MAINTENANCE

INDUSTRIELLE
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Chapitre 1: Méthodes de maintenance industrielle

I. Introduction
Le choix entre les méthodes de maintenance s’effectue dans le cadre de la politique de la
maintenance et doit s’opérer en accord avec la direction de l’entreprise.
Pour choisir, il faut donc connaitre :
 Les objectifs de la direction.
 Les directions politiques de maintenance.
 Le fonctionnement et les caractéristiques du matériel.
 Le comportement du matériel en exploitation.
 Les conditions d’application de chaque méthode.
 Les coûts de maintenance.
 Les coûts de perte de production.
Le diagramme ci-dessous met en évidence les différentes méthodes de maintenance.

Les méthodes de la maintenance

I.1. La maintenance corrective :
Définition AFNOR (norme X 60-010) : «Opération de maintenance effectuée après défaillance ».
La maintenance corrective correspond à une attitude de défense (subir) dans l’attente d’une
défaillance fortuite, attitude caractéristique de l’entretien traditionnel.
a. Opérations de la maintenance corrective :
Après apparition d’une défaillance, le maintenancier doit mettre en œuvre un certain nombre
d’opérations dont les définitions sont données ci-dessous. Ces opérations s'effectuent par étapes
(dans l'ordre) :
- test : c’est à dire la comparaison des mesures avec une référence.
- détection ou action de déceler l'apparition d'une défaillance.

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- localisation ou action conduisant à rechercher précisément les éléments par lesquels la défaillance
se manifeste.
- diagnostic ou identification et analyse des causes de la défaillance.
- dépannage, réparation ou remise en état (avec ou sans modification).
- contrôle du bon fonctionnement après intervention.
- amélioration éventuelle : c’est à dire éviter la réapparition de la panne.
- historique ou mise en mémoire de l'intervention pour une exploitation ultérieure.
b. Le temps en maintenance corrective :
Les actions de maintenance corrective étant très diverses, il est toujours difficile de prévoir la durée
d’intervention :
- Elle peut être faible (de quelques secondes pour réarmer un disjoncteur ou changer un
fusible à quelques minutes pour changer un joint qui fuit).
- Elle peut être très importante (de 0,5 à plusieurs heures) dans le cas du changement de
plusieurs organes simultanément (moteur noyé par une inondation).
- Elle peut être majeure en cas de mort d’homme (plusieurs jours si enquête de police).
- Le responsable maintenance doit donc tenir compte de ces distorsions et avoir à sa
disposition une équipe « réactive » aux événements aléatoires. Pour réduire la durée des
interventions, donc les coûts directs et indirects (coûts d’indisponibilité de l’équipement), on peut :
 Mettre en place des méthodes d’interventions rationnelles et standardisées (outillages
spécifiques, échanges standards, logistique adaptée, etc..).
 Prendre en compte la maintenabilité des équipements dès la conception (trappe de visites
accessibles, témoins d’usure visible, etc..).
I.2. La maintenance préventive :
Maintenance effectuée selon des critères prédéterminés, dans l’intention de réduire la probabilité de
défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service rendu.
Elle doit permettre d’éviter les défaillances du matériel en cours d’utilisation.
L’analyse des coûts doit mettre en évidence un gain par rapport aux défaillances qu’elle permet
d’éviter.
a. Objectifs de la maintenance préventive :
 Augmenter la durée de vie du matériel.
 Diminuer la probabilité des défaillances en service.
 Diminuer les temps d’arrêt en cas de révision ou de panne.
 Prévenir et aussi prévoir les interventions coûteuses de maintenance corrective.
 Permettre de décider la maintenance corrective dans de bonnes conditions.
 Eviter les consommations anormales d’énergie, de lubrifiant, etc….
 Améliorer les conditions du travail du personnel de production.
 Diminuer le budget de maintenance.
 Supprimer les causes d’accidents graves.
b. La maintenance préventive systématique :
C’est la Maintenance préventive effectuée selon un échéancier établi selon le temps ou le nombre
d’unités d’usage. Même si le temps est l’unité la plus répandue, d’autres unités peuvent être
retenues telles que : la quantité, la longueur et la masse des produits fabriqués, la distance
parcourue, le nombre de cycles effectués, etc.
Cette périodicité d’intervention est déterminée à partir de la mise en service ou après une révision
complète ou partielle.
Cette méthode nécessite de connaître :
- Le comportement du matériel.

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- Les modes de dégradation.

- Le temps moyen de bon fonctionnement entre 2 avaries.
Cas d’application :
- Equipements soumis à une législation en vigueur (sécurité réglementée) : appareils de levage,
extincteurs, réservoirs sous pression, convoyeurs, ascenseurs, monte-charge, etc….
- Equipements dont la panne risque de provoquer des accidents graves : tout matériel assurant le
transport en commun des personnes, avions, trains, etc….
- Equipement ayant un coût de défaillance élevé : éléments d’une chaîne de production automatisée,
processus fonctionnant en continu (industries chimiques ou métallurgiques).
- Equipements dont les dépenses de fonctionnement deviennent anormalement élevées au cours de
leur temps de service : consommation excessive d’énergie, éclairage par lampes usagées, allumage
et carburation déréglés (moteurs thermiques), etc….
c. La maintenance préventive conditionnelle :
On l’appelle aussi maintenance prédictive (terme non normalisé). C’est la maintenance préventive
subordonnée à un type d’événement prédéterminé (auto diagnostic, information d’un capteur,
mesure d’une usure, etc.).
La maintenance conditionnelle est donc une maintenance dépendante de l’expérience et faisant
intervenir des informations recueillies en temps réel. Elle se caractérise par la mise en évidence des
points faibles. Suivant le cas, il est souhaitable de les mettre sous surveillance et, à partir de là, de
décider d’une intervention lorsqu’un certain seuil est atteint (seuil d’alarme ou seuil d’arrêt).
 Techniques de la maintenance conditionnelle :
 Analyse technologique des équipements :
Les mesures de température et de pression permettent un suivi et donc une surveillance
permanente de l’état de l’installation. En les comparant à des seuils prédéfinis, elles permettent un
verdict rapide sur l’état de fonctionnement entraînant l’arrêt de tout le système si besoin est. Le
problème de cette technique est le fait qu’elle ne permet pas de savoir l’origine du problème, ni
d’ailleurs un diagnostic précis. L’analyse des lubrifiants permet la mesure de la teneur en polluants
de l’huile issus de la dégradation des pièces mécaniques (présence de métaux ferreux ou non
ferreux) ou représentatifs d’un type de fonctionnement (résidus de combustibles, produits de
combustion). C’est donc un bon indicateur de la présence d’une avarie, mais pas de sa (ses)
origine(s) car les particules, détectées le plus souvent par une spectrométrie, peuvent provenir de
n’importe quelle pièce du système. Malgré cette limite, l’analyse d’huile reste très utilisée
notamment dans les moteurs thermiques.
 Analyse vibratoire des équipements :
L’analyse vibratoire est sans doute la technique la plus fiable car elle permet la détection et le
diagnostic à la fois. Dans les conditions normales toutes les machines vibrent et ont donc une
signature vibratoire particulière. Une première manifestation physique d’une anomalie, cause
potentielle d’une panne, produit une modification dans cette signature. Par conséquent les images
vibratoires des principaux défauts qui peuvent parvenir sur une machine ont été définies tout au
long de ces dernières années. Ainsi est fondée cette approche qui, profitant du magnifique
développement des techniques de traitement de signal (l’analyse spectrale), constitue aujourd’hui
le moyen le plus efficace permettant la détection, le diagnostic voire la prédiction.
Exemple d’analyse spectrale:

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Sur la figure ci-dessous, le spectre d’un roulement défectueux. Le roulement, à une rangée de
rouleaux cylindriques du type Nu 205, est monté sur un tour parallèle et tourne à 34,5 Hz. Sur le
spectre apparaît, en plus des composantes fréquentielles du système (vitesse de rotation et ses
harmoniques), un pic correspondant à environ 130 Hz qui n’est pas une harmonique de la vitesse de
rotation mais une fréquence typique d’un défaut sur la bague extérieure.

Spectre d’un roulement avec un défaut sur la bague extérieure. (Roulement Nu 205, N=34,5 Hz)

d. Opérations de la maintenance préventive :

Ces opérations trouvent leurs définitions dans la norme NF X 60-010 et NF EN 13306.
- Inspection : contrôle de conformité réalisé en mesurant, observant, testant ou calibrant les
caractéristiques significatives d'un bien ; elle permet de relever des anomalies et d’exécuter des
réglages simples ne nécessitant pas d’outillage spécifique, ni d’arrêt de la production ou des
équipements (pas de démontage).
- Contrôle : vérification de la conformité à des données préétablies, suivie d’un jugement. Ce
contrôle peut déboucher sur une action de maintenance corrective ou alors inclure une décision de
refus, d’acceptation ou d’ajournement.
- Visite : examen détaillé et prédéterminé de tout (visite générale) ou partie (visite limitée)
des différents éléments du bien et pouvant impliquer des opérations de maintenance du premier et
du deuxième niveau ; il peut également déboucher sur la maintenance corrective.
- Test : comparaison des réponses d’un système par rapport à un système de référence ou à un
phénomène physique significatif d’une marche correcte.
- Echange standard : remplacement d’une pièce ou d’un sous-ensemble défectueux par une
pièce identique, neuve ou remise en état préalablement, conformément aux prescriptions du
constructeur.
- Révision : ensemble complet d'examens et d'actions réalisées afin de maintenir le niveau de
disponibilité et de sécurité d’un bien. Une révision est souvent conduite à des intervalles prescrits
du temps ou après un nombre déterminé d'opérations. Une révision demande un démontage total ou
partiel du bien. Le terme révision ne doit donc pas être confondu avec surveillance. Une révision est
une action de maintenance de niveau 4.

Les trois premières opérations sont encore appelées « opérations de surveillance ».

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Elles caractérisent parfaitement la phase d’apprentissage et sont absolument nécessaires si on veut

maîtriser l’évolution de l’état réel d’un bien. On accepte donc de payer pour savoir puis pour
prévenir. Elles sont effectuées de manière continue ou à intervalles prédéterminés ou non, calculés
sur le temps ou sur le nombre d’unités d’usage.

Applications des méthodes de maintenance

I.3. La maintenance améliorative :
L’amélioration des biens d’équipement est un « ensemble des mesures techniques, administratives
et de gestion, destinées à améliorer la sûreté de fonctionnement d'un bien sans changer sa fonction
requise » (norme NF EN 13306). On apporte donc des modifications à la conception d’origine dans
le but d’augmenter la durée de vie des composants, de les standardiser, de réduire la consommation
d’énergie, d’améliorer la maintenabilité, etc. C’est une aide importante si l’on décide ensuite de
construire un équipement effectuant le même travail mais à la technologie moderne : on n’y
retrouvera plus les mêmes problèmes.
a. Objectifs de la maintenance améliorative :
La maintenance améliorative est un état d’esprit nécessitant un pouvoir d’observation critique et une
attitude créative. Un projet d’amélioration passe obligatoirement par une étude économique
sérieuse : l’amélioration doit être rentable. Tout le matériel est concerné, sauf bien sûr, le matériel
proche de la réforme. Les objectifs de la maintenance améliorative d’un bien sont:
 L’augmentation des performances de production.
 L’augmentation de la fiabilité.
 L’amélioration de la maintenabilité.
 La standardisation de certains éléments ou sous-ensemble,
 L’augmentation de la sécurité des utilisateurs.
b. Opérations de la maintenance améliorative :
 Rénovation :
C’est l’inspection complète de tous les organes, la reprise dimensionnelle complète ou le
remplacement des pièces déformées, la vérification des caractéristiques et éventuellement, la

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réparation des pièces et sous-ensembles défaillants. C’est donc une suite possible à une révision
générale. Une rénovation peut donner lieu à un échange standard.
 Reconstruction :
« Action suivant le démontage du bien principal et remplacement des biens qui approchent de la fin
de leur durée de vie et/ou devraient être systématiquement remplacés ». La reconstruction diffère de
la révision en ce qu'elle peut inclure des modifications et/ou améliorations. L’objectif de la
reconstruction est normalement de donner à un bien une vie utile qui peut être plus longue que celle
du bien d’origine. La reconstruction impose le remplacement de pièces vitales par des pièces
d’origine ou des pièces neuves équivalentes. La reconstruction peut être assortie d’une
modernisation ou de modifications. Les modifications peuvent apporter un plus en terme de
disponibilité (redondance), d’efficacité, de sécurité, etc….
 Modernisation :
C’est le remplacement d’équipements, d’accessoires, des logiciels par des sous-ensembles
apportant, grâce à des perfectionnements techniques n’existant pas sur le bien d’origine, une
amélioration de l’aptitude à l’emploi du bien. Une modernisation peut intervenir dans les opérations
de rénovation ou de reconstruction.
I.4. Les formes d'actions d'un service maintenance
Représentants graphiquement, ci-après, les différentes formes d'action possible

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Ensembles des actions Travaux neufs

permettant de maintenir
ou de rétablir un bien
dans un état spécifie ou Maintenance Rénovation, reconstruction,
en mesure d’assurer un Modernisation, cannibalisation
service déterminé

Sous - traitance
Maintenance
effectuée après
Maintenance effectuée dans
défaillance
Corrective Préventive l'intention de réduire la
probabilité de défaillance d’un
bien ou d’un service rendu

Maintenance
effectuée selon un Maintenance subordonnée à un
échéancier établir type d’événement prédéterminé
selon le temps, le (mesure, diagnostic)
nombre d’unité
d'usage Maintenance Maintenance
préventive préventive
systématique conditionnelle

Routine de
surveillance de
Palliative Curative ronde de conduite
dépannage préparation
Programmée
Systématique

Amélioration Selon l’état (en

condition)
corrective conditionnelle
préventive

I.5. Les niveaux de la maintenance :

1ier niveau :
Réglages simples prévus par le constructeur au moyen d'éléments accessibles sans aucun démontage
ou ouverture de l'équipement, ou échanges d'éléments consommables accessibles en toute sécurité,
tels que voyants ou certains fusibles, etc….
Ce type d'intervention peut être effectué par l'exploitant du bien, sur place, sans outillage et à l'aide
des instructions d'utilisation. Le stock des pièces consommables nécessaires est très faible.
2iéme niveau :

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Dépannage par échange standard des éléments prévus à cet effet et opérations mineures de
maintenance préventive, telles que graissage ou contrôle de bon fonctionnement.
Ce type d'intervention peut être effectué par un technicien habilité de qualification moyenne, sur
place, avec l'outillage portable défini par les instructions de maintenance, et à l'aide de ces mêmes
instructions.
On peut se procurer les pièces de rechange transportables nécessaires sans délai et à proximité
immédiate du lieu d'exploitation.
3iéme niveau :
Identification et diagnostic des pannes, réparations par échange de composants ou d'éléments
fonctionnels, réparations mécaniques mineures et toutes opérations courantes de maintenance
préventive telles que réglage général ou réalignement des appareils de mesure.
Ce type d'intervention peut être effectué par un technicien spécialisé, sur place ou dans le local de
maintenance, à l'aide de l'outillage prévu dans les instructions de maintenance ainsi que des
appareils de mesure et de réglage, et éventuellement des bancs d'essais et de contrôle des
équipements et en utilisant l'ensemble de la documentation nécessaire à la maintenance du bien
ainsi que les pièces approvisionnées par le magasin.
4iéme niveau :
Tous les travaux importants de maintenance corrective ou préventive à l'exception de la rénovation
et de la reconstruction. Ce niveau comprend aussi le réglage des appareils de mesure utilisés pour la
maintenance, et éventuellement la vérification des étalons du travail par les organismes spécialisés.
Ce type d'intervention peut être effectué par une équipe comprenant un encadrement technique très
spécialisé, dans un atelier spécialisé.
5iéme niveau :
Rénovation, reconstruction ou exécution des réparations importantes confiées à un atelier central ou
à une unité extérieure.
Par définition, ce type de travaux est donc effectué par le constructeur, ou par le reconstructeur,
avec des moyens définis par le constructeur et donc proches de la fabrication.
En résumé :
Niveau Personnel d’Intervention Moyens
er
1 Exploitant, sur place. Outillage léger défini dans les
instructions d'utilisation
eme
2 Technicien habilité, sur place Idem, plus pièces de rechanges trouvées à
proximité, sans délai.
eme
3 Technicien spécialisé, sur place ou en Outillage prévu plus appareils de mesure,
local de maintenance banc d'essais, contrôle…
eme
4 Equipe encadrée par un Technicien Outillage général plus spécialisé, matériel
spécialisé, en atelier central d'essais, contrôle…
eme
5 Equipe complète, polyvalente, en Moyens proches de la fabrication par le
atelier central constructeur
II. Les coûts en maintenance
II.1. L’analyse des coûts en maintenance :
a. Aspects économiques de la maintenance :
La maintenance est un champ d’action privilégié de recherche d’amélioration des coûts de
production, et c’est la seule source significative de compétitivité indépendante des conditions
extérieures : elle ne repose que sur le professionnalisme de l’entreprise relativement à la maîtrise
de l’ensemble de son système de production.

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Le maintien de la production en quantité et en qualité passe obligatoirement par l’efficacité

de la maintenance de l’outil de production.
b. Problématique des coûts de maintenance :

La problématique des coûts de maintenance est donc celle de la justification du coût des
conséquences d’une panne puis celle de la justification du coût des mesures préventives.

c. Bases élémentaires de comptabilité :

Légalement, toute entreprise doit tenir une comptabilité générale obligatoire, et facultativement
une comptabilité analytique.
Le plan comptable (règlement fourni par l’administration fiscale) exige la tenue d’une
comptabilité générale, dans laquelle tout mouvement financier crédite (recette) ou débite
(dépense) des comptes regroupés en classes codifiées.
Pour la maintenance, ce sont principalement les comptes de la classe 3 « stocks et en cours » et de
la classe 6 « charges ».
Immobilisation : biens ou valeurs destinées à rester durablement dans l’entreprise. Les
équipements à maintenir sont des immobilisations corporelles et amortissables.
Amortissement : constat comptable d’une perte de valeur d’un équipement résultant de l’usage,
d’une obsolescence technique ou de toute autre cause dont les effets sont irréversibles.

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Pour être amortissable, une immobilisation doit être inscrite dans le bilan comptable de la société
et doit se déprécier dans le temps.

Le plan d’amortissement s’établit à partir de la durée de vie probable du bien. Le tableau ci-
dessous donne les taux les plus couramment utilisés.

Immobilisation Taux
Maisons d’habitation ordinaires 1à2%
Maisons ouvrières 3à4%
Bâtiments commerciaux 2à5%
Bâtiments industriels 5%
Matériel 10 à 15 %
Outillage 10 à 20 %
Matériel de bureau 10 à 20 %
Matériel informatique 20 à 50 %
Matériel de transport cas général destiné à des tournées 20% à 25%
commerciales 33%
Mobilier 10 %
Brevets... 20 %
Le taux d’amortissement est donné par l’inverse de la durabilité prévisionnelle.

Exemple : pour 5 ans, il sera de 1/5 = 20% ; pour 10 ans, il sera de 1/10 = 10% ; pour 15 ans, il
sera de 1/15 = 6,67%.

Dans le cas d’un amortissement linéaire, l’amortissement annuel est obtenu par :
Amortissement annuel = valeur du bien x taux d’amortissement x temps au prorata des 12
mois

Année Période Valeur de l’amortissement Valeur résiduelle

N 6 mois 80000 x 0,2 x 6/12 = 8000 80000 – 8000 = 72000

N+1 12 mois 80000 x 0,2 x 12/12 = 16000 72000 – 16000 = 56000

N+2 12 mois 80000 x 0,2 x 12/12 = 16000 56000 – 16000 = 40000

N+3 12 mois 80000 x 0,2 x 12/12 = 16000 40000 – 16000 = 24000

N+4 12 mois 80000 x 0,2 x 12/12 = 16000 24000 – 16000 = 8000

N+5 6 mois 80000 x 0,2 x 6/12 = 8000 8000 – 8000 = 0

Exemple : un bien d’une valeur de 80000€ acheté en juillet et amortissable sur 5 ans sera amorti
selon le tableau ci-contre.

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II.2. Coût de la maintenance corrective :

a. Notations :
Cd : coûts de défaillance : résultant des coûts directs et indirects d’un cumul de défaillances
relatives à un équipement.
Cm : coûts directs de maintenance : de manière simple, ce sont les pièces de rechange et la main
d’œuvre.
Ci : coûts d’indisponibilité : c’est le cumul de toutes les conséquences indirectes induites par
l’indisponibilité propre d’un équipement.
Cd= Cm+ Ci

b. Coûts directs de maintenance :

Ils peuvent se rapporter à une intervention corrective (Cmc), préventive (Cmp) ou externalisée
(Cme). Dans ce dernier cas, la facture du sous-traitant permet la valorisation directe de
l’intervention.
Comme c’est le cas pour les temps, les coûts directs ont le double aspect « prévision » et
« réalisation » :
• Les coûts prévus sont des estimations d’engagement de dépenses liées à une activité. Les «
devis » établis sont de la responsabilité des méthodes maintenance. Ils n’ont pas de
précision comptable, mais ils doivent cerner la réalité au plus juste.
• Les coûts réalisés sont obtenus par valorisation des BT (bons de travaux comportant les
paramètres d’une intervention).

Les coûts directs de maintenance (Cmc ou Cmp) sont constitués des éléments suivants :
 Coûts de main d’œuvre : c’est le produit « temps relevé x taux horaire de maintenance ».

 Frais généraux du service maintenance : ce sont les frais fixes du service, estimés à l’année
et ramenés à l’heure d’activité.

 Coûts de possession des stocks, des outillages et des machines : ils donnent une évaluation
des pertes et dépréciations dues au stockage. Ils intègrent également les frais de magasinage.

 Consommation de matières, de fournitures, de produits utilisés : l’exécution des tâches de

maintenance exige de nombreuses fournitures dont le coût est connu par les factures rédigées
par les fournisseurs.

 Consommation des pièces de rechange : c’est un poste important en maintenance, évalué à

partir des factures d’achat qu’il faut actualiser (pièce dormante pendant plusieurs années mais
stratégique) et corriger par la prise en compte des frais de transport, du coût de passation de
commande, des frais de magasinage et de l’éventuelle dépréciation.

 Coûts des contrats de maintenance : la maintenance de certains matériels spécifiques est

parfois externalisée (sous-traitance). Le montant du contrat de maintenance est négocié,
généralement à l’année.

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 Coûts des travaux sous-traités : ils sont connus par les factures des prestataires de service,
puis éventuellement majorés par un « taux de participation du service » sous forme de prêt de
matériel, renseignements et assistance, contrôle, etc.
Il est alors possible de regrouper les coûts de maintenance en 4 rubriques :
• Cmo : dépenses de main d’œuvre
• Cf : dépenses fixes du service maintenance
• Cc : dépenses de consommables
• Ce : dépenses externalisées
Cm = Cmo + Cf + Cc + Ce
c. Coûts indirects d’indisponibilité :
Ces coûts peuvent aussi être nommés coûts indirects d’arrêt de production. Ces conséquences
peuvent porter sur les éléments suivants :

 La perte de production Cp. Il est évident que, pendant un arrêt en fin de ligne de
production (montage ou emballage), les produits non fabriqués ne sont donc pas vendus,
mais vendus par la concurrence. C’est le poste principale qu’il est possible d’estimer par «
temps d’indisponibilité x taux horaire de non production » ou par la formule « Ti x 2 τ
».
 Les coûts de la main d’œuvre de production. En effet, celle-ci est inoccupée pendant Ti.

 Les coûts d’amortissement (non réalisé) du matériel arrêté. Pendant l’arrêt, le matériel
ne travaille pas. Donc la durée d’amortissement augmente.

 Les coûts des arrêts induits. Particulièrement en flux tendus, faute de stocks tampon,
l’arrêt d’une unité d’une ligne de production perturbe rapidement les unités amont
(saturation) et aval (pénurie). Les systèmes actuels et leur organisation sont à la fois très
performants et très sensibles à la panne.
 Les coûts des rebuts, du non qualité et des délais non tenus. Ils sont souvent
difficilement chiffrables car on ne peut définir le coût d’une perte d’image de marque.
Cependant, il est possible d’estimer les pénalités de retard et les coûts des pièces fabriquées
mais rebutées.
 Les frais de redémarrage de production. Souvent, le redémarrage d’un process (hors Ti)
induit une période de perte de matière ou de qualité qui oblige à éliminer des produits
fabriqués.
 Les coûts induits en cas d’accident corporel. Une panne fortuite traitée dans l’urgence est
malheureusement parfois génératrice d’accidents du travail en interne ou de dommages
corporels au niveau des usagers.
d. Evolution des Cd et du besoin maintenance :

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Cette évolution va se faire en étudiant le rapport ou ratio Ci / Cm. Ce ratio peut varier entre 0 et
100 (ou plus). Cette variation traduit le besoin de maîtriser le comportement des systèmes par la
maintenance et, au-delà, d’utiliser les outils de la sûreté de fonctionnement pour assurer une bonne
disponibilité de l’équipement.

L’image traditionnelle de « l’iceberg des coûts » de la figure ci-dessus montre que les coûts directs
Cm liés aux défaillances sont d’une part bien visibles et d’autre part sensiblement constants.
Par contre, les coûts Ci des conséquences des défaillances subissent une forte croissance sur les
équipements sensibles utilisés en « série » et gérés en flux tendus.
e. Optimisation des coûts de défaillance :
Cm et Ci varient en sens inverse, dans la mesure où la réduction des temps d’indisponibilité est le
résultat d’une maintenance préventive plus efficace.

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La figure ci-dessus met en évidence la linéarité des coûts d’indisponibilité : Ci =Ti x 2τ . Les coûts
directs de maintenance sont dans ce cas surtout préventifs. L’analyse montre aussi qu’il existe un
optimum au niveau des coûts de défaillance.
II.3. Coûts de la maintenance préventive :
Les coûts Cmp de maintenance préventive varient logiquement à l’inverse des coûts directs de
maintenance corrective Cmc. En fait, la stratégie de maintenance permet de choisir librement le
niveau de préventif à organiser sur un équipement. Dans le cas d’un niveau élevé de préventif, les
coûts correctifs deviennent résiduels.
a. Maintenance préventive systématique :
Le coût de la maintenance préventive d’un équipement (sur une période donnée) peut s’exprimer
ainsi :
Coût total = Coût du préventif systématique + Coût des défaillances résiduelles

• t : période de référence (1 an par exemple) exprimée en heures,

• T : périodicité d’intervention systématique,

• t / T : nombre d’Ips (intervention préventives systématique) pendant la période de

référence,

• λ : taux de défaillance résiduelle, en panne / heure,

• Cmp : coût d’une Ips,

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• Cd = Cmc + Ci : coût d’une défaillance résiduelle.

En règle générale, il appartient aux méthodes maintenance de programmer des Ips sans perturber la
production. Les interventions seront donc réalisées en dehors du temps requis ou en profitant d’un
arrêt programmé (voire fortuit) de production ou d’une révision, soit en utilisant des plages
d’intervention en dehors de l’horaire de production.

Les coûts de maintenance préventive systématique ne seront donc associés à aucun Ci. Ils sont
constitués de la même façon que les coûts de maintenance corrective : soient les pièces et la main
d’œuvre.
b. Maintenance préventive conditionnelle :
Dans le cas de ce type de maintenance :
 Le temps de réaction après alarme ne permet pas forcément de prendre des dispositions pour
ne pas subir de temps d’indisponibilité en temps requis, donc les Ci correspondants. Dans ce
cas existera un « coût résiduel de défaillance prévenue » bien inférieur cependant au coût de
la défaillance non prévenue.
 La mise en œuvre initiale passe par un investissement sous forme de chaînes d’acquisition
de données ou d’appareils de mesure ou de monitoring parfois coûteux.

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