Université de Biskra

Faculté des Sciences et de la Technologie

Département de Génie Electrique
Filière : Electrotechnique

Module :
Maintenance et sûreté
de fonctionnement

Chapitre II :
Les différents types
de maintenance
Master électrotechnique
 1. Introduction
À l'origine de l'action de maintenance se trouve la défaillance d'un bien.
La défaillance et la panne sont définies ainsi : « cessation de l'aptitude d'un
bien à accomplir une fonction requise » alors que « la panne est l'état du
bien après défaillance »
Une défaillance peut être :

- Partielle : s’il y a altération d’aptitude du bien

à accomplir sa fonction requise.

- Complète : s’il y a cessation d’aptitude du bien

à accomplir sa fonction requise.

- Intermittente : si le bien retrouve son aptitude

au bout d’un temps limité sans avoir subi d’action
corrective externe.
 2. Les méthodes de la maintenance
Le choix entre les méthodes de maintenance s’effectue dans le cadre de
la politique de la maintenance et doit s’opérer en accord avec la
direction de l’entreprise.

Pour choisir, il faut donc connaitre :

- Les objectifs de la direction.

- Les directions politiques de maintenance.
- Le fonctionnement et les caractéristiques du matériel.
- Le comportement du matériel en exploitation.
- Les conditions d’application de chaque méthode.
- Les coûts de maintenance.
- Les coûts de perte de production.
 3. Les types de maintenance

3.1. La maintenance corrective

Définition AFNOR (norme X 60-010) : «Opération de maintenance
effectuée après défaillance ». La maintenance corrective correspond à
une attitude de défense (subir) dans l’attente d’une défaillance fortuite,
attitude caractéristique de l’entretien traditionnel.
C’est l'ensemble des activités réalisées après défaillance d'un bien ou
dégradation de sa fonction, afin de lui permettre d'accomplir, au moins
provisoirement, une fonction requise. Ces activités comprennent la
détection/localisation de la défaillance et son diagnostic, la remise en
état avec ou sans modification, et le contrôle du bon fonctionnement. La
remise en état peut prendre deux formes : le dépannage ou la réparation.
 3.1.1. Opérations de la maintenance corrective
Après apparition d’une défaillance, le chargé de maintenance doit mettre
en œuvre un certain nombre d’opérations dont les définitions sont
données ci-dessous. Ces opérations s'effectuent par étapes
a - Détection
Action de déceler au moyen
d'une surveillance accrue,
continue ou non, l'apparition
d'une défaillance ou
l'existence d'un élément
défaillant.

b - Localisation
Action conduisant à
rechercher précisément le ou
les éléments par lesquels la
défaillance se manifeste.
c – Diagnostic

Identification de la cause probable de la (ou des) défaillance(s) à l'aide

d'une analyse ou d'un raisonnement logique fondé sur un ensemble
d'informations provenant d'une inspection, d'un contrôle ou d'un test.

Le diagnostic confirme, complète ou modifie les hypothèses faites sur

l'origine et la cause des défaillances et précise les opérations de
maintenance correctives nécessaires.
d- Dépannage

En dehors des défaillances imprévisibles qui guettent tout équipement,

le dépannage est la méthode la plus appropriée pour :

les équipements secondaires au fonctionnement sporadique,

les équipements à faible coût de défaillance,

les équipements pour lesquels une méthode de maintenance plus

élaborée est inadéquate : difficultés de démontage pour visites ou
contrôles, matériel en fin de carrière, matériel bon marché
3. 1. 2. Préparation au dépannage
Se préparer au dépannage consiste donc à :

Être prêt à intervenir :

pour cela, le personnel doit être compétent, entraîné et équipé pour
certains travaux, éventuellement spécialisé dans certains types de
pannes et d'équipements, disponible, formé pour toute nouvelle
technologie introduite sur le site, il doit disposer de moyens d'alerte,
d'outillages et d'éléments de rechange adaptés à la demande
supposée.
Savoir où intervenir :
l'efficacité du dépannage passe par une très bonne connaissance des
équipements, de leur fonctionnement, et des circonstances qui
peuvent amener à la défaillance. Cette connaissance peut être
améliorée par exemple en procédant à des analyses fonctionnelles des
équipements, comme par exemple pour une automobile
3. 1. 3. Processus d’intervention (savoir comment intervenir)

Une fois la cause de la panne découverte, le problème doit être résolu

le plus rapidement possible, selon la procédure la plus logique
possible. Toute perte de temps due à des hésitations concernant l'ordre
de démontage, toute fausse manœuvre conduisant à endommager un
composant sain, peuvent être évitées si l'on dispose de documents
d'aide à l'intervention guidant le personnel au cours des opérations.

L'efficacité du dépannage peut aussi être accrue par le traitement de

sous- ensembles en échanges standards : afin de gagner du temps,
plutôt que de réparer sur place le sous-ensemble défectueux, on le
remplacera par un autre en bon état. La réparation de l'élément
défaillant sera alors entreprise ultérieurement dans de bonnes
conditions, en atelier.
3. 1.4. Les types de maintenance corrective

La maintenance La maintenance
corrective curative corrective palliative

Cette dernière a pour but la Intervient lorsqu’un

réparation complète de problème important ou
l’installation (ou de la bloquant, a été identifié. Ici,
machine) suite à l’objectif est de réparer
identification du problème provisoirement le défaut
sans perturbation du afin de rétablir l’utilisation
processus ou de du matériel avant une
l’utilisation du système maintenance curative ou
rattaché à cette machine une maintenance préventive
Exemple (La maintenance corrective curative)

Un moteur d’essuie-glace de voiture cassé n’empêchera pas celle-ci de

rouler. Une maintenance curative visera à remplacer le moteur défaillant
par un moteur neuf afin de résoudre définitivement le problème. En
milieu industriel, il pourrait s’agir d’un dépoussiéreur dont le débit
d’aspiration se verrait réduit à cause du colmatage des filtres. Cela
n’empêchera en rien le processus, il risque juste d’y avoir plus de
poussière et de dépôts dû au manque d’aspiration. La maintenance
corrective curative consisterait à remplacer les filtres à manche afin de
redonner à la machine sa dépression initiale dans le but de remplir sa
tâche à 100%.
Exemple (La maintenance corrective palliative )

Un tuyau d’arrosage qui fuit à cause d’un trou et réduisant fortement le

débit d’eau se verrait réparé provisoirement par l’enroulement d’adhésif
autour de la fuite dans le but de pallier au problème sur le moment. Afin
d’éviter tout risque futur d’une nouvelle fuite, la maintenance curative
ou préventive à réaliser serait de remplacer le tuyau ou réduire sa
longueur jusqu’à la fuite dans le but d’obtenir un tuyau parfaitement
étanche. Dans l’industrie, un convoyeur à bande dont la bande serait
déchirée empêcherait toute utilisation de ce dernier. La solution serait
dans un premier temps de ré-agrafer provisoirement la bande pour
pouvoir réutiliser le convoyeur. Dans un second temps, lors d’une
opération de maintenance curative permettra de corriger définitivement
le problème par le changement complet de la bande ou une réparation
par vulcanisation de celle-ci.
La détection du symptôme peut être suffisante dans une démarche de
maintenance palliative, mais le diagnostic est indispensable à toute action
de maintenance corrective.

Action sur le
symptôme Action sur la
cause
Action palliative
Action curative

Défaillance Symptôme Diagnostic Cause

3. 1. 5. Objectifs du dépannage et problèmes potentiels

Protéger les utilisateurs et le matériel :

Le risque sera-t-il suffisamment réduit ? Pendant combien de temps ?

Quelles précautions doit-on prendre?

Permettre de continuer l'exploitation :

Le service fournit ne sera-t-il pas dégradé ?

Permettre d'attendre le moment opportun

Pour faire la réparation définitive : peut-on décider à quel moment

cette réparation définitive pourra être faite ?

Donner le temps de préparer et de planifier la réparation.

3. 1. 6. Réparation

Elle peut prendre différentes formes :

 Réparation limitée, intervenant après panne,

 Échange standard d'un sous-ensemble,
 Remise en état de l'échange standard précédemment déposé.

La réparation permet la remise en état, de façon durable, d'un équipement

usagé ou immobilisé à la suite d'un incident, ou dégradé, n'assurant plus
dans des conditions acceptables la fonction qui est la sienne. Elle doit
donc satisfaire à deux exigences : sécurité d'exploitation et fiabilité.
La réparation doit en outre restituer ses qualités initiales à l'équipement.
Cependant, le retour aux performances initiales peut s'avérer très
onéreux, et l'on se limitera lorsque c'est possible, à un niveau acceptable
bien qu'inférieur à celui de l'équipement neuf. La réparation n'est pas
exclusivement une activité de maintenance corrective, elle peut intervenir
:

 A la suite d'un dépannage provisoire,

 Après une visite en maintenance conditionnelle, ayant permis de
déceler un risque de défaillance à venir,
 Après un arrêt programmé en maintenance systématique,
 Sur un équipement en panne ou présentant des signes de
défaillance.
 3. Les types de maintenance
3.2. La maintenance
préventive
C'est l'ensemble des activités réalisées selon des critères prédéterminés,
dans l'intention de réduire la probabilité de défaillance d'un bien ou la
dégradation d'un service rendu. Lorsque le critère est un nombre
prédéterminé d'unités d'usage (heures de fonctionnement, kilomètres
parcourus, pièces produites), on se place dans une démarche de
maintenance systématique, S'il est une valeur prédéterminée (un seuil)
significative de l'état de dégradation du bien ou du service, on est alors dans
le cas de la maintenance conditionnelle (appelée également maintenance
selon état).
La maintenance préventive comprend :

 Les contrôles ou visites systématiques,

 Les expertises, les actions et les remplacements effectués à la suite
de contrôles ou de visites,
 Les remplacements systématiques,
 La maintenance conditionnelle ou les contrôles non destructifs.

« Il vaut mieux prévenir que courir »

La maintenance préventive ne doit pas consister à dire à un agent de
maintenance : « allez voir si l’état de tel organe est bon » au moyen d’une
liste des points à examiner. Dans ce cas, si l’état est bon, on ne dit rien ;
s’il n’est pas bon, il faut intervenir de suite, ce qui nécessite forcément une
disponibilité en pièces de rechange. Il s’agit d’une détection d’anomalie et
non de maintenance préventive.

Au contraire, la maintenance
préventive doit consister à
suivre l’évolution de l’état
d’un organe, de manière à
prévoir une intervention dans
un délai raisonnable (1 mois,
par exemple) et l’achat de la
pièce de remplacement
nécessaire (donc on n’a pas
besoin de la tenir en stock, si
le délai normal le permet).
3. 2. 1. Objectifs visés par la maintenance préventive

a) Améliorer la fiabilité du matériel

La mise en œuvre de la maintenance préventive nécessite les analyses

techniques du comportement du matériel. Cela permet à la fois de
pratiquer une maintenance préventive optimale et de supprimer
complètement certaines défaillances.
b) Garantir la qualité des produits

La surveillance quotidienne est pratiquée pour détecter les symptômes

de défaillance et veiller à ce que les paramètres de réglage et de
fonctionnement soient respectés. Le contrôle des jeux et de la
géométrie de la machine permet d’éviter les aléas de fonctionnement.
La qualité des produits est ainsi assurée avec l’absence des rebuts.

Diminuer le nombre d’erreurs

et améliorer la qualité de service et
la production
c) Améliorer l’ordonnancement des travaux

La planification des interventions de la maintenance préventive,

correspondant au planning d’arrêt machine, devra être validée par la
production. Cela implique la collaboration de ce service, ce qui facilite la
tâche de la maintenance. Les techniciens de maintenance sont souvent
mécontents lorsque le responsable de fabrication ne permet pas l’arrêt de
l’installation alors qu’il a reçu un bon de travail pour l’intervention. Une
bonne coordination prévoit un arrêt selon un planning défini à l’avance et
prend en compte les impossibilités en fonction des impératifs de
production.

La planification des
travaux de maintenance
est gérée en temps réel
par le logiciel GMAO
Le planning de gestion d’atelier de maintenance donne aux
responsables une vision claire et instantanée de la charge de travail de
leur service.

Il affiche en un seul écran les travaux hebdomadaires planifiés et

alloués aux différents techniciens ou sous-traitants.

Il est conçu de manière à utiliser les données émises par la production

ou la maintenance, en évitant tout recopiage et en automatisant un
maximum de tâches.
d) Assurer la sécurité humaine

La préparation des interventions de maintenance préventive ne consiste

pas seulement à respecter le planning. Elle doit tenir compte des critères de
sécurité pour éviter les imprévus dangereux. Par ailleurs le programme de
maintenance doit aussi tenir compte des visites réglementaires.

e) Améliorer la gestion des stocks

La maintenance préventive est planifiable. Elle maîtrise les échéances de

remplacement des organes ou pièces, ce qui facilite la tâche de gestion des
stocks. On pourra aussi éviter de mettre en stock certaines pièces et ne les
commander que le moment venu.
f) Améliorer le climat de relation humaine

Une panne imprévue est souvent génératrice de tension. Le dépannage doit

être rapide pour éviter la perte de production. Certains problèmes, comme
par exemple le manque de pièces de rechange, entraîne l’immobilisation de
la machine pendant longtemps. La tension peut monter entre la
maintenance et la production.

En résumé :
Il faudra examiner les différents services rendus pour apprécier les enjeux
de la maintenance préventive :
La sécurité : diminution des avaries en service ayant pour conséquence
des catastrophes ;
La fiabilité : amélioration, connaissance des matériels ;
La production : moins de pannes en production
1er Niveau :

Réglages simples prévus par le constructeur au moyen d'éléments

accessibles sans aucun démontage ou ouverture de l'équipement, ou
échanges d'éléments consommables accessibles en toute sécurité, tels
que voyants ou certains fusibles, etc.

Ce type d'intervention peut être effectué par l'exploitant du bien, sur place,
sans outillage et à l'aide des instructions d'utilisation. Le stock de pièces
consommables nécessaires est très faible.
2ème Niveau :

Dépannages par échange standard des éléments prévus à cet effet

et opérations mineures de maintenance préventive, telles que
graissage ou contrôle de bon fonctionnement

Ce type d'intervention peut être effectué par un technicien habilité de

qualification moyenne, sur place, avec l'outillage portable défini par
les instructions de maintenance, et à l'aide de ces mêmes instructions.

On peut se procurer les pièces de rechange transportables nécessaires

sans délai et à proximité immédiate du lieu d'exploitation.
3ème Niveau :

Identification et diagnostic des pannes, réparations par échange de

composants ou d'éléments fonctionnels, réparations mécaniques
mineures, et toutes opérations courantes de maintenance préventive
telles que réglage général ou réalignement des appareils de mesure.

Ce type d'intervention peut être effectué par un technicien spécialisé, sur

place ou dans le local de maintenance, à l'aide de l'outillage prévu dans
les instructions de maintenance ainsi que des appareils de mesure et de
réglage, et éventuellement des bancs d'essais et de contrôle des
équipements et en utilisant l'ensemble de la documentation nécessaire à
la maintenance du bien ainsi que les pièces approvisionnées par le
magasin
4ème Niveau :

Tous les travaux importants de maintenance corrective ou

préventive à l'exception de la rénovation et de la reconstruction. Ce
niveau comprend aussi le réglage des appareils de mesure utilisés
pour la maintenance, et éventuellement la vérification des étalons de
travail par les organismes spécialisés.

Ce type d'intervention peut être effectué par une équipe comprenant un

encadrement technique très spécialisé, dans un atelier spécialisé
5ème Niveau :

Rénovation, reconstruction ou exécution des réparations

importantes confiées à un atelier central ou à une unité extérieure.

Par définition, ce type de travaux est donc effectué par le constructeur,

ou par le reconstructeur, avec des moyens définis par le constructeur et
donc proches de la fabrication.
 3. Les types de maintenance
3.3. La maintenance systématique
C’est la Maintenance préventive effectuée selon un échéancier établi
selon le temps ou le nombre d’unités d’usage. Même si le temps est
l’unité la plus répandue, d’autres unités peuvent être retenues telles
que : la quantité, la longueur et la masse des produits fabriqués, la
distance parcourue, le nombre de cycles effectués, etc.

Cette périodicité d’intervention est déterminée à partir de la mise en

service ou après une révision complète ou partielle.
3. 3. 1. Visites systématiques
Les visites sont effectuées selon un échéancier établi suivant le temps
ou le nombre d’unités d’usage. À chaque visite, on détermine l’état de
l’organe qui sera exprimé soit par une valeur de mesure (épaisseur,
température, intensité, etc.), soit par une appréciation visuelle.

Et on pourra interpréter l’évolution de l’état d’un organe par les

degrés d’appréciation : Rien à signaler, Début de dégradation,
Dégradation avancée et Danger. Par principe, la maintenance
systématique est effectuée en fonction de conditions qui reflètent
l’état d’évolution d’une défaillance. L’intervention peut être
programmée juste à temps avant l’apparition de la panne.
3. 3. 2. Remplacements systématiques

Selon un échéancier défini, on remplace systématiquement un composant,

un organe ou un sous-ensemble complet (il s’agit d’un échange standard).
Dans la mise en place d’une maintenance préventive, il vaut toujours
mieux commencer par des visites systématiques, plutôt que par des
remplacements systématiques, sauf dans les cas suivants :

– lorsque des raisons de sécurité s’imposent ;

– lorsque le coût de l’arrêt de production est disproportionné par
rapport au coût de remplacement ;
– lorsque le coût de la pièce concernée est si faible qu’il ne justifie pas de
visites systématiques ;
– lorsque la durée de vie est connue avec exactitude par l’expérience.

Le risque de remplacement systématique est de changer des éléments

encore capables d’assumer le bon fonctionnement pendant un temps non
négligeable. La visite systématique permet tout d’abord de capitaliser les
expériences sur le comportement des organes soumis aux conditions
d’utilisation réelle.
3. 3. 3. Ronde ou visite en marche

La visite effectuée pendant le fonctionnement permet d’optimiser l’arrêt

machine. Pour ce type de maintenance, on suit l’effet de la dégradation
ou de l’usure pour éviter le démontage indésirable. Les contrôles sont
simples à réaliser : lecture des valeurs des paramètres, examens
sensoriels… Les valeurs des paramètres pour un fonctionnement normal
sont connues à l’avance.
Exemples

Une fuite plus ou moins

importante traduit le degré
d’usure de la garniture
mécanique d’une pompe.

Une augmentation d’intensité

d’un moteur indique une
augmentation de l’effort
demandé. La plupart du temps,
le problème vient de la partie
menée.

Un échauffement anormal

signale un problème de
roulement.
Tout en respectant les règles de sécurité, une surveillance quotidienne en
marche permet de détecter rapidement le début d’une dégradation. La
durée et la fréquence de ces opérations sont courtes.

Dans la mesure du possible, cette maintenance de premier niveau est

confiée aux opérateurs pour les machines de production et aux
exploitants pour les utilités. Ce sont eux qui sont les mieux placés pour
constater les conditions de l’apparition des pannes.

3. 3. 4. Cas d’applications

 Equipements soumis à une

législation en vigueur (sécurité
réglementée) : appareils de levage,
extincteurs, réservoirs sous pression,
convoyeurs, ascenseurs, monte-
charge, etc….
 Equipements dont la panne risque de
provoquer des accidents graves : tout
matériel assurant le transport en commun
des personnes, avions, trains, etc….

 Equipement ayant un coût de

défaillance élevé : éléments d’une chaîne
de production automatisée, processus
fonctionnant en continu (industries
chimiques ou métallurgiques).

 Equipements dont les dépenses de

fonctionnement deviennent anormalement
élevés au cours de leur temps de service :
consommation excessive d’énergie,
moteurs thermiques, etc….
 3. Les types de maintenance
3.4. La maintenance conditionnelle
D’après la définition Afnor, il s’agit d’une forme de maintenance
préventive basée sur une surveillance de fonctionnement du bien et/ou des
paramètres significatifs de ce fonctionnement et intégrant les actions qui
en découlent. La maintenance conditionnelle permet d’assurer le suivi
continu du matériel en service, et la décision d’intervention est prise
lorsqu’il y a une évidence expérimentale de défaut imminent ou d’un seuil
de dégradation prédéterminé.
Cela concerne certains types de
défaut, de pannes arrivant
progressivement ou par dérive.
L’étude des dérives dans le cadre
des interventions de maintenance
préventive permet de déceler les
seuils d’alerte, tant dans les
technologies relevant de la
mécanique que celles de
l’électronique.
Au cours de la conception d’une installation, on définit des tolérances
pour certains paramètres. La variation progressive d’un paramètre
n’implique pas la défaillance d’un organe. Mais lorsqu’un paramètre
sort de la tolérance, le fonctionnement peut être complètement
perturbé.
Le suivi de l’évolution des paramètres permet de préciser la nature et
la date des interventions. Le paramètre suivi peut être :
– une mesure électrique (tension, intensité…) ;
– une mesure de température ;
– un pourcentage de particules dans l’huile ;
– un niveau de vibration…
On choisit comme paramètre à suivre celui qui caractérise le mieux la
dégradation des composants ou la cause de la perturbation de
fonctionnement.
3. 4. 1. Objectifs de la maintenance conditionnelle

 Éliminer ou limiter le risque de panne,

l'intervention ayant lieu avant que la
dégradation n'atteigne un caractère critique
(et donc, ralentir le vieillissement)

 Limiter les perturbations subies par

l'utilisateur, en réalisant une meilleure
préparation des interventions,

 Réduire les dépenses de maintenance en

intervenant à un stade précoce des
dégradations, évitant ainsi les remises en
état très coûteuses
 3. Les types de maintenance
3.5. La maintenance prédictive
L’appellation maintenance prédictive concerne plus particulièrement la
surveillance d’équipement grâce à des techniques ne nécessitant ni arrêt de
production ni démontage tels que :

 Le thermographe (mesure de
 Le contrôle des vibrations, l’intensité des émissions de rayons
infrarouges),
La tribologie (étude dynamique des paliers
lubrifiés par analyse du lubrifiant, des
particules d’usure ou Ferro-graphie),

 Le contrôle des paramètres de processus

(pressions, intensité électrique, vitesse…)

 L’inspection visuelle,

 Le contrôle ultrasonique,
Le contrôle des émissions acoustiques,

 L’analyse des particules magnétiques…

 3. Les types de maintenance
3.6. La maintenance améliorative
L’amélioration des biens d’équipement est un « ensemble des mesures
techniques, administratives et de gestion, destinées à améliorer la sûreté
de fonctionnement d'un bien sans changer sa fonction requise » (norme
NF EN 13306). On apporte donc des modifications à la conception
d’origine dans le but d’augmenter la durée de vie des composants, de les
standardiser, de réduire la consommation d’énergie, d’améliorer la
maintenabilité, etc.

C’est une aide importante si l’on décide ensuite de construire un

équipement effectuant le même travail mais à la technologie moderne :
on n’y retrouvera plus les mêmes problèmes.
3. 6. 1. Objectifs de la maintenance améliorative

La maintenance améliorative est un état d’esprit nécessitant un pouvoir

d’observation critique et une attitude créative. Un projet d’amélioration
passe obligatoirement par une étude économique sérieuse :
l’amélioration doit être rentable. Tout le matériel est concerné, sauf
bien sûr, le matériel proche de la réforme. Les objectifs de la
maintenance améliorative d’un bien sont :

-L’augmentation des performances de production.

-L’augmentation de la fiabilité.

-L’amélioration de la maintenabilité.

-La standardisation de certains éléments ou sous-ensemble,

- L’augmentation de la sécurité des utilisateurs.

 3. 6. 2. Opérations de la maintenance améliorative

a) Rénovation :

C’est l’inspection complète de tous les organes, la reprise

dimensionnelle complète ou le remplacement des pièces déformées, la
vérification des caractéristiques et éventuellement, la réparation des
pièces et sous-ensembles défaillants. C’est donc une suite possible à une
révision générale. Une rénovation peut donner lieu à un échange
standard.
b) Reconstruction :

Action suivant le démontage du bien principal et remplacement des

biens qui approchent de la fin de leur durée de vie et/ou devraient être
systématiquement remplacés.
La reconstruction diffère de la révision en ce qu'elle peut inclure des
modifications et/ou améliorations. L’objectif de la reconstruction est
normalement de donner à un bien une vie utile qui peut être plus longue
que celle du bien d’origine. La reconstruction impose le remplacement
de pièces vitales par des pièces d’origine ou des pièces neuves
équivalentes.
La reconstruction peut être assortie d’une modernisation ou de
modifications. Les modifications peuvent apporter un plus en terme de
disponibilité , d’efficacité, de sécurité, etc….

Attention toutefois à une forme particulière de reconstruction : c’est la

« cannibalisation » qui consiste à récupérer, sur le matériel mis au rebut
(casse), des éléments en bon état, de durée de vie espérée inconnue, et
de les utiliser en rechanges ou en pièces de rénovation.
c) Modernisation :

C’est le remplacement d’équipements, d’accessoires, des logiciels par

des sous-ensembles apportant, grâce à des perfectionnements
techniques n’existant pas sur le bien d’origine, une amélioration de
l’aptitude à l’emploi du bien. Une modernisation peut intervenir dans
les opérations de rénovation ou de reconstruction.