MODULE 1 : INTRODUCTION A LA MAINTENANCE INDUSTRIELLE

OBJECTIFS DE LA MAINTENANCE INDUSTRIELLE

La norme ISO 9000 :2015, qui fait partie des normes de gestion de la qualité
internationalement reconnues, définit la maintenance industrielle comme suit :

Maintenance (ISO 9000 :2015, section 3.6.4) :

"Combinaison de toutes les actions techniques, administratives et de direction

destinée à maintenir ou à rétablir un équipement dans un état dans lequel il peut
accomplir une fonction requise."

Cette définition souligne que la maintenance industrielle englobe l'ensemble des

actions techniques, administratives et de direction nécessaire pour maintenir ou
restaurer un équipement, un système ou un processus dans un état tel qu'il puisse
accomplir sa fonction requise de manière efficace et fiable.

La maintenance vise à assurer la disponibilité, la fiabilité et la durée de vie des

équipements industriels tout en minimisant les temps d'arrêt non planifiés et les
coûts de réparation.

Elle peut comprendre des activités telles que la maintenance préventive, corrective,
prédictive, la gestion des pièces de rechange, la planification des tâches, la
formation du personnel, et bien d'autres.

Types de maintenance (préventive, corrective, prédictive)

Il existe différents types de maintenance industrielle, chacun ayant ses propres

conditions d'application et des moments appropriés pour leur choix en fonction des
besoins spécifiques d'une entreprise. Voici les principaux types de maintenance
industrielle et leurs conditions d'application :
1. Maintenance Préventive :

Objectif : Prévenir les défaillances en effectuant des inspections et des réparations

planifiées à intervalles réguliers.

Conditions d'application :

 Utilisée pour les équipements critiques dont la défaillance peut entraîner des
conséquences graves en termes de sécurité, de production ou de coûts.
 Adaptée aux équipements dont la dégradation est prévisible avec le
temps.
 Utile pour maintenir la fiabilité et la disponibilité des équipements.

2. Maintenance Corrective :

Objectif : Réparer un équipement après une défaillance ou une panne.

Conditions d'application :

 Utilisée lorsque les coûts de maintenance préventive sont prohibitifs ou

inutiles pour certains équipements.
 Convient aux équipements peu critiques ou faciles à remplacer.
 Utilisée pour traiter des défaillances imprévisibles.

3. Maintenance Prédictive :

Objectif : Utilisation de données et d'analyses pour prédire les défaillances et

planifier la maintenance au moment opportun.

Conditions d'application :

 Idéale pour les équipements dont les défaillances peuvent être détectées
par des mesures précises (par exemple, la vibration, la température,
l'analyse d'huile).
 Économique lorsque les coûts de défaillance sont élevés.
4. Maintenance Conditionnelle :

Objectif : La maintenance conditionnelle est une forme de maintenance prédictive

qui consiste à surveiller les équipements en temps réel et à intervenir lorsque des
seuils prédéfinis sont dépassés.

Conditions d'application :

 Convient aux équipements critiques où une défaillance peut avoir des

conséquences graves.
 Adaptée aux équipements où la surveillance continue est possible et
justifiée.

5. Maintenance de Conception (ou RCM - Reliability-Centered Maintenance) :

Objectif : Identifier les tâches de maintenance nécessaires pour maximiser la

fiabilité des équipements tout en minimisant les coûts.

Conditions d'application :

 Convient aux équipements critiques où une défaillance peut entraîner des

conséquences graves.
 Idéale pour équilibrer la maintenance préventive et corrective en
fonction des besoins spécifiques de chaque équipement.

6. Maintenance Autonome (ou TPM - Total Productive Maintenance) :

Objectif : Impliquer les opérateurs dans la maintenance de base de leurs

équipements pour maximiser leur efficacité et leur durée de vie.

Conditions d'application :

 Utilisée pour améliorer la performance globale de la production et

réduire les temps d'arrêt.
 Convient à toutes les industries, en particulier à celles où la collaboration
entre opérateurs et équipes de maintenance est cruciale.
 Importance de la planification dans la maintenance industrielle.
Exercice
Quelle est la relation existe il entre la maintenance préventive et la maintenance prédictive ?

Cas pratique : Analyse de l'historique de maintenance d'une machine pour déterminer le type de maintenance le plus approprié.

| Date de Maintenance | Type de Maintenance | Coûts (en $) | Temps d'Arrêt (en heures) | Description de la Maintenance
|---------------------|---------------------|--------------|---------------------------|----------------------------------|
| 01/01/2022 | Préventive | 500 |8 | Remplacement des filtres |
| 15/02/2022 | Corrective | 1200 | 24 | Réparation de la pompe |
| 05/03/2022 | Préventive | 600 |6 | Nettoyage des capteurs |
| 20/04/2022 | Préventive | 450 | 10 | Vérification des connexions |
| 10/06/2022 | Corrective | 800 | 12 | Remplacement de la courroie |
| 30/06/2022 | Préventive | 550 |5 | Lubrification des composants |
| 25/07/2022 | Préventive | 700 |8 | Inspection générale |
Étape 1 : Identification des types de maintenance :

Dans ce tableau, combien de types de maintenance principaux ?

Étape 2 : Analyse des données :

Examinez les entrées du tableau pour identifier des tendances ou des schémas.

Étape 3 : Évaluation :

Tenez compte des éléments suivants pour déterminer le type de maintenance le

plus approprié :

 Fréquence des interventions

 Coûts moyens
 Temps d'arrêt moyen
 Description de la maintenance

Étape 4 : Détermination du type de maintenance approprié :

MODULE 2 : GESTION DE LA MAINTENANCE ASSISTEE PAR ORDINATEUR
(GMAO)

En résumé, la GMAO est un outil essentiel pour les départements de maintenance

industrielle. Elle rationalise les opérations, améliore la planification, réduit les coûts
de maintenance, augmente la disponibilité des équipements et contribue à la prise
de décisions éclairées pour la gestion des actifs industriels. Elle est un élément clé
de la stratégie globale de gestion de la maintenance dans une entreprise.

ROLE DE LA GMAO DANS LA PLANIFICATION ET LA GESTION DE LA

MAINTENANCE.

Voici la place de la GMAO dans une activité de maintenance industrielle :

1. Centralisation des Données : La GMAO permet de centraliser toutes les

données liées à la maintenance, y compris les informations sur les équipements, les
historiques de maintenance, les plans de maintenance, les rapports d'intervention,
les coûts, les pièces de rechange, et bien plus encore. Cette centralisation améliore
la visibilité et l'accessibilité des informations.

2. Planification et Ordonnancement : La GMAO facilite la planification des

activités de maintenance en générant des ordres de travail, en assignant des tâches
aux techniciens, et en établissant des calendriers pour les interventions
préventives. Elle optimise l'utilisation des ressources en assignant les bonnes
compétences aux bonnes tâches.

3. Suivi en Temps Réel : Les techniciens de maintenance utilisent la GMAO pour

enregistrer les détails des interventions en temps réel. Cela inclut les travaux
réalisés, les pièces utilisées, les coûts engagés, les temps d'arrêt, et d'autres
données pertinentes. Le suivi en temps réel permet de maintenir des
enregistrements précis et à jour.

4. Gestion des Pièces de Rechange : La GMAO gère l'inventaire des pièces de

rechange en suivant les niveaux de stock, en générant des commandes
automatiques lorsque les seuils sont atteints, et en assurant la disponibilité des
pièces au moment opportun. Cela contribue à réduire les temps d'arrêt liés à
l'indisponibilité de pièces critiques.

5. Analyse des Performances : La GMAO génère des rapports et des analyses

détaillés sur les performances de la maintenance. Cela inclut les coûts de
maintenance, les temps d'arrêt, les taux de réussite des interventions, les
tendances des défaillances, et d'autres métriques. Ces données permettent une
évaluation objective de l'efficacité de la maintenance.

6. Maintenance Prédictive : Certaines GMAO intègrent des fonctionnalités de

maintenance prédictive en collectant des données en temps réel à partir des
équipements. Cela permet de prédire les défaillances imminentes et d'intervenir de
manière proactive pour éviter les pannes coûteuses.

7. Conformité aux Normes : La GMAO facilite le suivi de la conformité aux normes

de sécurité, de qualité et de réglementation en matière de maintenance. Elle
garantit que toutes les procédures et les inspections requises sont effectuées
conformément aux exigences légales.

8. Amélioration Continue : En analysant les données collectées, la GMAO permet

d'identifier des opportunités d'amélioration continue. Les processus de maintenance
peuvent être ajustés et optimisés pour maximiser la disponibilité des équipements
et minimiser les coûts.

UTILISATION D'UN LOGICIEL GMAO POUR LA CREATION DE PLANS DE

MAINTENANCE.

La GMAO facilite l'ensemble de ce processus en automatisant la gestion des ordres

de travail, des calendriers, des notifications et des enregistrements. Elle offre
également des outils d'analyse pour améliorer continuellement le plan de
maintenance et optimiser les opérations de maintenance.

La création d'un plan de maintenance à partir d'un logiciel de Gestion de la

Maintenance Assistée par Ordinateur (GMAO) est un processus structuré qui
implique plusieurs étapes. Voici comment vous pouvez créer un plan de
maintenance à l'aide d'une GMAO :
1. Identification des Actifs et des Équipements :

Commencez par répertorier tous les actifs et équipements que vous souhaitez
inclure dans votre plan de maintenance. Cela peut inclure des machines, des
véhicules, des bâtiments, etc.

2. Évaluation de la Criticité :

Pour chaque actif, évaluez sa criticité en termes d'impact sur la production, la

sécurité, la qualité et les coûts en cas de défaillance. Classez les actifs en fonction
de leur criticité.

3. Définition des Tâches de Maintenance :

Pour chaque actif, déterminez les tâches de maintenance nécessaires pour garantir
son bon fonctionnement. Il peut s'agir de maintenance préventive, corrective,
prédictive ou d'autres types de tâches.

4. Fréquence et Planification :

Définissez la fréquence à laquelle chaque tâche de maintenance doit être effectuée.

Par exemple, la maintenance préventive peut être mensuelle, trimestrielle, annuelle,
etc. Utilisez la GMAO pour planifier ces tâches en fonction de la fréquence.

5. Liste des Pièces et des Ressources :

Pour chaque tâche de maintenance, identifiez les pièces de rechange nécessaires,

les outils requis, et les compétences techniques nécessaires. Assurez-vous que ces
ressources sont disponibles.

6. Documentation et Procédures :

Créez des documents de travail détaillés pour chaque tâche de maintenance.

Incluez des procédures étape par étape, des listes de vérification, des schémas, et
d'autres informations pertinentes.

7. Assignation des Responsabilités :

Attribuez chaque tâche de maintenance à une personne ou à une équipe

responsable. Utilisez la GMAO pour affecter les ordres de travail aux techniciens
appropriés.
8. Notifications et Rappels :

Configurez des notifications automatiques dans la GMAO pour rappeler aux

techniciens et aux responsables les tâches de maintenance à venir. Ces
notifications peuvent être basées sur le calendrier ou sur des déclencheurs
spécifiques.

9. Suivi et Enregistrement :

Après chaque tâche de maintenance, utilisez la GMAO pour enregistrer les détails
de l'intervention, y compris les travaux effectués, les pièces utilisées, les heures de
main-d'œuvre, et les observations.

10. Analyse et Révision :

Analysez régulièrement les données de maintenance collectées par la GMAO pour

évaluer la performance du plan de maintenance. Identifiez les tendances, les
défaillances récurrentes et les opportunités d'amélioration. Révisez le plan de
maintenance en conséquence.

11. Conformité aux Normes :

Assurez-vous que votre plan de maintenance est conforme aux normes de sécurité,
de qualité et de réglementation applicables à votre industrie.

SUIVI DES ACTIVITES DE MAINTENANCE A L'AIDE DE LA GMAO

Le suivi des activités de maintenance à l'aide de la Gestion de la Maintenance

Assistée par Ordinateur (GMAO) implique plusieurs étapes essentielles pour
garantir que les opérations de maintenance sont bien gérées, efficaces et alignées
sur les objectifs de l'entreprise. Voici les étapes clés pour suivre les activités de
maintenance à l'aide de la GMAO :

1. Collecte des Données Initiales :

Avant de commencer le suivi, assurez-vous que toutes les informations pertinentes

sur les équipements, les tâches de maintenance, les ressources et les procédures
sont correctement saisies dans la GMAO. Cela inclut la création d'une base de
données d'actifs, de plans de maintenance et d'ordres de travail.
2. Planification des Activités de Maintenance :

Utilisez la GMAO pour planifier les activités de maintenance, y compris la

maintenance préventive, corrective et prédictive. Créez des ordres de travail pour
chaque tâche de maintenance en spécifiant les détails tels que la description de la
tâche, la date prévue, les ressources nécessaires et la priorité.

3. Assignation des Tâches :

Attribuez chaque ordre de travail à un technicien ou à une équipe de maintenance.

La GMAO facilite cette assignation en tenant compte des compétences, de la
disponibilité et de la charge de travail des techniciens.

4. Suivi en Temps Réel :

Les techniciens utilisent la GMAO pour enregistrer les activités de maintenance en

temps réel. Cela inclut la saisie des travaux effectués, des pièces utilisées, des
heures de main-d'œuvre, des observations et des notes.

5. Gestion des Pièces de Rechange :

Utilisez la GMAO pour suivre l'utilisation des pièces de rechange. Chaque fois
qu'une pièce est utilisée dans une intervention de maintenance, elle est déduite de
l'inventaire.

6. Documentation et Procédures :

Assurez-vous que tous les documents de travail, les listes de vérification et les
procédures de maintenance sont accessibles via la GMAO. Les techniciens peuvent
les consulter directement depuis l'application.

Exercice 1

Proposer une feuille document de travail détaillés pour une tâche de maintenance

Exercice 2

A partir du calendrier d’activités suivant, proposer une démarche d’introduction des

celui-ci dans une solution de GMAO

Vous devez préciser :

Code de Travail : Un code ou une référence unique pour identifier la tâche de

maintenance. Cela peut être utile pour la traçabilité et la référence rapide.
Code de Défaillance : Un code ou une référence unique pour identifier la cause ou
la défaillance qui a nécessité la maintenance. Cela peut aider à suivre les motifs
récurrents de maintenance.
 Date de Équipement Description de Technicien Pièces Utilisées Heures de Main- Coûts Observations
Maintenance la Tâche d'Œuvre

2023-01-15 Machine A Lubrification John Doe Huile de Machine 1,5 heures 50 $ Aucune

2023-02-10 Machine B Inspection Jane Smith N/A 2 heures 0$ Aucune

2023-03-05 Machine A Remplacement Mark Filtre à Air 3 heures 80 $ Aucune

de Filtre Johnson

2023-04-20 Machine C Réparation Emily Pièce de Rechange 4 heures 150 $ Remplacement de la

Brown courroie

2023-05-15 Machine B Nettoyage John Doe N/A 1 heure 0$

Module 3 : Planification et Ordonnancement de la Maintenance

Techniques de planification des activités de maintenance.

Ordonnancement des tâches de maintenance pour minimiser les temps d'arrêt.

Gestion des ressources humaines et matérielles.

Cas pratique : Élaboration d'un plan de maintenance annuel pour une usine, en
tenant compte de la disponibilité des ressources et de la priorité des équipements.

MODULE 4 : MAINTENANCE PREVENTIVE ET PREDICTIVE

STRATEGIES DE MAINTENANCE PREVENTIVE ET PREDICTIVE.

1. MAINTENANCE PREVENTIVE :

La maintenance préventive implique la planification et l'exécution régulières de

tâches de maintenance sur la base d'un calendrier préétabli ou d'un compteur
d'utilisation. L'objectif est de prévenir les défaillances en effectuant des
interventions périodiques. Voici quelques éléments clés de la maintenance
préventive :

Planification Fréquente : Les tâches de maintenance préventive sont effectuées à

des intervalles réguliers, souvent basés sur le temps (ex. : mensuel, trimestriel) ou
sur des données d'utilisation (ex. : nombre d'heures de fonctionnement).

Liste de Tâches Standardisées : Les tâches de maintenance préventive sont

généralement standardisées et documentées. Elles incluent des activités telles que
la lubrification, l'inspection, le nettoyage, le remplacement de pièces, etc.

Réduction des Risques : La maintenance préventive vise principalement à réduire

les risques de défaillance et à prolonger la durée de vie des équipements. Elle est
utile pour les équipements dont les défaillances peuvent être coûteuses ou
dangereuses.
Coûts Prévisibles : Les coûts de la maintenance préventive sont relativement
prévisibles, car les tâches sont planifiées à l'avance. Cependant, elles peuvent être

effectuées même si l'équipement est en bon état, entraînant des coûts potentiels
inutiles.

2. MAINTENANCE PREDICTIVE :

La maintenance prédictive, également appelée maintenance basée sur la condition,

repose sur la surveillance continue de l'état des équipements pour prédire les
défaillances. Les données collectées permettent de planifier les interventions
uniquement lorsque cela est nécessaire. Voici quelques éléments clés de la
maintenance prédictive :

Surveillance et Analyse des Données : Les capteurs et les systèmes de

surveillance sont utilisés pour collecter des données en temps réel sur l'état des
équipements, telles que les vibrations, la température, la pression, etc.

Analyse des Tendances : Les données sont analysées pour détecter les signes
précurseurs de défaillance. Par exemple, une augmentation des vibrations d'une
pompe peut indiquer un désalignement.

Interventions Ciblées : Les interventions de maintenance sont planifiées

uniquement lorsque les données indiquent un risque de défaillance imminente. Cela
permet d'économiser des coûts en évitant des interventions inutiles.

Réduction des Temps d'Arrêt : La maintenance prédictive permet de réduire les

temps d'arrêt non planifiés en identifiant et en résolvant les problèmes avant qu'ils
ne provoquent des défaillances majeures.

Coûts Variables : Les coûts de la maintenance prédictive sont variables et

dépendent de la fréquence et de la nature des interventions nécessaires.

Étapes clés à suivre pour mettre en place une stratégie de maintenance

préventive

Mettez en œuvre la stratégie de maintenance préventive progressivement, en

commençant par les équipements les plus critiques. Surveillez l'efficacité des tâches
de maintenance et apportez des ajustements si nécessaire
1. Évaluation des Actifs et des Équipements :

Identifiez tous les actifs et équipements critiques qui nécessitent une maintenance
préventive. Classez-les en fonction de leur importance pour l'entreprise et de leur
impact sur la production.

2. Création d'une Base de Données des Équipements :

Établissez une base de données des équipements qui inclut des informations telles
que le nom de l'équipement, le numéro de série, l'emplacement, la date
d'acquisition, et toute documentation technique pertinente.

3. Identification des Tâches de Maintenance :

Pour chaque équipement, identifiez les tâches de maintenance préventive

nécessaires pour assurer son bon fonctionnement. Consultez les manuels du
fabricant, les recommandations de l'industrie et l'expérience passée.

4. Définition de la Fréquence et du Calendrier :

Déterminez la fréquence à laquelle chaque tâche de maintenance préventive doit

être effectuée. Cette fréquence peut être basée sur le temps (ex. : mensuel,
trimestriel) ou sur les données d'utilisation (ex. : nombre d'heures de
fonctionnement). Créez un calendrier de maintenance préventive pour chaque
équipement.

5. Affectation des Responsabilités :

Attribuez les tâches de maintenance préventive à des techniciens ou à des équipes

spécifiques. Assurez-vous que les personnes responsables possèdent les
compétences nécessaires.

6. Création de Listes de Contrôle et de Procédures :

Élaborez des listes de contrôle détaillées et des procédures pour chaque tâche de
maintenance préventive. Ces documents guideront les techniciens lors de
l'exécution des tâches.

7. Acquisition de Pièces de Rechange et de Consommables :

Identifiez les pièces de rechange et les consommables nécessaires pour chaque
tâche de maintenance. Assurez-vous qu'ils sont disponibles lorsque nécessaire.

8. Configuration d'un Système de Gestion de la Maintenance (GMAO) :

Utilisez un logiciel de GMAO pour planifier, suivre et gérer les tâches de

maintenance préventive. La GMAO peut automatiser les rappels, les notifications, et
la documentation.

9. Formation du Personnel :

Formez les techniciens et le personnel de maintenance sur les procédures de

maintenance préventive, l'utilisation de la GMAO, et la sécurité.

ÉTAPES CLES A SUIVRE POUR METTRE EN PLACE UNE STRATEGIE DE

MAINTENANCE PREDICTIVE

Collectez et analysez régulièrement les données de surveillance pour évaluer

l'efficacité de la stratégie de maintenance prédictive. Apportez des ajustements en
fonction des résultats obtenus

1. Identification des Équipements Critiques :

Identifiez les équipements critiques pour votre entreprise, ceux dont les défaillances
peuvent entraîner des coûts élevés, des temps d'arrêt importants ou des risques
pour la sécurité.

2. Collecte de Données :

Sélectionnez les capteurs et les dispositifs de surveillance appropriés pour collecter

des données sur l'état des équipements. Cela peut inclure des données sur les
vibrations, la température, la pression, le débit, etc.

3. Installation des Capteurs :

Installez les capteurs sur les équipements à surveiller conformément aux
recommandations du fabricant. Veillez à ce que les capteurs soient calibrés
correctement.

4. Configuration d'un Système de Surveillance :

Mettez en place un système de surveillance en temps réel qui collecte et stocke les
données provenant des capteurs. Ce système peut être une partie intégrée de votre
infrastructure ou un système tiers de Gestion de la Maintenance Assistée par
Ordinateur (GMAO).

5. Définition des Indicateurs de Santé :

Identifiez les indicateurs clés de santé (KPI) basés sur les données collectées, qui
serviront à évaluer l'état des équipements. Ces KPI peuvent varier en fonction des
équipements, mais ils peuvent inclure des seuils de vibrations, des variations de
température, etc.

6. Analyse des Données et Modélisation :

Utilisez des techniques d'analyse des données, telles que l'analyse statistique,
l'apprentissage automatique (machine learning) ou des méthodes spécifiques à
l'industrie pour modéliser le comportement des équipements et détecter les
anomalies.

7. Développement de Scénarios de Défaillance :

Élaborez des scénarios de défaillance possibles en fonction des données recueillies

et des modèles développés. Ces scénarios serviront à prédire les types de
défaillances qui pourraient survenir.

8. Planification des Interventions :

Établissez un plan d'interventions basé sur les scénarios de défaillance prévus.

Déterminez quand et comment intervenir pour éviter les défaillances.

9. Mise en Œuvre Progressive :

Mettez en œuvre la surveillance prédictive progressivement, en commençant par les

équipements les plus critiques. Surveillez attentivement les données et les résultats
des prédictions.

10. Formation du Personnel :

- Formez les techniciens et le personnel de maintenance sur l'utilisation des
données et la compréhension des indicateurs de santé.

LES TECHNIQUES DE MODELISATION DE DONNEES EN MACHINE LEARNING

LES PLUS UTILISEES

En machine learning, plusieurs techniques de modélisation de données sont

couramment utilisées en fonction du type de problème à résoudre et du type de
données disponibles. Voici quelques-unes des techniques de modélisation de
données les plus utilisées :

1. Régression Linéaire :

La régression linéaire est utilisée pour modéliser les relations linéaires entre une
variable dépendante (cible) et un ou plusieurs prédicteurs (caractéristiques). Elle est
couramment utilisée pour la prédiction numérique.

2. Régression Logistique :

La régression logistique est utilisée pour modéliser des problèmes de classification

binaire ou multi classe. Elle est largement utilisée pour la classification. Elle est
particulièrement adaptée aux problèmes de classification binaire, où vous devez
prédire une des deux classes possibles (par exemple, "spam" ou "non spam",
"malade" ou "non malade", etc.).

3. Arbres de Décision :

Les arbres de décision sont des modèles de type arborescent qui permettent de
prendre des décisions en fonction des caractéristiques des données. Ils sont utilisés
pour la classification et la régression.

4. Forêts Aléatoires (Random Forest) :

Les forêts aléatoires sont des ensembles d'arbres de décision qui améliorent la
stabilité et la précision des prédictions. Elles sont couramment utilisées pour la
classification et la régression.

5. Machines à Vecteurs de Support (SVM) :

Les SVM sont utilisées pour la classification et la régression. Elles visent à trouver
un hyperplan optimal pour séparer les classes dans l'espace des caractéristiques.

6. Réseaux de Neurones Artificiels (Réseaux Neuronaux) :

Les réseaux de neurones profonds sont utilisés pour des tâches complexes de
classification, de régression, de traitement du langage naturel (NLP) et de vision par
ordinateur. Ils sont couramment utilisés pour des problèmes d'apprentissage
profond.

7. Méthodes de Clustering :

Des techniques telles que le K-means, le clustering hiérarchique et le DBSCAN sont

utilisées pour la segmentation de données, l'analyse de cluster et la détection
d'anomalies.

8. Méthodes de Réduction de Dimension :

L'Analyse en Composantes Principales (PCA) et la sélection de caractéristiques sont

utilisées pour réduire la dimension des données et éliminer les caractéristiques non
pertinentes.

9. Méthodes d'Ensemble :

Les méthodes d'ensemble, telles que le boosting (AdaBoost, XGBoost) et le bagging

(Bootstrap Aggregating), combinent plusieurs modèles de base pour améliorer les
performances prédictives.

10. Méthodes de Traitement de Séquence :

Les méthodes de traitement de séquence, telles que les réseaux de neurones

récurrents (RNN) et les Transformers, sont utilisées pour le traitement de séquences
de données, telles que le texte, la parole et les séries temporelles.

11. Méthodes d'Apprentissage Semi-Supervisé :

Les méthodes semi-supervisées combinent des données étiquetées et non étiquetées

pour l'apprentissage. Elles sont utiles lorsque les données étiquetées sont rares.

12. Méthodes d'Apprentissage par Renforcement :

L'apprentissage par renforcement est utilisé pour les problèmes d'apprentissage

interactifs, où un agent prend des décisions pour maximiser une récompense
cumulative.
13. Méthodes de Traitement de Données Séquentielles :

Pour les données séquentielles, telles que les séries temporelles, les modèles LSTM
(Long Short-Term Memory) et les modèles de traitement de la langue naturelle (NLP)
tels que les Transformers sont largement utilisés.

COLLECTE DE DONNEES ET ANALYSE POUR LA DETECTION PRECOCE DES

PROBLEMES

La collecte de données et l'analyse jouent un rôle crucial dans la détection précoce

des problèmes dans le domaine de la maintenance industrielle. L'objectif est de
surveiller en continu les équipements et les processus industriels afin de repérer
rapidement les signes de défaillance potentielle ou d'anomalies. Voici les étapes clés
pour collecter des données et effectuer une analyse efficace pour la détection
précoce des problèmes :

1. Collecte de Données :

Sélection des Capteurs : Identifiez les capteurs appropriés pour surveiller les
paramètres essentiels, tels que la température, la pression, la vibration, le courant
électrique, la qualité des fluides, etc.

Installation des Capteurs : Installez les capteurs sur les équipements ou les
machines que vous souhaitez surveiller. Assurez-vous qu'ils sont correctement
calibrés et sécurisés.

Fréquence de Collecte : Déterminez la fréquence de collecte des données. Les

données peuvent être collectées en temps réel, à intervalles réguliers ou lorsqu'un
événement spécifique se produit.

Stockage des Données : Mettez en place un système de stockage des données pour
conserver les mesures collectées. Les solutions de stockage incluent les bases de
données, les systèmes de fichiers, ou même le cloud.

2. Prétraitement des Données :

Nettoyage des Données : Éliminez les données manquantes, corrompues ou

aberrantes qui pourraient fausser l'analyse.

Normalisation : Si nécessaire, normalisez les données pour les mettre à la même

échelle. Cela peut faciliter la comparaison entre différentes caractéristiques.

3. Analyse des Données :

Surveillance en Temps Réel : Utilisez des algorithmes de surveillance en temps
réel pour détecter les anomalies immédiatement. Par exemple, des seuils peuvent
être définis pour déclencher des alertes lorsque des valeurs dépassent des limites
acceptables.

Analyse de Séries Temporelles : Si les données sont collectées sur une période de
temps, utilisez des techniques d'analyse de séries temporelles pour identifier les
tendances, les saisons et les variations cycliques.

Apprentissage Automatique : Appliquez des techniques d'apprentissage

automatique, telles que la régression, la classification, la clustering et la détection
d'anomalies, pour modéliser le comportement normal et détecter les déviations.

4. Alarmes et Alertes :

Configurez un système d'alarme pour générer des alertes en cas de détection

d'anomalies ou de signaux de problèmes potentiels. Ces alertes peuvent être
envoyées par e-mail, SMS ou intégrées à un système de gestion de la maintenance.

5. Maintenance Préventive :

Utilisez les informations collectées pour planifier des opérations de maintenance

préventive. Si des anomalies sont détectées, intervenez avant que des défaillances
graves ne se produisent.

6. Rétroaction et Amélioration :

Analysez régulièrement les performances de votre système de détection précoce et

ajustez les seuils, les modèles d'apprentissage automatique et les capteurs en
fonction des retours d'expérience.

Cas pratique : Mise en place d'un programme de maintenance préventive basé sur
les données de surveillance d'un équipement critique.

MODULE 5 : GESTION DES STOCKS ET DES PIECES DE RECHANGE

La gestion des stocks de pièces de rechange en maintenance industrielle est

essentielle pour assurer la disponibilité des pièces nécessaires en cas de besoin tout
en optimisant les coûts de stockage. Voici les étapes clés pour gérer efficacement les
stocks de pièces de rechange :

1. Inventaire des Pièces de Rechange :

Commencez par dresser un inventaire complet de toutes les pièces de rechange
nécessaires pour les équipements et les machines industriels. Cela inclut les pièces
critiques, les pièces d'usure courante et les pièces spécifiques à chaque équipement.

2. Classification des Pièces :

Classez les pièces en fonction de leur criticité, de leur fréquence d'utilisation et de

leur coût. Cela permettra de prioriser la gestion des stocks pour les pièces les plus
importantes.

3. Détermination des Niveaux de Stock Optimaux :

Établissez des niveaux de stock optimaux pour chaque catégorie de pièces en

fonction de la criticité et de la fréquence d'utilisation. Vous pouvez utiliser des
méthodes telles que la méthode ABC pour définir les priorités.

4. Système de Gestion des Stocks :

Mettez en place un système de gestion des stocks, de préférence un logiciel de

Gestion de la Maintenance Assistée par Ordinateur (GMAO) ou un logiciel de
gestion des stocks dédié. Ce système devrait permettre de suivre en temps réel les
mouvements de stocks, les entrées et les sorties.

5. Approvisionnement :

Établissez des procédures d'approvisionnement claires pour commander des pièces

de rechange lorsque les niveaux de stock atteignent le point de commande. Assurez-
vous de travailler en étroite collaboration avec les fournisseurs pour garantir des
délais de livraison rapides.

6. Suivi des Consommations :

Enregistrez les utilisations de pièces de rechange à mesure qu'elles sont installées.

Assurez-vous que les techniciens et le personnel de maintenance sont responsables
de signaler les consommations de pièces de manière précise.

7. Rotation des Stocks :

Appliquez la méthode FIFO (Premier Entré, Premier Sorti) pour gérer les stocks et
éviter l'obsolescence des pièces. Veillez à utiliser les pièces les plus anciennes en
premier.

8. Audit Régulier des Stocks :

Effectuez régulièrement des audits physiques des stocks pour vous assurer que les
quantités enregistrées correspondent aux quantités réelles en entrepôt.

9. Gestion des Obsolescences :

Surveillez les pièces obsolètes ou en surplus et développez des stratégies pour les
gérer, telles que la vente, la mise au rebut ou le transfert à d'autres sites si cela est
possible.

10. Analyse des Coûts :

Surveillez les coûts de stockage, les coûts d'approvisionnement et les coûts

d'obsolescence. Identifiez les opportunités d'optimisation des coûts.

DETERMINATION DU SEUIL D'ALERTE DES STOCKS

Déterminer le seuil d'alerte des stocks est une étape cruciale dans la gestion des
pièces de rechange en maintenance industrielle. Le seuil d'alerte est le niveau de
stock en dessous duquel une action immédiate, telle que la commande de
réapprovisionnement, doit être déclenchée pour éviter les ruptures de stock. Voici
une méthode pour déterminer ce seuil d'alerte :

1. Analysez l'historique de la consommation

Examinez l'historique de la consommation de chaque pièce de rechange sur une

période donnée. Cela peut être fait en consultant les données de votre système de
gestion des stocks.

2. Calculez la consommation moyenne

Calculez la consommation moyenne de chaque pièce de rechange en divisant la

quantité totale consommée par le nombre de périodes examinées. Par exemple, si
vous examinez une année d'historique, la consommation moyenne serait la quantité
totale consommée divisée par 12 (mois).

3. Estimez le délai de réapprovisionnement

Estimez le temps nécessaire pour réapprovisionner une pièce de rechange une fois
que la commande est passée. Cela dépend de la réactivité de vos fournisseurs et de
la complexité de l'approvisionnement.
4. Calculez la consommation moyenne pendant le délai de
réapprovisionnement

Multipliez la consommation moyenne de la pièce par le délai de

réapprovisionnement estimé. Cela vous donne une idée de la quantité de cette pièce
qui sera consommée pendant le délai de réapprovisionnement.

5. Ajoutez une marge de sécurité :

Pour tenir compte de l'incertitude dans la consommation et dans le délai de

réapprovisionnement, ajoutez une marge de sécurité. Cette marge doit être
déterminée en fonction de la variabilité de la demande et de la fiabilité des
fournisseurs.

6. Calculez le seuil d'alerte :

Soustrayez la marge de sécurité de la consommation moyenne pendant le délai de

réapprovisionnement. Le résultat est le seuil d'alerte.

Seuil d'Alerte = Consommation Moyenne pendant le Délai de

Réapprovisionnement - Marge de Sécurité

7. Mettez en place des alertes automatisées :

Utilisez votre système de gestion des stocks pour définir des alertes automatisées.
Lorsque le niveau de stock d'une pièce atteint ou tombe en dessous du seuil
d'alerte, le système doit générer automatiquement une alerte pour informer l'équipe
de maintenance ou les responsables des achats.

8. Révisez régulièrement les seuils d'alerte :

Les conditions de demande et de réapprovisionnement peuvent changer avec le

temps. Il est important de réviser régulièrement les seuils d'alerte pour vous
assurer qu'ils restent pertinents et efficaces.

9. Adaptez en fonction de la criticité :

Tenez compte de la criticité des pièces de rechange. Les pièces critiques ou celles
dont la rupture de stock aurait un impact majeur sur la production peuvent
nécessiter des seuils d'alerte plus conservateurs.

COMMANDE ET ROTATION DES STOCKS.

La commande et la rotation des stocks sont des aspects essentiels de la gestion des
stocks de pièces de rechange en maintenance industrielle. Ils permettent d'assurer
la disponibilité des pièces nécessaires tout en minimisant les coûts de stockage.
Voici comment gérer efficacement la commande et la rotation des stocks :

1. Commande de Réapprovisionnement :

La commande de réapprovisionnement doit être déclenchée lorsque le niveau de

stock d'une pièce de rechange atteint ou tombe en dessous du seuil d'alerte
déterminé. Voici les étapes à suivre pour la commande de réapprovisionnement :

a. Génération d'une demande : Lorsque le stock atteint le seuil d'alerte, une

demande de réapprovisionnement est générée automatiquement par votre système
de gestion des stocks.

b. Évaluation des fournisseurs : Identifiez les fournisseurs potentiels pour la pièce

de rechange. Comparez les prix, les délais de livraison et la qualité des produits.

c. Passation de la commande : Passez la commande auprès du fournisseur

sélectionné. Assurez-vous que la commande précise les spécifications de la pièce, la
quantité requise et les délais de livraison convenus.

d. Suivi de la commande : Suivez l'état de la commande pour vous assurer qu'elle

est livrée en temps voulu. Utilisez un système de suivi des commandes si
nécessaire.

e. Réception et contrôle : À la réception des pièces, effectuez un contrôle de

qualité pour vous assurer qu'elles correspondent aux spécifications requises.

2. Rotation des Stocks :

La rotation des stocks vise à s'assurer que les pièces de rechange sont utilisées
dans l'ordre chronologique de leur arrivée, conformément à la méthode FIFO
(Premier Entré, Premier Sorti). Cela réduit le risque d'obsolescence et garantit que
les pièces les plus anciennes sont utilisées en premier. Voici comment gérer la
rotation des stocks :

a. Étiquetage : Étiquetez les pièces de rechange avec des informations telles que la
date de réception ou la date de péremption, en fonction de la pertinence pour
chaque type de pièce.

b. Stockage : Organisez le stockage de manière à ce que les pièces les plus

anciennes soient placées devant ou en haut, facilitant ainsi leur accès.

c. Formation du Personnel : Formez le personnel de maintenance à respecter la

rotation des stocks et à utiliser les pièces dans l'ordre chronologique.

d. Contrôle de l'Obsolescence : Surveillez régulièrement les stocks pour identifier

les pièces potentiellement obsolètes. Mettez en place des stratégies pour gérer ces
pièces, telles que la vente, la mise au rebut ou le transfert à d'autres sites.

3. Révision des Niveaux de Stock :

Révisez régulièrement les niveaux de stock optimaux en fonction des données

d'utilisation réelles. Les conditions de demande et de réapprovisionnement peuvent
changer avec le temps. Assurez-vous que les niveaux de stock sont alignés sur les
besoins actuels de votre entreprise.

4. Amélioration Continue :

Cherchez constamment des moyens d'améliorer l'efficacité de la commande et de la

rotation des stocks. Cela peut inclure l'automatisation des processus de commande,
l'optimisation des relations fournisseurs, ou l'utilisation d'outils de gestion de
stocks avancés.

GESTION DES FOURNISSEURS ET DES DELAIS DE LIVRAISON

La gestion des fournisseurs et des délais de livraison est un aspect critique de la

gestion des stocks en maintenance industrielle. Pour assurer la disponibilité en
temps opportun des pièces de rechange et minimiser les temps d'arrêt, il est
essentiel de bien gérer les relations avec les fournisseurs et de planifier les délais de
livraison de manière efficace. Voici comment vous pouvez aborder cette gestion :

1. Sélection des Fournisseurs :

Identifiez et sélectionnez des fournisseurs fiables qui proposent des pièces de

rechange de qualité. Tenez compte de la réputation du fournisseur, de sa capacité à
répondre rapidement aux commandes, de sa proximité géographique, et de la
qualité de son service client.

2. Négociation des Délais de Livraison :

Lors de la négociation avec les fournisseurs, discutez des délais de livraison et

convenez de délais réalistes en fonction de la criticité des pièces de rechange.
Assurez-vous que ces délais sont conformes à vos besoins opérationnels.

3. Communication Continue :

Maintenez une communication régulière avec vos fournisseurs. Informez-les de vos

besoins à venir et des éventuelles variations de la demande. Cette communication
proactive peut aider à anticiper les délais de livraison.

4. Gestion des Commandes :

Utilisez un système de gestion des commandes pour passer vos commandes de

manière organisée. Assurez-vous que les commandes sont correctement
documentées et que les spécifications des pièces sont claires.

5. Suivi des Commandes :

Suivez l'état de vos commandes en temps réel. Un suivi efficace permet de repérer
rapidement tout retard ou problème potentiel et de prendre des mesures
correctives.

6. Diversification des Fournisseurs :

Si possible, diversifiez vos sources d'approvisionnement en ayant plusieurs

fournisseurs pour les mêmes pièces. Cela peut réduire les risques en cas de
problèmes de livraison d'un fournisseur.
7. Planification des Stocks Tampons :

Envisagez de maintenir des stocks tampons pour les pièces de rechange critiques.
Ces stocks peuvent vous permettre de faire face à des retards de livraison imprévus
sans affecter la production.

8. Évaluation des Performances des Fournisseurs :

Évaluez régulièrement les performances de vos fournisseurs en termes de délais de

livraison, de qualité des produits et de service client. Cette évaluation peut vous
aider à prendre des décisions concernant la continuité de la relation avec le
fournisseur.

9. Planification des Besoins :

Utilisez des outils de planification de la demande pour anticiper les besoins en

pièces de rechange et minimiser les commandes urgentes qui pourraient entraîner
des délais de livraison prolongés.

10. Gestion des Urgences :

En cas de besoin urgent de pièces de rechange, communiquez clairement vos

exigences au fournisseur et explorez des options de livraison accélérée si nécessaire.

11. Collaboration avec les Fournisseurs :

Collaborez étroitement avec vos fournisseurs pour améliorer la gestion des délais de
livraison. Ils peuvent fournir des informations précieuses sur la disponibilité des
pièces et les délais de production.

CALCUL DE DELAIS DE LIVRAISON

Le calcul des délais de livraison dépend de plusieurs facteurs, notamment la

méthode d'expédition, la localisation du fournisseur, la disponibilité des stocks, les
contraintes de production, etc. Voici une méthode générale pour calculer les délais
de livraison :
1. Obtenez les Informations de Base :

Obtenez des informations de base sur la commande, telles que la date à laquelle la
commande a été passée, le type de pièce de rechange commandée et le fournisseur.

2. Contactez le Fournisseur :

Communiquez avec le fournisseur pour obtenir des informations précises sur les
délais de livraison. Demandez-leur la date d'expédition prévue et la méthode
d'expédition. Assurez-vous également de confirmer que la pièce est en stock ou si
elle doit être fabriquée.

3. Tenez Compte de la Méthode d'Expédition :

Si le fournisseur vous fournit la date d'expédition, vous devez tenir compte de la

méthode d'expédition pour calculer la date de réception prévue. Par exemple, si le
fournisseur expédie par voie terrestre, aérienne ou maritime, les délais de livraison
varieront considérablement.

4. Ajoutez une Marge de Sécurité :

Pour tenir compte d'éventuels retards imprévus, ajoutez une marge de sécurité aux
délais de livraison prévus. Cette marge dépendra de l'importance de la pièce et de la
fiabilité du fournisseur. Par exemple, une marge de sécurité plus importante peut
être ajoutée pour les pièces critiques ou lorsque le fournisseur a une réputation de
livraison inconstante.

5. Calculez la Date de Réception Prévue :

Ajoutez la marge de sécurité à la date d'expédition prévue pour calculer la date de

réception prévue de la pièce.

6. Gestion des Délais Variables :

Si les délais de livraison varient en fonction de différents facteurs, tels que la

disponibilité des stocks, les contraintes de production ou la localisation du
fournisseur, tenez compte de ces variables dans vos calculs. Par exemple, si le
fournisseur indique que les délais de livraison sont de 5 à 7 jours ouvrables, vous
devrez utiliser la plage complète pour la planification.

7. Suivi et Actualisation :
Suivez régulièrement l'état de la commande et mettez à jour les délais de livraison
prévus en fonction des informations fournies par le fournisseur. Cela vous
permettra d'ajuster votre planification en cas de changements.

8. Documentez les Délais :

Tenez un enregistrement des délais de livraison réels pour chaque commande. Cela
vous aidera à évaluer la performance du fournisseur et à améliorer la précision de
vos prévisions à l'avenir

Cependant, une formule générale pour calculer la date de réception prévue en

fonction de la date d'expédition et de la marge de sécurité serait la suivante :

Date de Réception Prévue = Date d'Expédition Prévue + Marge de Sécurité

La "Date d'Expédition Prévue" est la date à laquelle le fournisseur prévoit

d'expédier la commande.

La "Marge de Sécurité" est la période de temps supplémentaire que vous ajoutez

aux délais de livraison pour tenir compte des éventuels retards ou imprévus. La
taille de cette marge dépend de facteurs tels que la criticité de la pièce et la fiabilité
du fournisseur.

OPTIMISATION DU STOCK DE PIECES DE RECHANGE

Étape 1 : Analyse des Données et des Besoins

Collecte des Données : Commencez par collecter des données sur les pièces de
rechange utilisées au fil du temps, y compris la fréquence d'utilisation, les coûts
d'obtention, les délais de livraison, et la criticité des pièces.

Classification des Pièces : Classez les pièces en fonction de leur criticité. Les
pièces critiques sont celles dont l'indisponibilité entraîne des temps d'arrêt coûteux
ou des risques de sécurité élevés.

Analyse ABC : Utilisez l'analyse ABC pour catégoriser les pièces en fonction de leur
valeur. Les pièces de la catégorie A ont la plus grande valeur, tandis que les pièces
de la catégorie C ont la plus faible valeur.

Étape 2 : Mise en Place d'un Système de Gestion des Stocks

Établissement des Niveaux de Stock de Sécurité : Déterminez les niveaux de
stock de sécurité pour les pièces critiques en utilisant des méthodes telles que le
modèle de réapprovisionnement périodique ou le modèle de point de commande.

Planification des Niveaux de Stock Maximaux et Minimaux : Établissez des

niveaux de stock maximaux et minimaux pour chaque catégorie de pièces en
fonction de la fréquence d'utilisation et des besoins.

Étape 3 : Système de Commande Basé sur la Demande

Suivi de la Demande : Mettez en place un système de suivi de la demande pour

chaque pièce. Surveillez la consommation réelle des pièces et ajustez les niveaux de
stock en conséquence.

Réapprovisionnement Automatique : Pour les pièces de la catégorie A (les plus

critiques), mettez en place un système de réapprovisionnement automatique basé
sur la demande. Lorsque le stock atteint un seuil prédéfini, une commande est
automatiquement générée.

Étape 4 : Évaluation et Amélioration Continue

Évaluation Régulière : Périodiquement, évaluez la performance de votre système

de gestion des stocks en comparant les niveaux de stock actuels avec les niveaux de
stock optimaux déterminés.

Optimisation : Identifiez les opportunités d'optimisation en ajustant les niveaux de

stock, en modifiant les fournisseurs ou en améliorant les processus de commande.

Cas pratique : Optimisation du stock de pièces de rechange en identifiant les pièces

les plus critiques et en établissant un système de commande basé sur la demande.

Dans un entrepôt de maintenance, nous avons collecté des données sur les pièces
de rechange utilisées au cours des 12 derniers mois. Voici un exemple de données
pour quelques pièces :

Pièce Fréquence d'Utilisation (par Coût d'Obtention (en Criticité (A, B, C)

mois) euros)
P1 10 200 A
P2 5 100 B
P3 2 50 C
P4 8 150 A
P5 3 80 B