Maintenance :

Déf : Ensemble des activités destinées à maintenir ou à rétablir un équipement dans des conditions données
de sûreté de fonctionnement lui permettant d’exercer une fonction requise. Ces activités sont une
combinaison d’activités techniques, administratives et de management.
Objectif : La maintenance a pour objectif de maintenir des installations industrielles et tertiaires en bon état
de fonctionnement a partir d’un plan de maintenance orienté sur le préventif.

Famille d’activités de la maintenance :

 Les Activités de Dépannage (Imprévisible) :
• Intervention non prévue sur un équipement défaillant, Le but de l’intervention est de retrouver la
norme initiale de fonctionnement
• La précision dans la description de la panne permettra des analyses pertinentes, on peut identifier une
panne par :
• Symptôme Objet: Elément de la machine hors norme
• Symptôme défaut: Déviation par rapport à la norme observée sur le symptôme objet.
• Cause Objet: Elément étant à l’origine de la défaillance observée.
• Cause Défaut: Anomalie constaté sur la cause objet.
 Les Activités Programmables (Prévisible) :
INSPECTION :
• Intervention audio-visuel destinée à apprécier l’état du matériel
• Des actions courtes de remise à la norme.
• Les remises à la norme plus longue seront reprogrammées
• L’intervention « I » peut inclure des contrôles de réglage.
SYSTEMATIQUE
• Action fréquentielle, généralement de remplacement de pièce dans le but d’éviter une dérive prévue
par rapport à la norme de bon fonctionnement ex : Graissage, remplacement de pièces avant
détérioration
ENTRETIEN
• Action programmable de remise en état de la machine ou d’éléments démontés. Cette action fait
généralement suite à:
- Un dépannage Palliatif
- Une dérive constatée lors d’une INSPECTION
- Taches de réparation et remises en état.

GMAO : La GMAO est a la fois un outil de recueil de données, d’analyse technique et tableau de bord, elle
permet de supprimer les redondances et est considéré comme le point de départ de la démarche de progrès
indispensable pour faire baisser le TAUX DE PANNES . Elle permet de faire la recherche des problèmes
pénalisants sur sa propre zone de responsabilité et ainsi améliorer la FIABILITE de ces équipements

Les indicateurs de maintenance :

 Indicateur fonctionnels :
• Ces indicateurs nous renseignent sur le niveau d’application d’une politique préalablement mise en
application (taux de réalisation d’un préventif)
• Niveau d’encodage du personnel de maintenance
• Taux d’absentéisme
• Niveau des dépenses par rapport au budget alloué
• Taux de réalisation du plan de formation des techniciens
1
  Indicateur de performance :
• Taux de disponibilité machines = Nb d’heures de travail programmé – Nb d’heure d’arrêt / Nb
d’heures de travail programmé
• MTBF: Temps moyen de bon fonctionnement entre deux pannes.
• Coûts de maintenance
• Taux de pannes : Cela correspond à la mesure de la FIABILITE, le taux de panne est la quantité de
pannes qui apparaît dans une unité de temps. Nb de dépannage par équipe par machine.
• Ration stratégique
• TMCD (Temps Moyen Charge Dépannage) : le temps moyen d’occupation du ou des dépanneurs
passé pour traiter une panne.
• Coût de maintenance relatif = coût directe de maintenance / valeur de production
• Dépense relative main d’œuvre = masse salariale effectif de maintenance / masse salariale globale

Décomposition des différentes phases d‘intervention :

Ratio Stratégie de Maintenance : C’est le rapport (sur une période choisie) entre le temps passé en
dépannage et la somme des temps passés en Maintenance Industrielle Ratio stratégie = D/ (D+I+S+E)
Il est fonction de la complexité et de la politique de maintenance retenue pour la machine, il est défini par
famille de machines

2
Enjeux économique : La performance industrielle se mesure en appréciant le coût par unité d’œuvre
produite

Pour améliorer les deux termes de la fraction Deux démarches sont essentielles :
 Efficacité de la maintenance : La démarche d’efficacité nécessite de pouvoir analyser :
 Le temps passé pour chaque dépannage
 Le nombre de personnes par intervention
 Le temps moyen d’intervention par machine
 La part de maintenance préventive dans la charge de maintenance
 La part de remises en état / entretien dans la charge de maintenance
Outils d’amélioration de l’efficacité de la maintenance : MAXER, analyses techniques, AMDEC, plan de
maintenance, fiabilisation.
 Fiabilisation des machines : La démarche de fiabilisation nécessite de connaître :
 Le taux de pannes de chaque machine
 Le ratio stratégie de chaque machine
 Les machines les plus pénalisantes
 Les sous-ensembles les plus pénalisants
 Les pannes répétitives
 Les évènements survenus sur les machines (modifications …)
Outils d’amélioration de la fiabilisation des machines : Planification, maintenabilité, formation, sous-
traitance…

Pour bien dépanner il faut :

 Situer le symptôme
 Reproduire le symptôme
 Avoir les bons outils
 S’informer pour faire un bon diagnostique
 Faire le contrôle auditif et visuel
 Analyser les plans
 Grafcet
 Mode de fonctionnement
 Connaitre l’utilisation de la machine
 Test, réparé, essai avec l’operateur.
 Rechercher la cause première.

Qualité et connaissance d’un bon dépanneur :

Observateur, Connaissances techniques, Lire le schéma, Bons outils et un bon uniforme, Attentif
Assidu, sens de responsabilité, méthodique, organiser, connaissance sur la sécurité, travail en group,
connaissance du matériel et des procédés.

Conséquence d’un mauvais dépannage :

 Risques d’accidents
 Aggraver la panne
 Perte matière
 Détérioration du matérielle
3
  Perte d’argent
 Faussé l’historique de la panne
 Perte de temps, retard dans les livraisons

Etapes du dépannage rationnel :

1. S’informer et analyser la situation
2. Parer au plus pressé, prendre les mesures provisoires et conservatoires
3. Etablir le diagnostic, rechercher la cause probable
4. Vérifier la cause la plus probable
5. Réparer, remettre à la norme
6. Vérifier la réparation (tester le fonctionnement)
7. Si le problème n’est pas complètement résolu rechercher et vérifier la cause première
8. Rechercher toutes les conséquences et y remédier
9. Inspecter les matériels semblables, si nécessaire, programmer les interventions de maintenance
pour corriger les matériels semblables
10. Rédiger le rapport d’intervention

4
 EMD (2011/2012)

Exercice 1. (5 pts) (Réponse au verso)

Définir le Ration Stratégique et donner son expression mathématique en définissant chaque

paramètre le constituant. Montrer la zone de meilleur compromis.

Exercice 2. (5 pts) (Réponse au verso)

1. Dans l’analyse de la GMAO, dans quelle catégorie d’indicateur se situe le TMCD (Le
définir).
2. Donner le schéma de la décomposition des différentes phases d’une intervention sur
une panne donnée.
Exercice 3. (5 pts)

Parmi les 10 étapes du dépannage Rationnel, citer les étapes 1-5-8-10

1.
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………

5.
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
………

8.
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
………

5
10.
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
……

Exercice 4. (5 pts) (Réponse Ci-dessous)

On constate que l'induit d'un moteur de presse est grillé : il y a eu surcharge de la presse et
comme le disjoncteur de protection était collé, il y a eu surintensité dans l'induit qui a grillé.
Trouver la cause première du problème en utilisant la chaîne causale.

6
 Réponse

RepExo 1. (Pts) 100%

TAUXRATIO
- de
% DISPONIBILITE
desINTERVENTIONS
ARRETS
(I+S+E
D+I+S+E
COMPROMIS
MEILLEUR
ZEROZONE
100%
UNIQUEMENT
DE
RECHERCHE
D0,75
0,25
0,5 =liés
0DE
DEPANNAGE
PANNE
10= 0) àMACHINE
( D+I+S+E=)
STRATEGIE
D
D+I+S+E
 Ratio Stratégie de Maintenance
C’est le rapport (sur une période choisie) entre le temps passé en dépannage et la somme des temps passés en
Maintenance Industrielle

Ratio stratégie = D/ (D+I+S+E)

Il est fonction de la complexité et de la politique de maintenance retenue pour la machine.

Il est défini par famille de machines

RepExo 2. ( pts)
Panne
PanTemps
E/N deTempsdisponibilité
de ME/N TBF
E
1. TMCD :Est (sur une période choisie) le temps moyen d’occupation du ou des dépanneurs passé pour
traiter une panne. M
ne
T T R
disponibilité /
2. MTTR: Moyenne des temps Totaux de Réparation
MTTR
E/N :MTBF N
TMCD

Diag Rép
nosti arati Rédaction
Préparati
c on Vérification
Attente rapport
on
Appel
dépann résultat
d'interventionde la
T.M.C.D  Heures en Dépannage (dans la période considérée)
interventi
dépann
eur réparation
Nombre de dépannages
RepExo 3. ( pts)
on
eur

1. S’informer et analyser la situation

2. Parer au plus pressé, prendre les mesures provisoires et conservatoires

3. Établir le diagnostic, rechercher la cause probable

4. Vérifier la cause la plus probable

5. Réparer, remettre à la norme

6. Vérifier la réparation (tester le fonctionnement)

7
7. Si le problème n’est pas complètement résolu rechercher et vérifier la cause première

8. Rechercher toutes les conséquences et y remédier

9. Inspecter les matériels semblables, si nécessaire, programmer les interventions de maintenance pour
corriger les matériels semblables

10. Rédiger le rapport d’intervention Moteur

surchargé

Disjoncteur
collé
RepExo 4. (Pts)
Induit
surintensité
Induit
grillé
Moteur
Dans ce dernier cas, la surcharge de la presse a arrêté
Presse
agi comme un révélateur : avant la panne, on
en panne
n'avait pas remarqué que le disjoncteur de
protection était collé et cela n'empêchait pas la presse de fonctionner.

Exemple 1
Dans un atelier, une presse à emboutir
s'arrête tout à coup. Un examen montre que
la pression d'air comprimé du réseau étant
insuffisante, un manostat a coupé
l'alimentation
Réseau d'air du moteur électrique de la
presse.
Manque pression
manostat
L'escalier causal prendmoteur
déclenché l'allure suivante :
non alimenté
moteur
arrêté

presse
en panne

8
 Exemple 2
S'il y a 2 presses branchées sur le même réseau
d'air comprimé, chacune munie d'un manostat,
l'escalier causal prend l'allure suivante quand
Réseau d'air
un manque
Manque pression deManostat
pression1
provoque l'arrêt des 2
presses. déclenché
Moteur 1
non alimenté Moteur 1
arrêté
Presse 1
en panne
Manostat 2
déclenché Moteur 2
non alimenté
Moteur 2
arrêté
Presse 2
en panne