See discussions, stats, and author profiles for this publication at: https://www.researchgate.

net/publication/281695952

Mesure des indicateurs de performance de lignes de production : Présentation

d'une méthode et retour d'expérience

Article · November 1997

CITATIONS READS

4 4,107

3 authors, including:

Laurent Cauffriez D. Willaeys

Université Polytechnique Hauts-de-France Université Polytechnique Hauts-de-France
52 PUBLICATIONS   302 CITATIONS    31 PUBLICATIONS   177 CITATIONS   

SEE PROFILE SEE PROFILE

Some of the authors of this publication are also working on these related projects:

RAMS studies of complex automated systems View project

soutien logistique intégré et conception produits complexes View project

All content following this page was uploaded by Laurent Cauffriez on 26 February 2016.

The user has requested enhancement of the downloaded file.

Mesure d’indicateurs de performance de lignes de production:
Présentation d'une méthode et retour d'expérience
Laurent Cauffriez ⎯ Didier Willaeys ⎯ Jean Defrenne
Laboratoire d'Automatique et de Mécanique Industrielles et Humaines
LAMIH - UA CNRS 1775
Université de Valenciennes - Le Mont Houy - B.P. 311
59304 Valenciennes Cedex

ABSTRACT. The valuation of production performances consists in estimating indicators bringing some information about
efficiency, technical production quality and dependability. Those indicators are based on state-time of machine. The first part
of this article is theoretical and consists in identifying the minimal necessary informations to value the required non-
performance production indicators. The second part of this article presents the formula to apply for calculating the indicators
which depends on the informations delivered by the instrumentation system. This article gives finally the best adapted formula
in order to diagnose non-performance production.

RESUME. La mesure des performances de production consiste à déterminer un certain nombre d'indicateurs traduisant essen-
tiellement des notions de rendement, de qualité de production, de sûreté de fonctionnement et repose sur la mesure des temps
d'état des moyens. La première partie de cet article est théorique et, consiste à identifier le nombre minimal d'informations
nécessaires au calcul d’indicateurs pour le diagnostic de non-performance de production. La deuxième partie établit, en fonc-
tion des informations délivrées par le système d'instrumentation, les formules à utiliser pour le calcul des indicateurs et met en
évidence les formules les mieux appropriées au diagnostic de non-performance.

KEY-WORDS: manufacturing flow-line systems, production performances, indicators valuation, diagnostic of non-
performances

MOTS-CLES: ligne de production manufacturière, performance de production, détermination d'indicateurs, diagnostic de

non-performance.

1. Introduction

La non-performance des lignes de production implique des coûts de production additionnels. Trop
souvent encore, pour pallier ponctuellement un problème de production, on a recours à des solutions à
court terme telles que les heures supplémentaires, la sous-traitance, ou bien on se résigne à accepter un
retard sur les délais de livraison dont l'impact n'est pas des moindres: coûts financiers directs mais aussi
coûts indirects avec une image de marque de l'entreprise qui se trouve affectée.

Rares sont les personnes qui recherchent les causes réelles de mauvaise performance des lignes de
production. Il est vrai que cela représente une tâche délicate et complexe vu le nombre important de don-
nées à appréhender et la nécessité de collecter des données fiables en provenance du système de produc-
tion.

Cependant, le foisonnement des informations issues du système de production et des indicateurs de

performance rencontrés dans la littérature, ne doit pas demeurer un obstacle.

L'objectif de cet article est de guider les personnes désireuses de faire du diagnostic de non-
performance, dans le choix des informations indispensables à la mesure des performances et dans la dé-
marche à adopter.

1/10
 Les auteurs tiennent à remercier la Société Prosyst, spécialisée dans l'instrumentation d'atelier de pro-
duction, de les avoir fait bénéficier de ses données et de son expérience dans ce domaine.

2. Rappel sur les indicateurs de performance

Les indicateurs de performance couramment rencontrés dans la littérature ont fait l'objet des docu-
ments [CNO 87] [PSA 92] [REN 88]. Les indicateurs utilisés par le LAMIH pour la mesure des perfor-
mances de production d'ateliers manufacturiers ainsi que les informations d'entrée nécessaires à leur cal-
cul ont fait l'objet d'une présentation détaillée dans [CAU 94] [CAU 95].
Pour mémoire, le paragraphe ci-après rappelle brièvement la définition de ces indicateurs.

2.1. Les indicateurs de performance

Les indicateurs de performance traduisent différentes notions telles que des notions de rendement, de
disponibilité, de fiabilité, de maintenabilité et renseignent sur la qualité de la production.
Avant de présenter ces indicateurs, il est nécessaire de définir les informations d'entrée énumérées ci-
après:

• le Temps Requis tr se définit comme étant le temps avec volonté de production, c'est-à-dire le
temps durant lequel il est prévu que le moyen produise.
• le Temps de Fonctionnement tf caractérise le temps durant lequel le moyen de production produit.
• le Temps d'Arrêt Propre tap définit le temps durant lequel le moyen devrait produire mais ne le
peut pas parce qu'il est en panne ou parce qu'il est soumis à un arrêt fonctionnel. Ce temps d'arrêt
est intrinsèque au moyen, à son outillage ou à sa gamme de fabrication.
• le Temps d'Arrêt Induit tai définit le temps durant lequel le moyen devrait produire mais ne le
peut pas parce qu'il n'a pas ce qu'il faut. Ce temps d'arrêt est provoqué (ou induit) par l'environne-
ment du moyen.
• le Temps de Cycle Nominal tcn, qui inclut d'éventuels temps de chargement-déchargement, carac-
térise le temps de cycle théorique prévu lors de la conception du moyen.
• le Temps de Cycle Réel tcr, qui est égal à la moyenne des temps de cycle validés, c'est-à-dire
n'ayant fait l'objet ni d'arrêt induit ni d'arrêt propre.
• le Nombre de Pièces Bonnes pb qui spécifie le nombre de pièces de même type bonnes qui ont été
produites en temps requis.
• le Nombre de Pièces Totales pt qui englobe le nombre de pièces de même type bonnes et mauvai-
ses produites en temps requis.
• le Nombre d'Arrêt Propre nap qui comptabilise le nombre de fois qu'un état d'arrêt propre est ap-
paru en temps requis.
Convention de notation: les informations d'entrée sont notées en minuscules et les indicateurs de performance, résultant d'un
calcul, en majuscules.

2.1.1. Notions de rendement

Le Rendement Synthétique RS mesure les performances globales de production d'un moyen. Il est
égal au rapport entre le nombre de pièces bonnes réalisées et le nombre de pièces théoriquement réalisa-
bles. Le nombre de pièces théoriquement réalisables correspond au nombre de pièces pouvant être produi-
tes par le moyen si celui-ci fonctionne au temps de cycle nominal, n'est soumis à aucun arrêt et ne produit
que des pièces bonnes.

tcn
RS = pb ⋅ [1]
tr

2/10
 Le Taux d'Allure TALL caractérise le rendement vitesse. Il est égal au rapport entre le temps de cycle
nominal et le temps de cycle réel. L'attention du lecteur est attiré sur le fait que ce taux d'allure n'a rien de
commun avec le TALL de la TPM (Total Preventive Maintenance) qui intègre les micro-arrêts.

tcn
TALL = [2]
tcr
2.1.2. Notions de disponibilité

La Disponibilité Propre DP ne considère que les pertes occasionnées par arrêts propres. Elle est défi-
nie par le rapport suivant:
tf
DP = [3]
tf + tap

2.1.3. Notions de fiabilité

Le Temps de Fonctionnement Moyen TFM donne une approximation du temps moyen entre pannes
(MTTF). Cet indicateur est défini par la relation ci-après.
tf
TFM = [4]
nap

2.1.4. Notions de maintenabilité

Le Temps d'Arrêt Propre Moyen TAPM traduit indirectement la notion de maintenabilité et exprime
le temps moyen de réparation (MTTR). Cet indicateur est défini par la relation suivante:
tap
TAPM = [5]
nap

2.1.5. Taux de qualité

Le Taux de Qualité (TQ) caractérise la qualité de la production et se matérialise par le rapport entre la
production bonne et la production totale réalisée.
pb
TQ = [6]
pt

2.1.6. Disponibilité opérationnelle

La Disponibilité Opérationnelle (DO) traduit la proportion de temps durant lequel un moyen assure
sa fonction par rapport au temps requis tr.
tf
DO = [7]
tr

3/10
2.2. Problématique: dépendance des informations d'entrée

Le tableau 1 synthétise les indicateurs de performance présentés ci-dessus et utilisés par le LAMIH.

Indicateurs Formule
RS = pb ⋅ tcn
= DO ⋅ TALL ⋅ TQ
tr
TALL = tcn
tcr
DP = tf
tr − tai
TFM = tf
nap
TAPM = tap
nap
TQ = pb
pt
DO = tf
tr

Tableau 1. Formules pour le calcul des indicateurs de performance

De ce tableau, il est aisé de constater que les formules font apparaître un ensemble E de 9 informa-
tions:
E={ pt, tcr, tr, tai, tap, tf, pb, tcn, nap}.

Les informations pt, tcr, tr, tai, tap, tf sont dépendantes et liées par les deux relations suivantes:

tf = pt ⋅ tcr [8]
tr = tf + tai + tap [9]

Pour ce qui est des informations pb, tcn et nap, celles-ci ne sont liées par aucune relation et sont de ce
fait indépendantes: ce sont donc des variables essentielles dont on ne peut se passer.

Etant donné l'existence des relations [8] et [9] liant 6 informations d'entrée, se pose le problème d'iden-
tifier:
• le nombre minimal d'informations dont il faut disposer pour calculer les indicateurs de perfor-
mance définis dans le tableau 1,
• identifier les différents sous-ensembles de E permettant d'atteindre cet objectif.

3. Etude théorique: identification des sous-ensembles minimums de E conduisant au calcul des in-
dicateurs de performance

3.1. Démonstration

Soient D1={tf, pt, tcr} et D2={tf, tr, tai, tap} les domaines respectifs des relations [8] et [9], et
D = D1 ∪ D2 (Cf. figure 1).

4/10
 D1 D2
pt tr
tf tap
tcr tai

Figure 1. Complément de D1 ∩ D2 représenté en grisé

Sur la figure 1, on peut constater que le cardinal de D est égal à 6. Le nombre maximal d'informations
inconnues que l'on peut accepter dans ce cas est de 2 car on se ramène alors à un système de 2 équations à
2 inconnues. Mais ces 2 inconnues ne peuvent être choisies arbitrairement puisque les relations [8] et [9]
sont liées (D1∩D2 ≠ ∅) et peuvent également s'écrire:

tf = pt ⋅ tcr [8’]
tf = tr - tai - tap [9’]

Pour résoudre ce système d'équations, deux cas de figure se présentent:

1. Soit une des 2 variables inconnues est commune aux 2 équations (il ne peut s'agir que de tf) et la
dernière variable inconnue appartient dans ce cas soit à la relation [8’] soit à [9’]. Ce qui peut se
formuler mathématiquement de la manière suivante E'={ x1, x2: x1 ∈ D1∩D2, x2 ∈ C(D1∩D2) }
avec:
• E' le sous-ensemble des variables inconnues,
• C(D1∩D2)={x: x ∉ D1∩D2} (zone grisée sur la figure 1).

2. Soit les deux variables inconnues ne sont pas communes aux 2 équations. Une condition restric-
tive doit être alors introduite afin que les 2 variables inconnues n'appartiennent pas à la même
équation, faute de quoi on ne pourra résoudre le système. Ce qui peut se formuler mathématique-
ment de la manière suivante E'={ x1, x2: x1 ∈ CD1 D2, x2 ∈ CD2 D1 } avec:
• CD1 D2={x: x ∈ D1, x ∉ D2} (zone grisée sur la figure 2)
• CD2 D1={x: x ∈ D2, x ∉ D1} (zone grisée sur la figure 3).

D1 D2
pt tr
tf tap
tcr tai

Figure 2. Complément de D1 par rapport à D2 noté CD1 D2

D1 D2
pt tr

tf tap
tcr tai

Figure 3. Complément de D2 par rapport à D1 noté CD2 D1

Enfin, il ne faut pas oublier le cas où le système d'instrumentation peut délivrer plus de 4 informations
connues, des informations étant alors redondantes. A noter que ces informations redondantes peuvent
alors être utilisées pour vérifier la concordance des indicateurs entre eux.

5/10
 Le tableau 2 résume les différents cas de figure pour le calcul des indicateurs en fonction des informa-
tions d'entrée délivrées par le système d'instrumentation (matérialisées par la croix 7) ; le LAMIH utilise
et préconise le cas 3.

3.2. Conclusion de l'étude théorique

De cette étude, on déduit que sept informations d'entrée sont au minimum nécessaires pour la détermi-
nation des indicateurs de performance dont impérativement les 3 informations essentielles pb, tcn, nap.

Le tableau 3 constitue un guide de choix des formules à utiliser pour le calcul des indicateurs en
fonction des informations d'entrée produites par le système d'instrumentation. Les cas apparaissant
dans le tableau 3 se référent aux cas étudiés dans le tableau 2 ; le cas 3 correspond à la méthode de calcul
adoptée par le LAMIH.

4. Etude de cas pratiques - Retour d'expérience

L'étude théorique a permis d'identifier tous les cas de figure susceptibles d'être rencontrés. D'un point
de vue pratique, certains cas se retrouvent plus souvent que d'autres. L'objet du paragraphe suivant est de
faire part de notre retour d'expérience dans ce domaine en se basant sur l'étude de cas industriels réels.

4.1. Pertinence et précision des mesures

La principale difficulté pour la mesure fiable des performances réside essentiellement dans la mesure
des temps d'état du système de production (tf, tai, tap, tr) et dans la manière dont ces temps sont "piégés"
dans le système d'instrumentation.

4.1.1. Mesure du temps de fonctionnement tf et du temps d'arrêt propre tap

La mesure précise du tf et du tap n'est envisageable que dans le cas de processus continu avec arrêt au-
tomatique.

A titre d'exemple, on peut citer le bain de cataphorèse où il y a arrêt de la chaîne dès qu'une des varia-
bles du processus sort de sa plage admissible. Dans ce cas, les états de fonctionnement et d'arrêt propre
sont clairement identifiés et les mesures de temps associées fiables.

L'expérience montre que les processus où le tf est directement mesurable, sont relativement ra-
res, les cas 6 à 17 du tableau 2 sont donc d'un point de vue pratique peu rencontrés. Pour cette rai-
son, seuls les cas 1 à 5 du tableau 2 ont retenu plus particulièrement notre attention.

6/10
 Cas tf tr tai tap pt tcr pb tcn nap
1 - - X X X X X X X
2 - X - X X X X X X
3 - X X - X X X X X
4 - X X X - X X X X
5 - X X X X - X X X
6 X - X X - X X X X
7 X - X X X - X X X
8 X X - X - X X X X
9 X X - X X - X X X
10 X X X - - X X X X
11 X X X - X - X X X
12 X - X X X X X X X
13 X X - X X X X X X
14 X X X - X X X X X
15 X X X X - X X X X
16 X X X X X - X X X
17 X X X X X X X X X

Tableau 2. Résumé des différentes possibilités de calcul des indicateurs de performance en fonction des informations d'entrée disponibles
sur le système

Cas DP TQ TALL TAPM TFM RS DO

1 pt ⋅ tcr pb tcn tap pt ⋅ tcr pb ⋅ tcn pt ⋅ tcr
tai + tap + pt ⋅ tcr pt tcr nap nap tai + tap + pt ⋅ tcn tai + tap + pt ⋅ tcr

2 pt ⋅ tcr pb tcn tap pt ⋅ tcr pb ⋅ tcn pt ⋅ tcr

pt ⋅ tcr + tap pt tcr nap nap tr tr

3 pt ⋅ tcr pb tcn tr - tai - pt ⋅ tcr pt ⋅ tcr pb ⋅ tcn pt ⋅ tcr

tr − tai pt tcr nap nap tr tr

4 tr − tai - tap pb ⋅ tcr tcn tap tr - tai - tap pb ⋅ tcn tr − tai − tap
tr − tai tr - tai - tap tcr nap nap tr tr
tr - tai - tap pb tcn ⋅ pt tap tr - tai - tap pb ⋅ tcn tr − tai − tap
5
tr - tai pt tr - tai - tap nap nap tr tr

6 tf pb ⋅ tcr tcn tap tf pb ⋅ tcn tf

tf + tap tf tcr nap nap tf + tai + tap tf + tai + tap
tf pb tcn ⋅ pt tap tf pb ⋅ tcn tf
7
tf + tap pt tf nap nap tf + tai + tap tf + tai + tap
tf pb ⋅ tcr tcn tap tf pb ⋅ tcn tf
8
tf + tap tf tcr nap nap tr tr
tf pb tcn ⋅ pt tap tf pb ⋅ tcn tf
9
tf + tap pt tf nap nap tr tr
tf pb ⋅ tcr tcn tr - tf - tai tf pb ⋅ tcn tf
10
tr − tai tf tcr nap nap tr tr
tf pb tcn ⋅ pt tr - tf - tai tf pb ⋅ tcn tf
11
tr − tai pt tf nap nap tr tr
tf pb tcn tap tf pb ⋅ tcn tf
12
tf + tap pt tcr nap nap tf + tai + tap tf + tai + tap
tf pb tcn tap tf pb ⋅ tcn tf
13
tf + tap pt tcr nap nap tr tr
tf pb tcn tr - tf - tai tf pb ⋅ tcn tf
14
tr − tai pt tcr nap nap tr tr
tf pb ⋅ tcr tcn tap tf pb ⋅ tcn tf
15
tr − tai tf tcr nap nap tr tr
tf pb tcn ⋅ pt tap tf pb ⋅ tcn tf
16
tr − tai pt tf nap nap tr tr
tf pb tcn tap tf pb ⋅ tcn tf
17
tr − tai pt tcr nap nap tr tr

Tableau 3. Guide de choix des formules à utiliser en fonction des informations d'entrée

7/10
 Pour une mesure précise du tap, le recours à un mécanisme de détection par chien de garde est à pros-
crire. En effet, ce mécanisme permet tout au plus de constater que le cycle théorique du moyen ne s'est
pas terminé dans les temps impartis ; l'identification de l'instant de début d'arrêt demeurant impossible
avec un tel mécanisme (cf. figure 4). Une imprécision sur chaque durée mesurée, égale à la durée du
chien de garde augmentée d'un Δ de tolérance, conduit ainsi à une mesure fausse du tap ainsi que du tf.

Blocage pièce
Erreur de mesure

Δ de tolérance

Début de cycle Fin théorique Montée du

Chien de Garde armé du cycle Chien de Garde:
Détection d'un état
d'arrêt propre sans
connaissance du début

Figure 4. Illustration de l'erreur commise sur le tap lors d'une mesure par Chien de Garde

L'utilisation de Chien de Garde étant peu appropriée pour la détection d'arrêt propre, nous avons déci-
dé d'utiliser un mode de calcul des indicateurs n'ayant pas recours à la mesure du tap.
Parmi les cas 1 à 5 du tableau 2, seul le cas 3 satisfait cette condition, ce qui fait du cas 3 la méthode
préconisée par le LAMIH puisque la mesure du tai, tcr et tr ne posent pas de problème particulier (cf. §
suivants).

4.1.2. Mesure du temps d'arrêt induit tai

Le tai peut être décomposé:

• en temps d'arrêt induit pour désamorçage (manque de pièces en entrée du moyen),
• en temps d'arrêt induit pour saturation (le moyen est dans l'impossibilité d'évacuer sa pièce),
• en temps d'arrêt induit global (manque de ressources extérieures: énergie, opérateur, palette, sup-
port...).

i) Multiplicité des causes d'arrêt induit

Lorsqu'un moyen se trouve dans un état d'arrêt induit pour causes multiples (état d'arrêt induit occa-
sionné simultanément par désamorçage et par saturation), il importe de ne pas additionner ces temps mais
de donner une priorité à l'un d'entre eux afin d'éviter tout chevauchement entraînant un non-respect de la
relation [9] (cf. § 2.2.). Dans un tel cas, l'expérience montre que la priorité doit être donnée aux arrêts
induits occasionnés par saturation.

ii) Unicité de l'état d'un moyen: arrêt induit ou (exclusif) arrêt propre
De même, le respect de la relation [9] oblige à supposer que le moyen de production ne peut être dans
plusieurs états à un instant donné. L'expérience montre que la priorité doit être donnée aux arrêts induits
sur les arrêts propres pour la mesure des performances de production alors que la priorité doit être donnée
aux arrêts propres pour une étude de maintenance.

iii) Arrêts induits globaux

D'un point de vue pratique, les arrêts induits globaux sont difficiles à piéger faute d'instrumentation
(exemple: détection de l'absence d'un opérateur à son poste), ce qui conduit le LAMIH à ne prendre géné-
8/10
ralement en compte que les arrêts induits occasionnés par désamorçage (DES) et saturation (SAT) défini
par:
AI = DES + SAT

En considérant que c'est le système Homme-Machine qui produit et que l'absence d'opérateur humain
est un arrêt propre pour le système Homme-Machine, il est alors possible de détecter le désamorçage et la
saturation de la manière suivante:
Désamorçage = Machine prête à démarrer et pas de pièce en entrée
Saturation = Machine prête à évacuer pièce et pas de place en sortie

iii) Mesure du temps de cycle réel tcr

La détermination du tcr est intrinsèque à la nature du moyen de production et à l'instrumentation asso-

ciée. Pour les systèmes manufacturiers, la notion de cycle correspond à une succession d'opérations sur
chaque pièce.

Le tcr résulte alors de la moyenne des temps de cycle qui ont été validés, c'est-à-dire qui n'ont fait l'ob-
jet ni d'arrêt propre ni d'arrêt induit. A noter qu'une nouvelle approche de la mesure du tcr a été présentée
dans [PAT 97] pour une ligne sans stock intermédiaire combinant des opérations manuelles et automati-
ques.

L'attention du lecteur est attirée sur la nécessité de faire une distinction entre:

• le tcr qui ne prend en compte que les cycles validés,

• et le temps de cycle moyen tcm, utilisé par certains industriels, qui prend en compte tous les cy-
cles même ceux ayant fait l'objet d'une perturbation: ceci entraîne une dispersion des temps de cy-
cle et reporte l'imprécision du tf pour les raisons évoquées au § 4.1.1 sur le tcm.

iiii) Mesure du temps requis tr

En fait, le temps requis est généralement connu a priori et imposé, ce qui n'exclut toutefois pas la mise
en œuvre d'une mesure sur site ne serait ce que pour disposer d'une référence temporelle lors d'un dia-
gnostic de performance en ligne (le temps requis est alors égal au temps courant dans ce cas) [CAU 94].
Il correspond au temps avec volonté de production, c'est-à-dire le temps durant lequel il est prévu que le
moyen produise.

Une conséquence de la supposition introduite au § 4.1.2.2., à savoir que le moyen de production ne

peut être dans plusieurs états à un instant donné, est que tf∩tai∩tap = ∅. D'un point de vue pratique, la
vérification de cette hypothèse nécessite une décomposition très fine du temps requis d'un moyen, ce qui
est souvent difficile à réaliser. En général, on procède à une décomposition moins fine du temps requis
d'un moyen en donnant des priorités aux temps mesurés en fonction du cadre de l'étude (cf § 4.1.2.). Une
première estimation de la qualité des temps d'état mesurés peut cependant être réalisée à l'aide de l'inéga-
lité suivante: tr⋅100 % ≤ tf+tai+tap < tr⋅105 %.

Si la somme tf+tai+tap est égale à 100 % de tr alors les temps tr, tf, tai, tap ne sont pas bruts et ont subi
un pré-traitement pour que l'égalité tr = tf + tai + tap soit vérifiée. Au-delà de 105 % de tr, la précision des
données est problématique et de nouvelles mesures doivent être envisagées pour un diagnostic de perfor-
mance fiable.

9/10
5. Conclusion

Dans cet article, nous avons, dans un premier temps, fait une étude théorique pour identifier les infor-
mations nécessaires à la mesure des performances de ligne de production. Nous avons ainsi démontré
qu'au minimum 7 informations suffisent au diagnostic de performance dont 3 essentielles. Puis, un guide
de choix des formules à utiliser pour le calcul des indicateurs a été proposé en fonction des différents cas
possibles identifiés. Ce guide permet à tout lecteur d'identifier rapidement, en fonction des informations
produites par le système d'instrumentation, les formules requises au diagnostic de performance d'une li-
gne de production. Enfin, nous avons tiré profit de notre expérience dans ce domaine et, après avoir éli-
miné les cas peu ou pas rencontrés dans l'industrie, nous avons présenté la méthode qui nous semble la
plus appropriée au diagnostic de performance.

6. Bibliographie
[CAU 94] L. Cauffriez, Contribution à la mesure en temps-réel des performances de production d'ateliers manufacturiers dans
les applications de supervision distribuées, Thèse de Doctorat, Laboratoire d'Automatique et de Mécanique Industrielles et
Humaines, Université de Valenciennes et du Hainaut-Cambrésis, novembre 1994.
[CAU 95] L. Cauffriez, D. Willaeys, J. Defrenne, « A tool to measure in real-time the production performances of automated
manufacturing shop systems », International Conference on Industrial Automation, Nancy, France, june 7-9, 1995.
[CAU 96] L. Cauffriez, D. Willaeys, J. Defrenne, « A method and a Diagnosis System to value the Production Performances
of Manufacturing Flow-Line Systems », International Conference on Systems, Man and Cybernetics, IEEE/SMC CESA'96
IMACS Multiconference, Lille, France, july 9-12, 1996.
[CNO 87] Norme CNOMO, E41.50.520.N, « Moyens de production agrément-fiabilité-maintenabilité-disponibilité, Défini-
tions des temps d'état d'un moyen, Comité de normalisation des Outillages et Machines-Outils », novembre 1987.
[PAT 97] A. Patchong, D. Willaeys, J. Defrenne, « Analysis of a transfer line with automated and manual stations and no
intermediate storage », First International Conference on Engineering Design and Automation, Bangkok, march 18-21
1997.
[PSA 92] PSA Peugeot Citroën, Diagramme des temps d'état d'un moyen - Définition des rendements et disponibilité d'après
les normes E41.50.520N et E41.50.515G, Indicateurs de performance de production - Rendement Synthétique, septembre
1992.
[REN 88] Normalisation Equipement E41.50.505.R, Moyens de production, Définitions des indicateurs de suivi de perfor-
mance, Renault Automobiles Normalisation Equipement, janvier 1988.

Laurent Cauffriez est Maître de Conférences en Automatique à l’Université de Valenciennes et rattaché au Laboratoire
d’Automatique et de Mécanique Industrielles et Humaines. Il enseigne essentiellement la sûreté de fonctionnement, la simula-
tion des systèmes automatisés de production et la gestion de production. Parallèlement à ses recherches sur les performances
de production d’ateliers manufacturiers, il mène depuis 1991 des travaux sur la sûreté de fonctionnement des systèmes répartis
de contrôle/commande.

Didier Willaeys est Professeur à l’Université de Valenciennes. Il enseigne l’automatique et l’informatique industrielle. Il est
directeur de recherche au Laboratoire d’Automatique et de Mécanique Industrielles et Humaines de Valenciennes, associé au
C.N.R.S. Il est spécialisé dans les méthodes de diagnostic utilisant la logique booléenne, la théorie des ensembles flous et
l’intelligence artificielle. Il a un certain nombre de brevets dans le domaine du diagnostic de systèmes et la certification de
programmes d’automates industriels à son actif. Depuis 1992, il travaille sur des méthodes de diagnostic de non-performance
et applique ses résultats dans de nombreuses entreprises européennes.

Jean Defrenne est Docteur ès Sciences et Professeur d’Université à l’I.U.T. de Valenciennes. Il enseigne l’automatique,
l’informatique industrielle et la sûreté de fonctionnement. Il est directeur de recherche au Laboratoire de Mécanique Industriel-
les et Humaines et spécialisé dans la sûreté de fonctionnement des systèmes complexes. Ses travaux de recherche actuels ont
trait à la sûreté de fonctionnement des systèmes répartis de contrôle/commande dans le cadre de systèmes automatisés de pro-
duction.

10/10

View publication stats