II.

Mesure de la performance
A quoi servent les machines ?
 Produire des pièces bonnes mais...
 Elles produisent aussi des pièces mauvaises,
 Elles produisent plus lentement que prévu,
 Elles tombent en panne.
 Il faut les réparer,
 Les régler, changer les outils.
 La main d'oeuvre n'est pas toujours disponible,
 La matière première non plus.
 Il faut faire de la maintenance préventive pour éviter des pannes,
 Nettoyer les machines,
 Essayer de nouveaux procédés pour progresser,
 Former les équipes...

23
 Observer le système
 Problème : les machines ne produisent pas assez de pièces bonnes
 Solution : mettre en place une démarche continue d'amélioration de
l'utilisation du système de production
 Observer le système  Analyser les causes
 Planifier les actions  Agir sur le système
 Observer, c'est :
 Choisir les systèmes à observer,
 Choisir des indicateurs à mesurer,
 Choisir des fréquences d'observation,
 Mettre en place le matériel nécessaire
 Mettre en place l'application informatique
Flux de composants
p1 p3
p2
boite p1+p2 produit fini

Machine 1 Machine 2 Machine 3

Flux de systèmes assemblés

24
Le choix des indicateurs
 Critères à prendre en compte :
 Des indicateurs faciles à utiliser,
 Des indicateurs adaptés à tous les secteurs de la production,
 Des indicateurs suivant des points de vue différents.
 Des indicateurs normalisés afin :
 De faciliter la recherche de solutions existantes,
 De mettre en concurrence les offreurs,
 De permettre les évolutions futures du système,
 De faciliter la formation du personnel,
 De réduire la prise de risques.
 Solution : la norme NF E60-182

la norme NF E60-182
 « Moyens de production - Indicateurs de performance : Taux
de rendement synthétique (TRS) – Taux de rendement global
(TRG) – Taux de rendement économique (TRE) » (mai 2002)

25
 Le TRS et le MES

Définition Aptitude de la Ordonnancement Performance de

De produit production de production la production

Ordonnancement
détaillé de la
production
Gestion des
ressources Suivi de la
de la production production
Analyse de la
Lancement de la
performance de la
production
production
Gestion de la Collecte des
Définition de données de
produits production
Gestion de
Règles de l'exécution de la
production production
Données spécifiques aux
spécifiques aux équipements et au processus
Commandes Réponses
équipements
opérationnelles opérationnelles
de procédés
Contrôle du procédé – niveau 1 et 2
26
Définition des temps d'état normalisés
Les temps d'état des équipements
 Tous les indicateurs sont basés sur :
 Des temps d'état du moyen de production (machine, ligne...)

Un temps d'état, temps pendant lequel un moyen de production est dans

un état particulier (fonctionnement, arrêt...), est caractérisé par la durée
écoulée entre deux instants mesurables liés au moyen.

 Des nombres de pièces

Pièces produites, pièces bonnes, pièces réalisables

Le temps total
tT : Temps total

 Temps total :
Temps de référence intégrant l’ensemble des états possibles du moyen.
Pour une journée le temps total est de 24h, pour une semaine, le temps total
est de 168h, etc. 27
Les temps d'ouverture et de fermeture
tT : Temps total

tO : Temps d'ouverture Fermeture

 Temps d'ouverture :
Partie du temps total correspondant à l’amplitude des horaires de travail du
moyen de production.

 Temps de fermeture :
Temps total – temps d'ouverture

28
Les temps requis et d'arrêt de désengagement
tT : Temps total

tO : Temps d'ouverture Fermeture

tR : Temps requis Arrêts dés.

 Temps requis :
Partie du temps d’ouverture pendant lequel l’utilisateur engage son moyen de
production avec la volonté de produire comprenant les temps d’arrêt subis et
programmés (par exemple pannes, changement de série, réglage, absence
de personnel).

 Temps d'arrêt de désengagement :

Partie du temps d’ouverture pendant lequel l’utilisateur ne souhaite pas
engager son moyen de production : nettoyage, essai, formation, réunion,
pause, maintenance préventive…

29
Les temps de fonctionnement et
d'arrêts de production

tT : Temps total

tO : Temps d'ouverture Fermeture

tR : Temps requis Arrêts dés.

tF : Temps de fonctionnement Arrêts de prod.

 Temps de fonctionnement :
Partie du temps requis pendant lequel le moyen de production produit des
pièces bonnes et mauvaises dans le respect ou non du temps de cycle de
référence (tCR) et avec toutes ou parties des fonctions de service.

 Arrêts de production :
Temps requis – temps de fonctionnement

30
 Les arrêts de production
tR : Temps requis

tF : Temps de fonctionnement Arrêts de production

tAI

tAI : temps d'arrêt induit

Partie du temps requis correspondant au temps d’arrêt pendant lequel le moyen de
production ne peut accomplir sa fonction pour des causes externes : défaut
d’approvisionnement , manque de personnel, défaut d’énergie.

tR : Temps requis

tF : Temps de fonctionnement Arrêts de production

tAI tAP

tAP : temps d'arrêt propre

Partie du temps requis correspondant au temps d’arrêt imputable au moyen de
production. Ce temps peut être décomposé pour permettre une analyse plus fine des
causes d’arrêt et une meilleure mesure des résultats des actions correctives. Il
correspond à la somme... 31
Les arrêts de production

tR : Temps requis

tF : Temps de fonctionnement Arrêts de production

tAI tAP

tAE tP tAF tMA

tAE : temps d'arrêt d'exploitation
Provoqué par l’utilisateur par exemple pour les arrêts de service dus à l’impossibilité du personnel de
remplir sa fonction, à des problèmes de qualité…
tP : temps de panne
La cause de cet arrêt peut être imputable à une panne liée au moyen de production ou au produit
entrant. C’est la partie aléatoire du tAP.
tAF : temps d'arrêt fonctionnel
tMA : temps de micro arrêt
Constitué de temps d'arrêt difficilement mesurables dont le seuil est défini par l'entreprise

32
Les arrêts de production
tR : Temps requis

tF : Temps de fonctionnement Arrêts de production

tAI tAP

tAE tP tAF tMA

tEF tRF tCOP tDC tCF

tEF : temps d’entretien fréquentiel
tRF : temps de réglage fréquentiel
tCOP : temps de changement d’outil programmé
tDC : temps de contrôle
tCF : temps de changement de fabrication

33
Le temps net et les écarts
tT : Temps total

tO : Temps d'ouverture Fermeture

tR : Temps requis Arrêts dés.

tF : Temps de fonctionnement Arrêts de prod.

tN : Temps net Écarts

 Temps net :
Partie du temps de fonctionnement pendant lequel le moyen de production
aurait produit des pièces bonnes et mauvaises, dans le respect du temps de
cycle de référence (tCR).
 Écarts de cadence :
Temps passé à produire au-delà du temps net.

34
Le temps utile et la non qualité
tT : Temps total

tO : Temps d'ouverture Fermeture

tR : Temps requis Arrêts dés.

tF : Temps de fonctionnement Arrêts de prod.

tN : Temps net Écarts

tU : Temps utile Non qualité

 Temps utile :
Partie du temps net correspondant au temps non mesurable obtenu en multipliant
le nombre de pièces bonnes par le temps de cycle de référence (tCR).
 Non qualité :
idem mais pour les pièces mauvaises.

35
 Définition des indicateurs
Les nombres de pièces

tT : Temps total

tO : Temps d'ouverture Fermeture

tR : Temps requis Arrêts dés.

tF : Temps de fonctionnement Arrêts de prod.

tN : Temps net Écarts

tU : Temps utile Non qualité

NPB : pièces bonnes

NPR : pièces réalisées

NPTR : pièces théoriquement réalisables

36
Taux de qualité
tN : Temps net

tU : Temps utile Non qualité

TQ : taux de qualité
NPB : pièces bonnes tU Temps utile
TQ = =
tN Temps net
NPR : pièces réalisées NPB nombre de pièces bonnes
= =
NPR nombre de pièces réalisées

Taux de performance

tF : Temps de fonctionnement

tN : Temps net Écarts

tU : Temps utile Non qualité

TP : taux de performance
NPB : pièces bonnes tN Temps net
TP = =
tF Temps de fonctionnement
NPR : pièces réalisées 37
Disponibilité opérationnelle

NPTR : pièces théoriquement réalisables

tR : Temps requis

tF : Temps de fonctionnement Arrêts de prod.

tN : Temps net Écarts

tU : Temps utile Non qualité

DO : disponibilité opérationnelle
NPB : pièces bonnes tF Temps de fonctionnement
DO = =
tR Temps requis
NPR : pièces réalisées

38
Taux de Rendement Synthétique

NPTR : pièces théoriquement réalisables

tR : Temps requis

tF : Temps de fonctionnement Arrêts de prod.

tN : Temps net Écarts

tU : Temps utile Non qualité

TRS : taux de rendement synthétique
NPB : pièces bonnes tU t U tN tF
TRS = = × × = T Q×T P×DO
tR t N t F tR
NPR : pièces réalisées NPB
=
NPTR

39
Taux de Rendement Global

tO : Temps d'ouverture

tR : Temps requis Arrêts dés.

tF : Temps de fonctionnement Arrêts de prod.

tN : Temps net Écarts TRG : taux de rendement global

tU
tU : Temps utile Non qualité TRG =
tO
tU tR
NPB : pièces bonnes = × = TRS×TC
tR tO

NPR : pièces réalisées avec TC taux de charge

NPTR : pièces théoriquement réalisables

40
Taux de Rendement Economique
tT : Temps total

tO : Temps d'ouverture Fermeture

tR : Temps requis Arrêts dés.

tF : Temps de fonctionnement Arrêts de prod.

tN : Temps net Écarts TRE : taux de rendement économique

tU
tU : Temps utile Non qualité TRE =
tT
t t
NPB : pièces bonnes = U × O = TRG×TS
tO tT

NPR : pièces réalisées avec TS taux stratégique d'engagement

NPTR : pièces théoriquement réalisables

41
 La mesure du TRS
La démarche globale
 La mesure du TRS fait partie d'une démarche TPM :
1. Mettre en place la mesure
2. Mesurer
3. Saisir les données
4. Évaluer les indicateurs et les causes de pertes
5. Analyser les Causes
6. Proposer et évaluer des solutions
7. Appliquer
8. Évaluer (mesurer) les effets
9. Verrouiller et Normaliser la solution
10. Étendre les solutions à d'autres équipements

42
Mettre en place la mesure
a) Préparer :
 Choisir un équipement « clé » (analyse des flux et des antécédents)
 S ’assurer de l ’adhésion du management et des opérateurs
b) Délimiter le périmètre de la mesure :
 Le système physique
 Les entrées et sorties
c) Déterminer le temps de cycle théorique à partir :
 Des données du bureau des méthodes
 De mesures sur site
d) Identifier les différents temps de travail :
 Temps d ’ouverture
 Pauses, arrêts identifiés
e) Mettre en place les indicateurs des causes de pertes TRS :
 Lister les causes de pertes TRS avec les opérateurs
 Réaliser la feuille de suivi

43
Exemple – Feuille de saisie

44
Guide d'utilisation
 Démarche d'utilisation :
 En début d'équipe : Indiquer le temps d’ouverture de l’équipe (normalement
480min pour 8h), indiquer la date, noter le nom de la personne responsable du
relevé journalier pour le poste...
 En cours d'équipe : Remplir les cases des arrêts machines en se référant au
tableau des causes (l’unité retenue est la minute)






 En fin d'équipe : calculer les totaux...
 Codes :
 1. Pannes
 2. Arret convoyeur
 ...
 6. Problème au chargement
 6.1 Le manipulateur ne détecte pas la tige
 6.2 Cloche coincée... couvercle

45
Saisie des données et évaluation

Saisie

Evaluer les Evaluer les

causes de pertes indicateurs

CLASSEMENT DES CAUSES D'ARRETS SCELLEMENT

Période du 01/12/00 au 20/02/01 - TRS = 40 %
35,0%
32,2% Chrono TRS - Ligne M81
30,0% 90%

80%
Cause commune
25,0%
70%

60%
20,0%
50%
57% 57%

14,6% 40%
15,0%
Moyenne
30%
10,0%
20%

5,4% Cause spéciale :

4,8% 10%
5,0% Remplacement roulement cage 4
2,5% 0%
0,8% 0,3% 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 1 2 3 4 5 6 7
0,1%
0,0% Sem aine 2000 / 2001 - Tcy = 3,5 T/h
ATTENTE FOUR ATTENTE FOUR ATTENTE TIGE NETTOYAGE FIN ARRÊTS IMPRECISION ATTENTE MANQUE
: HORS CYCLE DE POSTE PROPRE DIVERS CHEMISAGE OPERATEUR

46
Mise en place d'actions correctives
Sur quoi agir ?
 Le TRS est un des indicateurs les plus utilisés dans les
ateliers de production. Cependant pour être utile, il doit être
décomposé afin de pouvoir agir sur :
 Le taux de qualité : TQ
 Le taux de performance : TP
 La disponibilité : DO
Non qualité tU : Temps utile

Non concernés Écarts tN : Temps net

par le TRS
Arrêts de prod. tF : Temps de fonctionnement

Arrêts dés. tR : Temps requis

Fermeture tO : Temps d'ouverture

tT : Temps total

47
Corriger la non qualité
 Erreurs de montage  Poka Yoke

 Pièces détériorées
DEFINITIONS DES "5S"
 5S, en particulier propreté Seiri Débarras
 Standardisation des procédures Seiton Rangement

Seiso Nettoyage

S eiketsu O rdre

Shitsuke Rigueur
 En début de production  améliorer les phases de démarrage 48
 Corriger la non qualité
 Mauvaises dimensions
 surveillance  cartes de contrôle
 usure, fatigue matériel  analyse vibratoire, maintenance préventive

Les écarts de cadence

 Processus ralenti par l'opérateur
 Formation opérateurs
 Processus ralenti par les machines
 usure, fatigue matériel  analyse vibratoire, maintenance préventive
 mauvais réglage ou déréglage  procédures et maintenance
 Formation opérateurs
 Mauvaise évaluation des temps de cycle théorique
 modèles  amélioration connaissance du procédé
 paramètres  mesures sur site

49
Les arrêts de production induits
 Temps d'arrêt induit lié au manque :
 matière :
 matière en stock  logistique interne
 rupture de stock  approvisionnements ou ordonnancement
 rupture du flux de production  dimensionnement lignes
 opérateur :
 absent, occupé ailleurs  affectation des activités, RH
 informations :
 mauvaises ou insuffisante  dossiers techniques, PLM
 non fournie ou mal dirigée  processus, informatique, SI

tAP tAI

tF : Temps de fonctionnement Arrêts de production

50
Les arrêts de production propres
 tAE : temps d'arrêt d'exploitation
 pauses opérateurs  gestion de l'équipe
 arrêts pour cause de non qualité  améliorer la qualité
tEF tRF tCOP tDC tCF

tAE tP tAF tMA

tAP tAI

tF : Temps de fonctionnement Arrêts de production

 tP : temps de panne
 fréquence d'apparition  maintenance préventive
 temps de non détection  développement surveillance et alarmes
 attente maintenance  organisation de la maintenance
 temps de maintenance corrective  formation et organisation de la
maintenance t t t t t
EF RF COP DC CF

tAE tP tAF tMA

tAP tAI

tF : Temps de fonctionnement Arrêts de production

51
Les arrêts de production propres
 tAF : temps d'arrêt fonctionnel
 tEF : temps d'entretien fréquentiel
 tRF : temps de réglage fréquentiel
 tCOP : temps de changement d'outil programmé
 tDC : temps de contrôle
 tCF : temps de changement de fabrication
 réorganisation poste,
 SMED (Single Minute Exchange of Die)

tEF tRF tCOP tDC tCF

tAE tP tAF tMA

tAP tAI

tF : Temps de fonctionnement Arrêts de production

52
Les arrêts de production propres
 tMA : temps de micro-arrêt
 identifier les causes : 5M
 requalifier ces arrêts
(exacte)

tEF tRF tCOP tDC tCF

tAE tP tAF tMA

tAP tAI

tF : Temps de fonctionnement Arrêts de production

Lors d'un micro arrêt (quelques minutes) la machine repart d'elle même
ou peut être relancer simplement. Ils passent souvent inaperçus.

53