02/03/2022

CAPTEURS, INSTRUMENTATION ET
RÉGULATION INDUSTRIELLE

S2- Cycle
Ingénieur
2021/2022

 Connaître le fonctionnement des équipements de contrôles et de mesure.

 Être capable d'établir un cahier des charges pour instrumenter un procédé.
 être capables de donner les différents éléments d’une boucle de régulation,
 Calculer la réponse d’un système simple placé dans une boucle de contre réaction et
régulée par un PID,
 Choisir un régulateur approprié pour un système donné,
 Régler le régulateur en utilisant des critères simples (rapport de décroissance) ou plus
sophistiqués (intégrale d’erreur)

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L’INSTRUMENTATION DANS LES

PROCESSUS INDUSTRIELS
1.1 Mission d'une entreprise

Une entreprise industrielle est une unité économique de production dont la mission est d’assurer
la production de biens (produits) adaptés aux besoins du marche, tout en assurant des bénéfices et
la pérennité (état de ce qui dure toujours) de l’entreprise.
Les produits fournis doivent être conformes ) à des spécifications (qualités attendues) fixées par
le client lui-même et/ou par une règlementation. De plus, la production doit être conforme aux
quantités attendues, dans des délais contractuels.
La pérennité de l’entreprise ne peut être obtenue que si celle-ci se donne les moyens pour
s’adapter en permanence :

— à l’évolution des besoins des clients,

— aux nouvelles exigences de la règlementation.,
— à l’amélioration de l’outil de production, afin d’ être capable de produire en qualité, quantité et
délais, tout en étant compétitif par rapport a la concurrence.

L’entreprise ne peut plus se concevoir comme une entité uniquement guidée par la création de
valeurs économiques, non intégrée dans le milieu dans lequel elle évolue. La prise en compte de
l’environnement est devenue maintenant une nécessité, souvent contraignante (règlementation,
normes...).

1.2 Activités dans une entreprise

Une entreprise, pour sa fonction principale de création de valeurs, peut se schématiser par trois
activités complémentaires représentées par la figure:
• Produire,
• Maintenir,
• Gérer.

Schema fonctionnel d'une entreprise.

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L’activité Produire consiste a transformer des matières premières et de L'énergie en biens de

consommation, en respectant les spécifications des produits fabriqués. Le support de l’activité de
production est constitue par un ensemble hommes- machines comprenant:
— le processus de fabrication des produits,
— le système de conduite du processus,
— le personnel de conduite.

L’activité Maintenir consiste à assurer la meilleure disponibilité de l’outil de production par des
actions de maintenance curative et préventive à court, moyen et long terme. On entend par « outil
de production » l’outil de transformation — le « processus » lui-même (tuyaux, ballons,
turbines...) — et l’outil de pilotage de ce processus c’est-a-dire l’instrumentation (capteurs,
actionneurs) et le système de contrôle-commande (automates, supervision...). Le support de
l’activité de maintenance est essentiellement constitue par :
— les outils de surveillance et d’analyse (instrumentation, calculs...),
— le personnel de maintenance,
— les pièces de rechange et les outils nécessaires aux opérations d’entretien.

L’activité Gérer comporte deux activités distinctes :

— Gérer techniquement,
— Gérer financièrement.

— optimiser la quantité de matières premières

Gestion trouver les marchés et financière
les moyens à mettre en
et d'énergie à utiliser pourtechnique
assurer la production Gestion
œuvre au sein de l’entreprise pour assurer la
— apprécier la disponibilité de l’outil de
rentabilité et la pérennité de l’entreprise.
production afin de maitriser les couts de
production et d’entretien.

A ces activités, il convient également d’ajouter celles relatives :

— à la mise en œuvre (phases de démarrage, essais…)
— à la maitrise de l’impact de la production sur son environnement (maitrise des rejets...).

Dans le cadre du rôle de l’instrumentation dans l’entreprise, nous allons décrire principalement
les moyens nécessaires à l’activité Produire, ce qui implique de définir les termes suivants:

— procédé industriel,
— processus industriel,
— système de conduite du processus.

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1.3 Instrumentation

L’instrumentation est un domaine comprenant les méthodes d’implantation, de réglages et

d’exploitation de tous les appareils de mesure, de calcul et d’action nécessaires à la maîtrise du
processus industriel, y compris les aspects de protection et de sécurité. L’instrumentation liée à
l’observation est assurée par les capteurs, transmetteurs et indicateurs qui fournissent les mesures
continues et les détecteurs délivrant une information binaire. L’instrumentation permettant
l’action concerne les organes de réglage tels que les vannes régulatrices, les ventilateurs, les
pompes, les résistances de puissance électrique, et les pré-actionneurs comme les convertisseurs
de signaux, les positionneurs, et les variateurs de vitesse. Toutes les cartes d’entrées et de sorties
des régulateurs et des automates programmables industriels (API) font partie de
l’instrumentation.

1.4 Procédé industriel

C’est la méthode à suivre pour obtenir un produit et, pour prendre un exemple simple, on peut
dire qu’un procédé s’apparente à une recette de cuisine...
Le procédé est immatériel et se présente sous la forme d’un texte accompagné de schémas
explicatifs formant le « livre du procédé » process data book). On у décrit les ingrédients à
utiliser, les moyens matériels à prévoir, les opérations à exécuter et les conditions (pression,
débit, température, etc.) à respecter pour obtenir le produit à fabriquer, en quantité (capacite de
production) et en qualité.
Le procédé doit être matérialisé par une unité de production ou processus. Il s’agit de
l’installation proprement dite, comprenant tous les appareils nécessaires à la transformation des
matières premières. Pour modéliser les produits finis souhaités, les différentes matières
premières vont alors être modifiées par divers procédés.

Exemple

Pour réaliser un plat culinaire, et le réussir, on suit une recette qui indique les ingrédients et leurs
quantités mais également les ustensiles nécessaires, les précautions à prendre, l’ordre et les
temps à respecter lors du mélange, de la cuisson ou du refroidissement.

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1.5 Processus industriel

Le processus industriel comprend l’installation de production avec tout le matériel nécessaire à
la transformation des matières premières, et l’ensemble descriptif de toutes les opérations
détaillées pour aboutir au produit fini selon un procédé fixé. Il est défini par l’ingénieur en
Génie des Procédés

Le terme processus désigne deux aspects d’une installation de production, l’un descriptif,
l’autre matériel:
— Aspect descriptif: c’est l’ensemble des opérations détaillées d’élaboration d’un produit fini
devant posséder des caractéristiques imposées dans les limites de tolérances fixées, selon un
procédé déterminé.
— Aspect matériel: c’est l’installation proprement dite, comprenant tons les appareils
nécessaires à la transformation des matières premières.
Noter qu’en anglais le terme process désigne à la fois le procédé et le processus.

Exemple d’un four de traitement thermique de pièces métalliques

L’installation de production comprend le four, les parties concernant le chauffage et le

refroidissement, ainsi que les matériels permettant la prise et le dépôt des pièces à traiter.
L’ensemble descriptif précise : l’ouverture de la porte, la mise en place des pièces dans le four,
la fermeture de la porte, la vitesse de montée en température, la température du palier et la
durée de son maintien, la vitesse du refroidissement forcé, la température finale et la durée de
son maintien, l’arrêt du refroidissement, l’ouverture de la porte, puis le retrait des pièces.

1.6 Schéma de tuyauterie et d'instrumentation

Parmi l’ensemble de la documentation d’un procédé industriel, on devrait retrouver des

indications sur l’instrumentation raccordée au procédé.
– Ce qui est utile pour la maintenance;
– Ce qui permet de mieux comprendre le procédé pour l’ingénieur de procédé

Un schéma tuyauterie et instrumentation (Piping and instrumentation diagram en anglais, P&ID)

ou schéma TI « schéma de tuyauteries et instrumentation du processus » est un diagramme qui
définit tous les éléments d'un procédé chimique. Il est le schéma le plus précis et le plus complet
utilisé par les ingénieurs-chimistes pour la description d'un procédé.
Il se distingue du schéma de procédé par l'ajout des éléments de contrôle, les armatures, les détails
sur l'isolation et la protection des installations et la position coordonnées des installations les unes
par rapport aux autres. Les installations ainsi que les vannes et les éléments de contrôle sont
décrits par des symboles.

Un tel schéma TI utilise des symboles normalisés représentant sans ambiguïté les différents
composants du processus :
— les équipements propres au processus lui-même,
— les équipements nécessaires au contrôle du processus.

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Les équipements Les équipements

propres au nécessaires au
processus lui- contrôle du

— les équipements statiques pour les

— des prises de mesure (essentiellement de
opérations de transport et de stockage
pression, débit, niveau, température) disposées
(tuyauteries, bacs),
sur les équipements,
— les équipements dynamiques pour les
— des instruments de mesure (indicateurs
opérations de transformation (fours, tours de
locaux, transmetteurs),
distillation, séparateurs, échangeurs, etc.).
— des organes de contrôle (régulateurs),
— des organes de sécurité (alarmes, systèmes
de commandes automatiques),
— des organes de commande permettant de
moduler ou de sectionner les flux de matières
(vannes motorisées de sectionnement, vannes
régulatrices, pompes, ventilateurs, etc.),
— des organes de protection (soupapes).

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Symboles utilisés dans un schéma tuyauterie et instrumentation

Exemples de symboles graphiques

Principalement, les symboles servent à illustrer:

• l’élément primaire de mesure;

• les accessoires;
• l’élément final de commande;
• etc.

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Sur le seul plan de l’instrumentation, pendant le développement d’un projet, le schéma TI prend
successivement des formes allant du plus simple au plus compliqué. Le schéma de la figure
donne une représentation simplifiée d’un processus, l’instrumentation étant limitée aux concepts
mais pas encore à la réalisation pratique.
Même s’il n’existe pas de symbolisation universelle (chaque Industrie a souvent ses propres
standards), le formalisme généralement utilisé (particulièrement en chimie) pour la représentation
d’un schéma P&ID ou TI est issu du standard ANSI/ISA-5.1-1984 (2009), Instrumentation
Symbols and Identification (révisée en 2009). En France, c’est la norme NF E 04-202 (203) (ed.
1996) «Tuyauteries, composants de tuyauteries et appareils des processus industriels » qui est
largement référencée, en particulier en génie chimique.
La norme NF E 04-203 définit la représentation symbolique des régulations, mesures et
automatisme des processus industriels. Les instruments utilisés sont représentés par des cercles
entourant des lettres définissant la grandeur physique réglée et leur (s) fonction (s). La première
lettre définie la grandeur physique réglée, les suivantes la fonction des instruments.
Lettres pour le schéma TI

Schéma TI - Représentation de l'instrumentation

Schéma PCF d’un échangeur Thermique

TE : capteur de
température TY : relais de
température
TR : Enregistreur de température
TIC : Régulateur indicateur de
température TCV : Vanne de Régulation
de Température

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LA REPRESENTATION DE L’EMPLACEMENT

Toutes les bulles, qui représentent des appareils, sont codées en relation avec l’emplacement
physique de l’appareil concerné.

Représentation des appareils selon leur emplacement

Lorsqu’il est nécessaire de symboliser une séquence programmée (comme dans un automate
programmable) ou câblée, on remplace la bulle par un losange. Aussi, on inscrit, à l’intérieur du
losange, le numéro de la boucle ainsi qu’un renvoi au plan de la séquence.
Par contre, si la fonction est réalisée par un appareil autonome et que l’information est présentée
sur un écran, les bulles ou les losanges sont entourés d’un carré. Celui-ci indique alors que
l’affichage est partagée entre plusieurs fonctions et que les informations ne peuvent pas être
toutes consultées simultanément.

LA REPRESENTATION DE LA LIAISON

Afin de relier adéquatement les symboles entre eux, les liaisons sont dessinées selon le type de
signal qui y circule.

Lignes de liaison

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INSTRUMENTS

Numériques; Analogiques

• Instrument monté localement

• Instrument monté sur tableau principal
• Instrument monté sur tableau secondaire (local)
• Instrument monté à l’arrière du tableau principal
• Instrument à fonction multiples ou fonctions différentes rassemblées dans un même récepteur.
• Instrument sur panneau local (non en façade)

Aux symboles graphiques sont associés des groupes de lettres et de chiffres qui vont permettre
aux techniciens de définir immédiatement :

1) L’unité, la ligne, l’atelier, etc… dans lesquels les instruments sont installés.
2) Le numéro d’ordre des appareils dans la chaîne de mesure
3) La grandeur physique mesurée
4) La ou les fonctions des instruments

En règle générale nous trouverons :

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Code servant à identifier

les fonctions des
instruments

Exemple de
combinaisons
de lettres

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Exercice:

1. Que signifient les codets suivants : TE, TAL, FIZ, PDT, AIC ?
2. Donner les codets des instruments suivants : un indicateur de différence de température, un
thermostat, un variateur de vitesse de pompe, une sécurité de débit très bas, un transmetteur
de niveau.

Solution:

1.
TE : élément primaire de température ou sonde de température ;
TAL : alarme basse de température ;
FIZ : actionneur de débit avec indicateur ;
PDT transmetteur de pression différentielle ;
AIC : régulateur d’analyse avec indicateur.

2.
Indicateur de différence de température : TDI ;
thermostat : TS ;
variateur de vitesse de pompe : SZ ;
sécurité de débit très bas : FSLL ;
transmetteur de niveau : LT.

Composantes d’un schéma P&ID

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Zone de titre [1]

Zone du schéma P&ID [2]

Zone identifiant la tuyauterie [3]

Note: SPEC =specification; SCH= schedule; MATL= material; INS= insulation

Matériau de la conduite – TF = Téflon – SS = Stainless Steel – CS = Carbon Steel

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Zone identifiant les gros équipements [4]

• Généralement les équipements de plus de 1 000 $.

Numéro 3-14R2:
– 3 = 3e étage de l’usine
– 14 = Aire (Bay) #14
– R2 = Réacteur #2

Zone des révisions et changements du schéma [5]

Zone des notes [6]

• On y décrit les verrouillages des commandes (interlocks) du système.

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1.7 Hiérarchie des systèmes de contrôle

Un système de contrôle performant doit garantir la qualité du produit ou du service, mais

également des économies d’énergies et de matières premières ou semi-finies, sans négliger la
sécurité du personnel et des installations. La gestion du risque de tout processus industriel induit
une organisation des systèmes de contrôle hiérarchisés en trois niveaux d’intervention:

Niveau 1 : système de conduite

Niveau 2 : système de protection
Niveau 3 : système de sécurité

Hiérarchie des systèmes de contrôle

 Niveau 1 : ce niveau de système assure la conduite du processus, continu ou discontinu, en

fonctionnement normal et comprend l’instrumentation et la régulation ou l’automatisme.

 Niveau 2 : ce niveau assure la protection du processus selon une fonction discontinue à partir
d’informations prédéfinies de dépassement de seuils critiques pour le processus. L’information
de dépassement peut être donnée par un détecteur (information binaire) ou par un capteur
(information continue), mais l’instrumentation est indépendante de celle du niveau 1. Les
actionneurs sont généralement de type tout ou rien (électrovanne ou vérin).

 Niveau 3 : c’est le niveau de sécurité le plus haut en cas de défaillance d’un ou plusieurs
éléments du processus. Les dispositifs, indépendants des niveaux 1 et 2, doivent pouvoir se
déclencher sans énergie auxiliaire comme les soupapes de sécurité, les disques de rupture, ou
les fusibles thermiques.

NB: Le niveau 1 redevient fonctionnel lorsque le niveau 2 le permet, après une autorisation
automatique ou validée par l’opérateur.

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Exercice: Échangeur thermique

Description du processus : l’eau d’alimentation d’un ballon de chaudière industrielle doit être
préchauffée à une température de 85 °C. Dans ce but, de l’eau froide est chauffée dans
l’échangeur thermique où circule de la vapeur provenant, par économie, du dégagement
exothermique d’un réacteur. La consigne du régulateur de température (TC) est réglée à
85°C±2°C. Le seuil haut (TSH) est configuré dans l’automate à 96 °C. Le seuil bas (TSL) est
configuré dans l’automate à 60 °C. Le tarage de la soupape de sûreté thermique est de
110°C±5°C. La pompe a un régime normal de fonctionnement, et un autre régime, moitié du
débit normal, piloté à distance par l’automate. L’électrovanne est normalement ouverte, mais
fermée sur ordre de l’automate.

1. Ce procédé est-il de type batch ou continu ?

2. Préciser les instruments intervenant pour chaque niveau hiérarchique d’intervention de ce
processus.
3. Indiquer le niveau actif (1, 2 ou 3) en fonction de la température T.

Solution:

1. C’est un processus continu puisqu’il n’y a pas de système de démarrage et d’arrêt, permettant
un fonctionnement cyclique. En outre, l’alimentation en eau d’un ballon de chaudière ne peut
correspondre à un processus batch car une chaudière industrielle est une unité dont le démarrage
est long et complexe.

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1.8 Grandeurs à contrôler

Les principales grandeurs physiques à contrôler (maitriser) sur un processus industriel sont au
nombre de quatre, désignées par une lettre majuscule (initiale du mot anglais) :

P (PRESSURE) PRESSION
F (PLOW) DEВIТ
L. (LEVEL) NIVEAU
T (TEMPERATURE) TEMPERATURE

D’autres grandeurs physiques ou chimiques peuvent aussi être mesurées ou « analysées » (en
particulier, pour la surveillance de l’environnement) :
A (ANALYSIS) ANALYSE
L’« analyse » effectuée peut être ;
— la mesure d’une qualité spécifique d’un corps (masse volumique, viscosité, pression de
vapeur, etc.),
— la détection du changement d’état d’un corps (solidification, vaporisation, etc.),
— la composition chimique d’un corps (en général partielle) ou la teneur d’un seul composant
dans un mélange,
— le pH d’une solution (dissociation ionique).

1.9 Régulation: terminologie et concepts

La régulation consiste à maintenir automatiquement une grandeur physique à la valeur désirée
quelles que soient les perturbations qui peuvent subvenir.
Afin d’assurer le contrôle des grandeurs permettant le fonctionnement du processus, un certain
nombre de moyens et une « intelligence » adaptée doivent être mis en œuvre.
La régulation d’une grandeur est couramment appelée régulation de procédé.

La figure illustre
une régulation
Principe de niveau dans
de la un réservoir
regulation alimenté à un
débit aléatoire.

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Contrôle manuel
Dans la version de contrôle manuel par l’operateur, les moyens à mettre en œuvre pour respecter
une consigne sont:
— une mesure du niveau (niveau à glace),

— un moyen de comparaison entre mesure et consigne et l’élaboration d’une action de correction

(perception visuelle et intelligence de l’operateur pour respecter la consigne qui lui a été donnée),

— un organe de réglage (vanne manuelle),

— une force motrice permettant le fonctionnement de l’organe de réglage (force musculaire

de l’operateur).

L’intelligence adaptée est basée sur la possibilité mentale de l’operateur :

— de comparer à tout instant la mesure à la consigne reçue, par exemple : « maintenir le niveau
à 50 % de l’indicateur »,

— de transmettre à ses muscles l’ordre de mouvoir la vanne pour une action correctrice, dans un
sens d’action tel que l’écart (mesure-consigne) sera annulé.

Boucle de la régulation

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Contrôle automatique
Dans la version de contrôle automatique, l’indicateur de niveau est remplacé par un transmetteur
et l’operateur est remplacé par un régulateur et un servomoteur agissant sur l’organe de réglage.
L’énergie nécessaire au servomoteur est le plus souvent de l’air comprimé.

Il est possible d’utiliser des appareils pour effectuer la même tâche en réalisant ainsi les mêmes
fonctions que l’homme, éliminant ainsi les risques d’erreur. L’installation de figure réalise les
mêmes fonctions de l’etre humain.

Régulation du niveau par des appareils

Le schéma de la régulation devient alors :

Schémas de principe de la régulation

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Schéma fonctionnel d'une boucle de régulation

— la grandeur réglée est toujours mesurée,

— la grandeur réglante est toujours un débit (mesure ou non), quelle que soit la grandeur
réglée (contrôle d’un flux matière ou calorique),
— grandeur réglante et grandeur réglée sont confondues dans le cas d’une régulation de débit
dans une conduite (capteur et organe de réglage sur la même conduite).

Le procédé
Cette portion du schéma de principe représente l’environnement où l’équipement est affecté par
le système de commande. L'action de la commande constitue évidemment la source principale de
modification de l’état d’équilibre du procédé. Cependant, le procédé est également affecté par des
agents perturbateurs extérieurs.

La variable manipulée ou grandeur réglante

Il est possible de définir la variable manipulée ou grandeur réglante comme étant la variable qui
est modifiée afin d’influencer directement la grandeur physique que l’on tente de réguler. Ainsi,
dans une commande de température, la variable manipulée (aussi nommée la grandeur
manipulée) serait la puissance fournie à l’élément chauffant.

La variable commandée ou la grandeur réglée

C'est la grandeur physique que l'on désire contrôler , en anglais Process variable, PV
Elle donne son nom à la régulation. Par exemple : régulation de température.

La consigne
C'est la valeur désirée que doit avoir la grandeur réglée.

Les grandeurs perturbatrices

sont les grandeurs physiques susceptibles d'évoluer au cours du processus et d'influencer la
grandeur réglée.

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Capteur

Élément primaire de mesure élabore un signal proportionnel à la grandeur physique à mesurer

grandeur mesuré (ou mesurande), ce sont donc des organes sensibles, transformant la grandeur à
mesurer en un signal électrique, pneumatique, hydraulique ou numérique, normalisé, représentatif
de l'information originelle. Puisqu’il est nécessaire de connaître l’effet du signal de commande
sur la variable commandée, l’utilisation d’un capteur, que l'on nomme aussi l’élément primaire de
mesure, nous permet alors d’en obtenir la mesure. Les caractéristiques électriques de l’élément
primaire sont modifiées par une grandeur physique quelconque:

• la température;
• la pression;
• l’humidité;
• l’acidité
• etc.

Puis, cette information électrique est dirigée vers le transmetteur qui se charge alors de convertir
cette lecture en un signal normalisé.

Le régulateur

On appelle régulateur la partie du système de commande qui compare le signal de mesure ou, en
anglais, le «Process variable, PV ». avec le signal de consigne ou, en anglais, le « set point, SP»
et en fonction de l'écart entre ces deux valeurs et de l'algorithme de calcul pour lequel il a été
configuré, il délivre un signal de commande dirigé vers l'actionneur afin d'annuler cet écart et de
ramener la mesure vers la valeur de consigne .

L'élément final de commande

Par ailleurs, le signal de commande élaboré par le contrôleur actionne ce que l'on appelle
l'élément final de la boucle, c'est-à-dire l'organe actionneur qui travaille généralement à haute
puissance. Cet élément final agit sur la variable manipulée; c'est-à-dire la variable qui affecte
directement le flux d'énergie ou de matériel injecté dans le procédé. Dans une commande de
température, l'élément final pourrait être un élément chauffant, la variable manipulée - la
puissance électrique fournie à cet élément, et la variable commandée serait, bien entendu, la
température.

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Conclusion

pour réguler un procédé, il faut :

• Mesurer la grandeur réglée avec un capteur.
• Réfléchir sur l'attitude à suivre : c'est la fonction du régulateur. Le régulateur compare la
grandeur réglée avec la consigne et élabore le signal de commande.
• Agir sur la grandeur réglante par l'intermédiaire d'un organe de réglage c’est l’actionneur.

Cependant, chaque procédé possède ses exigences propres, chaque appareil possède ses propres
conditions de fonctionnement. Il est donc indispensable que la régulation soit conçue pour
satisfaire aux besoins particuliers liés à la sécurité, aux impératifs de production et aux matériels

1.10 Boucle ouverte et boucle fermé

Boucle ouverte

Une boucle est dite ouverte si la grandeur de la correction est indépendante de la grandeur de la
mesure, le régulateur est en mode manuel. le mode manuel consiste à laisser à l’utilisateur le
choix de la valeur du signal de commande appliquée à l’actionneur.

Boucle fermé
Une boucle est dite fermé si la grandeur de la mesure affecte la grandeur de la correction
(grandeur manipulée).

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Exemples de système de régulation

Conduite automobile:

Pour maintenir une voiture au centre de la route, un conducteur doit OBSERVER la voiture,
COMPARER la position de celle-ci par rapport au bord de la route, c'est la consigne, et
REAGIR en conséquence en tournant le volant afin de maintenir la voiture au milieu de la route.

Le cycle OBSERVER (ou MESURER), COMPARER et REAGIR est un cycle à boucle

fermée .

Régulation de la température d’un four

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1.11 Asservissement :

Un système asservi ou suiveur (en anglais « follow-up system ») travaille plutôt avec une
consigne qui change continuellement de valeur. Le système asservi a alors pour fonction
d'assujettir la variable commandée afin qu'elle suive aussi fidèlement que possible les
changements de consigne : exemple ; une machine outil qui doit usiner une pièce selon un profil
donné, un missile qui poursuit une cible sont des systèmes asservis car les consigne changent
continuellement. Par contre dans un système de régulation la consigne est fixée et le système doit
compenser l’effet des perturbations, à titre d’exemple, le réglage de la température dans un four,
de la pression dans un réacteur, le niveau d’eau dans un réservoir.

Actions correctives des régulateurs

En fonction de l’écart mesure-consigne (M — C) évalué dans un comparateur, le régulateur
élabore selon sa conception des actions correctives plus ou moins complexes. Les actions
correctives usuelles sont les suivantes :
- action proportionnelle (P),
- action intégrale (I),
- action dérivée (D).

Dans les régulateurs industriels on n’utilise pas les actions I et D seules, mais en combinaisons
avec l’action P, d’ou la conception d’un régulateur PID, utilisable en régulateur PI ou PID selon
les besoins de la régulation. La figure montre une structure « en parallèle » des modules P, I et D,
mais d’autres combinaisons sont possibles (« en série » ou « mixte »).

Le but recherché, en combinant ces différentes actions, est d’obtenir un retour rapide de la
mesure au point de consigne, avec un nombre minimum d’oscillations, et avec des oscillations de
faible amplitude. II faut rechercher les meilleurs coefficients des actions correctives (Tuning)
permettant d’atteindre ce but, soit par approches successives, soit en utilisant une méthode plus
rationnelle, comme la méthode de Ziegler et Nichols en boucle fermée ou en boucle ouverte.

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Schéma bloc d'un régulateur PID parallèle.

Régulateur P:

La variation du signal de sortie est proportionnelle à l’éсагt mesure-consigne (M—C), selon un

gain Kr ajustable ;

avec S0 = valeur du signal de commande à l’état initial (avant perturbation).

Par définition, le gain Kr est égal à 1 si la sortie du régulateur peut varier de 100 % de son
étendue d’action lorsque la mesure varie de 100 % de l’échelle de mesure : on appelle cette zone
la bande d’action proportionnelle (BP). La relation BP (% de l’échelle de mesure) =100/Kr
permet d’établir les correspondances entre Kr et BP, par exemple :

On voit que la réponse du régulateur est plus sensible lorsque le gain augmente : par exemple
pour Kr = 5, la bande d’action proportionnelle est de 20 % de l’échelle de mesure. La figure
montre des exemples de bande d’action proportionnelle.

Bande d’action proportionnelle – Exemples:

Le signal de sortie atteint ses valeurs maximale et minimale lorsque la mesure
atteint les limites de la bande d'action proportionnelle.

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Regulateur PI:

L’action intégrale s’ajoute à l’action proportionnelle et modifie la sortie du régulateur en fonction

de la valeur de l’écart (M — C) dans le temps, donc en fonction de l’intégrale :

Ti (réglage de l’action I) représente le temps nécessaire (minutes ou secondes) au régulateur pour

reproduire l’effet de l’action P (s’exprime en min/répétition). L’écart (M— C) peut ainsi être
annulé (précision de la régulation)

Regulateur PD:

L’action dérivée s’ajoute a Paction proportionnelle et modifie la sortie du régulateur en fonction

de la vitesse de variation de l’ecart d (M— C)/dt:

Td (réglage de l’action D) représente l’écart en temps (minutes ou secondes) entre la réponse du

régulateur P seul et la réponse du régulateur PD.
L’action dérivée a un rôle d’anticipation (rapidité de la régulation)

Régulateur PID:

L’algorithme est la somme des actions P, I et D données ci-dessus dans le cas d’une structure
mixte (I et D en parallèle et P en série) :

Corrections obtenues avec les régulateurs P, PI et PID consécutives a une

perturbation échelon (changement instantané et maintenu).

Noter que :
- le régulateur P ne permet pas d'annuler l’écart mesure-consigne
- le régulateur PI annule tout écart mesure-consigne,
- le régulateur PID est plus rapide que le régulateur PI.
- L’écart (M — C) n’est jamais complètement annulé. Il reste l’erreur « statique ».

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EXEMPLES DE PROCEDE

Afin de bien maîtriser les notions relatives à la norme ISA, voici présentés les schémas de
principe des quatre procédés associés aux postes de régulation. Ces postes de régulation
représentent différents procédés:
• un procédé de niveau;
• un procédé de pression;
• un procédé de température;
• un procédé de débit.

Tout d’abord, analysons le procédé de niveau dont le schéma de principe est fourni.
On remarque qu’une conduite d’alimentation sous pression alimente un réservoir. Puisqu’on tente
de réguler le niveau, on manipule donc le débit d’eau qui entre dans le réservoir en modifiant
l’ouverture de la valve pneumatique.

Schéma de principe d’un procédé de niveau

Dans un tel procédé, le niveau tend à se stabiliser de par lui-même et ce, sans l’aide d’un
régulateur. En effet, lorsque le débit d’entrée est équivalent au débit de sortie, le niveau d’eau
devient alors stable. Le débit de sortie étant directement relié à la hauteur de la colonne du
liquide, toute augmentation du niveau d’eau tend à augmenter le débit de sortie. Donc, ce procédé
peut être qualifié d’auto-régulateur.
L’analyse du schéma de principe nous renseigne sur la variable commandée. En effet, puisque la
première lettre des étiquettes est L - « level », c’est bien le niveau du liquide du bassin que l’on
veut réguler. Aussi, on constate que l’on enregistre les variations de niveau grâce à un
enregistreur (la bulle LR) qui reçoit la mesure de la variable commandée.

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Pour ce qui est du procédé de pression, il se caractérise par la manipulation du débit du fluide afin
de réguler la pression. En effet, tous les éléments de la boucle de régulation possède une étiquette
indiquant que la pression est la variable commandée (la première lettre est P - « pressure »).
Le convertisseur courant /pression (la bulle PY - I/P-) est l’élément qui permet le transfert d’une
commande électrique, qui est de 4 à 20mA, à une commande pneumatique de 3 à 15 psi. Cette
conversion est essentielle car l’élément final de commande est une valve pneumatique et le signal
de commande est électrique et non pneumatique.
Aussi, un tel procédé réagit rapidement; c’est pourquoi le système de commande doit également
réagir très promptement.

Schéma de principe d’un procédé de pression

Quant au procédé de température, il est caractérisé par un comportement très lent. Le temps
nécessaire, pour atteindre la stabilité à la suite d’un changement quelconque, est souvent de
l’ordre des dizaines de minutes. Dans ce procédé, on régule la température du four en manipulant
la puissance fournie à l’élément chauffant.
Par ailleurs, il est possible de constater que deux éléments primaires de mesure soient installés
dans ce procédé:
• un thermocouple;
• un RTD (capteur de température à résistance).
Aussi, l’ensemble des Signaux sont de nature électrique, ce qui permet l’utilisation des lignes
pointillées pour les liaisons des symboles.

Schéma de principe d’un procédé de température

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Pour le procédé de débit, il est à remarquer que ce type de procédé est très fréquemment
rencontré en industrie.
Un procédé, où le débit est régulé, réagit aussi très rapidement aux multiples perturbations qui
peuvent lui faire perdre son état d’équilibre.

Schéma de principe d’un procédé de débit

Lors de l’analyse du schéma de principe, on constate que l’élément primaire de mesure (le
capteur) est un venturi. En effet, la mesure de pression différentielle que l’on obtient (avec l’aide
du transmetteur de pression) est fonction du débit à l’intérieur de la canalisation. Aussi, il est à
noter que les symboles utilisent la lettre F- « flow », ce qui est l’indication que le débit est la
variable commandée.

EXEMPLE COMPLET

L’exemple suivant nous permettra d’approfondir l’analyse de la norme ISA. Il s’agit d’une boucle
de régulation de température industrielle typique.

Procédé de régulation de température

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La boucle de régulation de température (boucle externe) est réalisée par deux boucles (interne et
externe) reliées en cascade. C’est donc un système multi-variable.
La température interne du réservoir est obtenue via un thermocouple. Ce dernier est directement
relié au régulateur PID #1. La sortie de ce régulateur doit commander le débit de vapeur grâce à
l’action de la valve #1. Si on désire avoir une régulation stable et performante, il faut s’assurer
que le débit de vapeur réel corresponde bien à ce qui est demandé par le régulateur PID. Ce
résultat est assuré par une deuxième boucle placée en cascade (boucle interne). Ce deuxième
régulateur PID contrôle le débit de vapeur grâce à un débitmètre placé sur le retour du serpentin.
Le régulateur PID utilisé est du type numérique programmable, il offre de nombreuses
possibilités dont celle du contrôle en cascade utilisée dans le présent procédé. Sur ce régulateur
PID, seules la consigne, la température du procédé et la commande de la valve sont affichées sur
le régulateur.
Les deux régulateurs PID (boucles interne et externe) sont inclus dans le programme du
régulateur #1.

Représentation complète du procédé suivant la norme ISA

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Analysons maintenant chacun des éléments présents de la Figure

Ce symbole représente la restriction (causée par la plaque orifice) de l’élément primaire du

capteur de débit.
• F = débit - « flow »
• E = élément primaire de mesure « element »
Rappelons que ce type de capteur de débit est constitué d’une restriction au passage du liquide.
La relation entre la différence de pression (de part et d’autre de la plaque orifice) et le débit est
donné par l’équation :

où :
• D est le débit
• ⧠P est la différence de pression sur la plaque orifice
• K est la constante de proportionnalité

capteur de pression différentielle

Ce symbole représente le capteur de pression différentielle. Sa fonction est de mesurer la
différence de pression sur la plaque orifice (FE/1). La sortie de ce capteur est un signal électrique
de 4 à 20 mA.
• F = débit - « flow »
• T = transmetteur

Fonction mathématique

Ce symbole représente une fonction mathématique. Dans ce cas, la sortie de la fonction

représente la racine carrée de l’entrée.
• F = débit - « flow »
• Y = « relay »

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Convertisseur courant / pression

Ce symbole représente le convertisseur courant / pression de la boucle #1. Rappelons
qu’aujourd’hui encore, la plupart des vannes industrielles est commandée par des dispositifs
pneumatiques. L’ouverture de la vanne dépend d’un signal variant de 3 à 15 PSI. Le régulateur
fournit à la vanne un signal électrique de 4 à 20 mA. La fonction du convertisseur I / P est donc
de transformer le signal électrique en un signal pneumatique.
• F = débit - « flow »
• Y = « relay »
• I = courant
• P = pression

Vanne pneumatique

Ce symbole représente la vanne qui contrôle le débit de vapeur.

• F = débit - « flow »
• C = régulation - « control »
• V = vanne

Détecteur de température
Ce symbole représente un détecteur de température excessive.
• T = température
• S = commutateur - « switch »

• A = alarme
Indicateur lumineux
Ce symbole représente l’indicateur lumineux de haute température. La barre dans le centre du
cercle indique que la lumière est située sur la console de l’opérateur.
• L = lumière
• I = indicateur
• H = haut - « high »
Enregistreur

Ce symbole représente la première entrée de l’enregisteur, placée sur la console de l’opérateur (la
seconde entrée étant le LR 2).
• T = température
• R = enregistreur - « recorder »

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Régulateur

Ce symbole représente le régulateur de débit de la boucle #1.

• F = débit - « flow »
• C = régulateur - « controller »