REMERCIMENT 

:
J’ai le grand plaisir de remercier Mr Ridha ben Hamouda le directeur du

département de la maintenance du Laboratoire de Médis, de m’accueillir dans

le département et m’aider à obtenir une expérience dans le domaine pratique.

je tiens mes vifs remerciements à mon encadreur Mr Sami ben chaabene ,

pour son assistance et son sens de former et m’informer .

Mon encadreur est un technicien de la section maintenance et sécurité des

équipements. Durant ce stage, j’ai pu sentir l’accueil chaleureux de Mr Sami
Qui m’avez aidé à : approfondir mes connaissances, s’intégrer à certains
travaux réalisés au département, connaitre les techniques de pointe qui
participent indirectement à la production et contrôle de qualité. Il m’a informé
correctement du système de traitement d’air et son rôle essentiel pour la
fabrication et la production des produits de qualité conforme …

Je tiens également, à exprimer mes vifs respects et mes forts remerciements à

de tous les personnels et leur disposition dans la vie professionnelle et pour me
faciliter l’intégration à certains travaux réalisés dans le département de la
maintenance et sécurité et en Médis en général.
I -Introduction :

Le stage offre à l’étudiant l’occasion de mettre en pratique les

connaissances théoriques acquises tout au long de ses études.
Comme il est en plus une opportunité d’explorer le milieu
professionnel et pratique et voir les différents systèmes techniques.

En ce qui concerne mon stage, je l’ai effectué au sein de la société

MEDIS : « Les laboratoires de médicaments stériles » de Nabeul.
C’est une entreprise de fabrication des médicaments stériles et de
recherche et développement et commercialisation des nouveaux
produits pharmaceutiques.

Pour cela, je me suis intégré au département de la maintenance et

sécurité pour plusieurs raisons tel que :

 Approfondir l’utilisation de divers techniques et logiciels dans

un contexte de production.
 Participer à l’opération d’un système de contrôle de la qualité
de la production.
 Approfondir les connaissances pratiques sur des techniques de
pointe.
1-Description du secteur de l’entreprise en général

MEDIS compte parmi les principales sociétés spécialisées dans la production

des produits pharmaceutiques. Elle constitue une composante importante à
l’industrie pharmaceutique en Tunisie.

C’est une entreprise pharmaceutique tunisienne ayant pour mission de

fabriquer et de commercialiser des divers médicaments génériques de haute
qualité, destinés au marché Tunisien et au marché d’exportation pour le
traitement d’une diversité de maladies.

2-La place de l’entreprise dans le secteur :

Malgré son jeune âge sur le marché pharmaceutique, MEDIS occupe
actuellement la troisième place parmi les industriels pharmaceutiques
tunisiens. MEDIS s’est distinguée sur le marché tunisien par la croissance rapide
de sa gamme de produits, sa disposition d’émuler des formules de
médicaments complexes et ses compétences et ses expertises dans le domaine
des injectables.

3-Présentation de l’entreprise :
Dans cette partie on présente une étude bibliographique concernant
l’entreprise, son organisation générale, organigramme et ses différents
départements.
a-Activité
L’activité principale de MEDIS est la production et la commercialisation des
médicaments stériles à usage parentérale, qui ne sont pas encore couvertes
par la production locale en Tunisie.

Les formes pharmaceutiques qui seront produites sont les suivantes :

 Les solutions d’anesthésiques injectables dans des crapulés en verre.

 Les flacons de la poudre lyophilisée.

 Les flacons de collyres.

 Les ampoules d’EPPI (Eau Pour Préparation Injectable).

 Les formes séchées (comprimés et gélule).

Cette diversité de formes et de natures de produits offre à MEDIS une

meilleure adaptation aux besoins du marché et de clients.

b-Description des services

MEDIS possède un organigramme clair et opérationnel définissant les fonctions
et les responsabilités de chaque département.

L’organigramme résume tous les départements qui constituent l’entreprise

MEDIS. En effet l’entreprise est structurée autour 7 départements reliés à la
direction générale et chaque département est constitué des directions et des
services :
 II -Département de Maintenance et Sécurité :
Ce département à la responsabilité du bon fonctionnement des équipements
de production et la maintenance des locaux administratifs et de l’unité de
fabrication. Il s’occupe aussi du traitement de la distribution de l’eau purifiée,
de l’eau adoucie et de l’eau pour préparation injectable, ainsi que la zone des
traitements d’air, le jardinage et la sécurité de l’entreprise.

1- Maintenance et sécurité :
a) Définition :

La maintenance est l’ensemble des actions permettant de maintenir ou de

rétablir un bien dans un état spécifique ou en mesure d’assurer un service
déterminé. La maintenance est une nécessité pour assurer la production.

Maintenir du matériel, c’est effectuer des opérations de dépannage,

graissage, visite, réparation, amélioration etc., qui permettent de conserver
le potentiel du matériel pour assurer la continuité et la qualité de la
production.

Dans l’industrie moderne, l’importance de la maintenance s’accroît du fait de

la mécanisation du travail et de la nécessité de fabriquer des produits ayant
une qualité qui répond aux normes.

Dans ce contexte, nous sommes amenés à penser que le Service

Maintenance prend une part de plus en plus importante dans la production,
d’où la nécessité de lui donner au sein de service de production, les
responsabilités qui lui incombent et les moyens de les assumer.
b) Les différentes formes de maintenance :

Le choix parmi les différentes méthodes de maintenance entre dans le cadre

de la politique de maintenance et doit se décider au niveau de la Direction
du service.

i. La maintenance corrective:

Elle débouche sur deux types d’intervention :

 Le dépannage : c’est-à-dire une remise en état de fonctionnement,

effectuée en site : parfois sans interruption du fonctionnement de
l’ensemble concerné

 La réparation : faite en site ou en atelier central, parfois après dépannage.

Elle a un caractère définitif.

Il faut effectuer :

 Une analyse des causes de la défaillance.

 Une remise en état (dépannage, réparation).

 Une mise en mémoire de l’intervention

 Éviter la réapparition de la panne et minimiser ses effets sur le

système.
 ii. Les maintenances préventives :

C’est la maintenance effectuée dans l’intention de réduire la probabilité de

défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service rendu.

C’est une intervention de maintenance prévue, préparée et programmée

avant la date probable d’apparition d’une défaillance.

Il y a plusieurs formes de maintenance préventive comme

iii. La maintenance de ronde.

La maintenance de ronde se caractérise par une surveillance régulière du

matériel sous forme de ronde, évitant ainsi l’apparition d’un grand nombre
de défaillances mineures, qui pourraient à long terme avoir des
conséquences plus graves.

iv. La maintenance systématique :

C’est une maintenance préventive effectuée selon un calendrier établi

suivant le temps ou le nombre d’unités d’usage.
La mise en place d’actions préventives systématiques suppose une
connaissance préalable du comportement du matériel dans le temps.
La maintenance systématique comprend :

 Des inspections périodiques de fréquence plus large que les visites

préventives.

 Des interventions planifiées : réparations, échanges, standard.

 Des révisions limitées.

 Des révisions générales.

 Afin de garantir et maitriser cette

grande et diverse gamme de production
on trouve un cycle de traitement d’air
bien déterminé et structuré pour chaque
type de produit.
 Sommaire
I -Centrale de traitement d’air (CTA)
1. Intérêt
2. Fonctionnement 
3. Les taches de la centrale 
4. Les besoins de la centrale 

II  -Groupe d’eau glacée

1. Introduction
2. Les composants du groupe d’eau glacée

III-Chaudière à vapeur
1. Fonctionnement

IV-Réglage de l’humidité 
1. Déshumidification
2. Humidification
3. Générateur de vapeur pure 

V - boucle de régulation 
1. Les capteurs de la centrale 
2. Le régulateur : armoire de régulation
i. Le principe de régulateur
ii. Les modules
iii. L’automate

3-Les organes de régulation

i. Les pré actionneurs
ii. Les actionneurs
I -Centrale de traitement d’air (CTA)
1-Intérêt
L’industrie pharmaceutique exige la qualité et précision des systèmes de
traitement d’air pour avoir un air : parfaitement purifié et d’une température
réglé dans les salles propres pour assurer les bonnes conditions et de garantir
la qualité des produits.
Pour cela Médis emploient des centrales de traitement d’air (CTA) pour
conditionner l’air selon le besoin des locaux, ces centrales métrise la
température, l’humidité et la pression de l’air.
Rq : Ces centrales participent aussi dans le système CVC (chauffage, ventilation,
climatisation) de tous le département, à l’aide des groupes d’eau glacé et des
chaudières.

2-fonctionnement :
Une centrale de traitement d’air permet de conditionner l’air (température,
humidité, pression) et de fournir le mouvement d’air requis dans une
installation pour assurer la protection du produit et un confort de température.
3-Les taches de la centrale :
 L’apport de l'air neuf, reprise de l’air
 Le filtrage
 La mise à température
 L’humidification,
 L’extraction aux locaux.

L’entrée de l’air :
Afin de réduire la consommation énergétique d’une centrale de traitement
d’air (CTA) on mélange l’air repris et l’air neuf. Le mélange air neuf / air recyclé
est effectué par le caisson de mélange

La filtration :
Peut être réalisée par des préfiltres, filtres plans, filtres à poches.

La mise à température :
La climatisation de l’air à batterie froide à eau glacée
Le chauffage de l’air à batterie chaude à vapeur

L’humidification :
 Se fait à l’aide d’un humidificateur à vapeur. il faut tantôt déshumidifier l’air en
été, et l’humidifier en hiver.

L’extraction :
Est réalisée par un groupe moto-ventilateur.

4-Les besoins de la centrale :

La centrale de traitement de l’air comporte:
 Batterie à eau glacée
 Batterie à eau chaud
 Humidificateur
Ces deux batteries jouent un rôle définitif dans l’opération de climatisation et
chauffage de l’air, comment ils fonctionnent ?

1- Batterie à eau glacée :

Cette batterie nécessite l’eau glacée pour refroidir l’air et cet eau est
fournie par la groupe d’eau glacée qui génère tous les batteries des
centrales sans oublier le réglage de température réalisé par une
servo vanne …..
2- Batterie à eau chaud :
Cette batterie nécessite l’eau chaud pour chauffer l’air, cette eau sort
des échangeurs parcourus par l’eau et une vapeur technique qui va
réchauffer cet eau.et cette vapeur technique vient de la chaudière
qui chauffe l’eau avec son bruleur jusqu’au évaporation, on obtient
une vapeur technique sous pression ….
3- Humidificateur à vapeur pure
Grâce à des échangeurs par l’eau purifié et vapeur technique on
obtient à la sortie une vapeur pure, qui nécessite l’humidificateur
pour humidifier ou déshumidifier l’air.

Et comme ça les trois conditions exigées seront sur contrôle … la

centrale de traitement d’air puisse traiter l’air comme il faut.

II  -Groupe d’eau glacée

1-Introduction
Un groupe d’eau glacée utilise le même principe que les autres climatiseurs
basés sur un circuit frigorifique.

La différence se situe sur l’évaporateur qui est cette fois à eau. Au lieu de
refroidir de l’air, le groupe d’eau glacée refroidit de l’eau qui va ensuite aller
refroidir de l’air via une Centrale de Traitement de l’Air (CTA)

Après la lecture de température la servo vanne s’ouvre …

Et comme L’eau est un fluide plus facile à manipuler dans les installations que
les fluides frigorigènes. Le rôle d’intermédiaire est tenu par l’eau qui est utilisé
ici comme fluide frigoporteur. Il représente une solution écologique et
économique.
 
2-Les Composants Du groupe d’eau glacée :
Le circuit d’eau glacée est composé principalement de :

Compresseur : Il permet de faire circuler le fluide refroidissant en le

comprimant.

Condenseur : liquéfier ce fluide c’est passer de l’état gazeux et chaude pour

devenir un liquide de basse température c’est la condensation

Détendeur : sont destinés à l’alimentation des évaporateurs en fluide

frigorigène et de baisser sa pression

Evaporateur : sont des échangeurs thermiques entre le fluide frigorigène (FF)

et le fluide à refroidir.il a Des batteries en aluminium qui utilise moins le fluide
refroidissant que les batteries en cuivre.

Des pompes circulaires :et à l’aide de plusieurs pompes se fait l’extraction

vers les centrales de traitements d’air et la reprise pour refroidir l’eau.
III-Chaudière à vapeur
1-fonctionnement :
La chaudière vapeur réchauffe le circuit d’eau présent dans la
chaudière avec son brûleur. Ensuite, des fumées sont générées par
cette combustion, et elles contiennent de la vapeur d’eau à très
haute température et pression. La combustion produit ainsi de l’eau
chaude qui va être distribuée dans le circuit de chauffage et la vapeur
saturée est principalement utilisée dans les procédés industriels.
le système de fonctionnement du chaudière elle est un mode de
chauffage plutôt écologique et respectueux de l’environnement .
La vapeur produite par la chaudière sert alors à chauffer l’eau à
travers des échangeurs. Et à l’aide des pompes cette eau chaude
génère les batteries chaudes.

IV-Réglage de l’humidité :

1-Déshumidification :
Le principe consiste à faire passer de l’air humide sur une surface froide de
basse température(batterie froide), l’air refroidi perd une partie de sa vapeur
d’eau. L’eau de cette condensation va être évacué.
C’est le phénomène de condensation tout simplement, la vapeur de l’eau va se
passer à l’état liquide sous l’effet d’une basse température.
2-Humidification :
l’eau est diffusée directement dans l’air sous forme d’une vapeur pure, cette
humidification s’accompagne à une légère augmentation de température.

3-Générateur de vapeur pure :

Cette opération se réalise avec un humidificateur a besoin d’une vapeur pure
pour humidification de l’air en hiver. Cette vapeur est fournie par un
générateur basé sur un échangeur à deux entrées : eau pure et vapeur
technique. Cette vapeur sous pression vaporise l’eau purifié pour obtenir
une vapeur pure.

V - boucle de régulation :
Cette boucle de régulation représente un élément d’une unité de production
industrielle. Lorsque des perturbations ou des changements de consigne se
produisent, la régulation provoque une action correctrice sur une grandeur
physique mesuré par les capteurs. La régulation des procédés industriels
regroupe l’ensemble des moyens matériels et techniques mis en œuvre pour
maintenir une grandeur physique à régler.

Les éléments principaux pour une régulation :

Capteur :
Le régulateur : compare la grandeur réglée avec la consigne et
Élabore le signal de commande qui actionne l’organe de réglage.

Les organes de régulation : Agir sur la grandeur par l'intermédiaire d'un

organe de réglage

1-Les capteurs de la centrale :

On remarque la présence des sondes et pressostat sur le long de la
centrale Pour assurer la surveillance des valeurs de pression, température et
d’humidité requise dans les ateliers de production ou les laboratoires de
l'industrie chimique qui exigent une précision.

 Des sondes de températures

 Des sondes de pression
 Des sondes d’humidité
 Des sondes de vitesse
 Des pressostats

Sonde température :
Ces sondes sont utilisées dans l’installation de ventilation et climatisation
comme appareil de mesure la température de l'air par l'intermédiaire de son
élément de mesure.
La sonde enregistre la température à l'aide d'un élément de mesure dont la
valeur ohmique de sa résistance électrique varie en fonction de la température
de l'air ambiant. Cette variation est transformée en un signal analogique de
sortie actif.
Ce signal est transmis vers un « module TXM 8U » dans l’armoire de régulation
il peut ensuite être traitée par un régulateur approprié (élévateur ou abaisseur
de température).
Comme elles servent aussi pour l'affichage de la mesure ou la connexion à un
système de gestion technique.

Sonde de pression :
Ces sondes sont utilisées pour la mesure de la différence de pression dans les
installations de ventilation, climatisation
La sonde mesure la pression différentielle avec une membrane en caoutchouc
silicone. La déformation de la membrane est transmise à un levier en
céramique et transformée en un signal électrique.

Ces sondes sont compatibles avec tous les appareils qui peuvent traiter son
signal de sortie comme les  « modules TXM 8U » installés dans les armoire
régulation .

Sonde humidité
La sonde est utilisée dans les systèmes de ventilation comme des Sonde de
mesure dans l’air extrait et sonde de régulation dans l'air soufflé elle sert à
limiter l’humidité de soufflage bien sûr à l’aide d'un humidificateur à vapeur.

La sonde enregistre l'humidité relative à l'aide d'un détecteur d'humidité

capacitif dont la capacité électrique varie avec l'humidité relative. Un circuit de
mesure électronique transforme le signal de l'élément de mesure en un signal
progressif ce qui correspond à une humidité relative de 0...100 %.

Le signal se déplace vers le module « TXM 8U » vers l’armoire, et l’automate

commande l’humidificateur pour régler l’humidité dans l’air par vapeur.
Ce signal sera traité et affiché à un système de gestion technique.
Sonde vitesse :
La sonde est déterminante pour la mesure la régulation de la vitesse moyenne
de l'air dans la gaine. Elle convient essentiellement pour la régulation
progressive des ventilateurs. Elle mesure la vitesse de l'air et la transforme en
un signal de sortie actif de 0...10 V.

La tige de sonde et le tube prolongateur comportent une échelle graduée avec

des graduations de 0,5 cm pour indiquer la profondeur d'immersion. La bride
de fixation assure l'étanchéité et le maintien de la tige de sonde sur la paroi de
la gaine. Le convertisseur de mesure est placé dans un boîtier. La sonde et le
convertisseur sont raccordés avec un câble.
Pressostat :
On peut la trouver dans la gaine d’entrée ou de soufflage pour la mesure de
débit d’air.
Les pressostats servent à la surveillance de pressions différentielles, de la
dépression et de la surpression. Par la mesure de la pression différentielle, ils
surveillent l‘état de filtres d’air et de courroies de ventilateur.

La pression différentielle entre les deux raccords de pression déplace la

membrane tendue par un ressort. La commutation est stable grâce à une
membrane à bourrelet trapézoïdal.
2- Le régulateur : Armoire de régulation 
Principe de régulateur
Le régulateur le plus utilisé dans l’industrie où ses qualités de
correction s'appliquent à de multiples grandeurs physiques,
Le régulateur PID est Un correcteur sous forme d’un algorithme de
calcul qui délivre un signal de commande à partir de la différence
entre la consigne et la mesure.
Les composant de l’armoire
L’armoire de régulation se compose :
Automate : PXC 100 ED
Des Modules d’alimentation : TXS1 12F10
Des Modules TXM 16D , TXM 8U  , TXM 6RM

Prendre une image de l’armoire

 a- Les Modules
 Module d’entrée TXM 16D
Il est un module à 16 entrées numérique
configuré seulement pour les signaux d’état
binaire. Il a une stratégie simple pour le
fonctionnement et l’affichage. L’adresse du
module est codée mécaniquement dans la
clé d’adresse pour que l’automate puisse
traiter les signaux entrés au module.

 Module universel TXM 8U-

ML
Il est un module de 8 entrées analogique
qui assemble les sorties des sondes de
température et il fournit un signal de
sortie de 0 à 10 V . Une pression sur "+" ou
"–" sur la touche manuelle augmente ou
diminue la valeur de la sortie.

 Module relais TXM 6RM

Il est module de 6 sorties logique
accompagné d’allumage LED d’état
tricolore pour chaque sortie. Il est utilisé
pour commander les variateurs de vitesse
pour augmenter le nombre de tour de
ventilateur. On peut le considérer
Module de régulation et de commande
automatique de conditionnement
climatiques

b-Automate
  Automate PXC 100 ED

Cet automate Modulaires programmable est destiné à piloter le traitement

d’air. Par ailleurs, le type modulaire est adaptable à toutes situations permet
un dépannage rapide et une plus grande flexibilité dans les installations de CVC
(climatisation, ventilation, chauffage)
L'automate programmable reçoit les informations relatives à l'état du système
d’après les différents capteurs et puis commande les pré-actionneurs suivant le
programme inscrit dans sa mémoire.
L’automate assure des, fonctions de réglage, commande, gestion et
surveillance automatique.
3-les organes de régulation :
Les pré actionneurs :
 Servo-moteur :
Le servomoteur renferme dans un même boitier la mécanique et
l’électronique, pour la commande et l'asservissement du moteur. il Désigne
le pré actionneur hydraulique ou électrique d'une vanne de régulation . il
démarre jusqu’à atteindre des valeurs prédéterminés qui sont commandés
par le système de réglage (l’automate).  la position du moteur peut être
saisie aussi numériquement par le logiciel de gestion sur un ordinateur.

Les actionneurs :
 Vanne automatique à ouverture proportionnelle :
La vanne permet de contrôler le débit dans une canalisation Après la
conversion du signal de commande en mouvement de la vanne par le servo
moteur, elle désigne l’actionneur. Le clapet s’ouvre selon la valeur consigne
mesuré par le positionneur qui règle l'ouverture de la vanne en accord avec
le signal de commande.
Air comprimé
Les compresseurs à vis sont habituellement utilisés pour générer de l’air
comprimé pour des applications industrielles conséquentes.
En premier lieu, le principe du compresseur consiste à aspirer l’air de
l’atmosphère ambiant pour le mettre sous pression.  Il ressort alors sous forme
d’air comprimé, destiné à des tâches spécifiques.
les circuits d'air comprimé permettent d'alimenter les systèmes de
fabrication utilisant des outils pneumatiques et des automatismes.

l’automatisation par l’air comprimé nécessité :

propreté de l'air (filtration) : Aucune impureté (poussière) ne doit
pénétrer dans le système.
de l'eau : venant en particulier de la condensation de l'humidité de l'air
ambiant et l'huile venant du compresseur doivent être retirées à l'aide de
filtres ou de sécheurs par réfrigération

sécheurs par réfrigération

Ce type de sécheur consiste à refroidir l'air comprimé à une température
inférieure à son point de rosée à l'aide d'un échangeur de chaleur raccordé à
un groupe frigorifique conventionnel (compresseur-condenseur-évaporateur)
ce qui provoque de la condensation de l'humidité qu'il contient. L'eau liquide
ainsi formée est récupérée par un séparateur d'eau, tandis que l'air comprimé
asséché est dirigé vers le réseau
 Conclusion 

Malgré la courte durée, j’ai le plaisir d’exprimer ma satisfaction

face à ce stage, qui était vraiment utile et bénéfique.

Je suis très content à cette formation que j’ai obtenue dans ce mois
de vacances. J’étais profondément touché, non seulement par le
climat professionnel qui règne entre les différentes unités, aussi par
l’esprit de collaboration qui marque le travail dans le district.

Enfin, je tiens encore à remercier tous qui m’ont m’aidé de près ou

bien même de loin à réaliser ce modeste stage.