Mémoire de Projet de Fin D'etudes: Optimisation de La Consommation Électrique de L'usine Lafarge-Holcim Meknès

N° d’ordre : ………..
/……
UNIVERSITE ABDELMALEK ESSAADI

ECOLE NATIONALE DES SCIENCES APPLIQUEES
D’AL HOCEIMA
Département : Génie Civil, Énergétique

& Environnement
Mémoire de Projet de Fin d’Etudes
Pour l’obtention du diplôme d’ingénieur d’état en
Génie énergétique et énergies renouvelables
Optimisation de la consommation électrique de l’usine

Lafarge-Holcim Meknès
Réalisé Par Mr :
Nasri Abdelhakim
Effectué à
Lafarge-Holcim Meknès
Encadré à l’ENSAH par : Encadré à Lafarge-Holcim par :

Prof :Hlimi Mohamed Mr :El-Mansouri Hamid
Soutenu le 14/07/2020 devant le jury composé de :
Prof. Hlimi Mohamed Président (ENSAH)

Prof. Samoudi Bousselham Examinateur (ENSAH)
Prof. Balli Lahcen Examinateur (ENSAH)
Année Académique : 2019/2020

‫‪ENSAH‬‬ ‫‪Projet de fin d’étude‬‬
‫إهداء‬
‫إىل أيم وأيب إلذلإن سهرإ عىل إجناح مساري إلعلمي‬

‫إىل زوجيت إليت وإهجت معي مصاعب إحلياة‬
‫إىل إبين إلصغري ساجد أهدي هذإ إلعمل إملتوإضع‬
‫إىل أخيت إلكربى جويرية إليت اكنت إلس ند وإملدد‬
‫إىل أيخ خادل وأخوإيت حضى ومارية‬
‫إىل أساتذيت من إملرحةل الابتدإئية حىت مرحةل إلتعلمي إلعايل‪ :‬شكرإ عىل لك حرف تعلمته منمك‬
‫إىل مؤطر إملرشوع يف إلرشكة ويف إملدرسة‪ :‬شكرإ ملساعدتمك ولنصاحئمك‬
‫إىل لك أصدقايئ‪ ،‬هشام‪ ،‬عصام‪ ،‬منري‪ ،‬سلامين‪ ،‬إحلناوي‪ ،‬زإويع وإلقامئة طويةل‬
‫إىل لك من سامه يف إجناح هذإ إلعمل‪ ،‬من لك قليب شكرإ لمك‬
‫‪2‬‬
ENSAH Projet de fin d’étude
Remerciement
La réalisation de ce modeste de travail n’aurait pas pu voir le jour sans la bienveillante

collaboration de nombreuses personnes.
Au terme de ce travail, je tiens à remercier vivement Mr. El-Mansouri Hamid de service

Procédé de Lafarge-Holcim Meknès pour leur encadrement au sein de l’usine et pour leurs
conseils précieux.
Nous souhaitons tout d’abord remercier notre encadrant le professeur Mr. Hlimi Mohamed qui
nous a encadrés avec patience durant la réalisation de ce projet de fin d'études. Ces conseils
nous ont été bien utiles, notamment pour la rédaction de ce mémoire. Il n’a épargné aucun effort
pour mettre à notre disposition les explications.
Tous les membres du jury et à nos professeurs de l’ENSA Al-Hoceima, Enfin il m’est
particulièrement agréable de remercier ceux au celle, qui ont contribué de près ou de loin au
bon déroulement de ce travail.
3
Résumé
Ce projet de fin d’étude, réalisé au sein de la société cimenterie Lafarge-Holicim située à la
ville de Meknès, a pour but de faire une étude de l’audit énergétique sur les unités de production.
La réalisation de ce travaille passe par des étapes, en commençant par l’analyse de la facture
électrique, puis un bilan de la consommation de l’énergie spécifique de chaque unité et chaque
équipement en identifiant l’unité la plus consommatrice avec une description de cette dernière,
puis on a proposé trois solutions qui peuvent optimiser et minimiser la consommation de
l’énergie électrique avec une étude économique et écologique.
Les solutions proposées servent à minimiser la consommation de l’énergie électrique et par
conséquence une réduction des couts de production et de la facture électrique de l’usine.
La réalisation de ce projet permet de maintenir une même productivité tout en réduisant les
couts énergétiques de la production.
4
‫‪ENSAH‬‬ ‫‪Projet de fin d’étude‬‬
‫ملخص‬
‫هيدف مرشوع هناية إدلرإسة إذلي أجريته دإخل رشكة إلمسنت ''لفارج هولس مي'' إلوإقعة مبكناس إىل‬
‫إجرإء درإسة لس هتالك إلطاقة إلكهرابئية يف لك وحدإت إلنتاج‪.‬‬
‫مير حتقيق هذإ إلعمل عرب مرإحل‪ ،‬بدءإ بتحليل إلفاتورة إلكهرابئية مث تقيمي إس هتالك إلطاقة للك وحدة وللك‬
‫هجاز وحتديد إلوحدة إلكرث إس هتالاك للطاقة مع إجرإء وصف دقيق لهاته إلوحدة مث إقرتإح ثالثة حلول ميكن‬
‫من خاللها حتسني وترش يد إس هتالك إلطاقة إلكهرابئية وتقلقل إس هتالكها وإجرإء درإسة إقتصادية وبيئية‬
‫لهاته إحللول‪.‬‬
‫تتيح إحللول إملقرتحة تقليل إس هتالك إلطاقة إلكهرابئية وابلتايل تقليل تاكليف إلنتاج وإلفاتورة إلكهرابئية‬
‫للمصنع‪.‬‬
‫إن تنفيذ هذإ إملرشوع جيعل من إملمكن إحلفاظ عىل نفس إلنتاجية مع تقليل تاكليف إلطاقة إملس هتلكة‪.‬‬
‫‪5‬‬
Liste des figures
Figure 1: Présentation LAFARGEHOLCIM dans le monde ................................................................ 18

Figure 2: Organigramme LAFARGEHOLCIM MEKNÈS ................................................................... 19
Figure 3: Constitution du ciment ........................................................................................................... 21
Figure 4: Linge de cru ........................................................................................................................... 21
Figure 5: Carrière .................................................................................................................................. 22
Figure 6: concassage ............................................................................................................................. 22
Figure 7: La Pré homogénéisation ........................................................................................................ 23
Figure 8: Le broyeur cru........................................................................................................................ 24
Figure 9: Le silo d’homogénéisation ..................................................................................................... 24
Figure 10: La ligne de cuisson .............................................................................................................. 25
Figure 11: Circuits gaz-matière et leurs températures dans les cyclones .............................................. 26
Figure 12: Le four ................................................................................................................................. 27
Figure 13: Le refroidisseur .................................................................................................................... 27
Figure 14: Les étapes de cuisson du clinker .......................................................................................... 28
Figure 15: Clinker ................................................................................................................................. 28
Figure 16: Le broyage ciment ............................................................................................................... 29
Figure 17: Le broyeur ciment ................................................................................................................ 30
Figure 18: filtre à manche ..................................................................................................................... 31
Figure 19: Séparateur. ........................................................................................................................... 31
Figure 20: Les étapes d’expéditions ...................................................................................................... 32
Figure 21: Parts de consommation énergétique annuelle par tranche horaire ....................................... 36
Figure 22: Variation de la puissance appelée en fonction de la puissance souscrite 2018.................... 37
Figure 23: Variation de la puissance appelée en fonction de la puissance souscrite 2019.................... 38
Figure 24 : répartition de la consommation électrique spécifique de l’unité concassage ..................... 40
Figure 25: répartition de la consommation électrique spécifique de l’unité broyage cru ..................... 41
Figure 26: répartition de la consommation électrique spécifique de l’unité cuisson ............................ 42
Figure 27: répartition de la consommation électrique spécifique de l’unité cuisson ............................ 44
Figure 28: répartition de la consommation électrique de l’unité de production.................................... 46
Figure 29: Atelier broyage .................................................................................................................... 47
Figure 30: Broyeur ciment .................................................................................................................... 48
Figure 31: vue interne du broyeur ciment ............................................................................................. 48
Figure 32: Diagramme la consommation électrique spécifique de l’année 2019 ................................. 50
Figure 33: Simulation des redevances enregistrées en fonction des valeurs de la puissance souscrite. 54
Figure 36: Bilan énergétique du broyeur BK5 ...................................................................................... 57
Figure 37: test BB 10 broyabilité clinker .............................................................................................. 59
Figure 38: test BB10 broyabilité ciment ............................................................................................... 59
Figure 39: Bilan aéraulique ................................................................................................................... 61
Figure 40: Courbe axiale BK5 .............................................................................................................. 64
Figure 41: granulométrie matière entré broyeur.................................................................................... 64
Figure 42: irradiation annuelle de Meknès ............................................................................................ 66
Figure 43: fiche technique de module PV ............................................................................................. 69
Figure 44: onduleur SMA ..................................................................................................................... 69
6
Figure 45: fiche technique de l'onduleur ............................................................................................... 69

Figure 46: Désignation du projet dans PVSYST................................................................................... 72
Figures 47: l’orientation optimale du champs PV ................................................................................. 73
Figure 48: Configuration du système dans PVSYST ............................................................................ 74
Figure 49: résultat de simulation ........................................................................................................... 75
Figure 50 : Paramètres de simulation du système photovoltaïque ........................................................ 77
Figure 51: Principaux résultats de simulation du système photovoltaïque ........................................... 78
Figure 52: Diagramme des pertes dans le système photovoltaïque sur l'année entière ......................... 79
7
Liste des tableaux

Tableau 1: Organigramme holcim ............................................................................................ 17
Tableau 2: Produit de la cuisson ............................................................................................... 20
Tableau 3: caractéristique de four ............................................................................................ 26
Tableau 5 : Les différents types de ciments ............................................................................. 32
Tableau 6: Tarif de vente du KWH pour chaque saison Haute tension sans TVA .................. 35
Tableau 7: Comparaison des puissances souscrites et appelées – 2018 ................................... 36
Tableau 8: Comparaison des puissances souscrites et appelées – 2019 ................................... 38
Tableau 9: consommation d'énergie électrique spécifique du concasseur ............................... 40
Tableau 10: consommation d'énergie électrique spécifique du broyeur cru ............................ 41
Tableau 11: consommation d'énergie électrique spécifique de la cuisson ............................... 42
Tableau 12: consommation d'énergie électrique spécifique broyage ....................................... 43
Tableau 13: la consommation électrique des unités de production .......................................... 45
Tableau 14: consommation Electrique spécifique de l’année 2019 avec relevé de production
mensuelle .................................................................................................................................. 49
Tableau 15: Moyenne des puissances maximales appelées pour les deux années 2018 et 2019
.................................................................................................................................................. 52
Tableau 16: exemple de calcul de redevance totale PS : 32900 Kva ....................................... 52
Tableau 17: Résultats du calcul de redevance totale sur l'intervalle 30000 et 35000 (kVA) ... 54
Tableau 20: consommation de chaque composante de l’unité broyage ................................... 58
Tableau 21: les débits d’air dans l’unité de broyage ................................................................ 62
Tableau 22: les débits et les sections de matières .................................................................... 63
Tableau 23: consommation de l’éclairage dans l’usine ............................................................ 67
Tableau 24: Principaux résultats............................................................................................... 76
Tableau 25: nombre de chaine sans protection ......................................................................... 80
Tableau 26: Détermination de Npmax Nombre maximal de chaînes en parallèle par dispositif
de protection ............................................................................................................................. 80
Tableau 27: calibre des fusibles ............................................................................................... 80
Tableau 28: courant admissible ................................................................................................ 81
Tableau 29: méthode de référence ............................................................................................ 82
Tableau 30: section des câbles.................................................................................................. 82
Tableau 31: facteur de correction des mode de pose ................................................................ 83
Tableau 32: facteur de correction de température ambiante..................................................... 84
Tableau 33: facteur de corrections des câblés jointifs. ............................................................. 84
Tableau 34: mode de pose ........................................................................................................ 85
Tableau 35: facteur de correction de la température du sol ...................................................... 86
Tableau 36: facteur de correction du résistivité thermique ...................................................... 86
Tableau 37 : section des câbles................................................................................................. 87
Tableau 38: le gain de redevance réaliser la puissance souscrite ............................................. 88
Tableau 39: Etude économique de l’optimisation broyeur ....................................................... 89
8
Sommaire
‫ ………………………… إهداء‬................................................................................................................. 2
Remerciement ......................................................................................................................................... 3
Résumé .................................................................................................................................................... 4
‫ ملخص‬........................................................................................................................................................ 5
Liste des figures : .................................................................................................................................... 6
Liste des tableaux : .................................................................................................................................. 8
Introduction générale : .......................................................................................................................... 12
Chapitre I : Description de Lafarge-Holcim..................................................................................... 14
I. Le groupe Lafarge : ....................................................................................................................... 14
-LAFARGE Maroc.................................................................................................................... 14
1.1 Historique ........................................................................................................................................ 14
Présentation de LAFARGE de Meknès..................................................................................... 15
2.1 Historique .......................................................................................................................... 15
2.2 Implantation de Lafarge de Meknès .................................................................................. 15
II. Le groupe Holcim.......................................................................................................................... 17
1 Vision – Mission ....................................................................................................................... 17
2 Organisation : ............................................................................................................................ 17
III. -Fusion LAFARGEHOLCIM ................................................................................................... 17
1 Fiche Signalétique ..................................................................................................................... 17
2 Présentation LAFARGEHOLCIM dans le monde. ................................................................... 18
Organigramme LAFARGEHOLCIM MEKNÈS ...................................................................... 18
Présentation des services de LAFARGEHOLCIME de Meknès .............................................. 19
Chapitre Ⅱ : Procédés de fabrication du ciment ............................................................................. 20
I. -Définition du ciment .................................................................................................................... 20
1 Préparation du cru ..................................................................................................................... 21
1.1 Carrière .............................................................................................................................. 21
1.2 Concassage ........................................................................................................................ 22
1.3 Prèhomogénéisation .......................................................................................................... 22
1.4 Broyage cru ....................................................................................................................... 23
1.5 Homogénéisation............................................................................................................... 24
2 La cuisson.................................................................................................................................. 25
2.1 Préchauffage ...................................................................................................................... 25
2.2 Four rotatif......................................................................................................................... 26
2.3 Le refroidissement ............................................................................................................. 27
3 Le broyage du ciment ................................................................................................................ 28
9
3.3 Séparateur .......................................................................................................................... 31

4 stockage et expédition (ensachage) ........................................................................................... 31
Chapitre III : Bilan des consommations énergétiques et identification des énergivores : ............ 34
Introduction : ......................................................................................................................................... 34
I. Analyse de la facture électrique : .............................................................................................. 34
1 Analyse de la facture ................................................................................................................. 34
2 Paramètres de la facture d’électricité : ...................................................................................... 35
3 Les tranches horaires de la consommation de l'usine : .............................................................. 36
4 Analyse de la puissance souscrite ............................................................................................. 36
II. Secteurs et équipements consommateurs de l’usine et identification de l’usage significatif de
l’usine .................................................................................................................................................... 39
Consommation électrique spécifique de chaque unité : ............................................................ 39
1.1. Consommation électrique spécifique du concasseur : ....................................................... 39
1.2. Consommation électrique spécifique du Broyeur cru : ..................................................... 41
1.3. Consommation électrique spécifique du four :.................................................................. 42
1.4. Consommation électrique spécifique du broyeur ciment : ................................................ 43
III .. L’usage significatif de l’usine ................................................................................................... 44
1. Description général de l’unité broyage ..................................................................................... 46
2. Suivi de la Consommation Electrique spécifique...................................................................... 48
Chapitre VI : Solutions proposées et résultats prévus :................................................................... 51
I. Optimisation de la puissance souscrite .......................................................................................... 51
1 Démarche de l’étude : ............................................................................................................... 51
1.1 Exemple d’une simulation de redevance d’une puissance souscrite de 32900 Kva .......... 52
1.2 Simulation pour les valeurs ENTRE 30000 KVA 35000 KVA avec un pas de 500 kVA 53
1.3 Simulation pour les valeurs ENTRE 32000 KVA 33500 KVA avec un pas de 250 kVA 54
1.4 Simulation pour les valeurs ENTRE 32600 KVA 33000 KVA avec un pas de 50 kVA .. 55
II. Optimisation de la consommation énergétique du broyeur : ......................................................... 56
1. Description général du problème : ............................................................................................ 56
2. Bilan énergétique : .................................................................................................................... 57
2.1 Bilan électrique : ..................................................................................................................... 57
2.2 Tests de broyabilité au broyeur BB10: .............................................................................. 58
2 Bilan aéraulique : ...................................................................................................................... 60
3 Bilan de matière : ...................................................................................................................... 63
III. Mise en place d’une installation photovoltaïque assurant l’éclairage usine : dimensionner un
système photovoltaïque ......................................................................................................................... 65
A. Partie théorique ............................................................................................................................. 66
1. Etude de projet : ........................................................................................................................ 66
4 Gisement solaire au Maroc :.................................................................................................. 66
10
1.2 Situation géographique et astronomique du site : ............................................................. 66

2 Partie calcule de projet .............................................................................................................. 67
2.1 Détermination des besoins en énergie électrique : ............................................................ 67
2.2 Calculs l’énergie à produire et la puissance crête : ........................................................... 67
3 Choix de panneau solaire : Jinkosolar-345M-72 ....................................................................... 68
4 Choix d’onduleurs : Sunny Tripower 60-US-10 (400 VAC) .................................................... 69
5 Dimensionnent de l’onduleur .................................................................................................... 70
5.1 La compatibilité en puissance ........................................................................................... 70
5.2 La compatibilité en tension ............................................................................................... 70
5.3 La compatibilité en courant ............................................................................................... 71
B. Partie Logiciel PVsyst ............................................................................................................... 72
1. Présentation du logiciel de simulation PVSYST ................................................................... 72
2. Gestion du projet : ..................................................................................................................... 72
3. Orientation de champs photovoltaïque ...................................................................................... 73
4. Conception et dimensionnement du projet : .............................................................................. 74
5. Dimensionnement du système : Outil visuel : ........................................................................... 74
6. Simulation et rapport : ............................................................................................................... 75
7. Principaux résultats : ............................................................................................................. 75
C. Protection des modules PV ........................................................................................................... 79
C.1 Protection des câbles de chaînes PV ....................................................................................... 81
C.2 Partie courant alternatif .......................................................................................................... 83
Les dispositifs de protection sur la sortie de l’onduleur ............................................................ 87
VI. Etude économique et écologique ............................................................................................... 88
1. Etude économique ..................................................................................................................... 88
1.1 Etude économique : redevances engendrées par la nouvelle valeur de puissance souscrite
88
1.2 Etude économique de l’installation PV ............................................................................. 88
1.3 Etude économique de l’optimisation broyeur : ................................................................. 88
2. Etude écologique : ..................................................................................................................... 89
Webographie : ....................................................................................................................................... 92
11
Introduction générale
Le Maroc est devenu un centre d’importants investissements industriels, plusieurs

infrastructures ont vu le jour sur le territoire national, des projets ont été inaugurés ces dernières
années et d’autres sont en cours de réalisation, d’où la forte demande du ciment. L’industrie
cimentière est fortement consommatrice en énergies thermique et électrique, les besoins
mondiaux en énergie électrique pour la fabrication du ciment sont estimés à environ 200
TWh/an pour l’électricité. Les consommations spécifiques varient beaucoup d’une usine à
l’autre et selon les pays considérés et selon le procédé de fabrication utilisé (entre 3000 et
8000 kJ/tonne de clinker pour la consommation calorifique, et entre 70 et 160 kWh/tonne de
ciment pour la consommation d’électricité). L’industrie cimentière est aussi fortement émettrice
de gaz à effet de serre (dioxyde de carbone – CO2), provenant des besoins en énergie
calorifique, mais aussi du procédé de fabrication du ciment. La problématique des changements
climatiques incite à rechercher tous les moyens de réduction des émissions de CO2.
C’est dans ce cadre, que le département de procédé de Lafarge-Holcim Meknès a situé ce projet,
qui a pour objectif principal, l’optimisation de l’énergie électrique dans l’usine. Ce département
qui présente une étape fondamentale dans le processus de fabrication du ciment.
Le présent rapport se compose de cinq chapitres présentés comme suit :
Dans le premier chapitre, nous ferons une présentation de l’organisme d’accueil.

Le second est consacré à la procédure de fabrication ciment
Le troisième chapitre présente l’audit énergétique de l’usine dans lequel nous avons
élaboré :
- Une analyse de la consommation de l’énergie électrique des déférents unités de
production.
- Une analyse de la facture électrique
- L’identification des énergivores
Le quatrième chapitre est dédié aux solutions proposées pour optimiser la
consommation de l’énergie électrique, où on a présenté :
- L’optimisation de la puissance souscrite.
- une optimisation de la consommation électrique du broyeur BK5.
- mise en place d’un système photovoltaïque afin d’assurer l’éclairage de l’usine.
- une étude économique et écologique de ce travail.
12
Mots clés :
- Optimisation de la consommation électrique
- Analyse de la facture électrique
- Optimisation de la puissance souscrite
- Système photovoltaïque
- Broyeur ciment
- Protection des panneaux solaires
13
Chapitre I : Description de Lafarge-Holcim
I. Le groupe Lafarge :
LAFARGE est un groupe français de matériaux de construction, leader mondial dans son
secteur. Il est présent dans quatre activités principales : béton, Granulats, ciment, plâtre et
toiture, et ceci dans 75 pays. Son chiffre d'affaires, en 2006, s'est élevé à 16,9 milliards d'euros,
dont 47 % dans le ciment, 33 % dans le béton et les granulats, 11 % dans le plâtre et 9 % dans
les toitures. Le groupe emploie environ 90 000 personnes dans le monde.
 1833 : l'entreprise est fondée par Léon Pavin de Lafarge, par repris e d'une activité
familiale lancée en 1749 ; l'usine exploite une carrière de pierre à chaux dans la
montagne Saint-Victor dominant le Rhône entre Le Teil et Viviers, en Ardèche, en
France.
 1864 : Livraison de 11 000 tonnes de chaux pour le Canal de Suez ; c'est le premier
chantier d'envergure internationale pour l'entreprise.
 1919 : Transformation en SA sous le nom de "Société anonyme des chaux et ciments de
Lafarge et du Teil".
 1939 : Lafarge est le premier cimentier français.
-LAFARGE Maroc
1.1 Historique
C’est à parti de 1912 que le ciment commençât à être utilisé au Maroc, d’abord pour certaines
réparations, puis pour les constructions principalement à Casablanca. La construction du port
de Casablanca nécessita des quantités importantes de ciment, qui était à l’époque importé.
C’est alors que fut décidée en 1913, l’implantation de la première cimenterie à Casablanca avec
une capacité de production annuelle de 10 000 tonnes.
L’accroissement des besoins nationaux en ciment a engendré l’extension de l’usine de

Casablanca et la création de nouvelles unités. La cimenterie de Casablanca a renforcé son
potentiel de production pour atteindre les 19 000 tonnes par an en 1949.
1930 : Lafarge s’implante au Maroc avec ouverture de la 1ère cimenterie du pays à Casablanca.
1953 : Création d’une 2ème cimenterie à Meknès.
1992-1994 : Déploiement de l’activité :
14
 2 cimenteries dans le Nord (Tétouan et Tanger) ;

 1 usine de plâtre à Safi ;
1995 : Signature d’une convention de partenariat avec SNI/ONA.
1997 : Construction d'une nouvelle ligne de production de ciment à BousKoura .
2003 : Construction d’un nouvel atelier d’acquisition dalles de plâtre au Maroc à Safi.
2004 : Début de la construction d’une nouvelle ligne de production à Bouskoura (900 000T).
2005 : Inauguration du parc éolien de la cimenterie de Tétouan.
2006 : Inauguration d’une nouvelle ligne de production de plâtre à l’usine de Safi.
Présentation de LAFARGE de Meknès
2.1 Historique
La cimenterie de Meknès se trouve au Nord-est de la ville à proximité immédiate de Ouislan et
non loin de la route principale Meknès Fès.
Dénommé CADEM (Ciments Artificiels de Meknès), l’usine a démarré en 1953 avec une seule
ligne de production à voie humide d’une capacité de 400 tonnes par jour (j).
2.2 Implantation de Lafarge de Meknès

1971 : Extension des capacités avec l’installation d'un nouveau four de 650 t/j et augmentation
de la capacité de broyage ciment à 650.000 t.
1985 : conversion du procédé voie humide en voie sèche, tout en augmentant la capacité de
production qui atteint 1500 tonnes par jour.
1989 : installation d’un broyeur à ciment BK4
1990 : la capacité de production passe de 1500 à 1800 tonnes par jour, grâce à des modifications
au niveau du précalcinateur et du refroidisseur.
1993 : Nouvelle extension avec le démarrage d'une seconde ligne de cuisson d'une capacité de
1.200 t/j de clinker.
Depuis 1997, la CADEM est devenue LAFARGE Meknès et faisant partie du Groupe Lafarge.
15
Plusieurs améliorations techniques ont été réalisées pour augmenter le niveau de production.
Toujours à la recherche des améliorations et de l’augmentation du rendement de ses
installations et de leur exploitation, Lafarge a lancé un vaste programme d’économie qui se
résume comme suit :
 Substitution du combustible solide (charbon et coke de pétrole) au fuel ;

 Installation d’un nouveau broyeur à ciment ;
 Montage d’un filtre à manche en aval du four pour protéger l’environnement ;
 Modification du précalcinateur four pour protéger l’environnement ;
 Mise en service d’un nouvel atelier de broyage en collaboration avec la société
PLYSIUS avec une capacité de 100 tonnes par heure
En Août 2002, le système de management environnemental de l’usine, et après une démarche

d’amélioration de ses performances environnementales, a reçu sa certification ISO 14001 par
le Ministère de l’Industrie et l’Association Française de l’Assurance Qualité (AFAQ).
Destiné à accroître la capacité d’ensachage et à réduire d’autant les délais d’attentes avant
chargement, l’usine a engagé un investissement de 40 millions de DH pour l’extension et la
modernisation du stockage et de l’ensachage du ciment.
Cet investissement s’inscrit dans le droit fil des efforts développés par l’usine dans le cadre de
la nouvelle approche client
2003/2004 :
 Mise à jour de la nouvelle installation du projet d’extension du stockage et d’ensachage

du ciment ;
 Cet aménagement a été accompagné par une démarche d’automatisation et d’un système
de contrôle commande ;
 Mise à niveau d’une installation d’incinération des pneus déchiquetés au niveau BAF
ligne 2.
2004/2005 :
 Lancement d’une nouvelle organisation Usine/Secteur ;

 Annonce du développement des compétences de fabrication ;
 Certification ISO 9001.
16
II. Le groupe-Holcim
Est un cimentier, entreprise familiale (famille Schmidheiny) devenue multinationale au cours
du XXe siècle et qui compte parmi les plus grands producteurs mondiaux du ciment. Son siège
principal est en Suisse, à Zurich
1 Vision – Mission
 Etre le promoteur du professionnalisme des filières BTP et du développement durable

au Maroc.
 Apporter au marché des produits et des solutions reconnues, performantes et durables
accompagnant le développement économique et social du Maroc dans les filières du
BTP.
2 Organisation :
Tableau 1: Organigramme holcim
Membres du Comité de Direction Fonction

Rachid Seffar Directeur Général
Samir El Guir Directeur Ressources Humaines et
Communication
Christophe Siraudin Directeur Administration et Finance
Rachid Seffar Directeur Développement Commercial
Aboubekr Bouchentouf Directeur Marketing et Commercial
Brahim Ez-Zerrouqi Directeur Exploitation
III. -Fusion LAFARGE-HOLCIM
Juillet 2014, la date de fusion des deux leaders mondiaux des matériaux de construction et la
naissance du plus grand groupe LAFARGEHOLCIM, cette fusion aura un grand impact sur le
secteur cimentier tout entier.
1 Fiche Signalétique
Raison Sociale : Usine Ciments de LAFARGEHOLCIM Meknès.
Siège Social : Casablanca ;
Forme Juridique : Société anonyme ;
Date de création : Octobre 1953 ;
17
Adresse : Km 8 Route de Fès, BP 33 Meknès ;
Téléphone : 035-52-26-44/45/46 ;
CNSS : 1098343 ;
N° Patente : 17045015 ;
Effectif du personnel : 340 ;
Directeur : Mr CHEWAR ;
Capital : 476 430 500 DH ;
Gamme de Produits :
PJ45 en sac et en vrac ; CPJ35 en sac ; CPA 55 en sac.
2 Présentation LAFARGEHOLCIM dans le monde.
La distribution de LAFARGEHOLCIM dans le monde.
Figure 1: Présentation LAFARGEHOLCIM dans le monde
Organigramme LAFARGEHOLCIM MEKNÈS
LAFARGEHOLCIM Meknès se compose de plusieurs services comme le montre la figure ci-

dessous.
18
Figure 2: Organigramme LAFARGEHOLCIM MEKNÈS
Présentation des services de LAFARGEHOLCIME de Meknès
En partant de l’extraction des matières premières jusqu’à l’obtention du ciment, ce processus

de fabrication nécessite l’existence de plusieurs services s’occupant chacun d’une ou plusieurs
tâches :
 Service carrière ;
 Service fabrication ;
 Service électrique et régulation ;
 Service commercial ;
 Direction financière ;
 Direction administrative ;
 Service contrôle de qualité ;
 Service procédé ;
 Service sécurité ;
 Sécurité (Santé et bien-être).
19
Chapitre Ⅱ : Procédés de fabrication du ciment
I. -Définition du ciment
Le ciment est un lien hydraulique constitué d’une poudre minérale, d’aspect grisâtre, obtenue
par broyage et cuisson à 1450 °C d’un mélange de calcaire et d’argile.
Le produit de la cuisson, appelé clinker, forme une combinaison de chaux, de silice, d’alumine
et d’oxyde ferrique comme indique le tableau suivant :
Tableau 2: Produit de la cuisson
Nom Symbole chimique Notation Cimentière Masse Molaire
Oxyde de calcium ou CaCO3 C 56

chaux vive
Oxyde de silice ou SiO2 S 60

silice
Oxyde d’Aluminium Al2O3 A 102

Ou alumine
Oxyde de fer Fe2O3 F 160
Le ciment résulte du broyage de clinker et de sulfate de calcium ajouté généralement sous forme
de gypse. Il forme avec l’eau une pâte plastique faisant prise et durcissant progressivement,
même à l’abri de l’air, notamment sous l’eau.
Les constituants anhydres, présents sous forme de cristaux polygonaux assez réguliers et
homogènes, se combinent à l’eau et se décomposent. En s’hydratant, ils recristallisent, prenant
des formes très variées : Aiguilles, bâtonnet, prismes, divers…
Ces cristaux adhèrent aux adjuvants granuleux du béton : sable, gravier, cailloux c’est
l’hydratation qui constitue le ciment.
La figure 3 résume les éléments qui entre dans la constitution du ciment :
20
Figure 3: Constitution du ciment
1 Préparation du cru
Les différentes étapes de préparation de cru (matière dossé) :
Figure 4: Linge de cru
1.1 Carrière
Elle est située à 5km de l’usine, d’une superficie de 100 ha, son exploitation a débuté 1978,
les réserves actuelles de calcaire sont estimées à 9 000 000 tonnes, ou la matière première
représente une réserve de 20 ans au rythme actuelle de production, l’exploitation de la carrière
zone 4 se fait par abattage à l’explosif.
Les matières premières nécessaires à la production de ciment (carbonate de calcium, silice,

alumine et minerai de fer) sont généralement extraites de la roche calcaire, de la craie, du
schiste argileux et de l’argile. Elles sont présentes dans la plupart des pays. Ces matières
premières sont extraites de la carrière par abattage.
21
La préparation des matières premières est une opération très importante qui intervient avant la
cuisson du cru dans le four car elle garantit que sa composition chimique est constante et elle
permet d'obtenir une poudre de la finesse requise.
Figure 5: Carrière
1.2 Concassage
L’opération de concassage a pour objectif la réduction des blocs de pierres en fragments de
faibles dimensions (25 mm à 40 mm), cette opération est assurée par un concasseur à marteaux
(FCB) ou à mâchoire (HAZEMAG), le produit sortant du concasseur est acheminée vers un
hall de stockage par un convoyeur à bande.
Figure 6: concassage
1.3 Prèhomogénéisation
Cet atelier sert à stocker et à mélanger la matière issue de la carrière. La pré-homogénéisation
est une constitution d’un stock intermédiaire entre le concassage et l’atelier du broyage.
Comme son nom l’indique, on essaie d’homogénéiser le calcaire, la silice et l’alumine à
l’avance avant son introduction au broyeur cru, afin d’obtenir un cru régulier.
Cette phase consiste à créer dans un hall un mélange pré-homogène en disposant la matière en
couches horizontales superposées, puis en la reprenant verticalement à l'aide d'une roue -pelle.
22
Le produit arrivant du parc de pré-homogénéisation et du parc des ajouts est stocké dans des
trémies. Suivant les pourcentages donnés par le laboratoire d’analyse, on procède au mélange
du calcaire, de l’argile et autres ajouts.
Figure 7: La Pré homogénéisation
1.4 Broyage cru

Avant le broyage de la matière, on procède souvent à des ajouts en constituants secondaires
(schiste, minerai de fer, calcaire de correction…) à travers des trémies entrée broyeur. La
matière et les ajouts passent ensuite dans un atelier de broyage dont l’objectif est d’atteindre la
finesse souhaitée.
Les matières premières doivent être finement broyées pour fragmenter la matière afin d’obtenir
la granulométrie adéquate (30 mm vers 100µm) pour être chimiquement plus réactives au
cours de cuisson dans le four.
L’usine de Meknès dispose de deux broyeurs crus verticaux, un par ligne, de type LM27-30,
de fourniture LOESCHE qui assure le broyage du cru par trois galets, La capacité nominale
de broyage est de 2 * 120 t/h et la puissance installée est de 1200 kW.
Après écrasement de la matière entre la piste et les galets un flux de gaz chaud provenant du
four assure le séchage et le transport pneumatique de la matière, un séparateur intégré à la
machine permet de régler la finesse du produit final : les grosses particules retombent sur le
plateau de broyage tandis que les fines sont entraînées par le flux de gaz vers des séparateurs
afin de faire une séparation solide /gaz, la farine récupérer par les filtres et acheminée vers le
silo farine.
23
Figure 8: Le broyeur cru
1.5 Homogénéisation
Deux tours d’homogénéisation assurent le mélange et le stockage de la farine avant cuisson.
La farine est acheminée au silo d’homogénéisation par des aéroglisseurs. Le silo de la ligne
1 a une capacité de 7500 tonnes, alors que celle de la ligne 2 est de 5000 tonnes. Les deux
silos sont de types IBAU, à fond conique de sommet dirigé vers le haut. Ce type de silo assure
à la fois le stockage et l’homogénéisation de la farine. L’extraction de la farine se fait de trois
points, et ce d’une manière cyclique.
Silo 1 : 7500 tonnes.
Silo 2 : 5000 tonnes.
Figure 9: Le silo d’homogénéisation
24
2 La cuisson
On entend par cuisson le processus de transformation de la matière crue en clinker par un

apport thermique suffisant pour obtenir des réactions chimiques complètes conduisant à
l’élimination presque totale de chaux non combinée.
La cuisson du cru est l’opération fondamentale de la préparation du ciment. Elle est effectuée
dans deux fours rotatifs (inclinés de 3%) munis d’un pré- chauffeur à 4 étages de cyclones.
Figure 10: La ligne de cuisson
2.1 Préchauffage
L’opération commence par l’évaporation de l’eau que le mélange cru contient et se poursuit
par la décarbonatation. Le préchauffage se fait dans une série de cyclones (figure 11) disposés
verticalement sur plusieurs étages, appelée " Préchauffeur". La matière froide, introduite dans
la partie supérieure, se réchauffe au contact des gaz. D’étage en étage, elle arrive partiellement
décarbonatée, jusqu’à l’étage inférieur, à la température d’environ 800°C.
La tour à cyclones est un échangeur de chaleur à voie sèche constituée de cinq étages. Elle
permet d’effectuer un échange thermique à contre-courant entre les gaz chauds (850°C) sortant
du four et la farine froide (50 à 60°C). Les gaz parcourent l’édifice de bas en haut alors que la
matière le parcourt en sens inverse.La tour est liée avec le four via la boite à fumée .
25
Figure 11: Circuits gaz-matière et leurs températures dans les cyclones
2.2 Four rotatif

L’usine dispose de deux fours rotatifs légèrement inclinés de 3° dont les caractéristiques sont
les suivantes :
Tableau 3: caractéristique de four
Longueur(m) Diamètre Pente (°) Capacité Vitesse

(m) (t/j) (Tours/min)
Four 1 96 3.75 3° 1800 1.5 à 3
Four 2 64 4 3° 1200 1.5 à 3
A la sortie de la tour la farine arrive dans le four où s’effectue l’étape la plus importante de
sa transformation : la clinkérisation qui commence de 1200°C à 1450°C.
C’est une grande enceinte circulaire rotative dans laquelle on injecte le combustible sous
pression pour produire une flamme. C’est un échangeur de chaleur à contre-courant dans
lequel la flamme et les gaz récupérés du refroidisseur cèdent leur chaleur à la farine qui arrive
en sens inverse. Le four est constitué par une virole en acier et protégée par un revêtement
intérieur en matériaux réfractaires.
Ainsi au fur et à mesure de l’avancement de la matière dans le four, elle passe par plusieurs
étapes de transformation :
Elle subit d’abord un séchage, puis un réchauffage entre 400 et 500°C ; elle entre vers 900 à
1100°C dans une zone de décarbonatation et de calcination pour aboutir vers 1450°C à la
clinkérisation (transformation de CS2 en C3S en présence d’alumine et d’oxyde de fer qui ont
subi une fusion).
26
La matière sortant du four est le clinker, elle se présente sous forme de grains gris foncé,
arrondis, à surface irrégulière et dont le diamètre peut aller jusqu’à 3 cm.
Figure 12: Le four
2.3 Le refroidissement
Le refroidisseur a trois rôles :
 Refroidir le clinker qui sort du four.

 Récupérer le maximum de chaleur contenue dans le clinker.
 Protéger le matériel en amont.
Le clinker produit est trempé (refroidissement rapide) par refroidisseur (à couloire four 1 et
par grille four 2) qui abaisse la température de 1450°C à 100°C par soufflage d’air.
Le clinker sortant du refroidisseur est transporté par un convoyeur métallique vers un silo de
stockage de capacité de 60 000 tonnes.
Figure 13: Le refroidisseur
27
La figure 14 illustre les opérations effectuées lors de la cuisson de la farine :
Figure 14: Les étapes de cuisson du clinker
Figure 15: Clinker
3 Le broyage du ciment
A la sortie du refroidisseur le clinker se présente sous forme de granulés. Pour la production

de ciment, il doit être finement broyé avec du gypse qui est un régulateur de prise et le calcaire
pour différent qualité de ciment.
28
Figure 16: Le broyage ciment
Le broyage du ciment s’effectue dans des broyeurs à boulets.
L’atelier de broyage de l’usine est équipé de 3 broyeurs à boulets nommés BK3, BK4 et BK5,
dont les caractéristiques techniques sont les suivantes :
Tableau 4 : Les différents types de ciments
Compartiment 1 Compartiment 2
La charge 28 à 30 % 28 à 32 %
Longueur 30 % du broyeur 70% du broyeur
Diamètre 3.06 m 3.10 m
Blindage Releveur Classant
Diamètre de boulets Entre 60 et 90 mm Entre 20 et 50 mm
3.1 Broyeur à boulets

Les broyeurs à boulets sont très largement utilisés dans toutes les branches de l'industrie pour
le broyage fin de différents produits.
Le broyage est produit par des boulets qui se trouvent avec le produit dans un tambour rotatif.
L'effet de broyage est plus ou moins grand selon le régime du tambour, il est produit par le
choc qui résulte de la chute des corps de broyage sur le produit broyé et par le frottement entre
le produit et les corps de broyage.
29
Le tube broyeur à boulets est généralement divisé en deux compartiments recouverts de

plaques de blindage en acier, le premier étant moins long que le deuxième, assure le broyage
grâce à de gros boulet, le deuxième est équipé de boulets moins petits qui assure la finition.
Les deux compartiments, sont séparé par une cloison intermédiaire qui ne laisse transiter que
les grains de taille suffisamment réduite par un jeu de lumière de diamètre 8mm pour C1 et
10mm pour C2 pour procéder au broyage fin. Le produit broyé sort du broyeur par la grille
de décharge qui empêche les boulets de sortir du deuxième compartiment le tableau 4 résume
les données citées.
Le schéma suivant présente une vue générale de l’intérieur du broyeur et décrite ses éléments
essentiels :
Figure 17: Le broyeur ciment
A la sortie du broyeur, tous les matériaux broyés sont entrainés dans le séparateur et les filtres.
Les gaz et la matière entre dans le filtre qui contient des manches porreaux dans laquelle les
gaz peuvent passer par ces pores et la matière ne passe pas; donc la matière s’accumule sur les
manches ce qui vas diminue la pression à l’entrée du filtre et l’augmenter à la sortie donc il y a
un système automatique qui donne une signe aux pompes pour souffler l’air comprimé alors ce
nettoyage se fait par contre soufflage de gaz par secouage mécanique les solides collectés
tombent dans une chambre de récupération .
30
Figure 18: filtre à manche
3.3 Séparateur
C’est le lieu où se déroule l’étape de sélection où les fines particules ayant la finesse requise
sont envoyées au produit fini tandis que les grosses retournent au broyeur. La séparation se fait
à l’aide d’un séparateur dynamique. La sélection se fait grâce à l’effet de cyclonage crée par les
pales mobiles. L’augmentation de la vitesse de la cage engendre une amélioration de la
performance du séparateur. Le séparateur est alimenté grâce à l’élévateur.
Figure 19: Séparateur.
4 Stockage et expédition (ensachage)
Le ciment est expédié par des pompes à vis (de marque FULLER) à l’aide des compresseurs
d’air vers des silos de stockage du produit fini.
Lafarge Meknès dispose de 2 silos d’environ 5000 tonnes chacun, et 4 silos de 1800 tonnes
chacun. La capacité de stockage totale est d’environ 18000 tonnes de ciment. Pour la mise en
31
sacs du ciment, LAFARGE dispose de deux Ensacheuses rotatives « HAVER » ayant chacune
un débit de 100 T/h et quatre ensacheuses en ligne « BATE » d’un débit de 50 T/h chacune.
Figure 20: Les étapes d’expéditions
1.1 Les différents types de ciments :

Il existe un grand nombre de catégories de ciment. Lafarge Maroc s’intéresse à la fabrication
des trois catégories de ciments, à savoir : CPJ35, CPJ45 et CPA55.
Ces trois types de ciments se différencient selon les pourcentages précis des ajouts en clinker
selon le tableau suivant :
Tableau 4 : Les différents types de ciments
CPJ35 CPJ45 CPA55

Calcaire 35.60% 24.00% 0.00%
Cendres volantes 3.21% 6.52% 0.00%
Gypse 2.80% 3.14% 5.64%
Clinker 58.39% 66.34% 94.36%
Le processus de fabrication de ciment peut se résumer comme suit :
32
Figure 21: procédé et la chaine de production
33
Chapitre III : Bilan des consommations énergétiques et identification des

énergivores :
Introduction
L’industrie du ciment est une grosse consommatrice d’énergies thermique et de l’énergie

électrique dont les couts au niveau mondial sont en constante augmentation. Afin d’avoir une
concurrence avec un cout de vente raisonnable, il faut bien optimiser et minimiser la
consommation énergétique.
Le besoin énergétique augmente chaque jour, et toute augmentation du coût de l'énergie

entraîne une augmentation du prix du produit, Lafarge n'est pas isolé de cela, chaque
augmentation du prix de l'électricité est une augmentation du prix du produit, donc cette énergie
électrique doit être rationalisée en tenant compte de la productivité.
Afin de réduire le coût de la consommation électrique, il est nécessaire de connaitre les unités
qui consomment plus que toutes les autres, et en conséquence, de faire une étude approfondie
de ces ateliers afin de réduire le coût de la consommation.
L’usine est alimentée en énergie électrique par deux lignes de haute tension de 60KV(ONEE).
La distribution de l’énergie électrique dans l’usine utilise deux tensions différentes. La tension
5,5 KV est utilisée pour l’alimentation des récepteurs de grande puissance et la tension 380V
assure l’alimentation des récepteurs les moins puissants pour la commande et l’alimentation
des cartes.
Un suivi de la consommation énergétique est réaliser dans toutes les équipements de l’usine,
on peut diviser l’usine en 4 unité principales :
 L’unité de concassage
 L’unité de broyage (broyeur à galet et broyeur ciment)
 L’unité de cuisson
 L’ensachage
I . Analyse de la facture électrique :

1 Analyse de la facture
La facturation dépend de trois facteurs principaux :
 De la puissance souscrite (en KVA).
34
 Le volume de la consommation (l’énergie électrique consommée en KWh).

 Le moment où a lieu cette consommation (le prix du KWh varie suivant l’heure et
la date).
L’analyse de la facture ou bien la maitrise de facture énergétique permet d’éviter les pénalités
de dépassement de la puissance souscrite, et par suite de diminuer les surcouts.
2 Paramètres de la facture d’électricité :
Le montant à facturer à l’usine pour ses consommations mensuelles d'électricité, est la

somme des redevances calculées en fonction des éléments suivants :
 La puissance souscrite : c’est la puissance contractuelle fixée dans le contrat de

raccordement au réseau (en kVA) et que le client final peut exploiter du réseau de
distribution. Dans le cas où la puissance souscrite est franchie, une redevance de
dépassement sera facturée.
 La puissance appelée : c’est la puissance apparente maximale (en kVA) appelée au
cours d’un mois.
 Le facteur de puissance : c’est le rapport entre la puissance active et la puissance
apparente : P(kW)/S(kVA).
 Le prix de vente du KWH : Le prix de l’électricité dépend principalement de la
consommation par poste horaire. Une bonne gestion des horaires vous permettra par
conséquent une meilleure maitrise de votre facture d’électricité.
Tableau 5: Tarif de vente du KWH pour chaque saison Haute tension sans TVA
Postes Horaires Prix en dirham
Les heures pleines 0.55113
Les heures de pointes 1.06271
Les heures Creuses 0.38579
35
3 Les tranches horaires de la consommation de l'usine :
distribution par tranche horaire
heures creuses %
39% heures pleines %
45%
heures de pointe
%
16%
heures pleines % heures de pointe % heures creuses %
Figure 22: Parts de consommation énergétique annuelle par tranche horaire
Après la distribution de pourcentage annuelle des heures de fonctionnement, on peut estimer le

cout d’un KWH moyenne :
𝑝𝑟𝑖𝑥 1𝑘𝑤ℎ 𝑒𝑛 𝐷𝐻 = (0.39 × 0.38579) + (0.16 × 1.06271) + (0.45 × 0.55113)

= 0.56946 𝐷𝐻
4 Analyse de la puissance souscrite
On se basant sur les exercices des années 2018 ,2019. Une comparaison entre la puissance
maximale appelée et la puissance souscrite donne le résultat suivant :
Le tableau 7 présente la comparaison des puissances souscrites et appelées de l’année 2018
Exercice 2018 :
Tableau 6: Comparaison des puissances souscrites et appelées – 2018
2018 Puissance Puissance facteur prix fix RPS RDPS surcout

Souscrite Appelée de
EN KVA Max en puissance
KVA
en DH en DH en DH en DH
Jan 35,000 33710 0.953 494.09 1441095.83 0 53114.675
Fév 35,000 34295 0.944 494.09 1441095.83 0 29027.7875
Mars 35,000 34259 0.95 494.09 1441095.83 0 30510.0575
Avr 35,000 34142 0.946 494.09 1441095.83 0 35327.435
Mai 35,000 32122 0.981 494.09 1441095.83 0 118499.252
juin 35,000 33697 0.968 494.09 1441095.83 0 53649.9392
36
juil 35,000 33746 0.96 494.09 1441095.83 0 51632.405

Aout 35,000 33949 0.959 494.09 1441095.83 0 43274.0492
Sept 35,000 33597 0.954 494.09 1441095.83 0 57767.3558
Oct 35,000 34169 0.95 494.09 1441095.83 0 34215.7325
Nov 35,000 33710 0.953 494.09 1441095.83 0 53114.675
Déc 35,000 33557 0.949 494.09 1441095.83 0 59414.3225
Redevance Total 17293150 0 17293150
17293150
La figure 23 présente la variation de la puissance appelée en fonction de la puissance souscrite

2018.
37 000
36 000
la puissance en KVA
35 000
34 000
33 000
32 000
31 000
30 000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Figure 23: Variation de la puissance appelée en fonction de la puissance souscrite 2018
Le tableau 8 présente la comparaison des puissances souscrites et appelées de l’année 2019
Exercice 2019
37
Tableau 7: Comparaison des puissances souscrites et appelées – 2019
Année Mois Facteur Puissance Puissance prix RPS RDPS surcout

de Souscrite Appelée fix
Puissance Max
Cos ᵠ kVA KVA en DH en DH en DH en DH
2019 Jan 0.959 35,100 32193 494.09 1445213.25 0 119693.303

Fév 0.952 35,100 31951 494.09 1445213.25 0 129657.451
Mar 0.953 35,100 32594 494.09 1445213.25 0 103182.462
Avr 0.972 35,100 31500 494.09 1445213.25 0 148227
Mai 0.966 35,100 31559 494.09 1445213.25 0 145797.724
Juin 0.955 35,100 31910 494.09 1445213.25 0 131345.592
Juil 0.949 35,100 32486 494.09 1445213.25 0 107629.272
Aout 0.954 35,100 31483 494.09 1445213.25 0 148926.961
Sept 0.904 35,100 31892 494.09 1445213.25 0 132086.727
Oct 0.935 35,100 33040 494.09 1445213.25 0 84818.7833
Nov 0.975 35,100 32459 494.09 1445213.25 0 108740.974
Déc 0.98 35,100 31033 494.09 1445213.25 0 167455.336
total 17342559 0 1527561.58
redevance total 17342559
La figure 24 présente la variation de la puissance appelée en fonction de la puissance souscrite
2019.
35 500
35 000
34 500
34 000
33 500
Puisance en KVA
33 000
32 500 puissance souscrite
32 000 puissance appelee
31 500
31 000
30 500
0 2 4 6 8 10 12 14
Les mois
Figure 24: Variation de la puissance appelée en fonction de la puissance souscrite 2019
38
 Interprétation des résultats :
Les puissances maximales appelées se situent en dessous de la puissance souscrite. Il y a une

différence considérable entre les deux puissances, un surcout est payées par le client.
Cet écart entre les deux puissances a induit un cout s’élevant de la facture énergétique annuelle
de l’usine pour l’année 2018 et 2019, une influence sur le prix constaté du kWh est confirmée.
Ces chiffres restent non tolérables et une optimisation en urgence est à élaborer. Un facteur de
puissance moyen de 0,9545 est constaté pour l’année 2019.
La valeur minimale enregistrée est cos ϕ = 0,904 ; c’est Une valeur qui reste normale est
supérieure au valeur de pénalité fixé à cos ϕ = 0,8. La compensation de l’énergie réactive se fait
de manière non automatique, les batteries de condensation sont branchées accoté des
transformateurs, ce qui permet d’atteindre des valeurs importantes de facteur de puissance.
II. Secteurs et équipements consommateurs de l’usine et identification de l’usage

significatif de l’usine
Dans ce qui suit en traite chaque unité et la consommation énergétique de chaque équipement,
Les Tableau représentent les déférents équipements existent dans chaque unité, l’énergie
spécifique, le pourcentage de consommation de chaque équipement avec les heurs de marches
de l’année 2019.la production de la référence est le ciment qui est 754 621 tone par an.
Consommation électrique spécifique de chaque unité :
1.1. Consommation électrique spécifique du concasseur :

Le tableau 9 présente la consommation des équipements de l’unité de concassage avec le
pourcentage de l’unité.
39
Tableau 8: consommation d'énergie électrique spécifique du concasseur
Moteur du Moteur du
unité concasseur concasseur CURVODUC
transporteur transporteur Total
concassage FCB HAZ BANDE
T0 M1
PUISSANCE
805 900 900 160 75 2,840
en KW
ENERGIE en
781,864 1,666,608 1,666,608 155,402 72,845 4,343,326
kwh
ENERGIE
scpécifique 1.03610 2.20854 2.20854 0.20593 0.09653 5.76
kwh/tonne
poucentage
18% 38% 38% 4% 2% 100%
Unité
La figure 25 présente la distribution des pourcentages de l’unité de concassage.
UNITE CONCASSAGE
Moteur du Moteur du
transporteur T0 transporteur M1
4% 2%
concasseur
FCB
18%
Moteur du
CURVODUC
concasseur
BANDE
HAZ
38%
38%
Figure 25 : répartition de la consommation électrique spécifique de l’unité concassage
 Interprétation du tableau et de diagramme :
Le diagramme représente la répartition de l’énergie électrique spécifique de chaque équipement

durant une année (2019). D’après le bilan électrique, l’unité de concassage consomme une
énergie de 5,76 KWh/tonne, et on remarque que le concasseur HAZ et la Bade CURVODUC
consomme 2.2 KWh/t pour chacun, qui présente un pourcentage de 72 % de toute l’unité, suivi
par le concasseur FCB qui consomme à son tour une énergie de 1.03 KWh/t qui présente un
40
pourcentage de 18%. Les deux autres équipements consomment 0.3 KWh/t qui présente un
pourcentage de 6 % de la consommation de l’unité concassage. Donc le concasseur HAZ et la
bande CURVODUC sont les deux grands consommateurs dans cette unité.
1.2. Consommation électrique spécifique du Broyeur cru :

Le tableau 10 présente la consommation des équipements de l’unité de broyage cru avec le
pourcentage consommé par l’atelier.
Tableau 9: consommation d'énergie électrique spécifique du broyeur cru
Moteur Moteur tirage Moteur du

unité broyeur cru Moteur BC1 Total
séparateur BC1 compresseur
PUISSANCE en KW 1,200 75 1,610 210 3,095
ENERGIE en kwh 6,068,358 379,272 8,141,713 1,061,963 15,651,306
ENERGIE scpécifique
8.04 0.50 10.79 1.41 20.74
kwh/tonne
poucentage Unité 39% 2% 52% 7% 100%
La figure 26 présente la distribution des pourcentages de l’unité de broyage cru .
BROYAGE CRU
Moteur du
compresseur Moteur BC1
Moteur tirage
BC1
Moteur
séparateur
Figure 26: répartition de la consommation électrique spécifique de l’unité broyage cru

durant une année (2019). D’après le bilan électrique, l’unité de broyage cru consomme une
énergie de 20.74 KWh/tonne, et on remarque que le moteur de tirage et le moteur principale de
41
BC1 consomme respectivement 10.79KWh/t et 8.04 KWh/t , qui présente un pourcentage de

52 % et 39% .donc d’un pourcentage globale de 91% de toute l’unité, le moteur de compresseur
consomme à son tour une énergie de 1.41 KWh/t qui présente un pourcentage de 7%. Le moteur
séparateur consomme 0.5 KWh/t qui présente un pourcentage de 2 % de la consommation de
l’unité. Donc le moteur de tirage et le moteur principale BC sont les deux grands
consommateurs de cette unité.
1.3. Consommation électrique spécifique du four :

Le tableau 11 présente la consommation des équipements de l’unité de cuisson avec le
Tableau 10: consommation d'énergie électrique spécifique de la cuisson
ventilateur ventilateur ventilateur ventilateur

unité cuisson surpresseur Commande total
V1à9 exhaure EVS irage
PUISSANCE
160 630 897 315 1,010 630 3,642
en KW
ENERGIE en
1,112,949 4,382,235 6,239,469 2,191,118 7,025,489 4,382,235 25,333,495
KWh
ENERGIE
1.47 5.81 8.27 2.90 9.31 5.81 33.57
scpécifique
poucentage
4% 17% 25% 9% 28% 17% 100%
Unité
La figure 27 présente la distribution des pourcentages de l’unité de cuisson.
CUISSON
ventilateur de
tirage surpresseur
moteur de
commande
ventilateur V1à9
ventilateur EVS
ventilateur
exhaure
Figure 27: répartition de la consommation électrique spécifique de l’unité cuisson
42

durant une année (2019). D’après le bilan électrique, l’unité de cuisson consomme une énergie
de 33.57 KWh/tonne, et on remarque que le moteur ventilateur EVS consomme une énergie de
9.31 KWh/t, qui présente un pourcentage de 28 %, les moteurs de refroidissement (V1 à V9)
représentent un pourcentage de 25 % de la consommation global de l’unité. Le moteur
ventilateur de tirage et le moteur principale du commande consomment une énergie de
5.81KWh/t qui présente un pourcentage de 17% pour chacun. Les quatre moteurs représentent
un pourcentage global de 87 % Donc ils présentent les grands consommateurs de cette unité.
1.4. Consommation électrique spécifique du broyeur ciment :

Le tableau 12 présente la consommation des équipements de l’unité de broyage ciment avec le
Tableau 11: consommation d'énergie électrique spécifique broyage
Mote Mote Mote

Mote Mote Moteu Mote
ur du ur du ur du
ur du ur de r du Moteu ur du
ventil ventil ventil Mote
unité group la compr r du ventil
ateur ateur ateur ur du
broyeu e de comm esseur compr ateur To
de du de sépar
r comm ande de esseur de tal
tirage filtre tirage ateur
ciment ande princi transp VM 75 tirage
sépar broye broye BK4
du pale ort BK4 sépar
ateur ur ur
BK4 BK5 BK5 ateur
BK5 BK4 BK5
PUISS
5,8
ANCE 1,620 2,700 417 110 315 100 200 250 132
44
en KW
ENER
GIE 39.
10.86 18.09 2.79 0.74 2.11 0.67 1.34 1.68 0.88
scpécifi 16
que
poucen 10
tage 28% 46% 7% 2% 5% 2% 3% 4% 2% 0
Unité %
43
La figure 28 présente la distribution des pourcentages de l’unité de broyage ciment.
BROYEUR BK
tirage séparateur
séparateur BK4
compresseur BK4
tirage broyeur Moteur du groupe

BK5 de commande du
BK4
compresseur BK5
Moteur du
ventilateur du
Moteur de la
Moteur du commande
ventilateur de principale BK5
tirage séparateur
BK5
Figure 28: répartition de la consommation électrique spécifique de l’unité cuisson

durant une année (2019). D’après le bilan électrique, l’unité de broyage clinker consomme une
énergie de 39.16 KWh/tonne, et on remarque que le moteur principale BK5 consomme une
énergie de 18.09 KWh/t, qui présente un pourcentage de 46 %, le moteur du groupe BK4
consomme à son tour une énergie de 10.86KWh/t qui présentent un pourcentage de 28 % de la
consommation global de l’unité. Les deux moteurs représentent un pourcentage global de 74 %
Donc ils sont les grands consommateurs de cette unité.
III. L’usage significatif de l’usine

Afin de mettre en évidence la contribution de chaque équipement à la consommation d’énergie
électrique et la demande de puissance et identifier les énergivores et les responsables sur la
l’élévation de la demande on aura recours à la méthode ABC (Activity Based Costing).
En se basant sur le principe de Pareto (20% des causes déclenchent 80% des effets), la méthode
ABC permettra de classer les équipements en trois catégories :
 Catégorie A : Responsables de 80% de la consommation/demande.

 Catégorie B : Responsables de 15 % de la consommation/demande.
 Catégorie C : Responsables de 5% de la consommation/demande.
44
Le tableau 13 donne la contribution de chaque équipement à la consommation totale de

l’énergie électrique de l’installation. En cumulant les pourcentages on classe les équipements
en catégories ABC :
Tableau 12: la consommation électrique des unités de production
consommation %consommatio % cumulé Catégori

kwh n e
Broyage ciment 27006023 42% 42% A
Cuisson 18734157 29% 71% A
Broyage cru 9544862 15% 86% B
ensachage, stockage et 2705728 4% 90% B
livraison
Concassage calcaire 2107173 3% 93% B
Air comprimé 1866450 3% 96% C
Circuit eau 340964 1% 97% C
Eclairage 1287344 2% 99% C
Autres 717129 1% 100% C
Total 64309830
Le graphique suivant (graphe de Pareto) schématise les résultats de la méthode ABC. Il

représente la consommation de chaque équipement et son impact sur la courbe du cumul :
30000000 120%
25000000 100%
la consommation en KWh
20000000 80%
15000000 60%
Unité
10000000 40%
Usage Energetique
5000000 20%
courbe de cumul
0 0%
Moyenne de 80 %
Figure 29: Le diagramme de Pareto de la consommation
Pour avoir une idée claire sur la répartition de consommation par équipement on représente
les résultats sous forme d’un diagramme à secteurs comme le montre la figure 28 :
45
broyage ciment cuisson

broyage cru ensachage stockage livraison
concassage Air comprimé
1% 2% 1%
3%
3%
4%
15% 42%
29%
Figure 30: répartition de la consommation électrique de l’unité de production
 Interprétation :
En se basant sur l’méthode ABC, on a pu déterminer les unités responsables sur la majorité de
la consommation d’énergie électrique qui sont : l’unité de broyage ciment, l’unité de cuisson et
l’unité de la préparation de la matière première, ces trois unités dépasse le pourcentage de 80%
cumulé. Donc ce sont les usages énergétiques significatifs de l’usine. La production ciment
présente l’unité la plus consommatrice de l’énergie électrique dans la chaine de production avec
un pourcentage de 42% suivi par l’unité de cuisson qui présente un pourcentage de
consommation de 29% en suite l’unité de la préparation de la matière premiers avec un
pourcentage de 15%. Ces trois unités présentent un cumul de 86%. On peut donc déduire qu’ils
présentent les usages significatifs de l’usine.
IV. Description général de l’unité broyage et le suivi de la consommation électrique

1 Description général de l’unité broyage
La dernière étape importante de la transformation du matériau tout au long de la chaîne est
celle du broyage du clinker. Cette opération est déterminante pour la qualité du ciment car son
degré de finesse influence, de manière prépondérante, les caractéristiques de ce liant, Dans
l’unité de broyage ciment, on trouve quatre fonctions principales qui sont : le transport, le
broyage, la ventilation et la séparation.
- Le transport assure le passage du produit d’un équipement à un autre, il se compose de

déférents moyenne comme les élévateurs, les trémies, les doseurs, les aéroglisseurs…
46
- La fonction de broyage est assurée par des broyeurs à boulet, un mélange de clinker et
le gypse avec des autres ajouts pour former un ciment avec des propriétés bien
déterminer.
- La fonction de ventilation aide à la récupération des particules fines, elle a aussi un rôle
principal de refroidir le ciment car le produit fini il ne faut pas dépasser une température
à la sortie (110°C)
- La fonction de séparation augmente l’efficacité du broyeur, le séparateur optimise la
récupération des fines et il permet de déterminer la taille maximale des grains dans le
ciment, et diminue le temps de rétention dans le broyeur donc les risques de coating et
d’élévation de température. Il joue un rôle important dans le fonctionnement global de
l’atelier.
Figure 31: Atelier broyage
Le broyage ciment est assuré par des boulets qui s’ajout avec le produit dans un broyeur
cylindrique relatif (tambour).
Le broyage est provoqué par le choc résultant de la chute des boulets sur le produit et par le
frottement entre le produit et les boulets de broyage [9].
47
Figure 32: Broyeur ciment
Le broyeur est composé de deux compartiments, revêtue de l’intérieur avec un blindage en

acier.
Le premier compartiment est moins long que le deuxième, car il assure un concassage et
broyage en même temps à l’aide de gros boulet. Le deuxième est équipé par des boulets plus
petits que les boulets de premier compartiment, ces boulets assurent la finition du produit broyé.
Les deux compartiments sont séparés par une cloison qui joue le rôle d’un crible qui ne laisse
passer que les grains avec des taille précise [9].
Figure 33: vue interne du broyeur ciment
Pour réaliser une étude sur l’unité de broyage, il faut un suivi de la consommation énergétique
au mois d’une année, dans notre cas on va suivre la consommation de l’année 2019 :
2 Suivi de la Consommation Electrique spécifique :
L’énergie spécifique est le rapport de l’énergie électrique consommé devisée par la production
journalière de la matière produite :
É𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑒𝑠 é𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒𝑠 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑜𝑚𝑚é𝑒𝑠(𝑘𝑤ℎ)

𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑒 𝑠𝑝é𝑐𝑖𝑓𝑖𝑞𝑢𝑒 =
𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑗𝑜𝑢𝑟𝑛𝑎𝑙𝑖è𝑟𝑒(𝑡)
48
Tableau 13: consommation Electrique spécifique de l’année 2019 avec relevé de production mensuelle
Production Consommation
Libellé
totale électrique par tonne
Unité T Kwh/t
Jan-19 60,772 38
Feb-19 56,572 40.33
Mar-19 68,127 39.06
Apr-19 63,914 39.21
May-19 63,641 38.78
Jun-19 50,416 37.58
Jul-19 77,060 37.59
Aug-19 47,766 38.61
Sep-19 69,581 36.87
Oct-19 73,637 37.11
Nov-19 59,203 37.55
Dec-19 63,932 38.64
42,00
40,00
38,00
36,00
34,00
32,00
49
Figure 34: Diagramme la consommation électrique spécifique de l’année 2019
 Interprétation de diagramme :
Le diagramme représente les variations de la consommation de l’énergie électrique spécifique

durant l’année 2019 en comparaison avec l’énergie optimale consigné à ne pas la dépassée.
On remarque que la consommation énergétique spécifique de chaque mois dépasse l’objectif

visée (35 KWh/t), ce qui implique l’existence des pertes énergétiques importante, ce qui oblige
une optimisation de la consommation électrique de l’unité broyage vu que cet atelier est parmi
les unités les plus consommables dans l’usine.
V. Conclusion
Après avoir répartie les charges de chaque unité et d’avoir la consommation électrique
spécifique de chaque équipement, on peut conclure que l’unité de broyage est l’unité la plus
consommatrice de l’énergie électrique dans l’usine, et le broyeur BK5 présente l’équipement le
plus consommateur. L’unité de broyage représente la part de consommation la plus importante,
suivi des unité « cuisson », et « préparation de la matière première », ces trois unités représentent
la part de consommation la plus élevée dans l’usine.
Vu leur fonctionnement continu, le broyage manifeste une consommation énergétique

considérable, il faut une description générale de cette unité et un plan d’action adéquat est
envisageable pour optimiser la consommation énergétique de cet équipement.
Après avoir calculé toutes les charges énergétiques et les avoir réparties dans chaque unité, cela
nous a permis de connaitre les unités les plus consommatrices de l’énergie, ces dernières nous
aideront à déterminer l’unité et l’équipement sur laquelle nous focaliserons notre étude.
Subséquemment, dans notre travail d’audit énergétique on va faire le point sur l’unité la plus
consommatrice dans ces usages qui est l’unité de broyage et plus précisément l’équipement
BK5.
50
Chapitre VI : Solutions proposées et résultats prévus
Introduction :
De ce que précède, on peut conclure que la différence entre la puissance souscrite et la puissance
appelle maximale est n’est pas négligeable ce qui nécessite une optimisation afin de réduire les
charges du au contrat signé avec ONEE.
Le broyeur ciment présente l’unité la plus consommatrice de l’énergie électrique dans la chaine
de production avec une énergie spécifique de 39.16KWh/t, et plus précisément l’équipement
BK5 qui consomme une énergie de 18KWh/t, donc toute tentative de réduction de la
consommation énergétique doit ce concentré sur cette unité.
Il reste un groupe de cout qui ne sont pas calculé dans le bilan énergétique s’appelle les charges
auxiliaires qui présente un pourcentage de 9,37% de la consommation totale de l’usine.
L’éclairage a un facteur dons ces charges, on peut proposer de mise en place d’une installation
photovoltaïque pour assurer cette énergie.
I. Optimisation de la puissance souscrite
L’écart entre les deux puissances engendre à un mauvais dimensionnement de la puissance
Souscrite, et qui entraine la facture totale, une optimisation de cet écart minimise le cout de
production, pour cela, on cherche à minimiser cette différence remarquée des puissances
maximales et appelées.
Notre dimensionnement et notre étude sont basés sur la différence remarquée entre la puissance
maximale appelée et la puissance souscrite pour les deux exercices 2018, 2019.
Pour le suivi et la simulation nous avons pris en considération seulement les deux dernières
années d’activité vu que l’année 2017 contient des consommations énergétiques très
hétérogènes à celle de la consommation actuelle, et cela est dû à un changement de politique de
la production (fusion Lafarge-Holcime).
1 Démarche de l’étude :
Pour le nouveau dimensionnement de la puissance souscrite nous avons tenu à réaliser une
analyse par la méthode de dichotomie, c’est une étude qui permet de simuler un ensemble des
valeurs possibles de cette puissance souscrite, et d’analyser les pénalités engendrées par
51
redevance de dépassement de puissance souscrite sur chaque valeur afin optimiser le nombre
de simulations, et finalement choisir la valeur qui engendre le cumul de redevance le moins
important.
Le tableau 15 présente la valeur Moyenne des puissances maximales appelées pour les deux
années 2018 et 2019 de chaque mois.
Tableau 14: Moyenne des puissances maximales appelées pour les deux années 2018 et 2019
2018 2019
Mois Puissance Appelée Puissance Appelée
Max Max
Janv 33 710 32 193
Fév 34 295 31 951
Mars 34 259 32 594
Avr 34 142 31 500
Mai 32 122 31 559
Juin 33697 31 910
Juil 33 746 32 486
Aout 33 949 31 483
Sep 33 597 31 892
Oct 34 169 33 040
Nov 33 710 32 459
Déc 33 557 31 033
1.1 Exemple d’une simulation de redevance d’une puissance souscrite de

32900 Kva
Le tableau 16 représente un exemple de calcul de la redevance totale de la valeur 32900 KVA
Tableau 15: exemple de calcul de redevance totale PS : 32900 Kva
Mois Facteur Puissance Puissance prix fix RPS RDPS surcout

de Souscrite Appelée
Puissance Max
Cos ᵠ kVA KVA en DH en DH en DH en DH
Jan 0,959 32 900 32952 494,09 1354630,08 3211,585 0
Fév 0,952 32 900 33123 494,09 1354630,08 13772,7588 0
Mars 0,953 32 900 33427 494,09 1354630,08 32548,1788 0
Avr 0,972 32 900 32821 494,09 1354630,08 0 3252,75917
Mai 0,966 32 900 31841 494,09 1354630,08 0 43603,4425
52
Juin 0,955 32 900 32804 494,09 1354630,08 0 3952,72

Juil 0,949 32 900 33116 494,09 1354630,08 13340,43 0
Aout 0,954 32 900 32716 494,09 1354630,08 0 7576,04667
Sep 0,904 32 900 32745 494,09 1354630,08 0 6381,99583
Oct 0,935 32 900 33605 494,09 1354630,08 43541,6813 0
Nov 0,975 32 900 33085 494,09 1354630,08 11425,8313 0
Déc 0,98 32 900 32295 494,09 1354630,08 0 24910,3708
Total 16255561 117840,465 16373401,5
Redevance Totale 16373401,47
La redevance de puissance est facturée en fonction de la puissance souscrite annuellement. La

redevance de puissance (RP) est calculée pour l’année et est facturée mensuellement par
douzième ; son montant est déterminé par la formule suivante :
𝑝𝑢𝑖𝑠𝑠𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑠𝑜𝑢𝑠𝑐𝑟𝑖𝑡𝑒 × 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑒 𝑓𝑖𝑥𝑒

𝑅𝑃𝑆 =
12
La prime fixe est un paramètre de facturation de la puissance souscrite, elle est évaluée
actuellement à 494,09 DH/KVA par an (site ONEE)
Si au cours d'un mois donné de l'année la puissance enregistrée a dépassé la valeur de la

puissance souscrite, la différence positive des deux puissances sera passible d'une redevance
dite de dépassement de puissance souscrite (RDPS) déterminée comme suit :
1,5 × (PA − 𝑃𝑆) × 𝑃𝑓

𝑅𝐷𝑃𝑆 =
12
Avec :
PA : Puissance appelée ;
PS : Puissance souscrite ;
Pf : Prime fixe ;
1.2 Simulation pour les valeurs entre 30000 KVA 35000 KVA avec un pas de
500 kVA
Le tableau 17 présente des résultats de calcul de la redevance totale sur l’intervalle 3000 et 3500
KVA .
53
Tableau 16: Résultats du calcul de redevance totale sur l'intervalle 30000 et 35000 (kVA)
puissance Souscrite KVA Redevance total en MAD

30000 4186529.13
30500 4156029.13
31000 4125529.13
31500 4095029.13
32000 4066961.5
32500 4047212.75
33000 4046656.13
33500 4088593.63
34000 4148000
34500 4209000
35000 4270000
La figure 35 présente le graphe des différentes valeurs dans l’intervalle de la redevance de la

puissance souscrite .
Redevance total
4300000
35000; 4270000
4250000
redevance en DH
4200000
4150000
4100000 Redevance total
4050000
4000000
29000 30000 31000 32000 33000 34000 35000 36000
La puissance en KVA
Figure 35: Simulation des redevances enregistrées en fonction des valeurs de la puissance souscrite
Nous remarquons une baisse de puissance comprise entre 32500 et 33500 kVA Nous allons
approcher la valeur optimale en limitant notre étude sur cet intervalle.
1.3 Simulation pour les valeurs entre 32000 KVA 33500 KVA avec un pas de 250
kVA
Le tableau 18 présente des résultats de calcul de la redevance totale sur l’intervalle 32000
et 3500 KVA
54
puissance souscrite en KVA Redevance total en MAD

32000 4066961.5
32250 4055524
32500 4047212.75
32750 4040190.13
33000 4046656.13
33250 4064597.75
33500 4088593.63
puissance souscrite.
Redevance total
4100000
4090000
Redevance en DH
4080000
4070000
4060000
4050000
4040000
4030000
31800 32000 32200 32400 32600 32800 33000 33200 33400 33600
La puissance en KVA
Nous remarquons encours une de puissance comprise entre 32750 et 33000 kVA Nous allons
approcher la valeur optimale en limitant notre étude sur cet intervalle.
1.4 Simulation pour les valeurs entre 32600 KVA 33000 KVA avec un pas de 50
kVA
Le tableau 19 présente des résultats de calcul de la redevance totale sur l’intervalle 32600
et 3300 KVA
55
puissance Souscrite kva Redevance totale en MAD

32600 4044162.75
32650 4042638
32700 4041113
32750 4040190.13
32800 4040190.13
32850 4041341.5
32900 4042866.5
32950 4044391.5
33000 4046656.13

Redevance totale
4047000
33000; 4046656,13
4046000
4045000
Redevance en DH
4044000
4043000
4042000 Redevance totale
4041000
4040000
4039000
32500 32600 32700 32800 32900 33000 33100
la puissance en KVA
La valeur minimale de pénalités enregistrée au terme des exercices 2018 et 2019 est entre 32750
et 32800. On peut choisir la puissance 32900 comme la puissance souscrite optimale.
II. Optimisation de la consommation énergétique du broyeur :

1. Description général du problème :
La procédure de fabrication ciment passe par plusieurs étape (concassage, broyage, cuisson,
ensachage …) ces unités consomme de l’énergie électrique et aussi thermique (four). Afin
d’avoir un pied dans le marché, il faut optimiser la consommation dans toutes ces unités, pour
56
cela notre travail se focalise sur l’amélioration et l’optimisation de la consommation de l’unité

broyage, d’où une réduction de la consommation de l’énergie électrique.
Afin d’avoir cette optimisation, nous allons besoin des informations nécessaire, on peut les tirer
à partir de discussion avec l’équipe d’usine, des documentations et des mesures.
L’analyse du problème se baser sur la méthodologie suivante :
 Un bilan énergétique des différentes composantes de l’unité et leur consommation

électrique.
 Un bilan aéraulique afin d’avoir le pourcentage des airs faux et leurs effets sur la
consommation.
 Bilan matière pour savoir l’état de la matière dans les broyeurs ainsi une idée sur l’état
des broyeurs.
2. Bilan énergétique :
2.1 Bilan électrique :
Le bilan électrique permet d’avoir la consommation électrique de chaque composant de toute
l’unité par rapport à une tonne de ciment c’est l’énergie spécifique.
Le schéma et après le tableau 19 illustrent la consommation énergétique de chaque composante

de l’unité broyeur :
Figure 38: Bilan énergétique du broyeur BK5
57
Le tableau 20 présente la distribution de la consommation électrique des différents équipements

de l’unité de broyage.
Tableau 19: consommation de chaque composante de l’unité broyage
Consommation du Consommation de Consommation du Consommation du Consommation du

broyeu en KWh/t l’élévateur en séparateur en ventilateur de ventilateur de
KWh/t KWh/t tirage filtre tirage du filtre
broyeur en KWh/t séparateur en
KWh/t
Broyeur
BK5 25,23 0,38 0,8 1,3 2,5
 Interprétation des résultats :

 D’après ce bilan électrique on voit que le broyeur consomme 25.23 KWh/t ce qui
présente un pourcentage de 84% de la consommation électrique total de l’unité. C’est
le composant le plus consommateurs. Le ventilateur tirage séparateur consomme 2.5
KWh/t soit 8% de la consommation de l’unité, suivie par le ventilateur tirage broyeur
qui consomme1.3KWh/t qui présente 4 % de consommation de l’atelier. Cependant les
2 équipements qui restent ne consomment que 4 % de la consommation électrique de
l’unité BK5.
Ce bilan énergétique nous a aidé de prendre une vision générale sur la consommation électrique
de chaque composant de l’unité broyage.et d’avoir le plus consommateur dans toutes l’unité.
2.2 Tests de broyabilité au broyeur BB10:
Le broyeur BB10 est un broyeur d’essai dans le laboratoire qui est étalonné, il donne l’énergie
nécessaire théorique pour broyer un matériau à une finesse donnée.
L’ordonnée de la courbe de la figure et 40 représentent l’énergie spécifique est en KWh/t, et

l’abscisse représente la finesse en surface spécifique Blaine (SSB).
Si le broyeur fonctionne dans les bonnes conditions, on doit retrouver la même finesse
sensiblement les mêmes KWh/t BB10 (similitude)
- Etude pratique :
58
 Test de broyabilité BB 10 « clinker » [2]
Figure 39: test BB 10 broyabilité clinker
 Test de broyabilité BB 10 « ciment reconstitué » [2]
Figure 40: test BB10 broyabilité ciment
 Interprétation et solution proposées :

 Le test de broyabilité BB10, donne pour le clinker alimentation broyeur, une énergie de
broyage de 64.3 kWh/t et de finesse 3500 cm2/g. Ce niveau de broyabilité peut être
classé comme « clinkers difficiles à broyer » a noter que pendant la période de l’audit,
59
le broyage se fait par un clinker silo poussiéreux. Le test de broyabilité BB10, donne
pour le ciment reconstitué (65% clinker, 29,4% calcaire et 5,6% gypse), une énergie de
broyage de 31 kWh/t et finesse de 3500 cm2/g.
 La Composition chimique de clinker joue un rôle sur la difficulté de broyage, l’existante

de C2S avec des pourcentages élevé est un facteur majeur sur la difficulté de broyage,
donc il faut favoriser le C3S pour faciliter le broyage est gagné aussi la résistance
mécanique du ciment et par conséquence une consommation moindre de l’énergie
électrique. La cuisson aussi a un facteur sur la broyabilité, une cuisson et un
refroidissement long génère la formation des grands cristaux donc il faut que le
refroidissement soit rapide avec une zone de cuisson courte, chose qui donne des petits
cristaux simples a les broyés. La consommation électrique de l’atelier est de l’ordre
37,55 kWh/t qui est légèrement supérieur à la valeur optimale qui est de l’ordre de 35
kWh/t expliquée par la dégradation du débit d’alimentation 76 t/h (valeur normale est
85 t/h en moyenne) .
2 Bilan aéraulique :
L'aéraulique désigne la branche de la physique qui traite de l'étude de l'écoulement de l'air et de

ses applications, un bilan aéraulique vas nous permettre d’avoir la quantité d’air entrant et
sortant dans des différents points de l’unité broyage. Ce bilan permet de connaitre la quantité
d’aires parasite entrant dans l’unité, cette quantité s’appelle l’air faux. Cette quantité d’air
entraine la consommation de l’énergie consommée par les ventilateurs, car cette quantité est
inutile (sur plus).
Le bilan aéraulique a été établi pour un débit de 78 t/h en matière sèche.
60
Figures 41: le bilan aéraulique dans les équipements du broyeur
Figures 42: Bilan aéraulique de l’unité de broyage
D’prés le schéma on peut tirer les débits suivants :
61
Tableau 20: les débits d’air dans l’unité de broyage
Débit d’entré Débit de sortie Air faux %

(Nm 3/h) (Nm 3/h)
Broyeur 18375 26001 29
Filtre broyeur 26001 30184 14
Séparateur 99053 99210 0.15
Filtre séparateur 99210 116034 14.5
 Interprétation et solution proposées :
D’après les figures 41,42 et le tableau 21 on peut tirer les remarques suivantes :
 La Vitesse de l’air au niveau tube broyeur sur la charge est 0,94 m/s, elle est proche
de la valeur optimale qui varie entre 1 à 1,5 m/s
 Ratio de ventilation = 0,34 Nm3/kg est légèrement inférieur à la valeur moyenne

optimale qui varie entre 0,4 à 0,6 Nm3/kg de ciment.
 L’Air faux tube broyeur sont très élevée qui présente 41,5 % à l’entrée et 29, 3% à la
sortie, la valeur optimale est inférieure à 20 %.
 L’Air faux filtre broyeur sont très élevée qui présente 16,5 % à l’entrée et 13, 9% à la
sortie, la valeur optimale qui ne faut pas dépasser est de l’ordre de 10%.
 Taux de travail du filtre broyeur est 0,74 m/min (vitesse) est légèrement inférieur
de la valeur moyenne optimale qui est 1 m/min
 L’air faux aux bornes du broyeur est de 7626 Nm3/h. Il représente un pourcentage
environ de 30 % d’air faux, ce qui implique qu’une partie très élevée de l’air entre
avec la matière, et par conséquence un défaut sur l’étanchéité du clapet Il faut
vérifier l’étanchéité du clapet Broyeur afin de minimiser le pourcentage d’air faux
à l’entré broyeur.
 L’Air faux filtre séparateur présente un pourcentage de 17% qui est légèrement
supérieur à la valeur moyenne optimale qui doit inférieur à 10% ce qui implique qu’un
pourcentage de l’air parasite pénètre dans les filtres (des fuites dans les filtres).
62
 Les Actions :
 Il est nécessaire de contrôler l’étanchéité du joint entre la boite de sortie et la virole du
broyeur afin de minimiser le pourcentage de l’airs faux présenté au niveau du broyeur
et d’optimisation le ratio de ventilation en modifiant le débit d’air et de la matière. Il
faut aussi un traitement des airs faux du filtre de séparateur et de minimiser les fuites
(de grand dimension).
3 Bilan de matière :
Ce bilan permet de connaitre le débit de matière dans chaque branche du circuit, il permet
aussi de quantifier le flux de poussière des filtres. [2]
Figure 43 : le bilan de matière dans l’unité de broyage
D’apes le schéma, on peut tirer les valeurs présenté dans le tableau 22 :

Tableau 21: les débits et les sections de matières
Prélévement Debit (t/h) SSB ( cm2/g)

Produit fini (filtre séparateur) 76 4 179
Filtre broyeur 86 2 383
Rejets séparateur 197 968
Sortie broyeur 178 1 437
Alimentation séparateur 273 1 795
63
Figure 44: Courbe axiale BK5
Figure 45: granulométrie matière entré broyeur
 Interprétation des résultats et solution proposées :
D’après les figures 43,44,45 et le tableau 23 on peut tirer les remarques suivantes :
 Au pied de la cloison intermédiaire, les refus à la maille de 2.5 mm sont 2.90% ils sont
dans la norme (vs < 5%) ce qui explique un travail correct de la charge broyant du
compartiment C1. Au pied de la cloison de sortie, les refus à la maille 500 µm sont 5.8%
64
par rapport à la valeur optimale qui doit inférieure à 5%, qui explique la dégradation du
rendement « finisseur » du comportement C2. Ce résultat est expliqué par le mauvais
classement des boulets dans le compartiment C2 causé principalement par le bouchage
des jeux de lumières intermédiaires et périphériques de la cloison de sortie par petits
boulets en externe. La charge circulante est élevée 259% par rapport à la valeur optimale
(100 à 250%) donc le séparateur est surchargé, le débit des rejets recyclés par rapport
au débit du produit finis est très grande.
 La granulométrie du gypse n’est pas conforme à l’entrée du broyeur
 Le soutirage est légèrement supérieur à la moyenne normale donc la probabilité

qu’une particule aille dans les rejets est grande, on constate donc que beaucoup de
produit fini revient comme des rejets vers le broyeur inutilement.
Actions [4] :
 Nettoyage des jeux de lumières notamment C2
 Tri de charge C2 dans le plutôt possible
 Réduire la granulométrie du gypse
 Travailler en amont sur la granulométrie du clinker
III. Mise en place d’une installation photovoltaïque assurant l’éclairage usine :
dimensionner un système photovoltaïque
Les méthodes de dimensionnement diffèrent selon le type de raccordement souhaité (système

isolé, connecté au réseau électrique réseau public ONEE ou autre)
Pour un bon dimensionnement, il est nécessaire de connaître :
 Le besoin en énergie.
 Le gisement solaire du lieu.
 Le choix des modules photovoltaïques.
 L’orientation et l’inclinaison optimale.
 Le choix des composants électriques assurant la protection du système.
 La mise en œuvre : câblage, maintenance, transport ...
Le dimensionnement est facilité par différents outils logiciels. Pour pouvoir dimensionner un
générateur photovoltaïque (connecté au réseau ou isolé), il y a un ensemble des logiciels qui
facilite cette étude, dans notre cas on utilise le logiciel PVSYST.
65
A. Partie théorique
1. Etude de projet :
La réalisation des installations photovoltaïques exige une méthode de calcul et de

dimensionnement de haute précision. Dans notre cas, le système est raccordé au réseau.
4 Gisement solaire au Maroc :

Le gisement solaire est un ensemble de données décrivant l’évolution du rayonnement Solaire
disponible au cours d’une période donnée. Il est utilisé pour simuler le fonctionnement d’un
système énergétique solaire et faire un dimensionnement le plus exact possible compte tenu de
la demande à satisfaire
La connaissance du gisement solaire d'une région est plus ou moins précise, selon le pas du
temps des données (mois, jours, heure), et selon la nature des données : durées d'ensoleillement,
composante directe, diffuse et globale du rayonnement solaire...
La connaissance des coordonnées géographiques et l’état radiatif du site choisis sont nécessaires
pour l’étude de dimensionnement.
L’utilisation du logiciel PVsyst nous a permis d’avoir les données de l’irradiation annuelle
Figure 46: irradiation annuelle de Meknès
Selon le tableau ci-dessus, l’irradiation solaire globales sur le site de laboratoire est proche de
la valeur 5.77 KWh /m2 /jour, et qui est la valeur moyenne de l’irradiation.
1.2 Situation géographique et astronomique du site :

Les coordonnées géographiques de Lafarge-Holcim Meknès sont les suivants :
66
 Altitude : 552 m
 Latitude : 33°53′36″ Nord
 Longitude : 5°32′50″ Ouest
2 Partie calcule de projet
2.1 Détermination des besoins en énergie électrique :
Le tableau si dessous présent les consommations mensuelles basse sur les factures des
consommations d’électricité :
Tableau 22: consommation de l’éclairage dans l’usine
Activité Total de la consummation

(KWh/an)
Eclairage 1 287 344
Dans cette étude, on veut assurer une énergie solaire pour assurer l’éclairage usine et par suite
une réduction de la consommation électrique.
Consommations énergétiques du projet : 1 287 344 KWh/an
La consommation journalière moyenne :
1287344
𝐸𝑐 = = 3526𝐾𝑊ℎ/𝑗
365
Caractéristique du site :
L’inclinaison optimale est théoriquement fonction de la latitude du lieu, l’inclinaison optimale

est comprise entre 30° et 36°.
2.2 Calculs l’énergie à produire et la puissance crête :
Energie a produite(Ep) :
𝑬𝒄
𝑬𝒑 =
𝒌
Ep : Energie produite journalière.
Ec : Energie consommée journalière.
Le coefficient k tient compte des facteurs suivant :
- L’incertitude météorologique ;
- L’inclinaison non corrigé des modules suivant la saison ;
67
- Le point de fonctionnement des modules qui est rarement optimal et qui peut être
aggravé par la baisse des caractéristiques des modules, la perte de rendement des
modules dans le temps (vieillissement et poussières) ;
- Le rendement des cycles de charge et de décharge de la batterie (90%)
- Le rendement du chargeur et de l’onduleur (de 90 à 95%) ;
- Les pertes dans les câbles et connexions.
Le coefficient k est en général compris entre 0,55 et 0,75. La valeur que l’on utilise pour notre
système sera la moyenne : 0,65
𝟑𝟓𝟐𝟔
𝑬𝒑 = = 𝟓𝟒𝟐𝟒. 𝟔𝟏𝑲𝑾𝒉/𝒋
𝟎. 𝟔𝟓
Puissance crête Pc du générateur photovoltaïque :
𝑷𝒄 = 𝑬𝒑/𝑰𝒓
Pc: Puissance crête en Watt crête (Wc).
Ep : Energie produite par jour (Wh/j).
Ir: Irradiation moyenne annuelle (kWh/m²/jour).
Dans notre cas on moyenne Ir= 5.77KWh/m2.j
𝟓𝟒𝟐𝟓
𝑷𝒄 = = 𝟗𝟒𝟎𝑲𝑾𝒄
𝟓. 𝟕𝟕
3 Choix de panneau solaire : Jinkosolar-345M-72
Nous avons choisi dans la simulation de notre étude théorique de ce projet le

panneau solaire SE Jinkosolar-350W, ce dernier va nous aider à compléter
notre projet d’énergie solaire, afin de déterminer précisément la puissance
produite par le champ photovoltaïque.
Les panneaux photovoltaïques choisis sont de type :
JINKO Solar grâce à ses nombreux avantages :
 Utilisation fréquent sur le marché marocain.

 Plus économique
 Empreinte écologique plus faible
 Moins sensible aux variations de températures
 Meilleur rendement par forte température
 Moins chère que les monocristallins
68
 A partir de la puissance crête des panneaux Jinkosolar-350W, nous déterminons le

nombre des panneaux solaire nécessaires à l’installation. 
Puissance crête unitaire d’un panneau Jinkosolar-350W = 350 𝐖𝐜
𝑷𝒄 𝟗𝟒𝟎𝟎𝟎𝟎
𝑵𝒐𝒎𝒃𝒓𝒆 𝒅𝒆𝒔 𝒑𝒂𝒏𝒏𝒆𝒂𝒖𝒙 = = = 𝟐𝟕𝟐𝟓 𝑷𝒂𝒏𝒏𝒆𝒂𝒖𝒙
𝑷. 𝒖𝒏𝒊𝒕𝒂𝒊𝒓𝒆 𝟑𝟓𝟎
Figure 47: fiche technique de module PV
4 Choix d’onduleurs : Sunny Tripower 60-US-10 (400 VAC)
Nous avons choisi l’onduleur de la marque SMA (sunny tirpower

60-US-400VAC-)
Figure 48: onduleur SMA
Figure 49: fiche technique de l'onduleur
69
5 Dimensionnent de l’onduleur
Le choix et le nombre d'onduleurs repose sur 3 critères :
 La compatibilité en puissance
 La compatibilité en tension
 La compatibilité en courant
A partir de ces 3 critères, le dimensionnement des onduleurs va imposer la façon de câbler les
modules entre eux.
5.1 La compatibilité en puissance
Lorsque la puissance en entrée de l'onduleur, côté CC, est supérieure à la puissance maximale
admissible par l'onduleur, celui-ci continue de fonctionner mais fournit au réseau sa puissance
maximale.
𝑃𝑚𝑎𝑥 = 61240𝑊
On a la puissance totale demandé à installer : 𝑃𝑐 = 940 𝐾𝑊𝑐

940000
Donc le nombre d’onduleur utilise dans ce projet est : 𝑁 = = 16 𝑜𝑛𝑑𝑢𝑙𝑒𝑢𝑟𝑠
61240
5.2 La compatibilité en tension
Un onduleur est caractérisé par une tension d'entrée maximale admissible Umax. Si la tension
délivrée par les modules est supérieure à Umax, l'onduleur sera irrémédiablement détruit.
La valeur de Umax apparaît sur la fiche technique de l'onduleur. Umax = 1000 V
Par ailleurs, comme la tension des modules photovoltaïques s'ajoute lorsqu'on les branche en
série, la valeur de Umax va donc déterminer le nombre maximum de modules en série. Cela
dépendra évidemment de la tension délivrée par les modules photovoltaïques. Dans le calcul de
dimensionnement, on considèrera que la tension délivrée par un module est sa tension à vide,
notée Uco, majorée par un coefficient de sécurité. Ce coefficient de sécurité, noté k, pourra
varier entre 1.02 et 1.25,selon les conditions climatiques du site.
Le nombre maximum de modules photovoltaïques en série se calcule par la formule simple
suivante :
𝑈𝑚𝑎𝑥
𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑑𝑢𝑙𝑒𝑠 𝑒𝑛 𝑠é𝑟𝑖𝑒 = 𝐸_[ ]
𝑈𝑐𝑜 × 𝑘
E-[X]est la partie entière inférieure du nombre X.et Uco = 47.5 V
Dans cette étude on prend k=1,135
70
𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑜𝑑𝑢𝑙𝑒 𝑠é𝑟𝑖𝑒 = 𝐸_ [ 1000

]
= 18
47.5×1.135
L'onduleur doit à tout moment demander au groupe photovoltaïque auquel il est connecté leur
maximum de puissance. Pour cela, il déplace le point de fonctionnement du groupe
photovoltaïque (c'est-à-dire le couple U-I). Ce point de fonctionnement correspond au point de
puissance maximum. Il varie en permanence en fonction de l'intensité de l'irradiation, de
température .
La plage de tension MPPT est indiquée sur la fiche technique de l'onduleur, et comprise entre
570 V et 800 V :
Le nombre minimum et le nombre maximum de modules photovoltaïques en série se calculent

par la formule simple suivante :
𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑑𝑢𝑙𝑒 𝑒𝑛 𝑠é𝑟𝑖𝑒 = 𝐸 𝑈𝑀𝑃𝑃𝑇,𝑚𝑖𝑛 =𝐸 570 = 17

_[ ] _[ ]
𝑈𝑀𝑃𝑃×0.85 39.1×0.85
𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑑𝑢𝑙𝑒𝑠 𝑒𝑛 𝑠é𝑟𝑖𝑒 = 𝐸+ [ 800

]
=18
39.1×1.135
Avec UMPP=39.1 V (fiche technique du module PV) .
5.3 La compatibilité en courant
Un onduleur est caractérisé par un courant maximal admissible en entrée. Ce courant d'entrée
limite correspond au courant maximal que peut supporter l'onduleur côté CC.
Lorsque le courant d'entrée de l'onduleur côté CC est supérieur au courant maximal admissible
par l'onduleur, celui-ci continue de fonctionner mais fournit au réseau la puissance
correspondante à son courant maximal.Le courant maximal d'entrée est indiqué sur la fiche
technique de l'onduleur :
𝑰𝒎𝒂𝒙 = 𝟏𝟓𝟎𝑨
On veillera donc à s'assurer que le courant débité par le groupe photovoltaïque ne dépasse pas
la valeur du courant maximal admissible Imax par l'onduleur. Par ailleurs, comme les courants
s'ajoutent lorsque les chaînes sont en parallèles, la valeur de Imax va déterminer le nombre
maximum de chaînes photovoltaïque en parallèle. Cela dépendra évidemment du courant
délivré par une chaine photovoltaïque. Le nombre maximum de chaînes photovoltaïques en
parallèle se calcule par la formule simple suivante :
𝑰𝒎𝒂𝒙 𝟏𝟓𝟎
𝑵𝒐𝒎𝒃𝒓𝒆 𝒎𝒂𝒙𝒊𝒎𝒂𝒍𝒆 𝒅𝒆 𝒄𝒉𝒂𝒊𝒏𝒆𝒔 𝒆𝒏 𝒑𝒂𝒓𝒂𝒍𝒍é𝒍𝒆𝒔 = =
𝑰𝒎𝒑𝒑 × 𝟏. 𝟐𝟓 𝟖. 𝟗𝟒 × 𝟏. 𝟐𝟓
D’après la fiche technique de module photovoltaïque Impp=8,94A
𝑵𝒐𝒎𝒃𝒓𝒆 𝒎𝒂𝒙𝒊𝒎𝒂𝒍𝒆 𝒅𝒆 𝒄𝒉𝒂𝒊𝒏𝒆𝒔 𝒆𝒏 𝒑𝒂𝒓𝒂𝒍𝒍é𝒍𝒆𝒔 = 𝟏𝟒
71
Puisqu’on a 2725 panneaux et pour assurer la tension maximale il faut 18 panneaux en série
plus on a 16 onduleurs :
Dans notre cas on prend :
𝟐𝟕𝟐𝟓
𝑵𝒐𝒎𝒃𝒓𝒆 𝒅𝒆 𝒄𝒉𝒂𝒊𝒏𝒆 𝒆𝒏 𝒎𝒂𝒓𝒂𝒍𝒍é𝒍𝒆 = = 𝟏𝟎
𝟏𝟔 × 𝟏𝟖
B. Partie Logiciel PVsyst
1. Présentation du logiciel de simulation PVSYST
PVsyst est conçu pour être utilisé par les architectes, les ingénieurs et les chercheurs, mais c’est
aussi un outil pédagogique très utile. Il inclut une aide contextuelle approfondie, qui explique
en détail la procédure et les modèles utilisés et offre une approche ergonomique avec guide
dans le développement d’un projet. PVsyst permet d’importer des données météo d’une dizaine
de sources différentes ainsi que des données personnelles.
2. Gestion du projet :
Dans notre projet d’étude, nous avons raccordé le système photovoltaïque avec le réseau de la
distribution public ONEE.
Nous allons définir le site de notre projet, via la rubrique Site et Météo, afin de construire
plusieurs variations du projet :
Figure 50: Désignation du projet dans PVSYST
72
3. Orientation de champs photovoltaïque

L’inclinaison optimale des modules est comprise entre 30° et 36°. L’orientation optimale est de
0° (plein SUD). Afin de quantifier cette perte relative à l’inclinaison et à l’orientation des
modules photovoltaïques, le logiciel PVSYS a choisi l’inclinaison de 36°
Figures 51: l’orientation optimale du champs PV
73
4. Conception et dimensionnement du projet :
Le dimensionnement de système est basé sur une procédure rapide et simple :
 Indiqué la puissance désirée ou la surface disponible (modules).

 Choisir les modules PV dans la base de données interne.
 Choisir l’onduleur dans la base de données interne.
Et PVSYST propose une configuration du système, qui permet de réaliser une première
simulation/évaluation.
Figure 52: Configuration du système dans PVSYST
5. Dimensionnement du système : Outil visuel :
Un outil spécifique rassemble toutes les contraintes pour le dimensionnement du système sous
forme d’un graphe. Le diagramme supérieur montre la courbe du champ PV (été/hiver), et les
contraintes de tension de courante maximum admissible par l’onduleur.
La tension de circuit ouvert est sensible à la température, elle diminue quand la température
augmente. Le meilleur point de fonctionnement du système correspond au point de cette courbe
où la puissance, produit de la tension et du courant, est maximisée. Il se situe au milieu de la
caractéristique.
Pour le dimensionnement de l’onduleur : ce graphique (figure 49) montre la distribution

annuelle de puissance MPP du champ et la puissance effective de l’onduleur.
Aussi il y a des informations sur la puissance crête totale qui est de l’ordre de 938 KWc, la perte
surpuissance, la puissance d’onduleur choisi et le rapport de puissance nominale
74
Le dimensionnement optimal de l’onduleur est basé sur la perte de surcharge acceptable sur une
année. Il conduit habituellement à surdimensionné le rapport de puissance nominale
champ/onduleur, de l’ordre 1,25. Dans notre étude le rapport de puissance nominale, de l’ordre
0.98
Figure 50: résultat de simulation
6. Simulation et rapport :
La simulation calcul la distribution des énergies tout au long de l’année. Un rapport complet
avec tous les paramètres impliqués et les résultats principaux, est conçu pour être directement
transmis à l’utilisateur.
7. Principaux résultats :
On a rassemblé dans le tableau suivant tous les résultats de la simulation les plus
Importants pour le dimensionnement, ce tableau résume les résultats détaillés dans le rapport :
75
Tableau 23: Principaux résultats
Inclinaison 36° azimut 0°

Nombre de modules 2718
Raccordement série / parallèle 18 / 151
Puissance nominale d’un onduleur 60 KWac
Nombre d’onduleur 16
Surface totale occupé 5274 m2
Puissance nominale produite 938 KWc
Energie annuelle produite 1925MWh/an
 La production d’énergie totale (MWh/an) est essentielle pour évaluer la rentabilité du
système PV.
 L’indice de performance (PR [%]) décrit la qualité du système lui-même.
 L’énergie spécifique [kWh/kWc] est un indicateur de la productivité du système, selon
l’irradiation disponible (localisation et orientation).
 Le diagramme des pertes : Montre les énergies à différents niveaux du système, avec
une évaluation des pertes à chaque stade.
Après les étapes de simulation nécessaires, on obtient les résultats mentionnés dans les figures
suivantes :
76
Figure 54: Paramètres de simulation du système photovoltaïque
77
Figure 55: Principaux résultats de simulation du système photovoltaïque
 Les principaux résultats de la page 3/5 du rapport de la simulation,

 Production annuel est de l’ordre de 1925MWh/an
 L’indice de performance qui est défini par le rapport de la production du système (𝑌𝑓)
par l’énergie incidente de référence 𝑌𝑟 vaut : PR = 83.72%
Autrement dit, il représente l’efficacité globale du système par rapport à ce qu’on pourrait en
attendre selon la puissance installée.
78
Figure 56: Diagramme des pertes dans le système photovoltaïque sur l'année entière
La page 4/4 du rapport de la simulation, résume les pertes influençant la production du

système PV à savoir : les pertes ohmiques du câblage, effets d’incidence, pertes dues à la
température du champ, pertes dues à la qualité des modules, etc.
C. Protection des modules PV

Dans une installation avec plusieurs chaînes de modules PV en parallèle, les modules doivent
être protégés contre l’effet des courants inverses pouvant prendre naissance dans les chaînes en
défaut.
79
Un dispositif de protection des chaînes contre les surintensités est exigé uniquement si le
nombre de chaînes du générateur Nc est supérieur à Ncmax , nombre maximal de chaînes en
parallèle sans protection [1] .
Tableau 24: nombre de chaine sans protection
Dans notre étude on ‘a Nc=10, d’âpres la fiche technique de module choisie Irm=15A et
IscSTC=9.38A. d’après le tableau on a :
1 × 9.38 ≤ 15 ≤ 19.6
D’où Ncmax=2, ce qui implique qu’obligatoire de mettre un dispositif de protection.
Le nombre maximal de chaînes en parallèle Npmax qui peuvent raccorder un dispositif de

protection est donné par le Tableau [8] :
Tableau 25: Détermination de Npmax Nombre maximal de chaînes en parallèle par dispositif de protection
Dans notre cas : 1.4 × 9.38 ≤ 15 ≤ 3.8 × 9.38 ≡ 13.132 ≤ 15 ≤ 35.644
Donc d’après le tableau Npmax = 1
Le dimensionnement des dispositifs de protection se fait à l’aide du Tableau ci-dessous

Tableau 26: calibre des fusibles
80
Dans notre cas : 𝑁𝑐 > 𝑁𝑐𝑚𝑎𝑥 𝑒𝑡 𝑁𝑝 = 1 donc le Courant inverse maximal dans une chaîne
est :𝐼𝑛 ≥ 1.1 × 𝐼𝑠𝑐𝑚𝑎𝑥 𝑑′ 𝑜𝑢 𝐼𝑛 ≥ 10.318 𝐴 𝑎𝑣𝑒𝑐 𝐼𝑛 ≤ 𝐼𝑟𝑚
Le courant de court-circuit maximal d’une chaîne PV est : 10.318𝐴 ≤ 𝐼𝑛 ≤ 15𝐴
Dans notre étude on prend le fusible 12A
C.1 Protection des câbles de chaînes PV

Le dimensionnement des câbles de chaînes PV prend en compte le choix du dispositif de
protection des modules PV. [1]
Le dimensionnement des câbles de chaînes PV se fait à l’aide du ci-dessous

Tableau 27: courant admissible
Pour Nc < 20 ou Nc/Np < 20, le risque d’occurrence est significatif. La condition 1b de la partie
433.1 de la NF C 15-100 n’est pas applicable et Iz doit être supérieur ou égal à I2 ou à kp I2 .
Pour les fusibles, le courant I2 est pris égal à 1,45 In .
𝑰𝟐 ≥ 𝟏. 𝟒𝟓 × 𝟏𝟐 = 𝟏𝟕. 𝟒 𝑨
pour le raison de sécurité I2 doit être > 1,6×In
Donc : 𝐼𝑧 > 19.2 𝐴
Le choix de mode de pose est le suivant.
Pour chacun des modes de pose, le tableau ci-dessous indique la méthode de Référence repérée
par l'une des lettres et le facteur de correction [6] :
81
Tableau 28: méthode de référence
La méthode de référence est B, et on prend le Polyéthylène réticulé (PR) comme type d’isolent
D’après le tableau ci-dessous la section des câbles de champs PV : S= 1.5mm et Iz=23A

Tableau 29: section des câbles
La chute de tension maximale autorisée dans la partie courant continu de l’installation est de
3% à ImppSTC (STC : conditions d’essais normalisées).
 On prend ρ = 1,25 x ρ0 avec ρ0 = 0,023 Ωmm²/m ) ;

 UmppSTC et ImppSTC sont la tension et le courant de référence à prendre en compte
pour les chute de tension
Les chutes de tension sont déterminées à l'aide de la formule [3] :
𝝆×𝑳×𝑰
𝜺=
𝑺 × 𝑽𝑨
On prend L= 150 m
𝟎. 𝟎𝟐𝟑 × 𝟏𝟓𝟎 × 𝟏𝟑𝟑𝟒

𝜺= = 𝟒. 𝟖𝟑 %
𝟏. 𝟓 × 𝟔𝟑𝟓
82
Cette valeur est légèrement supérieure à 3%, pour la minimiser, on doit augmenter un la
section, on prend S=4 mm2 :
𝟎. 𝟎𝟐𝟑 × 𝟏𝟓𝟎 × 𝟏𝟑𝟑𝟒

𝜺= = 𝟏. 𝟖𝟏 %
𝟒 × 𝟔𝟑𝟓
C.2 Partie courant alternatif
 Entre l’onduleur et le coffret
Protection contre les surcharges
Le choix de la section des câbles prend en compte plusieurs contraintes à savoir, le mode de
pose de câbles, la température ambiante, les câbles jointifs...ces paramètres correspondent à
un facteur de correction [1].
D’après la fiche technique de l’onduleur Imax=87A, donc :
𝑰𝒃
𝑰𝒛 ≥ 𝑰′ 𝒛 =
𝑲𝒎 × 𝑲𝒏 × 𝑲𝒕
 Kn : facteur de correction des câbles jointifs

 Kt : facteur de correction de la température ambiante
 Km : facteur de correction de mode de pose
A la sorte de l’onduleur on mette les câbles sur des tablettes perfores, et à partir de la norme
NF-C15-100 le choix de mode de pose et le suivant [8] :
D’après le tableau, le facteur de correction correspond à la mode de pose 17 et Km=0,95 :

Tableau 30: facteur de correction des mode de pose
Le tableau ci-dessous donne les facteurs de correction pour des températures ambiantes
déférents, et pour des type d’isolation déférentes, dans notre cas on prend la
83
température ambiante égale 60°C, avec le type d’isolant Polyéthylène réticulé (PR), le
facteur de correction et Kt=0,71 [8] :
Tableau 31: facteur de correction de température ambiante
Pour notre étude, on a 16 onduleurs, le réseau est triphasé donc le nombre des câbles jointifs
est 48 ,le mode de pose est le numéro 17 , le tableau nous donne le facteur de correction qui
vaut : Kn=0,72 ( on prend le nombre maximal des câbles jointifs ) [8] .
Tableau 32: facteur de corrections des câblés jointifs.
𝟖𝟕
D’après les calculs on trouve 𝑰′ 𝒛 = 𝟎.𝟗𝟓×𝟎.𝟕𝟏×𝟎.𝟕𝟐 = 𝟏𝟕𝟗. 𝟏𝟒 𝑨 Ce qui implique que : Iz=192A
correspond à une section égale : S=50mm² . (Type E, F)
La longueur est courte avec une section très importante donc la chute de tension est négligeable
84
 Entre le coffret et le point de distribution

Le choix de la section des câbles prend en compte plusieurs contraintes à savoir, le mode de
pose de câbles, la température ambiante, les câbles jointifs...ces paramètres correspondent à un
facteur de correction.
Le courant maximal sur le point de sortie de coffret est la somme des courant maximal des 16
onduleurs : Imax=1392 A,le courant admissible est :
𝑰𝒃
𝑰𝒛 ≥ 𝑰′ 𝒛 =
𝑲𝒎 × 𝑲𝒏 × 𝑲𝒕
À partir de la norme NF-C15-100 le choix de mode de pose et le suivant :
Dans notre on choisit le mode de pose 62 ce qui associe à un facteur de correction de : Km=0,8 :
Tableau 33: mode de pose
Le tableau ci-dessous donne les facteurs de correction pour des températures du sol déférent, et
pour des type d’isolation, dans notre étude on prend T=30°C, l’isolant PR, donc le facteur de
correction Kt=0,93.
85
Tableau 34: facteur de correction de la température du sol
Le tableau ci-dessous donne les facteurs de correction pour les câbles enterres en fonction de
la résistivité thermique, dans notre cas on prend résistivité thermique du terrain avec une
nature argileuse et calcaire d’une résistivité 0,70 K.m/W, par conséquent Kn = 1,13
Tableau 35: facteur de correction du résistivité thermique
D’après le calcule :
𝟏𝟑𝟗𝟐
𝑰′ 𝒛 = = 𝟏𝟔𝟓𝟓. 𝟕𝟐 𝑨
𝟎. 𝟗𝟑 × 𝟏. 𝟏𝟑 × 𝟎. 𝟖
Le système est triphasé, on fait 3 câble par phase donc : I’’z = 551.90 A ce qui implique que
Iz = 565A et S = 300mm².
86
Tableau 36 : section des câbles
On prend une longueur de L=150m la chute de tension vaut :

𝟎. 𝟎𝟐𝟑 × 𝟏𝟓𝟎 × 𝟏𝟔𝟓𝟓. 𝟕𝟐
𝜺= = 𝟏. 𝟗 %
𝟑𝟎𝟎 × 𝟏𝟎𝟎𝟎
 Les dispositifs de protection sur la sortie de l’onduleur
Les dispositifs de protection doivent être prévus pour interrompre tout courant de surcharge
dans les conducteurs du circuit avant qu’il ne puisse provoquer un échauffement nuisible à
l’isolation, aux connexions, aux extrémités ou à l’environnement des canalisations
Pour qu’un disjoncteur assure la protection contre les surcharges, il convient de définir trois
types de courant :
 Ib : Le courant maximal d’emploi dans les conducteurs

 In : Le courant assigné du disjoncteur ou courant nominal du disjoncteur
 Iz : Le courant maximal admissible dans les conducteurs
Deux conditions sont à respecter pour qu’un disjoncteur assure la protection contre les
surcharges :
 Ib < In et In < Iz
Avec « Ib=87A, Iz=192A»
Le courant d’emploi à prendre en compte est le courant maximal de l’onduleur : Ib=Imax

onduleur. Ce courant maximal est donné par le fabricant de l’onduleur, généralement sur la
fiche technique.
Nous avons choisi dans notre étude de ce projet le disjoncteur d’un calibre de 160A à 40°C.
87
VI. Etude économique et écologique
1. Etude économique
1.1 Etude économique : redevances engendrées par la nouvelle valeur de
puissance souscrite
Le tableau 38 présente le gain de la redevance réaliser par le nouveau dimensionnement de la
Tableau 37: le gain de redevance réaliser la puissance souscrite
Prix en MAD 1 Puissance en KVA Total en MAD

KVA
Puissance actuelle 494.09 35000 17293150
Puissance 494.09 32900 16373401.47
optimisée
Ecart (le gain) 919748.53
Le gain de la redevance réalisé par ce dimensionnement représente 5.31 %
1.2 Etude économique de l’installation PV

L’analyse économique va nous permettre de juger la faisabilité de notre projet et d’estimer sa
rentabilité dans les vingt premières années. En effet ; nous avons adopté un calcul très simple
qui va nous permettre de savoir le gain et le temps de retour d’investissement [7].
 On a la production électrique du champ PV consomme : 1 925 MWh/an

 Le prix d’électricité : 0,8dh/KWh (moyenne de prix des heures pleines)
 Gain de la production PV est :1 944 000.25 DH
 Le prix du panneau choisi est : 1 550 dh
 Donc le prix global des panneaux : 1 550×2 718= 4 212 900
 Le prix de l’onduleur choisi est : 41 000 DH
 Le prix global des onduleurs : 10×41000=410 000 DH
 30% de Total (Le prix totale des appareilles de protection, des câbles, investissement,
Cout d’installation, transport… ) = 1 386 870 DH
 Le cout total : 6 009 770 DH
Donc le temps de retour est :
𝑳𝒆 𝒄𝒐𝒖𝒕 𝒅’𝒊𝒏𝒗𝒆𝒔𝒕𝒊𝒔𝒔𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕 𝟔 𝟒𝟕𝟐 𝟎𝟔𝟎

= = 𝟔. 𝟐𝟖 𝒂𝒏𝒔
𝒈𝒂𝒊𝒏 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒕𝒊𝒐𝒏 𝒑𝒂𝒓 𝒂𝒏 𝟎. 𝟖 × 𝟏𝟐𝟖𝟕𝟑𝟒𝟒
1.3 Etude économique de l’optimisation broyeur :

On suppose que le broyeur fonction dans les meilleurs condition (optimisation parfaite)
88
Tableau 38: Etude économique de l’optimisation broyeur
Consummation Prix d’un KWh Total prix en MAD

KWh/t MAD /tonne/
Etat actuelle 38.27 0.57 21.814

État optimisée 35 0.57 19.95
L’ecart 1.864
Le gain broyeur est : 𝟏. 𝟖𝟔𝟒 × 𝟕𝟓𝟒 𝟔𝟐𝟏 = 𝟏𝟒𝟎𝟔𝟔𝟏𝟑. 𝟓 𝐌𝐀𝐃
Le gain total de chaque an est:
1 944 000.25
919748.53 + + 1406613.5 = 𝟐𝟒𝟐𝟑𝟓𝟔𝟐. 𝟎𝟒 𝑴𝑨𝑫
20
2. Etude écologique :
L'électricité produite par le photovoltaïque n’émet pas de pollution lors de la transformation de
l’énergie solaire en énergie électrique. Même si la fabrication, le transport, l'installation et le
recyclage des panneaux photovoltaïques ont un impact sur l'environnement, celui-ci est
extrêmement limité.
Les émissions de CO2 par KWh de l’électricité varient d’un pays à autre en fonction des sources
d’énergies utilisées pour la production électrique.
Au Maroc, il est estimé à 0.708 Kg pour 1 kWh d’électricité.
Le broyeur minimise une énergie de 2467610.67 KWh/an
Le champ PV nous produit : 1 925 000 KWh/an
Donc notre projet évitera un taux d’émissions de CO2 pendant 30 ans :
(1 925 000 + 2467610.67 kWh/an) × (0.708 kg/kWh) × (30 ans ) = 93 299 050 kg
Conclusion :
Pour le terme de cette partie nous avons conclu que le recours à la nouvelle valeur de puissance
souscrite a permis de réaliser des valeurs impressionnantes en termes de réduction de la facture
énergétique. L’écart entre la puissance apparente et la puissance appelée maximale c’est de
l’argent, l’optimisation de la puissance souscrite permis de minimiser les charges électriques
du au production de matière ciment. Donc comme conclusion, il faut signer un autre contrat
avec l’ONEE afin de minimiser les charges électriques.
89
L’optimisation de la consommation énergétique de l’unité broyage nécessite des actions sur les
différents équipements forment le fonctionnement principal de l’unité (broyeur, ventilateur de
tirage, séparateur, filtre…).
Le remplacement de la source électrique par un champ photovoltaïque permet de réduire le cout

et aussi l’émission des gaz à effet de serre, l’installation de ces champs oblige d’installer des
équipements de protection bien optimisé.
90
Conclusion générale
Le but de ce stage de fin d’études est de l’optimisation la consommation électrique de
l’usine, nous avons d’abord effectuée des calculs théorique et pratique concernant la facture et
le bilan électrique des équipements de l’usine.il sert de réaliser une bonnes économie d’énergie,
à réduire la facture énergétique et à préserver l’environnement en réduisant les émissions des
gaz à effet de serre, et aussi par l’intégration des énergies renouvelables dans le futur pour
résoudre la problématique énergétique (dégradation permanente de l’environnement et
épuisement des énergies fossiles ). Et j’ai pu réaliser des gains très intéressants par les solutions
proposées.
Ce stage ma permet aussi d’approfondir mes connaissances fondamentales sur l’analyse et des
méthodes d’optimisation qui est un domaine très passionnant.
Il est évident que cette période de stage m'a permis d'acquérir de nouvelles techniques, par la
pratique du métier et l'utilisation des techniques dans chaque étape de travail.
Ce stage m'a également permis de rencontrer des gens de différentes disciplines, de nouer des
contacts avec des personnes de mon domaine, et surtout de faire la différence entre les études
théoriques et les réalités du terrain qui est le monde de l'emploi, tout en étant à jour avec
l'information.
91
Bibliographie
[1] Spécifications techniques relatives à la protection des personnes et des biens dans les
installations photovoltaïques raccordées au réseau BT ou HTA.
[2] Rapport d’audit Atelier BK5 Lafarge Ciments Meknès 01/02 & 03 juillet 2013.
[3] les réseaux électriques DUNOD 2008 – Electrotechnique- Luc lasne.
[4] Diagnostic et analyse des défauts d'un broyeur de cimenterie et l’optimisation de la

production : étude de cas 13ème Congrès de Mécanique 11 - 14 Avril 2017 (Meknès, MAROC)
[5] note de cours : réseaux électriques ENSA Al-Hoceima
[6] les modes de poses M.ALLAMAND LP . ALFRED MUSSET
[7] Formation sur les études de faisabilité technico- économique des projets photovoltaïques
raccordées au réseau.
[8] Installations électriques à basse tension Norme française homologuée Décembre 2002
Indice de classement : C 15-100
Webographie :
www.lafargeholcim.ma
www.jinkosolar.com
www.photovoltaique.info
http://buhltech.fr/Site/TSTI2D/Tronc-commun/EDC-Solaire-
voliere/Syst%C3%A8me%20photovolta%C3%AFque.html?Etudedelavoliere.html
https://www.pvsyst.com/fr/
https://particuliers.engie.fr/electricite/conseils-electricite/relever-compteur/puissance-
souscrite.html#:~:text=Votre%20puissance%20souscrite%20doit%20%C3%AAtre,appareils
%20%C3%A9lectriques%20en%20m%C3%AAme%20temps.
https://www.taqa-efficiency.com/2016/02/17/facture-delectricite/
http://www.photovoltaique.guidenr.fr/cours-photovoltaique-2011/V_compatibilite-
courant.php
http://www.photovoltaique.guidenr.fr/cours-photovoltaique-2011/V_dimensionnement-partie-
continue-photovoltaique.php
92
https://fr.electrical-
installation.org/frwiki/Choix_d%27un_disjoncteur#Choix_d.27un_disjoncteur
www.pvsyst.com
93

Mémoire de Projet de Fin D'etudes: Optimisation de La Consommation Électrique de L'usine Lafarge-Holcim Meknès

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N° d’ordre : ………..

UNIVERSITE ABDELMALEK ESSAADI

Département : Génie Civil, Énergétique

Optimisation de la consommation électrique de l’usine

Encadré à l’ENSAH par : Encadré à Lafarge-Holcim par :

Soutenu le 14/07/2020 devant le jury composé de :

Prof. Hlimi Mohamed Président (ENSAH)

Année Académique : 2019/2020

‫إىل أيم وأيب إلذلإن سهرإ عىل إجناح مساري إلعلمي‬

La réalisation de ce modeste de travail n’aurait pas pu voir le jour sans la bienveillante

Au terme de ce travail, je tiens à remercier vivement Mr. El-Mansouri Hamid de service

Ce projet de fin d’étude, réalisé au sein de la société cimenterie Lafarge-Holicim située à la

électrique, puis un bilan de la consommation de l’énergie spécifique de chaque unité et chaque

puis on a proposé trois solutions qui peuvent optimiser et minimiser la consommation de

l’énergie électrique avec une étude économique et écologique.

Les solutions proposées servent à minimiser la consommation de l’énergie électrique et par

conséquence une réduction des couts de production et de la facture électrique de l’usine.

couts énergétiques de la production.

Liste des figures

Figure 1: Présentation LAFARGEHOLCIM dans le monde ................................................................ 18

Figure 45: fiche technique de l'onduleur ............................................................................................... 69

Liste des tableaux

3.3 Séparateur .......................................................................................................................... 31

1.2 Situation géographique et astronomique du site : ............................................................. 66

Le Maroc est devenu un centre d’importants investissements industriels, plusieurs

Le présent rapport se compose de cinq chapitres présentés comme suit :

Dans le premier chapitre, nous ferons une présentation de l’organisme d’accueil.

- Optimisation de la consommation électrique

- Analyse de la facture électrique

- Optimisation de la puissance souscrite

- Protection des panneaux solaires

Chapitre I : Description de Lafarge-Holcim

L’accroissement des besoins nationaux en ciment a engendré l’extension de l’usine de

1953 : Création d’une 2ème cimenterie à Meknès.

1992-1994 : Déploiement de l’activité :

 2 cimenteries dans le Nord (Tétouan et Tanger) ;

1995 : Signature d’une convention de partenariat avec SNI/ONA.

1997 : Construction d'une nouvelle ligne de production de ciment à BousKoura .

2005 : Inauguration du parc éolien de la cimenterie de Tétouan.

2006 : Inauguration d’une nouvelle ligne de production de plâtre à l’usine de Safi.

Présentation de LAFARGE de Meknès

2.2 Implantation de Lafarge de Meknès

1989 : installation d’un broyeur à ciment BK4

 Substitution du combustible solide (charbon et coke de pétrole) au fuel ;

En Août 2002, le système de management environnemental de l’usine, et après une démarche

 Mise à jour de la nouvelle installation du projet d’extension du stockage et d’ensachage

 Lancement d’une nouvelle organisation Usine/Secteur ;

 Etre le promoteur du professionnalisme des filières BTP et du développement durable

Membres du Comité de Direction Fonction

III. -Fusion LAFARGE-HOLCIM

Raison Sociale : Usine Ciments de LAFARGEHOLCIM Meknès.

Siège Social : Casablanca ;

Forme Juridique : Société anonyme ;

Date de création : Octobre 1953 ;

Adresse : Km 8 Route de Fès, BP 33 Meknès ;

Effectif du personnel : 340 ;

Capital : 476 430 500 DH ;

PJ45 en sac et en vrac ; CPJ35 en sac ; CPA 55 en sac.

2 Présentation LAFARGEHOLCIM dans le monde.

La distribution de LAFARGEHOLCIM dans le monde.

Figure 1: Présentation LAFARGEHOLCIM dans le monde

Organigramme LAFARGEHOLCIM MEKNÈS

LAFARGEHOLCIM Meknès se compose de plusieurs services comme le montre la figure ci-