Rapport PFE Renovation Du Systeme Contro

Université Hassan 1er Settat
École Nationale des Sciences Appliquées de Khouribga

ENS
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APPL
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ENCES
QUÉES
Projet de fin d’étude

En vue de l’obtention du diplôme d’ingénieur d’état
Spécialité : Génie Électrique
Sous le thème
Rénovation du système contrôle commande des

chaudières de la centrale turbine à gaz de Tit Mellil
Réalisé par :
Madiha ALAOUI Tahar EL BAHRI
Soutenu publiquement le 12 juillet 2016, devant les membres de Jury :
M. KARIM RHOFIR École Nationale des Sciences Appliquées Président

M. MOHAMED LAMHAMDI École Nationale des Sciences Appliquées Examinateur
M. MOHAMED MASSOUR EL AOUD École Nationale des Sciences Appliquées Encadrant interne
M. EL HOUCINE NAJI ONEE - Branche Electricité Encadrant externe
Année universitaire : 2015 - 2016

Résumé
Notre projet de fin d’études consiste à faire une rénovation du système contrôle commande des chaudières
de la centrale turbine à gaz de Tit Mellil.
La chaudière a connu durant les dernières années une chute de performances remarquable. Ce système,
à lui seul, est l’élément le plus critique dans la centrale vu qu’il est indispensable au démarrage fuel de la
turbine. Cette situation a nécessité une rénovation du système contrôle commande afin de rétablir ses per-
formances d’origines et améliorer sa disponibilité, pour cela nous avons étudié et conçu une nouvelle armoire
de contrôle commande.
Pour ce faire, nous avons décortiqué le projet en plusieurs tâches qui se présentent comme suit :
• Analyse de l’état actuel et l’établissement d’une étude de la défaillance.
• Elaboration d’une analyse fonctionnelle.
• Etude des solutions d’automatisme.
• Elaboration du programme de l’unité de traitement.
• Conception d’une interface de supervision.
• Renouvellement des éléments de protection.

Mots clés : Rénovation, Contrôle Commande, Chaudière, Automatisation, Supervision, Basse tension, Installa-
tion électrique, Dimensionnement électrique, Plan de protection
Abstract
Our Final Year Project is to make a renovation to boilers system control command of the central gas turbine
Tit Mellil.
The boilers has knew in the recent years a remarkable performance drop. This system, itself, currently
the most critical element in the Central since it is essential for fuel starting of the turbine. This has ne-
cessitated a renovation of the control command system to restore its native performance and improve its
availability, for that we have designed and developed a new control command system.
To do this, we dissected the project into several tasks are as follows:
• Analysis of the current state and the establishment of a study of the failure.
• Development of a functional analysis.
• Study of automation solutions.
• Development of the processing unit program.
• Design of a monitoring interface.
• Renewal of protection elements.

Keywords : Renovation, Command Control, Boiler, Automation, Supervision, Low voltage, Electrical installa-
tion, Electrical sizing, Protection plan
Dédicace
Je dédie ce modeste travail à :
Mes très chers parents M. Abdallah ALAOUI et Mme. Touria Taibi, aucun mot ne pourra exprimer
l’immense amour que je vous porte ni la profonde gratitude que je vous témoigne pour tous les efforts et les
sacrifices consentis pour mon instruction et mon bien-être, grâce à vous j’ai pu arriver à ce que je suis.
Mon très cher frère, Oussama, je ne peux pas exprimer à travers ces lignes tous mes sentiments d’amour
et de tendresse envers toi.
Mes chers amis et amies, Lina, Kenza, Ismail, Oussama et Tahar, je vous dédie ce travail en témoignage
de mon grand amour, mon grand respect et ma profonde estime, que dieu vous protège.
Tous les enseignants et collègues de l’Ecole Nationale des Sciences Appliquées Khouribga.
Toute ma famille.
Madiha ALAOUI
Dédicace
Je dédie ce travail :
A l’Ame de mon cher père.
A ma très cher mère

Sans tes soutiens, tes sacrifices, ton amour et tes affections, ce stage n’aurait jamais vu le jour, je te dois
beaucoup.
A mes chers frères et mes adorables Soeurs

Vous étiez toujours derrière moi, je ne sais comment vous remercier pour tout ce que vous avez fait pour moi.
A tous les enseignants et collègues

Sans vous je n’aurais jamais pu réussir ce PFE. Je ne sais comment vous remercier pour tout ce que vous
avez fait pour moi.
A vous tous, Merci.
Tahar EL BAHRI
Remerciements
En préambule à ce mémoire, il nous est agréable de nous acquitter d’une dette de reconnaissance auprès
de toutes les personnes dont l’intervention au cours de ce projet a favorisé son aboutissement.
Avant tout, on remercie DIEU le Tout-puissant de nous avoir donné le courage, la volonté, la patience
et la santé durant toutes ces années d’études et que grâce à Lui ce travail a pu être réalisé.
Nous remercions et nous exprimons notre reconnaissance à notre encadrant de l’école Mr. Mohamed
MASSOUR EL AOUD pour ses conseils, ses remarques, sa disponibilité et son soutien tout au long de
la période du stage.
Nous remercions chaleureusement notre encadrant Mr. El Houcine NAJI chef de la centrale pour sa
disponibilité à nous faire partager ses connaissances, son expérience et son savoir-faire.
Nos vifs remerciements vont également à l’ensemble du personnel de l’ONEE-BE de la centrale turbine
à gaz de Tit Mellil, en particulier à Mr. ELKAROUSSI, chef d’atelier maintenance Mr. ELBASSRI, et
Mr. FIKRI pour leurs chaleureux accueil, de nous avoir aidé techniquement et moralement, et pour leurs
amabilités à nous écouter et à répondre à nos questions chaque fois que nous les sollicitons.
Nous tenons à remercier tous les membres du jury pour leurs bienveillances de vouloir juger notre travail.
Finalement, nous remercions tous ceux de ONEE-BE et de l’ENSA qui de près ou de loin ont contribué
à l’accomplissement de ce modeste travail.
TABLE DES MATIÈRES
Table des matières
Résumés 1
Dédicaces 2
Remerciements 4
Table des matières 6
Liste des tableaux 7
Table des Figures 9
Liste des symboles 10
Introduction générale 1
1 Présentation générale 2
1.1 Présentation de l’organisme d’accueil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.1.1 Missions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.1.2 Activités . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.1.3 Organigramme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.1.4 Direction exploitation turbines à gaz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.1.5 Description général de la centrale turbine à gaz de Tit Mellil . . . . . . . . . . . . . . 5
1.2 Description et caractéristiques des équipements des TAG de Tit Mellil . . . . . . . . . . . . . 6
1.2.1 Groupe turbine à gaz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.2.2 Auxiliaires de la centrale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.2.3 Stations Chaudières de la centrale turbines à gaz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.3 Présentation du projet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.3.1 Problématique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.3.2 Démarche du projet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.3.3 Planification du projet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2 Etude critique du système contrôle commande existant 18

2.1 Etude de la défaillance des stations chaudières . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.1.1 Les méthodes d’analyse de défaillance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.1.2 Méthode Pareto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.1.3 Méthode AMDEC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.1.4 Application de la méthode Pareto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.1.5 Analyse des pannes contrôle-commande par AMDEC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.2 Etat actuel de l’installation du système contrôle-commande . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
2.2.1 Aperçu de l’armoire de commande . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
2.2.2 Diagnostique du système actuel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.2.3 Synthèse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
5
TABLE DES MATIÈRES
3 Etude des solutions et Dimensionnement des composants d’automatisme 29

3.1 Analyse fonctionnelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
3.1.1 Généralité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
3.1.2 Analyse du besoin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
3.1.3 Diagramme Bête à cornes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
3.1.4 Diagramme des interactions Pieuvre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
3.1.5 Diagramme FAST . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
3.2 Proposition et choix des solutions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
3.2.1 Les solutions proposées . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
3.2.2 Benchmarking des Solutions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3.2.3 Schéma bloc des composants de la solution envisagée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3.3 Dimensionnement et choix des composants d’automatisme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3.3.1 Choix du système d’affichage des défauts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3.3.2 Choix de l’unité de traitement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
4 Automatisation, Supervision et Etude de protection 43

4.1 Automatisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
4.1.1 Généralité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
4.1.2 Démarche conception d’un système automatisé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
4.1.3 Consigne de constructeur pour le démarrage et le fonctionnement des chaudières . . . 44
4.1.4 Description détaillée des éléments de signalisation et de commande
(Entrées/Sorties) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
4.1.5 Programmation de l’automate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
4.2 Supervision . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
4.2.1 Fonctions de la supervision . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
4.2.2 Principe de la supervision . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
4.2.3 Logiciel de supervision . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
4.2.4 Aperçu sur l’interface de supervision . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
4.3 Proposition d’un renouvellement des éléments de protection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
4.3.1 Bilan de puissance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
4.3.2 Dimensionnement des câbles de liaison . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
4.3.3 Choix des dispositifs de protection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
Conclusion générale 58
Bibliographie et Webographie 59
Annexes 60
A Présentation des logiciels utilisés 61

A.1 Unity Pro XL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
A.2 EasyBuilder Pro V5.04.01.019 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
A.3 CANECO-BT 5.1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
B Etude critique de l’existant 63

B.1 Listes des pannes des stations chaudières . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
B.2 Méthode AMDEC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
C Automatisation, Supervision et Etude de protection 69

C.1 Automatisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
C.2 Supervision . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
C.3 Proposition d’un renouvellement des éléments de protection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
6
LISTE DES TABLEAUX
Liste des tableaux
1.1 La puissance installée du parc de production en 2014 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

1.2 Puissance installée à fin 2014 (en MVA) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.3 Longueur de lignes à fin 2014 (en km) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.4 Répartition de l’Electricité Vendue . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.5 Planning du projet avec MS-Project . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.1 Tableau préparatif de la méthode ABC de Pareto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

2.2 Grille d’AMDEC à remplir . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.3 Total des non-conformités et leurs pourcentages pour l’année 2012 . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.7 Echelle de cotation de l’occurrence . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.8 Echelle de cotation de la gravité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.9 Echelle de cotation de la non détection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.10 Tableau des criticités . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
3.1 Comparaison des solutions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34

3.2 Avantages et inconvénients des solution du système d’affichage des défauts . . . . . . . . . . . 36
3.3 Liste des capteurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
3.4 Liste des boutons poussoirs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
3.5 Liste des actionneurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
3.6 Tableau de poids des critères WPM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
3.7 Tableau des scores pour les solutions de l’unité de traitement . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
4.1 Règle d’implémentation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48

4.2 Bilan de puissance de la Station chaudières TM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
4.3 Choix des disjoncteurs pour les récepteurs de la station chaudières TM . . . . . . . . . . . . . 57
B.1 Liste des pannes critiques 2012 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63

7
TABLE DES FIGURES
Table des figures
1.1 Logo de l’ONEE - Branche Electricité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

1.2 Organisation de l’ONEE - Branche Electricité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.3 Vue par satellite de la centrale de Tit Mellil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.4 Groupe turboalternateur TG3 Tit Mellil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.5 Circuit fermé d’eau chaude . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.6 Schéma synoptique des deux stations chaudières TM et ZI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.7 Corps chaudière YGNIS WA-4000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.8 Parcours de fumée dans les différentes parties de la chaudière . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.9 Découpage de la station chaudières . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.10 Pressuriseur de la station chaudières TM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.11 Pompes de recirculation de la station chaudières TM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.12 Les éléments constituant le circuit de combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
1.13 Les éléments constituant le circuit de comburant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
1.14 Diagramme boitier de contrôle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.1 Courbe ABC de Pareto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

2.2 Diagramme PARETO des non-conformités pour l’année 2012 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.6 Image principale de l’armoire de contrôle commande actuelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
2.7 Image de l’encombrement des câbles au sein des armoires . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
2.8 Image du câblage de la partie commande . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.9 Image de l’armoire actuelle de la partie de commande . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.10 Diagramme de l’état actuel du système contrôle commande . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.1 Diagramme Bête à cornes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30

3.2 Diagramme de pieuvre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
3.3 Diagramme FAST . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
3.4 Architecture solution 1 (quatre nouvelles armoires) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
3.5 Architecture solution 2 (deux nouvelles armoires) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
3.6 Schéma bloc des composants de l’armoire envisagée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3.7 Composantes Principales de l’API . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
3.8 Degré de satisfaction des agents de maintenance de chaque automate . . . . . . . . . . . . . . 40
3.9 Automate Schneider Electric type Modicon M340 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
4.1 Méthodologie de conception d’un système automatisé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43

4.2 Nombre finale des Entrées/Sorties pour chaque station chaudières . . . . . . . . . . . . . . . . 46
4.3 Interface utilisateur du logiciel Unity Pro XL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
4.4 Méthodologie de création d’une application Unity Pro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
4.5 Choix de CPU sous Unity Pro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
4.6 Conguration de l’automate Modicon M340 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
4.7 Configuration finale du matérielle sous Unity Pro XL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
4.8 Principe d’adressage ou de localisation des variables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
4.9 Bloc comparateur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
4.10 Bloc opérations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
8
TABLE DES FIGURES
4.11 Bloc temporisation TON . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50

4.12 Bloc d’affectation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
4.13 Aperçu de l’écran du logiciel EasyBuilder Pro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
4.14 Choix du modèle HMI - EasyBuilder Pro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
4.15 Configuration HMI - EasyBuilder Pro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
4.16 Ecran de vue station chaudière CH TM 101 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
4.17 Ecran de vue réglage démarrage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
4.18 Schéma unilaire de la station chaudières TM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
B.1 Hiérarchisation des risques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
C.1 Sous programme POMPER EM P LISSAGE[M AST ] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72

C.2 Sous programme POMPEP H[M AST ] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
C.3 Sous programme POMPER ECIRCU LAT ION [M AST ] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
C.4 Sous programme BRULEUR [MAST] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
C.5 Sous programme ELECTROV AN N E[M AST ] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
C.6 Sous programme CONVERTION [MAST] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
C.7 Sous programme TEMPO [MAST] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
C.8 Sous programme ALARME PARTIE 1 [MAST] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
C.9 Sous programme ALARME PARTIE 2 [MAST] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
C.10 Vue écran d’accueil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
C.11 Vue station chaudières CH TM 101 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
C.12 Vue LOGIN opérateur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
C.13 Vue consigne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
C.14 Vue réglage démarrage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
C.15 Vue alarmes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
9
Liste des symboles et abréviations
C Microcontrôleur
P Microprocesseur
AM DEC Analyse des Modes de Défaillance, de Leurs Effets et de Leur Criticité
AP I Automate Industriel Programmable
BT Basse Tension (selon les normes NF C 15-100 comprise entre 50V et 1000V)
CC Court circuit
CHT M 101/102 Chaudière de la station Tit Mellil 101/102
CHZI101/102 Chaudière de la station Zone Industrielle 101/102
CH Chaudière
cos(φ) Facteur de puissance.
CP U Central Processing Unit
CT J Centrale Turbine d’El-Jadida
CT K Centrale Turbines de Kenitra
CT M Centrale Turbine de Mohammedia
E/S Entrées/Sorties
EEP ROM Electrical erasable Programmable Read Only Memory
F AST Function Analysis System Technic
FO fuel oil
GO gas oil
HM I Human-Machine Interface
ISO International Organization for Standardization
JLEC Jorf Lasfar Energy Company
NF Norme française
ON EE − BE Office National d’Electricité et d’Eau - Branche Electricité
PC Prise de courant
T AG Turbine à gaz
T GBT Tableau générale basse tension.
TM Tit Mellil
T OR Tout Ou Rien
WPM Weight Product Method
ZI Zone Industriel
Introduction générale
La centrale thermique de Tit Mellil s’inscrit dans le cadre du programme d’urgence de l’ONEE-BE. Il
s’agit d’une ”centrale d’appoint” pour produire de l’électricité en cas d’urgence, ce qui exige la disponibilité
de chaque équipement pour subvenir aux besoins du client. En effet ce concept, facteur déterminant de la
productivité, il occupe une place stratégique dans la gestion de l’électricité.
Dans cette perspective, s’inscrit le présent travail. Les responsables d’exploitation, ont décidé de se pen-
cher sur le problème de la disponibilité des chaudières suite aux nombreux pannes contrôle commande qui
se produisent au sein des stations chaudières TM et ZI, engendrant l’indisponibilité de cet équipement qui
se considère l’élément le plus critique de la centrale.
Le travail en tant que projet de fin d’études, concerne l’étude et la conception d’un nouveau système de
contrôle commande des stations des chaudières TM et ZI. Il s’agit de concevoir un automatisme pour rem-
placer une installation qui existe actuellement et qui est fondé sur une technologie câblée.
Les automates programmables, à l’origine réservés à des applications exigeantes de volumes de traitements
importants, sont maintenant opérationnels pour les automatismes plus petits. Ils remplacent ainsi les tech-
nologies câblées dans un grand nombre d’applications.
Ce présent travail sera présenté comme suit :
• Le premier chapitre sera consacré à la présentation de la société d’accueil, les équipements de la centrale
turbine à gaz, les composants de la station des chaudières, et une présentation du projet et ses objectifs.
• Le deuxième chapitre comportera d’une part une étude critique par analyse de la défaillance des
chaudières à travers deux études AMDEC et Pareto, d’autre part il présentera l’état actuel du système
contrôle commande.
• Le troisième chapitre sera consacré à l’étude et la conception du nouveau systeme contrôle commande.
• Dans le quatrième chapitre, nous présenterons la programmation de l’automate programmable indus-

triel, la conception de l’interface de supervision, et le renouvellement des éléments de protection.
CHAPITRE 1. PRÉSENTATION GÉNÉRALE
Chapitre 1
Présentation générale
Introduction
Dans ce chapitre, Nous allons commencer par une présentation de l’organisme ONEE - Branche Elec-
tricité dans lequel nous avons passé les 4 mois de stage, ainsi qu’une description de la centrale TAG de
TIT MELLIL et les stations chaudières, puis nous allons présenter une description du projet de fin d’étude.
Nous concluons le chapitre par la méthodologie et le planning du travail adoptés.
1.1 Présentation de l’organisme d’accueil

L’Office National de l’Électricité et de l’eau potable est un établissement public à caractère industriel
et commercial créé en 1963, il emploie près de 10 000 salariés, la Branche d’Electricité comporte environ 4
millions d’abonnés. Sa mission est de satisfaire la demande en électricité du Maroc aux meilleures conditions
de coût et de qualité de service. C’est un établissement à caractère industriel doté de la personnalité civile
et de l’autonomie financière sous la tutelle administrative du ministère de l’énergie et des mines chargé du
service public de la production, du transport, et de la distribution de l’énergie électrique. La coordination de
gestion de l’ensemble du réseau de l’O.N.E.E est assurée à partir du dispatching national situé à Casablanca
et doté de moyens modernes permettant une surveillance permanente et une exploitation optimale.
Figure 1.1 – Logo de l’ONEE - Branche Electricité
1.1.1 Missions
Les principales missions de l’ONEE-BE consistent à :
• Assurer le service public de la production et du transport de l’énergie électrique ainsi que celui de la
distribution de l’énergie électrique dans les zones où l’Office intervient.
• Gérer la demande globale d’énergie électrique du Royaume.
• Satisfaire la demande en électricité du pays en énergie électrique dans les meilleures conditions de coût
et de qualité de service.
• Gérer et développer le réseau de transport.
2
• Généraliser l’extension de l’électrification rurale.
• Œuvrer pour la promotion et le développement des énergies renouvelables.
1.1.2 Activités
L’O.N.E.E branche d’électricité opère dans les trois métiers-clés du secteur de l’électricité : la production,
le transport et la distribution.
Production
À fin 2014, la puissance totale installée du parc de production électrique de l’Office s’élève à 7 994 MW,
contre 7342,2 MW en 2013. 32% de la puissance installée est de source renouvelable.
Table 1.1 – La puissance installée du parc de production en 2014
Transport
D’une longueur totale de 23 332 km en 2014, le réseau de transport national est interconnecté aux réseaux
électriques espagnol et algérien, dans l’objectif de :
• Renforcer la fiabilité et la sécurité d’alimentation.
• Bénéficier de l’économie potentielle sur le prix de revient du kWh.
• Intégrer le marché électrique national dans un vaste marché euromaghrébin.
Avec le renforcement des interconnexions, le Maroc est devenu un carrefour énergétique entre les deux rives
de la Méditerranée et offre l’infrastructure de base à l’émergence d’un véritable marché de l’électricité.
L’ONEE poursuit son programme d’investissement pour préparer le réseau électrique national aux exigences
de demain.
Table 1.2 – Puissance installée à fin 2014 (en MVA)
3
Table 1.3 – Longueur de lignes à fin 2014 (en km)
Distribution
L’Office National de l’Electricité et de l’Eau Potable est Le premier distributeur d’électricité au Maroc
avec une part de marché de 55%, 10 directions régionales sur tout le territoire, Plus de 4,5 millions de clients
dans tout le monde rural et plusieurs agglomérations urbaines. Le reste de la clientèle étant gérée par des
Régies de distribution publiques ou des Distributeurs privés qui sont eux-mêmes clients Grands Comptes de
l’Office.
Table 1.4 – Répartition de l’Electricité Vendue
A fin 2014, le nombre de clients a atteint 5 140 974 clients, les ventes d’énergie électrique pour l’année
2014 ont atteint 28 825 GWh, soit une hausse de 3,8% par rapport à l’année 2013.
4
1.1.3 Organigramme
Direction Générale
Agence Contrôle des Direction Audit et

Opérations Organisation
Direction Sécurité,
Division Communication
Environnement et Qualité
Pôle Finance et
Pôle Développement Pôle Ressources Pôle Industriel
Commercial
Direction Stratégie et Direction Gestion des Direction Ressouces Direction Centrale

Direction Projet Gaz Direction Financière
Planification Risques Humaines Production
Direction Projets Direction Ingénierie Direction Formation

Direction Contrôle de Direction Affaires Direction Centrale
Programme et Réalisation Projets et Développement
Gestion Juridiques Distribution
Production Production des Compétences
Direction Direction
Direction Hydraulique Direction Commercial Direction Systèmes Direction Centrale
Participations et Approvisionnements
et Renouvelables et Marketing d'Information Transport
Partenariats et Marchès
Direction Moyens
Communs
Figure 1.2 – Organisation de l’ONEE - Branche Electricité
1.1.4 Direction exploitation turbines à gaz

Au Maroc, la Direction Exploitation des turbines à gaz, joue un rôle très important dans l’alimentation
du pays en électricité et surtout pendant les années qui ont été déclarées sèches. Les turbines à gaz pendant
ces années constituent le fondement pour répondre aux exigences imposées et surtout à la pointe. Le parc
des turbines à gaz de l’Office National de l’Electricité et de l’Eau potable totalise une puissance de 1215
MWH est composé de :
• Six turbines de 20 MWH chacune – type 5001 P réparties sur les sites de TETOUAN, TANGER et
AGADIR.
• Six turbines 100 MWH chacune – type 9001 implantées à MOHAMMADIA 2 et KENITRA.
• Quinze turbines de 33 MWH chacune – type 6001 B réparties sur les sites de TETOUAN (3), TIT-
MELLIL (6) MOHAMMADIA (3) et LAAYOUNE (3).
Ces unités ont été implantées pour combler le déficit énergétique qu’a connu le Maroc au début des années
90.
1.1.5 Description général de la centrale turbine à gaz de Tit Mellil

A) Historique
Dans le cadre de son programme d’équipement d’urgence en moyens de production pour limiter le
déficit prévu en hiver 1993/94, compte tenu de la situation critique que connaı̂t le réseau électrique
5
national, l’Office National de l’Electricité a décidé de réaliser près du poste électrique 225kv de Tit
Mellil, une centrale thermique équipée, dans une première étape, de trois turbines à gaz d’une puis-
sance totale de 100 MW environ. Devant la persistance du déficit en énergie électrique, l’ONEE a
décidé l’extension de la centrale par trois autres turbines à gaz de même puissance. Ce type de moyen
de production thermique a été adopté notamment en raison de son court délai d’installation, de sa
souplesse d’implantation et de ses charges d’exploitation relativement faibles, compte tenu de la possi-
bilité d’utilisation du fuel traité, combustible dont le coût de la thermie est beaucoup plus avantageux
que celui de la thermie gasoil.
Figure 1.3 – Vue par satellite de la centrale de Tit Mellil
La centrale de Tit Mellil, d’une superficie totale de 7,5 hectares, est située à environ 20 km à l’est de
Casablanca. Le choix de ce site a été dicté par des impératifs ”d’optimisation de la construction”. En
effet, le terrain appartient à I’ Office. La centrale est située près de la zone industrielle de Casablanca
(donc près de la demande) et à proximité de la Samir (lieu d’approvisionnement en matière première).
La centrale de Tit Mellil fonctionne en exploitant le principe de la turbine à gaz et utilise le fuel lourd
traité. Son avantage majeur est d’être mobilisable très rapidement : quelques minutes pour démarrer
les turbines à combustion et quelques heures pour atteindre la pleine puissance.
B) Mission
La centrale turbine à gaz de Tit Mellil d’une puissance globale brute de 200MW, composée de six
groupes turboalternateurs. En raison du coût de revient de leur KWH net, les turbines à gaz constituent
une réserve froide suffisamment confortable. En situation normale, la division mouvement d’énergie
(ME) ne demande pas le démarrage des turbines à gaz que dans les cas suivants :
• Indisponibilité aux centrales thermiques (CTM, CTK, CTJ, ou JLEC).

• Coupure au niveau de l’interconnexion hispano-marocaine.
• Incident sur le réseau électrique national.
• Pendant les années sèches.
• Pendant les heures de pointes.
1.2 Description et caractéristiques des équipements des TAG de

Tit Mellil
1.2.1 Groupe turbine à gaz
A) Description
La turbine à gaz est une machine thermodynamique qui transforme l’énergie calorifique en énergie
mécanique par un procédé continu qui comprime l’air, le chauffe, le brûle avec un combustible gazeux
ou liquide, l’évacue à haute pression à l’atmosphère par une gaine d’échappement. Ce type de moyen
de production a été adopté en raison de son court délai d’installation, de sa souplesse d’implantation,
de ses charges d’exploitation relativement faibles, du court délais de couplage et de l’utilisation du fuel
6
traité dont le coût est plus compétitif par rapport à d’autres combustibles, notamment le gaz naturel
et le gasoil.
Caractéristiques dans les conditions ISO

(Temperature 15°C, P atm : 1.013 Bar, Humidity : 60%)
Application : Entrainement alternateur

Cycle : Simple
Vitesse : 5100 tr/min
∆P admission : 9.23 hPa
∆P échappement : 6.23 hPa
Fréquence : 50 Hz
Débit d’air : 500 t/h
Temp. d’échappement : 540°C
Consommation Fo : 10 t/h en bas
Puissance : 33 MWH
Compresseur Le compresseur d’air est monté sur le même arbre que la turbine ; ses caractéristiques
sont :
Nombre d’étages du compresseur : 17

Type de compresseur : Compresseur axial
Corps compresseur : A joint horizontal
Rapport de compresseur : Rc=12÷1.013=11.84 Bar
Débit d’air comprimé : 134 kg/s
Combustion
Type : A 10 chambres de combustion

Injecteurs : Un par chambre de combustion
Bougies : Deux, à électrodes rétractables
Détecteurs de flamme : Quatre, aux ultraviolets
Turbine Les turbines à gaz équipant la centrale sont du type 6001B construites par EUROPEAN
GAS TURBINES (EGT) sous la licence de General Electric et ayant les caractéristiques suivantes :
Figure 1.4 – Groupe turboalternateur TG3 Tit Mellil
7
Nombre d’étages : 3
Directrices : A aubes fixes
Température des gaz d’admission : 1088°C
Nombre de chambres de combustion : 10
Puissance nette dans les conditions ISO : 34497 kW
Consommation spécifique nette : 2877 kcal/kWh
C’est dans la zone des étages de la turbine que l’énergie, sous forme de gaz chauds sous pression issue
du compresseur et du système de combustion, est convertie en énergie mécanique. La section turbine
comprend le rotor, le corps, les directrices et les segments de protection :
. Le rotor turbine : est un ensemble assemblé par des tirants se composant d’une pièce de liaison,
de trois roues, de deux entretoises et en fin d’un arbre de sortie à l’arrière.
. Le stator turbine : est constituée du corps turbine et le cadre d’échappement.
. Le corps turbine : maintient les positions axiales et radiales du segment de protection et des
directrices.
. Directrices : dans le corps turbine, il y a trois étages de directrices dont le rôle est de diriger les
gaz de combustion sur les aubes turbines afin de permettre la rotation du rotor.
Alternateur L’alternateur est accouplé à la turbine par l’intermédiaire d’un réducteur, ramenant la
vitesse de la turbine de 5100 tr/mn à 3000 tr/mn. Il est refroidi à l’air en circuit fermé. Sa puissance
apparente est de 44 MVA sous cos=0.8 sa tension de sortie est de 11 KV.
Transformateurs L’énergie produite par l’alternateur est évacuée à travers un transformateur prin-
cipal de tension 11/63 kV, d’une puissance de 45 MVA refroidi à l’air au moyen de ventilateurs ; la
circulation d’huile étant naturelle. Le transformateur de soutirage de tension 11/0.4 kV et de puissance
2000 kVA alimente les auxiliaires propres du groupe et les auxiliaires communs d’une tranche.
1.2.2 Auxiliaires de la centrale

A) Aéro-réfrigérants
Chaque groupe est équipé de son propre système de refroidissement à l’eau déminéralisée permettant
d’évacuer les pertes calorifiques du moteur Diesel de démarrage de la turbine, du circuit de lubrifica-
tion de la ligne d’arbre du groupe turbo-alternateur et du compresseur d’air d’atomisation. L’eau est
refroidie dans des aéro-réfrigérants comportant 10 ventilateurs, dont la mise en service est automatique.
B) Stockage de combustibles
Les turbines à gaz sont capables de brûler en toute sécurité le fuel-oil et le gasoil comme combustibles
de base. Le gasoil assurant en plus les démarrages et les arrêts normaux afin de purger les circuits
d’alimentation et fuel des injecteurs.
Fuel-oil : Le parc de stockage de chaque tranche comprend : Deux réservoirs de stockage de fuel lourd
de 5000 m3, deux réservoirs de certification de 100 m3 et un réservoir de fuel lourd traité de 2000 m3.
Gas-oil : Le stockage du gasoil est commun aux deux tranches et comprend : Un réservoir de 5000
m3, un réservoir de gasoil brut de 2000 m3et un réservoir de gasoil traité de 500 m3.
C) Traitement de combustibles
Les turbines à gaz utilisent une large gamme de combustibles liquides différents. Il faut donc soumettre
ces combustibles à un traitement, en vue d’éliminer les contaminants en question qui sont nuisibles
aux parties chaudes de la turbine, Il s’agit notamment du vanadium, du potassium et du sodium, dont
les teneurs doivent être dans des limites imposées par le constructeur des turbines à gaz.
Le potassium et le sodium sont solubles dans l’eau, leur élimination est possible par lavage à l’eau.
Pour le vanadium qui n’est pas soluble dans l’eau, son effet corrosif est inhibé par un produit chimique
à base de magnésium, injecté dans le combustible à l’entrée de la turbine.
Le fuel sortant du poste de traitement est stocké dans 2 réservoirs de certification, pour contrôler les
teneurs des contaminants avant son transfert vers le réservoir de stockage du fuel traité, ce contrôle est
effectué à l’aide d’un analyseur de combustibles.
8
D) Récupération et traitement des effluents

Toutes les eaux huileuses du site (eau de lavage du poste de traitement de fuel, stockage fuel, eau de
lavage des turbines) sont collectées dans 2 bassins de décantation qui assurent une décantation statique
et une séparation des phases eau-huile.
L’eau encore chargée est envoyée dans un système de traitement par flottation d’air induit (Pétrolette).
A la sortie de ce système la teneur en huile libre dans l’eau doit être inférieure à 15 ppm, avant d’être
stockée dans les 2 réservoirs de 1000 m3 pour évacuation par camions citernes.
E) Stockage et traitement d’eau

L’alimentation de la centrale en eau brute est effectuée à partir du réseau de la ville de CASABLANCA.
Cette eau est stockée dans un réservoir métallique d’une capacité de 2000 m3, permettant d’alimenter :
. Les 2 postes de traitement d’eau.

. Le circuit de lutte contre l’incendie.
. Le circuit d’eau pour les sanitaires.
Le poste de traitement d’eau de chaque tranche permet de fournir de l’eau déminéralisée nécessaire
pour :
. L’unité de traitement de fuel.

. L’appoint des chaudières auxiliaires.
. Le système de lavage des turbines et des compresseurs.
. Les circuits de refroidissement.
Chaque poste de traitement comprend 2 lignes de déminéralisation d’eau, la production de chaque

ligne est 10 t/h, l’eau traitée est stockée dans un réservoir de 250 m3.
F) Chaudières auxiliaires
La centrale est équipée de 4 chaudières auxiliaires, 2 par station, dont une en fonctionnement et l’autre
en secours.
G) Auxiliaires électriques
Les auxiliaires des turbines sont alimentées à partir du jeu de barre 400V alimenté d’un seul transfor-
mateur de soutirage. En cas de manque de tension générale (BlackStar), les auxiliaires seront alimentés
par un groupe diesel de secours 750CV-400V
H) Système anti-incendie
Le système anti-incendie est composé d’un circuit CO2, circuit mousse et circuit de réseau d’eau. Les
équipements qui constituent ces installations sont un ensemble de motopompes électrique de différentes
puissances, une pompe entraı̂née par un moteur diesel, et un générateur de mousse.
I) Poste d’évacuation d’énergie

L’énergie produite par les groupes est évacuée sur le réseau national par l’intermédiaire d’un poste
électrique de transformation, ce poste est composé d’un transformateur de soutirage 2 MVA - 11KV/
0,4 deux disjoncteurs 11 KV et 60 KV, des sectionneurs et des combinés de mesure pour chaque
turboalternateurs.
1.2.3 Stations Chaudières de la centrale turbines à gaz

1.2.3.1 Description
La centrale thermique est équipée de quatre chaudières auxiliaires, de marque YGNIS type WA-4000,
regroupées par deux par Station TM et Station ZI dont chaque station contient deux chaudières
une en fonctionnement et l’autre en secours. La chaudière pour notre centrale est un générateur de chaleur
produisant de l’eau surchauffée pour :
• Le maintien du fuel dans les réservoirs à une température permettant son pompage dans les bonnes
conditions.
9
• Le traçage des conduites de fuel et l’alimentation des différents réchauffeurs.
• Le réchauffage des réservoirs à égouttures et les fosses de décantation.
• Réchauffage d’eau de lavage pour le poste traitement de combustible.
Figure 1.5 – Circuit fermé d’eau chaude
La figure ci-dessous présente le schéma synoptique des deux stations chaudières TM et ZI de la centrale
turbine à gaz de Tit Mellil :
Figure 1.6 – Schéma synoptique des deux stations chaudières TM et ZI
1.2.3.2 Principe de fonctionnement

Les caractéristiques principales de la chaudière sont les suivantes :
10
Equipement : YGNIS, WA-4000

Type : Chaudière à tubes de fumés
Puissance calorifique : 4 000 000 kcal/h
Pression de service Max (Timbre) : 16Kg/cm2
Pression d’essais : 24,75 Kg/cm2
Température de service : 165 °C
Température Max : 200,4 °C
Volume d’eau : 6,75 m3
Débit : 100 m3/h
Température de sortie des fumées Max : 280 °C
Rendement : 90% (valeur de constructeur)
Figure 1.7 – Corps chaudière YGNIS WA-4000
C’est le cas d’une chaudière à inversion de flamme, la flamme se développe dans un tube foyer puis les fumées
quittent celui-ci par l’avant (le long de la flamme) avant de parcourir des tubes de fumée. Dans ceux-ci, des
spirales métalliques ralentissent les fumées pour augmenter l’échange avec l’eau qui circule à l’extérieur de
réseau de tubes.
Figure 1.8 – Parcours de fumée dans les différentes parties de la chaudière
11
1.2.3.3 Composants de la station chaudières
Station chaudières
Réservoir Moto-pompe de
Corps chaudière d’appoint + recirculation d’eau Brûleur
Pressuriseur surchauffé
Foyer de la Le réservoir Circuit du

Pressuriseur
chaudière d’appoint combustible
Pompe
Pompe Circuit du
Tubes de fumée dosificatrice de
d’appoint comburant
PH
Circuit
Echappement
électrique
Circuit de
mélange
Figure 1.9 – Découpage de la station chaudières
A) Corps chaudière (partie active de l’échange thermique)

Foyer de la chaudière : C’est l’espace ou la combustion peut avoir lieu, le foyer de la chaudière est
une chambre cylindrique dans laquelle se passe la combustion du carburant.
Tubes de fumée : Dans les chaudières à tube de fumée la fumée circule à l’intérieur des tubes du
faisceau tubulaire, l’eau ou la vapeur se trouvent à l’extérieur des tubes de fumée.
Echappement : C’est la cheminée d’une chaudière qui permet l’évacuation de fumée vers l’extérieur
du local de la chaudière.
B) Réservoir d’appoint + pressuriseur

Le réservoir d’appoint : Ce réservoir est toujours rempli par l’eau traitée pour assurer l’appoint
de l’installation, il est doté d’une pompe dosificatrice de PH dont le rôle est d’ajouter le produit
Nalco dans le réservoir d’eau pour maintenir le PH supérieur à 8.5, son fonctionnement est
totalement automatique. Une sonde détecte le PH de l’eau dans le réservoir et si celui-ci est plus bas
du chiffre sélectionné, elle fait ajouter le produit nécessaire.
Pressuriseur : La pressurisation de l’installation se réalise à travers un système indépendant pour
obtenir la pression de service dans l’installation par un ciel gazeux d’Azote dont la pression réglée par
un détendeur à 12 bars dans le but de garder une pression supérieure à 2 bars au-dessus de la pression
de vaporisation :
• Pression de vaporisation à 165°C : 6 bar

• Marge de sécurité : 2 bars
• Perte de charge réseau : 4 bars
12
Le maintien de la pression d’eau surchauffée à 12 bar est impératif, réservoir qui sert de pressuriseur
a une capacité suffisante (5 m3) pour absorber toute la dilatation de l’eau de l’installation.
Figure 1.10 – Pressuriseur de la station chaudières TM
C) Moto-pompe de recirculation d’eau surchauffé

Le rôle de ces pompes est de faire circuler l’eau déminéralisée après chauffage par les chaudières pour
alimenter le réseau de traçage et de réchauffage du fuel. D’un débit de 100 t/h, et d’une pression de
refoulement de 12 bars l’eau fait 25 tours par heure, il y en a 2 une en marche et l’autre de secours.
Figure 1.11 – Pompes de recirculation de la station chaudières TM
D) Brûleur
Le brûleur est un élément mécanique dont le rôle est de transformer la source d’énergie utilisée en
flamme pour produire la chaleur nécessaire au fonctionnement de la chaudière. Pour cela, il faut mettre
en œuvre :
• Un combustible : Le gasoil
13
• Un comburant : L’air
• Un processus d’activation : Le dispositif d’allumage
Le brûleur mélange le combustible et le comburant dans les proportions permettant d’enflammer ce

mélange et de maintenir la combustion. Les éléments d’un brûleur constituent quatre ensembles :
• 1. Le circuit du combustible
• 2. Le circuit du comburant
• 3. Le circuit de mélange
• 4. Le circuit électrique
1. Le circuit du combustible : Il comprend tous les éléments permettant d’amener et de réguler

le gasoil depuis le réseau jusqu’à la tête de combustion.
Figure 1.12 – Les éléments constituant le circuit de combustible
1- Vanne d’arrêt 2- Filtre 3- Pressostat 4- Electrovanne 5- Régulateur de pression 6- Une électrovanne

avec réglage du débit d’allumage
2. Le circuit comburant : Le circuit du comburant est celui qui amène et régule l’air nécessaire à
la combustion depuis l’entrée d’air du brûleur jusqu’ à la tête de combustion.
Figure 1.13 – Les éléments constituant le circuit de comburant
1- Volet de réglage d’air 2- Ventilateur 3- Pressostat différentiel
4. Le circuit électrique : Le rôle du circuit électrique est de distribuer l’énergie pour mettre en
action les différents organes de brûleurs, mais également de coordonner et d’assurer la sécurité lors de
leur fonctionnement.
• 1. Moteur électrique
• 2. Dispositif d’allumage (transformateur + électrodes)
• 3. Détection de présence de flamme
• 4. Détections électromécaniques (pressostat mini gaz et pressostat d’air)
14
Tous ces organes sont reliés au boı̂tier de contrôle qui pilote et coordonne leur fonctionnement, c’est lui
qui collecte les informations et programme les cycles de fonctionnement en fonction des informations
reçues. Le boı̂tier de contrôle reçoit des informations et agit sur les différents éléments du brûleur, Il
est composé de plusieurs relais qui autorisent ou non la mise en action des organes et permettent la
continuité du cycle de fonctionnement si les informations parvenues sont correctes.
Figure 1.14 – Diagramme boitier de contrôle
5. Le circuit de mélange : Le circuit de mélange est la partie du brûleur dans laquelle se réunissent
les différents circuits : combustible, comburant et électrique. La combinaison de ces circuits forme la
tête de combustion où se crée et se développe la flamme.
1.3 Présentation du projet

1.3.1 Problématique
Notre projet de fin d’études a été réalisé au sein de la centrale turbine à gaz de Tit Mellil. Cette dernière
dispose de plusieurs équipements qui contribuent de façon complémentaire à la production de l’énergie
électrique. Les chaudières de Tit Mellil sont installées et mises en exploitation depuis 1993/94, certes, elles
manquent de fiabilité et ne peuvent pas dans leurs états actuels répondre aux exigences de la centrale turbine
à gaz suite à plusieurs considérations dont on peut citer :
• Vétusté de la filerie de raccordements : liaisons entre les instruments de mesure et liaison entre relais.
• Vétusté des fils et fiches de raccordement entre l’armoire électrique et les différents organes et instru-
ments de mesure et protection installés sur la chaudière.
• Difficulté d’analyse de certains défauts produits à cause des modifications faites sur le câblage et qui
n’ont pas été reportées sur les schémas.
• Vétusté du matériel et des équipements de protection occasionnant le déclenchement de la chaudière.
• La mise hors service de la chaudière.
La défaillance de l’équipement le plus critique chaudière obstrue la mise en service des stations d’échange
thermique et le circuit FO, et pour répondre à ces défis, notre mission se porte sur La rénovation du système
contrôle commande des chaudières de la centrale turbine à gaz de Tit Mellil . L’objectif principal de cette
rénovation touche d’une manière directe les axes suivants :
• Changer de la logique câblée vers la logique programmée.
15
• Eradiquer des pannes.
• Améliorer le système de contrôle commande de la chaudière.
• Eliminer l’ensemble des dysfonctionnements de la chaudière.
• Fiabiliser la sécurité des équipements de la chaudière.
• Rendre la chaudière disponible à 100%.
1.3.2 Démarche du projet

Dans le but de résoudre la problématique, et hausser la performance des chaudières en terme de ren-
dement, service et disponibilité, aussi palier aux problèmes des pannes contrôle-commande, les objectifs de
notre projet sont :
• Elaboration d’une étude Pareto, pour la justification du projet.
• Elaboration d’une étude AMDEC, afin de savoir l’élément le plus critique de système
contrôle commande.
• Proposition des solutions pour la problématique par l’utilisation de l’analyse fonctionnelle.
• Etude de la solution retenue.
• Dimensionnement des composants d’automatisme
• Automatisation de processus des stations chaudières
• Elaboration d’une interface de supervision
• Renouvellement des éléments de protection des installations BT des stations chaudières
1.3.3 Planification du projet

La planification d’un projet est nécessaire en tant qu’élément d’organisation et d’orientation, elle consiste
à prévoir l’ordonnancement des opérations sur le plan des délais et sur le plan de l’utilisation des ressources.
Il convient dans un premier temps de mesurer le ”poids” d’un projet en terme de charges et donc de durée ;
dans un second temps, il s’agit d’optimiser la succession des tâches et aboutir ainsi à un calendrier des
opérations.
La planification aide à faire de bonne prise de décision lors du développement d’un projet en améliorant
la productivité grâce à une meilleure maı̂trise de la qualité. Pour mener au terme les différentes tâches qui
nous ont été confiées, le projet a été découpé de la façon suivante :
16
Table 1.5 – Planning du projet avec MS-Project
17
CHAPITRE 2. ETUDE CRITIQUE DU SYSTÈME CONTRÔLE COMMANDE EXISTANT
Chapitre 2
Etude critique du système contrôle

commande existant
Introduction
Ce chapitre est consacré à l’étude des défaillances de notre système Stations chaudières afin de
déterminer l’élément le plus critique. Pour cela, nous allons nous servir en premier lieu de la méthode Pareto
pour savoir l’élément le plus critique, en deuxième lieu nous allons utiliser l’outil AMDEC afin de classifier
les modes de défaillances selon leur criticité, par la suite on présentera de manière générale l’état actuel
du système contrôle-commande des chaudières. Et en fin en faisant un diagnostic illustrant ses différentes
limites et contraintes.
2.1 Etude de la défaillance des stations chaudières

2.1.1 Les méthodes d’analyse de défaillance
La détermination de l’élément critique nécessite une étude approfondie, après nous devons analyser la
station afin de tirer les défauts majeurs de cet élément, Les outils les plus importants pour étudier et réduire
la variabilité d’un processus sont : Analyse des méthodes de défaillance (AMDEC), Analyse statistique de
données (analyses Pareto). Nous allons lister les pannes provoquant le déclenchement des chaudières sur
(l’annexe B)
2.1.2 Méthode Pareto

2.1.2.1 Présentation
L’analyse de PARETO consiste à déterminer la minorité des causes (20%) responsables de la majorité
des effets (80%). La méthode de Pareto est appelée aussi pour les raisons précitées : méthode des 20/80 ou
encore méthode ABC. Cette méthode permet d’identifier les cibles de problèmes prioritaires, et déterminer
les éléments négligeables, pour alléger l’étude, en analysant l’influence des poids des différentes pannes sur
l’indisponibilité de l’équipement. On peut, grâce à elle, déterminer par exemple :
• La minorité des défaillances responsable de la majorité des arrêts de production.
• La minorité des équipements responsables de la majorité des coûts de maintenance.
• La minorité des rechanges responsables de la majorité des coûts de possession en stocks.
Les applications de la méthode Pareto :
• Mettre en évidence l’aspect principal d’un problème.
• Établir les priorités dans les activités d’amélioration de la qualité.
18
• Aider à choisir les éléments ou causes spécifiques à étudier en vue d’apporter des améliorations. Évaluer
l’efficacité des améliorations apportées en présentant les diagrammes de Pareto : avant et après.
• Permet de comprendre au premier coup d’œillets problèmes et leur gravité respective.
• Mettre en ordre d’importance, les effets des facteurs dans une expérience planifiée.
2.1.2.2 Démarche
Les étapes de la méthode sont les suivantes :
A) Déterminer le cadre et limites de l’étude
• Choisir le critère de classement (temps, fréquences, ou le coût).

• Sélectionner la période représentative du caractère étudié.
B) Réaliser un tableau de classement des éléments par valeurs décroissantes du critère d’ana-
lyse
Table 2.1 – Tableau préparatif de la méthode ABC de Pareto
C) Tracer la courbe ABC

Cette courbe associe aux éléments classés portés en abscisses, les pourcentages cumulés du critère portés
en ordonnées, ces pourcentages étant la traduction plus parlante des valeurs numériques (Fréquence,
coût, temps. . . ).
Figure 2.1 – Courbe ABC de Pareto
Les deux droites tangentes à la courbe définissent les classes d’importance par rapport à l’étude effectuée
(Figure 1.1).
• Classe A : Eléments de forte importance, qui méritent une préparation soignée, et une recherche
d’amélioration.
• Classe B : Eléments d’importance normale.
• Classe C : Eléments de faible importance, qui ne méritent aucune attention, sauf critère de
risque.
19
2.1.3 Méthode AMDEC

2.1.3.1 Présentation
Cette AMDEC est une méthode d’analyse des systèmes utilisée pour l’étude systématique des causes des
défaillances et des effets qui peuvent affecter les composants de ce système. Plus généralement elle permet :
• D’évaluer les effets de chaque défaillance des composants d’un système sur les différentes fonctions de
celui-ci et la conséquence pour l’utilisateur.
• D’identifier les modes de défaillance des différentes fonctions ayant des effets notoires sur la disponibi-
lité, la fiabilité, la maintenabilité et la sécurité de ce système.
• De mettre en œuvre les actions correctives nécessaires pour maı̂triser les risques qui en découlent.
Dans cette optique et à la lumière de ces points, l’AMDEC occupe une place importante dans l’optimisation
de la fonction maintenance. En effet elle rend le système :
• Fiable tout en faisant diminuer le nombre de pannes.
• Facilement maintenable car elle permet la maı̂trise des éléments et leurs fonctions.
• Disponible parce qu’elle permet d’agir sur les éléments critiques.
• Sécurisant car elle permet de dominer les défaillances et en particulier les défaillances critiques et
catastrophiques.
L’étude AMDEC permet principalement d’optimiser les coûts indirects. En effet elle constitue une méthode
de diagnostic intelligente dans la mesure où elle permet de prévoir un certain nombre de faiblesses, de défauts,
d’anomalies et de pannes au niveau de l’ensemble des éléments qui concourent à la fabrication d’un produit.
2.1.3.2 Démarche
A) Initialisation :
L’initialisation de l’AMDEC machine est une étape préliminaire. Elle est menée par le responsable
de l’étude avec l’aide de l’animateur, puis précisée avec le groupe de travail. Elle consiste à poser
clairement le problème, définir le contenu et les limites de l’étude à mener et à réunir tous les documents
et informations nécessaires à son bon déroulement.
B) Décomposition fonctionnelle :
Il s’agit d’identifier clairement les fonctions à assurer. C’est une étape indispensable car il est nécessaire
de bien connaı̂tre les fonctions de la machine pour en analyser ensuite les risques de dysfonctionnement.
Elle facilite l’étape ultérieure d’analyse des défaillances. Elle permet également au groupe de travail
d’utiliser un vocabulaire commun. Elle peut être menée de manière plus ou moins détaillée selon les
besoins.
C) Elaboration des tableaux d’AMDEC :

Pour notre projet, nous nous intéressons à analyser les défaillances de chaque fonction technique
pour chaque équipement névralgique en prévoyant des actions préventives pour l’élimination de ces
défaillances. Pour cela nous allons proposer la grille d’AMDEC présentée dans le tableau 15 :
Table 2.2 – Grille d’AMDEC à remplir
Les modes de défaillances : Ils sont relatifs à une fonction et caractérisent la manière dont l’objet de
l’AMDEC manifeste la défaillance.
• Les causes de défaillances : la cause de la défaillance est une anomalie initiale susceptible de
conduire au mode de défaillance.
20
• Les effets de défaillances : l’effet de la défaillance concrétise la conséquence et ils sont relatifs
à un mode de défaillance.
• La détection prévue : indique les contrôles prévus pour empêcher le mode de défaillance ou la
cause de l’anomalie.
• Gravité G : C’est la gravite des effets de la défaillance.
2.1.4 Application de la méthode Pareto

L’analyse Pareto sera portée sur les 4 dernières années pour avoir une idée claire sur les pannes qui se
répètent et définir où réside le problème.
2.1.4.1 Résultat de l’étude sur l’année 2012

. Le tableau des historiques des pannes :
Le tableau suivant donne le total des non-conformités pour chaque type de pannes qui engendre le
déclenchement de la chaudière durant l’année 2012.
Table 2.3 – Total des non-conformités et leurs pourcentages pour l’année 2012
. Diagramme PARETO des causes des non-conformités :

Le graphe suivant schématise les données du tableau précédent pour classer les pannes selon leur
criticité :
Figure 2.2 – Diagramme PARETO des non-conformités pour l’année 2012
La classe A contient : les pannes contrôle-commande et les pannes mécaniques, ce sont ceux qui
enregistrent le pourcentage du nombre des non-conformes le plus élevé.
21

Comme en 2012, l’historique de l’année 2013 montre la panne qui a enregistré le plus de non-conformités :

Le graphe ci-dessous présente la schématisation des données du tableau des historiques en suivant la
même démarche pour les trois dernières années.
La classe A contient : les pannes contrôle-commande et les pannes mécaniques, Ces pannes représentent
la cause la plus critique avec 32% du nombre total des non-conformes.

Comme en 2013, l’historique de l’année 2014 montre la panne qui a enregistré le plus de non-conformités :
22
même démarche pour les deux dernières années 2012 et 2013 :
La classe A contient : les pannes contrôle-commande et les pannes d’exploitation représente le problème
qui crée le plus de non-conformes, et cette année avec un pourcentage très important de 50

Le dernier historique qui sera l’objet de notre étude Pareto c’est l’historique 2015, le tableau ci-après
regroupe les données enregistrées durant cette année :

même démarche pour les 4 dernières années.
23
La classe A contient : les pannes contrôle-commande, comme on l’a constaté durant l’année précédente
2014, les pannes contrôle-commande représente le problème qui crée le plus de non-conformes, et cette
année avec un pourcentage très important de 52%.
Après l’analyse par PARETO nous pouvons remarquer que les pannes de contrôle-commande a généré le
grand nombre des non-conformes durant les quatre dernières années, ce qui nécessite une analyse permettant
de déterminer les principaux non-conformes, ainsi que leurs causes, à l’aide de la méthode AMDEC nous
allons décortiquer l’ensembles des problèmes des pannes contrôle commande.
2.1.5 Analyse des pannes contrôle-commande par AMDEC

2.1.5.1 Grille AMDEC
L’élaboration des grilles d’AMDEC nécessite la disposition d’une base de données des défaillances surve-
nues sur notre système dans une période significative, et l’utilisation d’une échelle de notation des différents
paramètres (Observabilité, Fréquence, Gravité). Dans notre cas, l’élaboration des grilles est effectuée en se
basant sur la démarche de Brainstorming. Généralement, on utilise une échelle de notation entre 1 à 4 comme
il est montré dans les tableaux qui suivent :
L’occurrence : Relatif à la fréquence d’apparition de la défaillance. Cette fréquence exprime la probabilité

combinée d’apparition du mode de défaillance par l’apparition de la cause de la défaillance.
Table 2.7 – Echelle de cotation de l’occurrence
La gravité G : C’est la gravité des effets de la défaillance en terme de : Pertes de productivité (arrêt de
production, défaut de qualité), coût de la maintenance, sécurité et environnement.
24
Table 2.8 – Echelle de cotation de la gravité
Non détection D : Probabilité de non détection d’une défaillance avant qu’elle ne produise l’effet. Le
tableau 18 présente les indices de D selon le niveau de probabilité de non détection.
Table 2.9 – Echelle de cotation de la non détection
La grille d’AMDEC est fournie en (Annexe B.2).
2.1.5.2 Résultat de l’étude

Le tableau de Criticité C : La criticité est calculée par le produit des trois indices précitées, elle est donnée
par la relation C=G×F×D qui permettra de hiérarchiser les défaillances et de recenser celles dont le niveau
de criticité est supérieur au seuil prédéfini. Dans le cas le plus souvent, le seuil de criticité varie en fonction
des objectifs de fiabilité.
Table 2.10 – Tableau des criticités
Nous définissons un seuil de criticité de C=24 selon les seuils de criticité définis par la norme CNOMO
E41.50. 530.N (Voir Annexe B.2), les composants dont le niveau de criticité dépassent ce niveau, sont
conduits à des actions de correction.
Nous remarquons que les deux composants : le brûleur et les dispositifs de démarrage présentent un
niveau de criticité de C=32, nous avons listé les causes qui engendrent son dysfonctionnement comme suit :
• Coffret de commande en verrouillage.
• Le microcontact de contrôle d’allure réduite n’est pas enclenché.
• Problème du régulateur d’air et de gasoil.
• Problème des vannes.
• Défaut séquenceur.
Ses éléments constituent la partie de contrôle de flux gasoil, flux air et des vannes.
25
2.2 Etat actuel de l’installation du système contrôle-commande

2.2.1 Aperçu de l’armoire de commande
Le système de contrôle commande actuel a été mis en place en 1993, et il est piloté par 4 armoires (2
armoires par station situant au voisinage de la station des chaudières).
Chaque chaudière est contrôlée et commandée à travers une armoire séparée permettant de recueillir les
informations issues des capteurs, afin de commander les actionneurs, et ceci à travers des composants appelés
prés actionneurs , ainsi elle permet d’assurer les séquences de démarrage de la chaudière, et d’arrêter son
fonctionnement en cas de défaut à l’aide des relais et des contacteurs. Les images ci-dessous offrent une vue
sur l’armoire de contrôle commande actuelle.
Figure 2.6 – Image principale de l’armoire de contrôle commande actuelle
Figure 2.7 – Image de l’encombrement des câbles au sein des armoires
26
Figure 2.8 – Image du câblage de la partie commande
Figure 2.9 – Image de l’armoire actuelle de la partie de commande
2.2.2 Diagnostique du système actuel

Vu son ancienneté, le système de contrôle commande actuel repose sur la logique câblée dont les in-
convénients sont :
. Absence des normes de câblage et de sécurité.
. Absence du système de signalisation des défauts.
. L’absence d’historisation et de journalisation des défauts.
. Encombrement à l’intérieur de l’armoire.
. L’absence de supervision interactive.
. L’apparition d’un défaut dans un capteur peut paralyser tout un équipement jusqu’à sa réparation.
27
. Câblage fastidieux et peu flexible.
. la logique câblé à base de relais fonctionnent mécaniquement ce qui nécessitera plus d’entretien.
. les opérations de modifications sur le systèmes sont difficile.
Le diagramme ci-dessous récapitule les points négatifs et les handicaps soulevés sur l’installation actuelle des
chaudières.
Figure 2.10 – Diagramme de l’état actuel du système contrôle commande
2.2.3 Synthèse
Suite aux résultats des méthodes Pareto, AMDEC et l’aperçu sur l’état actuel du système contrôle
commande, Nous avons conclu que le système contrôle commande est le responsable de l’indisponibilité des
chaudières qui est l’équipement indisponible de la mise en service de la centrale turbine à gaz. Pour ce faire,
Il s’agit de concevoir un nouveau système pour remplacer le système qui existe actuellement et qui est fondé
sur une technologie câblée. Le but du système désiré consiste à :
• La conception d’un système de contrôle commande permettant le pilotage des chaudières.
• La conception d’une interface de supervision qui permet à l’opérateur de superviser et de contrôler le

système automatisé.
• Le renouvellement des éléments de protection des différents composants des stations chaudières.
Conclusion
Ce chapitre présente l’analyse des non-conformes durant les quatre dernières années, en plus de l’analyse
des différentes causes de ces non-conformes, en se basant sur le résultat de l’étude des outils AMDEC et
Pareto. Après la description de l’état actuel du système contrôle commande, nous procédons à une rénovation
de ce dernier en proposant deux solutions, et c’est l’objet du chapitre suivant.
28
CHAPITRE 3. ETUDE DES SOLUTIONS ET DIMENSIONNEMENT DES COMPOSANTS
D’AUTOMATISME
Chapitre 3
Etude des solutions et

Dimensionnement des composants
d’automatisme
Introduction
Au cours de ce chapitre, nous présentons une étude de conception de l’armoire de commande.
Nous commençons par une analyse fonctionnelle, cette méthode nous permet d’extraire les fonctions de
service et de proposer des solutions pour en tirer la meilleur à réaliser, un choix vient par la suite pour
désigner les différents composants de l’armoire.
A la fin de ce chapitre, nous allons monter un aperçu général de la solution.
3.1 Analyse fonctionnelle

3.1.1 Généralité
L’analyse fonctionnelle est utilisée au début d’un projet pour créer ou améliorer un produit. Elle est
un élément indispensable à sa bonne réalisation. On détermine, par exemple, les fonctions principales, les
fonctions secondaires et les fonctions contraintes d’un produit. Il est important de faire ce recensement
afin d’effectuer un dimensionnement correct des caractéristiques du produit. Lors de l’analyse fonctionnelle,
chaque fonction doit être recensée, caractérisée, ordonnée, hiérarchisée et valorisée.
Nous appliquerons cet outil pour améliorer le fonctionnement des chaudières, ce qui reviendrait à améliorer
leurs disponibilités à 100% et leurs rendements. L’analyse fonctionnelle nous servira de base pour l’établissement
du Cahier des Charges Fonctionnel, à partir duquel pourrons nous proposer les solutions adéquates.
3.1.2 Analyse du besoin

A) Identification du besoin
Commander et contrôler les chaudières de Tit Mellil
B) Validation du besoin
• Pourquoi le produit existe-t-il ?

Pour permettre la commande et le contrôle des chaudières.
• Qu’est ce qui permet l’évolution du produit ?
La nécessité de contrôler et de commander des machines.
• Qu’est ce qui permet la disparition du produit ?
– Apparition des systèmes de commande et contrôle plus performants.
– Disparition du besoin de commander et de contrôler.
29
D’AUTOMATISME
3.1.3 Diagramme Bête à cornes

Le diagramme bête à corne permet de définir la raison d’être d’un système, dans notre cas c’est le système
Figure 3.1 – Diagramme Bête à cornes
3.1.4 Diagramme des interactions Pieuvre
Le diagramme pieuvre est une méthode déposée, issue de la méthode APTE. Il sert à l’expression des
fonctions. Il permet également de bien identifier l’environnement d’évolution du système dans les différentes
situations de vie du produit, de déterminer avec précision et concision les relations entre le système et les
éléments du milieu environnant et les relations entre couples d’éléments extérieurs.
Les milieux extérieurs par rapport au système de contrôle commande étudié sont : L’opérateur, les capteurs,
les actionneurs, l’énergie électrique, l’environnement et l’afficheur HMI.
30
D’AUTOMATISME
Figure 3.2 – Diagramme de pieuvre
Les fonctions souhaitées :
. FP1 : Permettre de commander et de contrôler les actionneurs à partir des informations issues des
capteurs.
. FP2 : Contrôler et superviser à distance l’installation des chaudières.
. FC1 : Interagir avec l’opérateur.
. FC2 : Superviser l’état des stations dans la salle de commande.
. FC3 : Résister à l’environnement extérieur.
. FC4 : Fonctionner avec de l’énergie électrique disponible.
3.1.5 Diagramme FAST

C’est une méthode d’analyse fonctionnelle interne, elle permet de transformer les fonctions de service en
fonctions techniques, et de présenter les solutions techniques envisagées.
31
D’AUTOMATISME
Figure 3.3 – Diagramme FAST
3.2 Proposition et choix des solutions

3.2.1 Les solutions proposées
Suite à l’analyse fonctionnelle fondée sur le besoin Rénovation du système contrôle commande des
chaudières de Tit Mellil , et qui avait comme objectif la détermination des solutions techniques capables
de satisfaire ce besoin, on a pu aboutir aux solutions suivantes :
1) Solution 1 :
La conception de quatre nouvelles armoires de contrôle commande pilotant les 4 chaudières, en faisant
un renouvèlement des éléments de protection, et en conservant l’ancienne armoire au cas de panne.
2) Solution 2 :
La conception de deux nouvelles armoires de contrôle commande pilotant les 4 chaudières, en faisant
un renouvèlement des éléments de protection et en conservant l’ancienne armoire au cas de panne.
Les figures ci-dessous illustres bien les solutions envisagées :
32
D’AUTOMATISME
Figure 3.4 – Architecture solution 1 (quatre nouvelles armoires)
Figure 3.5 – Architecture solution 2 (deux nouvelles armoires)
33
D’AUTOMATISME
3.2.2 Benchmarking des Solutions

Nous avons étudié les deux solutions envisageables pour cette automatisation à savoir : opter pour la
redondance des armoires ou non ? Pour répondre à cette question nous avons effectué une comparaison des
avantages et des inconvénients de chaque solution. Le Tableau suivant présente les résultats obtenus :
Table 3.1 – Comparaison des solutions
Après la comparaison des avantages et des inconvénients de ces deux solutions, nous avons conclu que la
deuxième solution est à éviter, puisqu’il présente l’inconvénient qui influencent la continuité de service des
chaudières en cas des problèmes armoire, Cette continuité se considèrent indispensable pour le démarrage
au fioul de la turbine de la centrale à gaz, la solution qui est valable c’est la première solution, elle présente
le seul inconvénient de coût qu’on peut le dépasser en ayant un budget suffisant.
3.2.3 Schéma bloc des composants de la solution envisagée

Rappelons que l’armoire de commande de la chaudière récupère les informations en provenance des
capteurs et des boutons poussoirs et envoie les ordres de commande aux prés actionneurs. La méthode
d’analyse fonctionnelle nous a permet d’extraire les solutions techniques internes de l’armoire de commande.
Nous nous basons sur ces solutions techniques, l’armoire de commande peut se modéliser comme il est indiqué
en conteur rouge dans la figure ci-dessous :
34
D’AUTOMATISME
Figure 3.6 – Schéma bloc des composants de l’armoire envisagée
3.3 Dimensionnement et choix des composants d’automatisme

3.3.1 Choix du système d’affichage des défauts
Le système d’affichage des défauts permet de visualiser à l’opérateur les défauts de la chaudière à partir
des informations issues des capteurs. Trois solutions sont envisagées pour ce système :
. Un afficheur alphanumérique.
. Un ensemble des lampes de signalisation.
. Une interface de supervision sur ordinateur.
35
D’AUTOMATISME
Ce tableau montre les avantages et les limites des solutions proposées :
Table 3.2 – Avantages et inconvénients des solution du système d’affichage des défauts
Dans notre cas nous allons opter pour la solution lampes de signalisation pour les raisons suivantes :
• Le personnel n’est pas assez formé à manipuler les autres solutions.
• Une bonne disponibilité de système est requise.
• La facilité de maintenance.
• La facilité de la mise en œuvre.
• La consultation des défauts sur place.
• Le coût faible.
L’entreprise souhaite automatiser et superviser toute l’installation des chaudières, pour cela, ils nous ont
demandé de prévoir une interface de supervision, c’est l’objet du chapitre IV paragraphe interface de
supervision .
3.3.2 Choix de l’unité de traitement

3.3.2.1 Définition des entrées et des sorties
Afin d’assurer la sécurité des organes de la chaudière, un ensemble de capteurs est mis en disposition de
l’armoire de commande. Pour un choix judicieux de l’unité de traitement et de commande, il parait logique
de déterminer la nature et le nombre des capteurs et des actionneurs. Définition des entrées et des sorties :
A) Les capteurs
Le tableau ci-dessus représente les différents capteurs installés autour de la chaudière.
36
D’AUTOMATISME
Table 3.3 – Liste des capteurs
D’autres entrées pour l’armoire de commande :
Table 3.4 – Liste des boutons poussoirs
B) Les actionneurs
Le tableau ci-dessus représente les différents actionneurs de chaque chaudière :
Table 3.5 – Liste des actionneurs
3.3.2.2 Les critères de choix

Le choix de l’unité de traitement et de commande dépend d’un grand nombre de critères.
Dans notre cas, le choix sera basé sur les critères suivants.
• Le coût.
37
D’AUTOMATISME
• La résistance à l’environnement (corrosion, poussière, vibration, humidité).

• L’adaptation au milieu industriel.
• L’extensibilité.
• La facilité de la mise en œuvre et à la maintenance.
3.3.2.3 Choix de l’unité de traitements

A) Analyse multi critères
Les méthodes multicritères d’aide à la décision regroupent des méthodes permettant d’agréger plu-
sieurs critères avec l’objectif de sélectionner une ou plusieurs actions, options ou solutions. Pour le
choix de l’unité de traitement, nous utilisons la méthode WPM en se basant sur les critères décrits
précédemment.
B) Méthode WPM (Weight Product Method)
C’est une méthode de multiplication des rations, après la notation des solutions par rapports aux
critères, nous procédons au calcul d’un ratio qui présente l’importance d’une solution par rapport aux
autres pour un critère donné, le score final d’une solution est la multiplication de ces rations pour tous
les critères. La solution est retenue si elle présente un score maximal. La formule est comme suit :
Avec : R(ai) : solution j. n : nombre de critères. aij : note de la solution j par rapport au critère i. wij :
poids de critère i par rapport à la solution j.
C) Poids des critères
Le poids d’un critère présente son importance dans le choix de l’unité qui doit répondre le mieux au
critère dont le poids le plus élevé. Une séance de brainstorming avec les responsables de l’entreprise,
nous a amené à élaborer le tableau ci-dessous.
Table 3.6 – Tableau de poids des critères WPM
L’unité de traitement doit répondre le mieux aux critères du coût et à la facilité de la mise en œuvre
et à la maintenance.
D) Tableau de choix
Le tableau du choix nous a permet de choisir l’API comme unité de traitement et de commande
puisqu’il répond mieux à nos critères.
Table 3.7 – Tableau des scores pour les solutions de l’unité de traitement
38
D’AUTOMATISME
Le tableau du choix nous a permet de choisir l’API comme unité de traitement et de commande
puisqu’il répond mieux à nos critères.
3.3.2.4 Choix de la marque d’automate

A) Généralité sur les automates programmables industriels
La définition est donnée par la norme NFC 63-850 Appareil électronique qui comporte une mémoire
programmable par un utilisateur automaticien (et non informaticien) à l’aide d’un langage adapté,
pour le stockage interne des instructions composant les fonctions d’automatisme comme par exemple :
• Logique séquentielle et combinatoire.

• Temporisation, comptage, décomptage, comparaison.
• Calcul arithmétique.
Réglage, asservissement, régulation, etc., pour commander, mesurer et contrôler au moyen d’entrés
et de sorties (logique, numériques ou analogiques) différentes sortes de machines ou de processus, en
environnement industriel.
B) Les composants
L’automate programmable industriel est constitué d’un ensemble de composants, ils sont illustrés dans
la figure ci-dessous :
Figure 3.7 – Composantes Principales de l’API
L’alimentation : elle assure l’alimentation des composants de l’API, son choix est basé sur la consom-
mation totale des composants.
CPU (central processing unit) : c’est la partie de traitement des données, elle est composée d’un
microprocesseur pour le traitement des données, et des mémoires pour le stockage du programme, le
choix de ce composant dépend de la nature de l’application industrielle.
Modules d’entrée/sorties : ce sont des cartes permettant à la CPU de communiquer avec l’extérieur,
ils sont chargés d’adapter les signaux entre la CPU et les prés actionneurs (parfois des actionneurs).
Les modules spéciaux : ce sont des cartes électroniques ouvrent à l’automate des nouvelles fonction-
nalités par exemple : Des modules de communication : pour mettre les automates en réseau.
C) Choix de la marque de l’automate

Après avoir déterminé l’API comme unité de traitement de nos armoires, nous devant faire le choix
entre plusieurs constructeurs leader dans le domaine d’automatisme. Le marché de l’automatisation
offre actuellement plusieurs solutions compétitives grâce à de grandes références dans ce domaine.
Ainsi, pour faire notre choix, une étude économique associée à une étude du degré de satisfaction des
agents de maintenance de la centrale de chaque automate pour pouvoir prendre une décision optimale.
Nous nous sommes basés sur un sondage (Figure 3.8) qui a était fait en 2015 au sein de la centrale
turbine à gaz de Tit Mellil pour l’ensemble des agents de maintenance électrique.
39
D’AUTOMATISME
Figure 3.8 – Degré de satisfaction des agents de maintenance de chaque automate
72% des personnes apprécient le Schneider Electric et le trouvent exible et facile au niveau de la
maintenance.
3.3.2.3 Choix des composants de l’API Schneider Electric

A) Choix type d’automate Schneider Electric
Notre choix est un automate Schneider Electric de type Modicon M340, de référence : BMX RMS
008MP c’est l’automate recommandé par le service maintenance.
40
D’AUTOMATISME
Figure 3.9 – Automate Schneider Electric type Modicon M340
B) Relais électromagnétique d’interface

Le relais électromagnétique d’interface permet une isolation électrique entre les entrées et les sorties de
l’automate et ceux du système. Il permet de protéger l’automate lors d’un problème dans un capteur
ou dans un actionneur. Pour cette raison nous allons utiliser ce composant dans le câblage de l’armoire
de commande. La partie de commande nécessite :
• Des relais d’interface embrochables 24V, utilisés pour la protection des sorties d’API.
• Des relais d’interface embrochables 220V, utilisés pour la protection des entrées d’API.
En se basant sur le référentiel (base de données des pièces de rechange) de la société nous choisissons
comme type de relais :
• Relais 220 V de référence : RXM 4AB2P7TQ de télémécanique.

• Relais 24 V de référence : RT42042 de la marque Schneider Electric.
C) Bloc d’Alimentation
Nous choisissons un module d’alimentation, qui peut supporter la charge maximale des modules d’au-
tomate.
• Le courant absorbé par la CPU ne dépasse pas I 1 = 1A.

• Le courant absorbé par un relais d’interface est I 2 = 0.5A.
Seul dans le cas d’essai lampes, nous aurons tous les relais en service, le courant absorbé par les relais
sera donc le courant maximal qui peut être absorbé par les composants de l’API est It=16.5A. Donc
nous aurons besoin d’une alimentation stabilisée de caractéristiques :
• Tension d’entrée : 220v AC 50Hz.

• Tension de sortie : 24 V DC / 20A.
41
D’AUTOMATISME
Conclusion
L’analyse fonctionnelle nous a remmenés à la solution de concevoir quatre nouvelles armoires de contrôle
commande en renouvelant l’automatisme actuellement câblé par un automatisme programmable et plus
précisément l’utilisation d’un automate programmable industriel type Schneider Electric Modicon M340.
Le chapitre suivant sera consacré à la programmation de l’automate et à la conception de l’interface de
supervision.
42
CHAPITRE 4. AUTOMATISATION, SUPERVISION ET ETUDE DE PROTECTION
Chapitre 4
Automatisation, Supervision et Etude

de protection
Introduction
Après avoir choisi la solution adéquate, ainsi l’automate programmable industriel comme outil d’automa-
tisation, la programmation consiste à traduire le cycle de fonctionnement en un enchaı̂nement d’événements
temporels, et en langages bien spécifiés.
Nous allons commencer en premier lieu par détailler le langage de programmation que nous avons utilisé,
par la suite nous allons présenter l’interface de supervision de la station chaudières TM et ZI, et en fin nous
proposerons un renouvellement des éléments de protection des consommateurs de puissance.
4.1 Automatisation
4.1.1 Généralité
L’automatisation des processus est un facteur décisif pour augmenter le rendement et la sécurité des
personnes et des biens. On entend par un système automatisé tout système qui s’exécute tout seul sans
intervention humaine. Dans cette partie nous avons établir l’analyse fonctionnelle du processus de traitement,
afin d’élaborer un programme permettant la gestion automatique des deux stations.
Premièrement nous avons dressé le bilan des E/S de la chaudière, puisque les deux stations identiques,
Après nous avons fait une étude fonctionnelle basé sur le cahier des charges, qui nous permettre par la suite
d’élaborer les Grafcets de fonctionnement. Après nous avons terminé par une étude technico-économique qui
résulte de choisir la solution API le plus adapté.
4.1.2 Démarche conception d’un système automatisé

Il existe de nombreuses méthodes pour concevoir une solution d’automatisation. L’organigramme ci-
dessous (Figure 4.1) montre la démarche fondamentale qui peut être appliquée à tout projet.
Figure 4.1 – Méthodologie de conception d’un système automatisé
43
4.1.3 Consigne de constructeur pour le démarrage et le fonctionnement des

chaudières
4.1.3.1 Conditions de travail de la chaudière
Dans ces conditions la chaudière se maintiendra en travail de façon automatique, s’il n’existe aucunes
anomalies suivantes : (Exemple chaudière CH TM 101)
1) Défaut de tension de commande.
2) Déclenchement de soupape de sécurité du pressurisateur PSV 102.
3) Déclenchement de soupape de sécurité de la chaudière PSV 105.
4) Déclenchement de soupape de sécurité de la chaudière PSV 106.
5) Défaut niveau minimum LSL-103.
6) Défaut niveau minimum LSL-104.
7) S’il y a un niveau maxi dans le pressurisateur LSM-102.
8) Température excessive dans la chaudière.
9) Température excessive en fumée.
10) Température trop basse dans la chaudière.
11) Pression haute dans la chaudière.
12) PV haute dans le pressurisateur.
13) PV bas dans gasoil.
14) Niveau de flux bas.
15) Niveau de flux très bas.
16) Temps de travail supérieure à 2 heures.
17) Panne de bruleur.
Toutes les anomalies ci-dessus indiquées seront signalées par le voyants correspondant, au même temps une
alarme sonore fonctionnera et un signal sera envoyé au démarrage de la chaudière de réserve, sur lesquelles
les mêmes opérations que la première chaudière auront été réalisées, mais son sélecteur de marche sera en
position automatique.
4.1.3.2 Consignes de remplissage de l’installation

• Procéder au remplissage en eau de l’installation en utilisant pour cela le by-pass existant sur la sortie
du réservoir de PH.
• Pour cela ouvrir les trois vannes du pressurisateur B1, B2, et B3.
• Ne pas mettre en marche la pompe d’appoint.
• Quand nous observons par le plus haut des viseurs de niveau pressurisateur que l’eau atteint le niveau
dans le pressurisateur, ouvrir le mano-réducteur du gaz jusqu’à atteindre une pression légèrement
supérieure à la pression statique.
• En maintenant cette pression continuer le remplissage de l’installation.
• Ouvrir les évents des tuyauteries, quand l’eau déborde par ceux-ci, fermez-les, continuez le remplissage
jusqu’à atteindre un niveau légèrement au-dessus du viseur de niveau jusqu’à atteindre la partre haute
du viseur.
• Fermer le by-pass en fermant la vanne B3
44
• Ouvrir le mano-réducteur jusqu’à l’indication de celui-ci d’une pression dans le réservoir de 7 Kg/cm²
• Si cela nécessaire vider le réservoir jusqu’à situer le niveau au-dessus des points minimums.
• Vérifier en appuyant sur le pulseur que la pompe d’appoint tourne correctement et qu’elle pompe de
l’eau.
• Mettre en route une des pompes principales.
• L’installation est alors préparée hydrauliquement pour sa mise en service.
• Vérifier l’arrivé de gasoil au bruleur au moyen du manomètre du bruleur
• Alimenter en tension le bruleur et vérifier que le ventilateur tourne correctement ;
• Mettre les signaux de coupure de thermostat et pressostats sur les points de consigne
• Régler la sonde thermostatique au point de la consigne
• Allumer le bruleur à charge minimum et le maintenir jusqu’à ce que la température.
• Revenir à nouveau le niveau dans le pressuriseur en vidant le niveau dilaté en laissant à son niveau de
travail.
• Mettre le mano-réducteur 2 Kg/cm², au-dessus de la pression de saturation de l’eau à la température

de consigne.
• Augmenter la température de l’installation avec le bruleur à plein charge jusqu’à la température de

consigne.
• Vérifier que tous les thermostats et les pressostats fonctionnent en actionnant sur eux depuis le panneau
de contrôle.
• Vérifier les soupapes de sécurité.
• L’installation est alors en service.
4.1.3.3 Préparation et remplissage des chaudières et de l’installation

a) Vérifier la pompe doseuse.
b) Préparation du produit Nalco
c) Ouvrir l’évent du pressuriseur.
d) Ouvrir l’évent de tuyauteries de la chaufferie.
e) Commençant le remplissage en ouvrant le by-pass de la pompe d’appoint.
f) L’installation étant bien purgée on fermera les évents des tuyauteries et du pressuriseur, on continuera
le remplissage jusqu’atteindre la pression à 12 Bar.
g) Quant toute l’installation étant bien purgée on fermera les évents des tuyauteries et de la tuyauterie,
on continuera le remplissage jusqu’à atteindre la pression du réseau.
h) Quand toute l’installation se trouve à une pression de 5Kg, ouvrir les bouteilles d’azote lentement.
i) Ouvrir le robinet de la vidange de la tuyauterie afin que le niveau de l’eau soit sur la partie haute du
viseur de niveau.
j) Fermer le robinet de la vidange du pressuriseur.
k) Faire monter la pression à l’aide de l’Azote jusqu’à 11Kg
l) L’installation est alors préparée pour le fonctionnement
m) Quand la température commence à augmenter il faut être vigilant, et purger avec le robinet de vidange
du pressuriseur jusqu’à que toute l’installation atteigne la température du travail.
45
4.1.4 Description détaillée des éléments de signalisation et de commande

(Entrées/Sorties)
Après avoir élaboré la base de données qui contient l’adresse et le type de chaque élément d’Entrées/Sorties.
On l’importe automatiquement sous format *.xlsx. (Voir L’Annexe C.1) La figure suivante montre le
nombre finale des Entrées/Sorties des stations chaudières (Figure 4.2) :
Figure 4.2 – Nombre finale des Entrées/Sorties pour chaque station chaudières
4.1.5 Programmation de l’automate

4.1.5.1 Logiciel de programmation
Dans le but d’automatiser les stations chaudières TM et ZI, nous allons proposer un programme assu-
rant le fonctionnement des chaudières tout en respectant le cahier des charges du constructeur. Nous allons
commencer par la présentation du logiciel de développement ainsi que les méthodes de programmation que
nous avons suivies. Le logiciel Unity Pro XL de Schneider Electric permet l’accès ”de base” aux automates
Siemens. Il permet de programmer individuellement un automate (en différents langages). Il prend également
en compte le réseau des automates, ce qui permet d’accéder à tous les automates du réseau (pour le pro-
grammer), et éventuellement aux automates de s’envoyer des messages entre eux (Voir L’Annexe A.1).
Figure 4.3 – Interface utilisateur du logiciel Unity Pro XL
1) Barre de menu Unity Pro.
2) Barre d’outils.
3) Navigateur de projet.
4) Fenêtre de l’éditeur (éditeurs de langages, éditeur de données, etc.).
46
5) accès direct à la fenêtre de l’éditeur.
6) Fenêtre d’information (donne des informations sur les erreurs survenues, le suivi des signaux, les fonc-
tions d’importation, etc.).
7) Barre d’état.
Le logigramme ci-dessous (Figure 4.4) illustre les différentes étapes à suivre pour créer une application sous
le logiciel du travail. Un ordre chronologique doit être respecté afin de définir correctement tous les éléments
de l’application.
Figure 4.4 – Méthodologie de création d’une application Unity Pro
4.1.5.2 Développement du programme

A) Choix du CPU
Avant l’élaboration du programme, il faut choisir le type de CPU convenable, le rack et les entrées-
sorties.
47
Figure 4.5 – Choix de CPU sous Unity Pro
B) Conguration matérielle
Pour la configuration de matérielle nous nous sommes basés sur le l’étude de solutions proposées, ainsi
que les consignes de constructeur Schneider Electric suivantes :
Figure 4.6 – Conguration de l’automate Modicon M340
Table 4.1 – Règle d’implémentation
Avant de commencer l’édition d’un programme dans le logiciel Unity Pro, nous allons débuter par
la configuration matérielle, c’est une étape permettant de décrire les propriétés de l’API et de ces
48
composants.
Dans le paragraphe choix des composants chapitre 3, nous avons mis la configuration finale de
chaque chaudière est la suivante :
. 1 Racks de 12 emplacements : BMX XBP 1200

. 1 Alimentation : BMX CPS 2000
. 1 CPU : BMX CPU 1000
. 3 Modules de 16 entrées digitales : BMX DDI 1603
. 2 Modules de 16 sorties digitales : BMX DRA 1605
. 1 Modules de 8 entrées analogiques PT100 : BMX ART 0814
. 1 Modules de 8 entrées analogiques Courant/Tension : BMX AMT 0800
Figure 4.7 – Configuration finale du matérielle sous Unity Pro XL
C) Déclaration des variables

Après la configuration du matérielles on passera à la déclaration des variables, l’adressage des objets
de modules d’entrées / sorties du Modicon M340 en suivant la méthode ci-dessus :
Figure 4.8 – Principe d’adressage ou de localisation des variables
Dans chaque station les deux chaudières utilisent des entrées/sorties internes et externes ainsi que des
entrées/sorties communs, la liste implémentée dans l’automate de la chaudière CH TM 101 est dans
(L’Annexe C.1).
D) Elaboration du programme
Pour programmer l’automate Modicon M340, nous avons utilisé le diagramme de blocs fonction-
nels (LD) comme langage de programmation. Nous allons présenter les blocs principaux de notre
programme. Le programme détaillé en sous programmes Ladder principaux de système station des
chaudières exemple chaudière CH TM 101(Voir L’Annexe C.1).
49
a) Blocs principaux
Figure 4.9 – Bloc comparateur
Le rôle de ce bloc est la comparaison des entrées avec la consigne utilisé pour les alarmes et la
vérification des conditions de démarrage du système et des pompes.
Figure 4.10 – Bloc opérations
Ce bloc est utilisé pour l’affectation des opérations de calculs de flux et la conversion de la
température (heures, minutes).
Figure 4.11 – Bloc temporisation TON
Dans la consigne de constructeur, la chaudière ne doit pas dépasser 10h de fonctionnement, ainsi
que les pannes ne doit s’afficher si ils dépassent 10s de retard, d’où l’utilité de ce bloc.
50
Figure 4.12 – Bloc d’affectation
Ce bloc d’affectation permet la communication avec l’interface de supervision en créant des va-
riables internes.
4.2 Supervision
Le développement de la supervision est sans doute l’une des parties les plus importantes du projet.
La supervision permet principalement d’assurer l’interaction hommes-machines entre les automates et les
différents équipements (capteurs, moteurs. . . ) du procédé d’une part, les chefs de services et les opérateurs
d’autre part, afin de permettre la supervision et le contrôle du procédé de façon à augmenter la réactivité,
accroı̂tre la production, minimiser les temps d’arrêts et de signaler la maintenance des équipements aux
moments opportuns.
4.2.1 Fonctions de la supervision

La supervision permet à l’opérateur les fonctions suivantes :
• Afficher la vue globale du procédé commandé ainsi que l’état de ses différentes composantes en temps
réel.
• Afficher les variables analogiques remontés jusqu’à l’automate (Températures).
• Afficher les défauts apparus dans les capteurs et les actionneurs.
• Afficher les alarmes déclenchées par des évènements ou suite à la réalisation de certaines conditions.
• Permettre le lancement des séquences de démarrage et d’arrêt des différentes séquences.
• Permettre le contrôle à distance des équipements à partir de la commande des sorties de l’automate.
• Permettre la sécurité de l’accès (opérateurs).
• Permettre l’acquittement des défauts depuis les interfaces de supervision.
4.2.2 Principe de la supervision

L’interface de supervision est constituée d’un ensemble d’objets (images, champs de saisi et d’affichage,
boutons, messages, variables), chaque objet est affecté à une variable. Le changement d’état de ces objets
(affichage, clignotement, changement de couleur, etc. . . ) est conditionné par les valeurs de ses variables. Les
informations qui s’avèrent importantes pour être affichées dans notre interface sont :
• L’état des différents capteurs de la station des chaudières.
• Les différentes informations de production (température de la chaudière, Ph de l’eau déminéralisé, le

temps d’arrêt).
51
L’interface doit permettre de commander les actionneurs (à l’aide des boutons poussoirs virtuels), et de
facilité la maintenance par l’intégration d’une interface de forçage des états des capteurs.
4.2.3 Logiciel de supervision

Nous utilisons pour la supervision le logiciel EasyBuilder Pro V5.04.01.019 (Voir L’Annexe A.2),
l’interface ergonomique d’EasyBuilderPro met à disposition du développeur l’ensemble des outils nécessaires
à la création des Fenêtres, Boutons, Voyants, Alarmes, Historiques, Recettes, Droits d’Accès, Mots de Passe
et à la déclaration de l’ensemble des automates, variateurs, lecteurs code-barres et autres pupitres du réseau.
Figure 4.13 – Aperçu de l’écran du logiciel EasyBuilder Pro
La création de l’interface de supervision et de commande passe par plusieurs étapes, nous trouvons :
. Choix du modèle de l’écran HMI :
Figure 4.14 – Choix du modèle HMI - EasyBuilder Pro
. Configuration de l’écran et de la communication avec l’API :
52
Figure 4.15 – Configuration HMI - EasyBuilder Pro
. Conception de l’interface par la création des images, des champs de saisis et d’affichage, des boutons,
qui représentent le processus de production.
. Assignation des variables aux objets (images, boutons, champs de saisi, etc..) créés.
4.2.4 Aperçu sur l’interface de supervision

Nous allons développer 4 vues principale ainsi l’écran d’accueil (Voir L’Annexe C.2). La vue générale
du procédé représente l’ensemble des éléments constituants notre système, Cette vue est caractérisée par des
animations qui montre à l’opérateur les activités des diésèrent éléments et les mesures prises en temps réel.
Les images affichées ci-dessous illustre les composantes l’écran de vue station chaudières TM, ainsi l’écran
de réglage de notre système contrôle commande des stations chaudières.
53
Figure 4.16 – Ecran de vue station chaudière CH TM 101
1) Vue générale station chaudières
2) Vue consigne
3) Vue démarrage
4) Vue alarmes
5) Indication alarme
6) Indication flamme chaudière
7) Indication marche arrêt pompe recirculation
8) Indication marche arrêt pompe remplissage
9) Indication marche arrêt pompe PH
10) Alarme
11) Mesure température
12) Acquittement
13) Accès pour modification
L’écran principal contient l’aperçu général de la station des chaudières avec les différents organes et capteurs
qui attribuent à son fonctionnement, il contient aussi des zones d’affichages pour les données de production
ainsi pour les messages d’alarmes.
54
Figure 4.17 – Ecran de vue réglage démarrage
L’écran de réglage permet à l’utilisateur de commander (en marche /arrêt) chaque organe indépendamment
aux séquences de démarrage, ce mode est utilisé pour essayer les composants de la station des chaudières
(pompes, moteurs) après chaque action de maintenance.
4.3 Proposition d’un renouvellement des éléments de protection

L’étude et la conception de cette installation électrique doit avoir un double objectif : Garantir une
installation dont l’exploitation sera conforme aux besoins et aux exigences de l’utilisateur à l’égard du
nouveau système de commande, et respecter les normes et les règlements.
Avant d’entamer la partie dimensionnement il faut faire une étude d’éclairage et des prises de courant, afin
d’estimer leurs participation dans le bilan de puissance.
4.3.1 Bilan de puissance

Le bilan de puissance est nécessaire pour établir les flux d’énergie active et réactive en régime perma-
nent pour toutes les parties de l’installation. Il permet de dimensionner les sources d’énergie, les systèmes
de compensation d’énergie réactive, les équipements, et les canalisations électriques. Le bilan de puissance
représenté sur le tableaux 1 est établi à partir des puissances assignées des récepteurs en leur appliquant, si
nécessaire, des facteurs d’utilisation et de simultanéité.
Le facteur d’utilisation (inferieur ou égale à 1) caractérise le fait qu’un récepteur donné absorbe en régime
normal une puissance inférieure à sa puissance nominale, l’application d’un facteur inférieur à 1 nécessite
la connaissance exacte des conditions d’utilisation des récepteurs. La détermination du facteur de simul-
tanéité (inferieur ou égale à 1) implique la connaissance approfondie des conditions de fonctionnement et
d’exploitation de l’installation.
55
Table 4.2 – Bilan de puissance de la Station chaudières TM
Pour le bilan de puissance de Station chaudières ZI (Voir L’Annexe C.3).
4.3.2 Dimensionnement des câbles de liaison

En conformité avec les recommandations de la norme NF C 15-100[2], le choix de sections des câbles des
équipements représentés sur (Figure 4.18) doit satisfaire plusieurs conditions importantes pour assurer la
sûreté de l’installation.
Figure 4.18 – Schéma unilaire de la station chaudières TM
La station chaudières ZI a le même schéma unifilaire. Nous n’avons présenté que le résultat de calcul par
Caneco-BT 5.1 (Voir L’Annexe A.3) de la station chaudières TM pour ne pas encombrer le rapport (Voir
L’Annexe C.3).
56
4.3.3 Choix des dispositifs de protection

Il ne suffit pas qu’un matériel réponde aux exigences fonctionnelles qui lui sont assignées. Il faut aussi le
protéger contre les influences externes qui pourraient lui être nuisibles, et s’assurer qu’il n’est pas dangereux
pour son utilisateur ou pour son environnement. Dans cette partie on va illustrer la méthode suivie pour
le dimensionnement des appareils de protection des arrivées et des départs d’une installation électrique, en
prenant en considération leur capacité d’assurer la sélectivité.
Pour la détermination de la protection, il y a plusieurs critères mis en jeu à savoir : La puissance consommée
pour la protection contre les surcharges, le pouvoir de coupure pour la protection contre les court-circuits et
Le prix de l’appareillage etc.
Un disjoncteur assure la protection d’une installation contre les surcharges, les courts-circuits, les d´défauts
d’isolement, par ouverture rapide du circuit en d´défaut. Il remplit aussi la fonction de sectionnement
(isolement d’un circuit).
Table 4.3 – Choix des disjoncteurs pour les récepteurs de la station chaudières TM
Nous allons utiliser les mêmes protections pour la station chaudières ZI sauf pour la pompe de recircu-
lation ZI (Voir L’Annexe C.3).
Conclusion
Dans cette partie, nous avons effectué une étude technique à la réalisation de l’armoire de commande
des stations chaudières TM et ZI, en passant par le dimensionnement des composants (côté matériel),
l’élaboration du programme de l’API et la création de l’interface de supervision (coté logiciel).
Ainsi, nous avons dimensionné toutes les canalisations de notre installation, puis nous avons calculé le cou-
rant de court-circuit dans les diésèrent câbles pour arriver enfin à choisir les protections adéquates par
Caneco-BT.
57
Conclusion générale
Notre objectif est d’étudier et de reconcevoir la partie contrôle commande des stations chaudières TM et
ZI de la centrale turbine à gaz de Tit Mellil, en remplaçant son système actuellement câblé, par un système
automatisé. Durant ce travail, nous avons procédé à une conception fondée sur une démarche globale et
progressive prenant en compte le système lui-même et son environnement physique et humain.
Cette démarche débute par une analyse technique caractérisée par l’utilisation de l’outil Pareto pour justifier
notre projet, après nous avons utilisé l’outil AMDEC afin d’effectuer une étude de défaillance de système
contrôle commande qui va nous permettre d’identifier les éléments à rénover et justifier le choix d’une nou-
velle armoire de contrôle commande pour chaque chaudière comme axe d’amélioration.
Ensuite et après une analyse fonctionnelle détaillée, nous avons conçu l’armoire de contrôle commande,
en choisissant l’API comme unité de traitement et plus particulièrement nous avons choisi le CPU Schnei-
der Electric Modicon M340. Une fois nous avons établi la liste des équipements à installer avec leurs ca-
ractéristiques techniques nous avons passé à la mise en œuvre de la solution.
Après, nous avons commencé la programmation de l’API en utilisant le langage de programmation Lad-
der afin de décrire le fonctionnement attendu de l’automatisme sur le logiciel de programmation Unity Pro
de la société Schneider Electric. Juste après, nous avons développé les interfaces de supervision sur le logiciel
EasyBuilder Pro, Ce qui permettra d’afficher l’état de fonctionnement en temps réel des équipements et
facilitera le diagnostic des défauts et les alarmes.
Au bout de notre étude nous avons eu même l’occasion de manipuler le logiciel Caneco-BT, pour pro-
poser un renouvellement des éléments de protection des moteurs des deux stations chaudières, pour renforcé
l’efficacité de notre système proposé.
L’intégration de nouveau système de contrôle commande via API et la supervision au sein de la station
des chaudières permettra de :
• Minimiser les temps d’arrêts des stations chaudières.
• Assurer la fiabilité et la disponibilité des équipements de l’installation.
• Surveiller continuellement les pompes de recirculation d’eau surchauffée.
• Visualiser en temps réel l’évolution des indicateurs des niveaux de l’eau surchauffée, des niveaux de
températures et des pressions.
• Assurer le diagnostic rapide des défauts grâce à l’utilisation des alarmes. contrôle et supervision en
temps réel des chaudières.
En conclusion, la réalisation du projet nécessite une étude de retour sur investissement, basée sur une étude
économique qui va montrer la rentabilité du, mais malheureusement nous n’avons ni du données nécessaires
pour la faire après. En guise de perspectives, nous proposons d’aborder les problèmes suivant dans le cadre
d’une amélioration de la durabilité du projet et de la disponibilité de la station :
. Faire une étude de sûreté de fonctionnement, afin de maintenir les performances de l’automatisme.
. Renouvellement du système de contrôle de la salle de commande.
. Intégration suite des fonctionnalités de comptage énergétiques.
Bibliographie
[1] Manual démarrage et le fonctionnement des chaudières

[2] Archive et historique des pannes Chaudières, 2012 2013 2014 2014.
[3] Manuel des stations chaudières TM et ZI : ”chaudière”, Volume 2 et 3.
[4] Automates Programmables Industriels, POLYTECH’ Marseille Département de Mécanique Energétique
2004-2005.
[5] NOTICE DE PROGRAMMATION D’AUTOMATES SCHNEIDER MODICON, PREMIUM, QUAN-
TUM, Constructeur Schneider Electric.
[6] Ladder et instructions automates, Manual solar energy.
[7] Les composants de base de l’automatisme et de l’électronique numérique, Université Louis Pasteur.
[8] Modicon M340 sous Unity Pro, Modules d’entrée/sortie numérique, Manuel utilisateur 07/2012 Schneider
Electric.
[9] Modicon M340 avec Unity Pro, Modules d’entrée/sortie analogiques, Manuel utilisateur 07/2012 Schnei-
der Electric.
[10] Modicon M340 sous Unity Pro, Processeurs, racks et modules d’alimentation, Manuel de configuration
05/2010 Schneider Electric.
[11] PROGRAMMER SOUS UNIITY PRO UN MODICON M340, L.P Germain SOMMEILLER FER-
ROUDJI Tahar.
[12] BMXXBP1200 rack M340 -12 slots - panel, plate or DIN rail mounting, Product data sheet Schneider
Electric.
[13] Guide de démarrage pour Unity Pro Mise en oeuvre d’une application UNY USE 40010V20F Septembre
2004.
[14] Unity Pro Program Languages and Structure Reference Manual 07/2011, Schneider Electric.
[15] Manuel utilisateur Caneco, http ://siteelectrotechnique.free.fr/
Webographie
[16] www.one.org.ma/ Consulté le 02 mars 2016.
[17] http ://tex.stackexchange.com/ Consulté le 23 avril 2016.
[18] https ://en.wikibooks.org/wiki/LaTeX/ Consulté le 23 mai 2016.
[19] http ://gestiondeprojet.pm/analyse-fonctionnelle/ Consulté le 04 avril 2016.
Annexes
A Présentation des logiciels utilisés 61

A.1 Unity Pro XL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
A.2 EasyBuilder Pro V5.04.01.019 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
A.3 CANECO-BT 5.1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
B Etude critique de l’existant 63

B.1 Listes des pannes des stations chaudières . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
B.2 Méthode AMDEC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
C Automatisation, Supervision et Etude de protection 69

C.1 Automatisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
C.2 Supervision . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
C.3 Proposition d’un renouvellement des éléments de protection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
ANNEXE A. PRÉSENTATION DES LOGICIELS UTILISÉS
Annexe A
Présentation des logiciels utilisés
A.1 Unity Pro XL
Unity Pro XL est un logiciel ”tout en un” permettant le développement de programmes et l’exploitation
des automatismes Modicon : M340, M580, Premium, Quantum et Atrium.
L’unité
5 langages de programmation IEC61131-3 : Unity Pro fournit les langages de programmation
suivants pour la création de l’utilisateur programme :
• – Diagramme de blocs fonctionnels FBD
– Langage Ladder (LD)
– Liste d’instructions IL
– Texte structuré ST
– Commandes séquentielles SFC
Tous ces langages de programmation peuvent être utilisés ensemble dans le même projet.
• Librairies de Blocs fonctions (DFB) personnalisables : Les blocs qui sont inclus dans la livraison
de vastes bibliothèques de blocs Unity Pro étendre à partir de blocs pour les opérations booléennes
simples, à travers des blocs pour les chaı̂nes et opérations de tableau à des blocs de contrôle de boucles
de régulation complexes. Pour une meilleure vue d’ensemble des différents blocs sont disposés dans les
bibliothèques, qui sont ensuite décomposé en familles. Les blocs peuvent être utilisés dans les langages
de programmation FBD, LD, IL et ST.
• Simulateur sur PC avant la mise en service : Unity Pro XL offre les différentes options suivantes concer-
nant les vérifications faites par l’analyseur de langage : b variables non utilisées, b écriture multiple de
variables, b paramètres non affectés, b usage multiple d’instance de FB, b chevauchement d’adresses.
Il est recommandé d’activer toutes les options de vérification pour un projet de sécurité.
61
ANNEXE A. PRÉSENTATION DES LOGICIELS UTILISÉS
A.2 EasyBuilder Pro V5.04.01.019
Logiciel de programmation GRATUIT dédié aux gammes MMI-7000 et eMMI-9000 et Serveurs d’Affi-
chage
Multiprotocoles RMD, RMS + MMI-Tab MMI-7043P, 7070P, 7097P, 7100P, 7121A, 7150A eMMI 9070A,
9104P, 9121A, 9150A, RMD, RMS + MMI-TAB
EasyBuilder Pro V5.04.01.019 est un programme qui simplifie grandement le processus d’édition de
projet visualisé. Le programme prend en charge différents Ethernet / IP et protocoles de communication
Modbus TCP, il vous offre multi-fonction des objets avec support dynamique d’utilisation et il montre les
traces de l’état d’avancement pour l’enregistrement de vérification. La couleur, la forme, l’animation et le
label de chaque objet sont entièrement paramétrables pour une utilisation et un résultat d’affichage opti-
misés. Compatible OS Microsoft : Windows XP / Windows Vista / Windows 7 / Windows 8 / Windows 10
A.3 CANECO-BT 5.1
Logiciel de dimensionnement et schématique automatique d’installations électriques Basse Tension

Caneco BT détermine, de façon économique, les sections de câbles et tout l’appareillage de protection. Il
produit les schémas et les documents nécessaires à la conception, la réalisation, la vérification et la mainte-
nance des installations électriques.
Leader européen, Caneco BT a obtenu trois avis techniques (NF C 15-100, BS, RGIE et NIN) qui attestent
la conformité normative de ses calculs, et prend en charge les normes internationales dont IEC364, HD384
et VDE.
62
ANNEXE B. ETUDE CRITIQUE DE L’EXISTANT
Annexe B
Etude critique de l’existant
B.1 Listes des pannes des stations chaudières

Les tableaux suivants ne contiennent pas toutes les pannes des stations chaudières mais que les pannes
critiques qui causent l’arrêt des chaudières.
Table B.1 – Liste des pannes critiques 2012
63
64
65
66
B.2 Méthode AMDEC

Grille AMDEC des stations chaudières
67
Extrait de la norme CNOMO E41.50. 530.N
Figure B.1 – Hiérarchisation des risques
68
ANNEXE C. AUTOMATISATION, SUPERVISION ET ETUDE DE PROTECTION
Annexe C
Automatisation, Supervision et Etude

de protection
C.1 Automatisation
Liste des entrées sorties Station chaudières TM
69
70
La liste des E/S implémentée dans l’automate de la chaudière CH TM 101
71
Sous programmes Ladder principaux [MAST]
Figure C.1 – Sous programme POMPER EM P LISSAGE[M AST ]
Figure C.2 – Sous programme POMPEP H[M AST ]
72
Figure C.3 – Sous programme POMPER ECIRCU LAT ION [M AST ]
Figure C.4 – Sous programme BRULEUR [MAST]
73
Figure C.5 – Sous programme ELECTROV AN N E[M AST ]
Figure C.6 – Sous programme CONVERTION [MAST]
Figure C.7 – Sous programme TEMPO [MAST]
74
Figure C.8 – Sous programme ALARME PARTIE 1 [MAST]
75
Figure C.9 – Sous programme ALARME PARTIE 2 [MAST]
76
C.2 Supervision
Figure C.10 – Vue écran d’accueil
Figure C.11 – Vue station chaudières CH TM 101
77
Figure C.12 – Vue LOGIN opérateur
Figure C.13 – Vue consigne
78
Figure C.14 – Vue réglage démarrage
Figure C.15 – Vue alarmes
79
C.3 Proposition d’un renouvellement des éléments de protection

Bilan de puissance de la Station chaudières ZI
80
Résultat de calcul par Caneco-BT de la station chaudières TM
81
82
83
84
85
Choix des disjoncteurs pour les récepteurs de la station chaudières ZI
86
Ce document a été préparé par Madiha ALAOUI et Tahar EL BAHRI comme un rapport de PFE pour
l’année universitaire 2015/2016
87
Résumé
Notre projet de fin d’études consiste à faire une rénovation du système contrôle commande des chaudières
de la centrale turbine à gaz de Tit Mellil.
La chaudière a connu durant les dernières années une chute de performances remarquable. Ce système,
à lui seul, est l’élément le plus critique dans la centrale vu qu’il est indispensable au démarrage fuel de la
turbine. Cette situation a nécessité une rénovation du système contrôle commande afin de rétablir ses per-
formances d’origines et améliorer sa disponibilité, pour cela nous avons étudié et conçu une nouvelle armoire
Pour ce faire, nous avons décortiqué le projet en plusieurs tâches qui se présentent comme suit :
• Analyse de l’état actuel et l’établissement d’une étude de la défaillance.
• Elaboration d’une analyse fonctionnelle.
• Etude des solutions d’automatisme.
• Elaboration du programme de l’unité de traitement.
• Conception d’une interface de supervision.
• Renouvellement des éléments de protection.

Mots clés : Rénovation, Contrôle Commande, Chaudière, Automatisation, Supervision, Basse tension, Installa-
tion électrique, Dimensionnement électrique, Plan de protection
Abstract
Our Final Year Project is to make a renovation to boilers system control command of the central gas turbine Tit Mellil.
The boilers has knew in the recent years a remarkable performance drop. This system, itself, currently the most
critical element in the Central since it is essential for fuel starting of the turbine. This has necessitated a renovation of
the control command system to restore its native performance and improve its availability, for that we have designed
and developed a new control command system.
To do this, we dissected the project into several tasks are as follows:

• Analysis of the current state and the establishment of a study of the failure.
• Development of a functional analysis.
• Study of automation solutions.
• Development of the processing unit program.
• Design of a monitoring interface.
• Renewal of protection elements.
Keywords : Renovation, Command Control, Boiler, Automation, Supervision, Low voltage, Electrical installa-
tion, Electrical sizing, Protection plan

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Université Hassan 1er Settat

École Nationale des Sciences Appliquées de Khouribga

Projet de fin d’étude

Spécialité : Génie Électrique

Rénovation du système contrôle commande des

Soutenu publiquement le 12 juillet 2016, devant les membres de Jury :

M. KARIM RHOFIR École Nationale des Sciences Appliquées Président

Année universitaire : 2015 - 2016

• Analyse de l’état actuel et l’établissement d’une étude de la défaillance.

• Elaboration d’une analyse fonctionnelle.

• Etude des solutions d’automatisme.

• Elaboration du programme de l’unité de traitement.

• Conception d’une interface de supervision.

• Renouvellement des éléments de protection.

To do this, we dissected the project into several tasks are as follows:

• Development of a functional analysis.

• Study of automation solutions.

• Development of the processing unit program.

• Design of a monitoring interface.

• Renewal of protection elements.

Je dédie ce modeste travail à :

A l’Ame de mon cher père.

A ma très cher mère

A mes chers frères et mes adorables Soeurs

A tous les enseignants et collègues

A vous tous, Merci.

Table des matières

Table des matières 6

Liste des tableaux 7

Table des Figures 9

Liste des symboles 10

2 Etude critique du système contrôle commande existant 18

3 Etude des solutions et Dimensionnement des composants d’automatisme 29

4 Automatisation, Supervision et Etude de protection 43

A Présentation des logiciels utilisés 61

B Etude critique de l’existant 63

C Automatisation, Supervision et Etude de protection 69

Liste des tableaux

1.1 La puissance installée du parc de production en 2014 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

2.1 Tableau préparatif de la méthode ABC de Pareto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

3.1 Comparaison des solutions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34

4.1 Règle d’implémentation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48

B.1 Liste des pannes critiques 2012 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63

Table des figures

1.1 Logo de l’ONEE - Branche Electricité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

2.1 Courbe ABC de Pareto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

3.1 Diagramme Bête à cornes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30

4.1 Méthodologie de conception d’un système automatisé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43

4.11 Bloc temporisation TON . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50

B.1 Hiérarchisation des risques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68

C.1 Sous programme POMPER EM P LISSAGE[M AST ] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72

Ce présent travail sera présenté comme suit :

• Dans le quatrième chapitre, nous présenterons la programmation de l’automate programmable indus-

1.1 Présentation de l’organisme d’accueil

Figure 1.1 – Logo de l’ONEE - Branche Electricité

• Gérer la demande globale d’énergie électrique du Royaume.

• Gérer et développer le réseau de transport.

• Généraliser l’extension de l’électrification rurale.

• Œuvrer pour la promotion et le développement des énergies renouvelables.

Table 1.1 – La puissance installée du parc de production en 2014

• Renforcer la fiabilité et la sécurité d’alimentation.

• Bénéficier de l’économie potentielle sur le prix de revient du kWh.

• Intégrer le marché électrique national dans un vaste marché euromaghrébin.