Mémoire ZIMONSE Edna Amagbegnon

RÉPUBLIQUE DU BÉNIN
MINISTÈRE DE L’ENSEIGNEMENT SUPÉRIEUR ET DE LA RECHERCHE

SCIENTIFIQUE
===-*-===
UNIVERSITÉ D’ABOMEY – CALAVI
ÉCOLE POLYTECHNIQUE D’ABOMEY – CALAVI
===-*-===
DÉPARTEMENT DE GÉNIE MÉCANIQUE ET ÉNERGÉTIQUE
===-*-===
FILIERE : GÉNIE MÉCANIQUE ET ÉNERGÉTIQUE
OPTION : PRODUCTIQUE
MEMOIRE DE FIN DE FORMATION POUR L’OBTENTION DU

DIPLÔME D’INGENIEUR DE CONCEPTION
THEME :
ETUDE, CONCEPTION, REALISATION, ET INSTALLATION

D’AGITATEURS DANS LA TREMIE D’INJECTION D’ « ALTERNATIVE
FUEL (AF) »
Rédigé et soutenu par :
Edna Amagbegnon ZIMONSE
Sous la Direction de :
Tuteur : Superviseur :
M. Darius GANDONOU Dr Toussaint KOSSOU
Responsable du service Enseignant à l’EPAC
de Maintenance Mécanique à
SCB-LAFARGE
Soutenu publique ment le 20 Janvier 2018 devant le jury composé de :
Docteur Abdoulaye ASSOUNDO Président de jury
Ingénieur Darius GANDONOU Membre de jury
Docteur CHITOU Naïmoulaï Membre de jury
Docteur Toussaint KOSSOU Membre de jury
Lieu de stage :
Année académique : 2016 -2017 10ème Promotion

ET UDE, CONCEPTION, REALISATION ET INST ALLATION D’AGITATEURS DANS LA T REMIE D’INJECTION D’ « ALTERNATIVE FUEL (AF) »
Dédicaces
A ma tendre mère Aurèlie AGBANGLA.
A mon cher père Nestor ZIMONSE.
A mon fiancé Aristide GODONOU.
MEMOIRE DE FIN D’ETUDES REALISE PAR ZIMONSE EDNA POUR L’OBTENTION DU DIPLOME
D’INGENIEUR DE CONCEPTION /GMP/EPAC/UAC.2016-2017
i
Remerciements
Ce document est le fruit des efforts matériels, physiques et moraux de plusieurs

personnes. J’exprime ma profonde gratitude et mes sincères remerciements à tous ceux
qui ont contribué à sa réalisation.
Je tiens tout d’abord à remercier mon maître de mémoire, Dr Toussaint

KOSSOU.
Mes remerciements vont aussi à l’endroit de :
 L’équipe de direction de SCB-LAFARGE.

 Mon tuteur de stage M. Darius GANDONOU, responsable mécanique pour ses
conseils, son encadrement et sa disponibilité durant toute la période du stage.
 Tout le personnel de SCB-LAFARGE et plus particulièrement le personnel du
service de maintenance mécanique.
 M. IDRISSOU AFFO pour ses conseils.
 Mlle Léopoldine SOVIGUIDI pour son aide tout au long du stage.
 L’ensemble des professeurs de l’EPAC et particulièrement ceux du
Département de Génie Mécanique et Energétique.
_____________________________________________________________________________________________________

ii
Résumé
Ce travail de fin d’études est axé sur l’étude, la conception, la réalisation et

l’installation d’agitateurs dans la trémie d’injection d’« Alternative Fuel (AF) »
Dans le processus de la fabrication du ciment, intervient la cuisson du clinker dans
le four alimenté en fuel. Consciente des enjeux économiques et environnementaux qui
découlent de l’utilisation du fuel pour la cuisson du clinker, l’usine est entrée depuis
2005 dans une dynamique d’amélioration continue de sa consommation en
combustibles fossiles. Il est important de noter que l’énergie représente 30 à 40 % du
prix de revient de la production du ciment. L’usine se penche alors vers l’utilisation
des combustibles de substitution (les « Alternative Fuel (AF) ») tels que les déchets de
toute nature et de la biomasse pour la cuisson du clinker.
Ainsi parmi les AF, il a été remarqué que lorsque la coque de coton est renversée
dans la trémie d’injection, elle rencontre beaucoup de difficultés pour descendre sur
la vis d’Archimède pour être convoyée vers la boite à fumée. Il faut donc une présence
humaine pour la contraindre à descendre. Ce travail manuel est à la fois lent, difficile
et dangereux.
Notre travail a consisté à moderniser le remuage de la coque de coton pour faciliter
sa descente vers la boîte à fumée.
Pour ce faire, nous avons conçu et réalisé deux systèmes d’agitation dont les
composantes principales sont deux arbres munis de pales. Ils sont installés dans la
trémie d’injection de l’AF, et sont entrainés en rotation par deux motoréducteurs. La
machine comprend également deux contrôleurs de rotation qui renseignent sur le
mouvement correct des agitateurs.
L’évaluation des performances de la machine est faite en fonction des paramètres
tels que la capacité horaire et le taux de la coque de coton descendu après l’agitation.
Mots et expressions clés : Coque de coton ; Agitateur, « Alternative Fuel (AF) »,

Trémie d’injection, Motoréducteurs.
_____________________________________________________________________________________________________

iii
Abstract
This graduation work is focused on the design, manufacture and installation of a

agitator in the alternative fuel injection hopper.
In the cement manufacturing process, comes the cooking of the clinker in the
oven-powered fuel. Aware of the economic and environmental issues that arise from
the use of fuel for cooking clinker, the factory has since 2005 entered a dynamic of
continuous improvement in its calorific consumption. It is important to note that
energy represents 30 to 40% of the cost price of cement production. The factory then
focuses on the use of alternative fuels such as waste of any kind and biomass for
cooking clinker.
Thus among the AF, it has been noticed that when the cotton shell is reversed in
the injection hopper, it encounters a lot of difficulties to go down on the Archimedes
screw to be conveyed to the smoke box. It takes a human presence to force it down.
This manual work is slow, difficult and dangerous.
Our work was to modernize the riddling of the cotton hull.
To do this, we designed and realized two stirring systems whose main component
is a shaft with blades provided with two ends of shaft. They are installed in the
injection hopper of the AF; they are rotated by two geared motors units. The machine
also includes a rotation controller that provides information on the correct movement
of the agitators.
The evaluation of the performance of the machine is made according to the
parameters such as the hourly capacity and the rate of the cotton hull descended after
the agitation.
Key words and phrases: Cotton shell; agitator, Alternative Fuel (AF), injection
hopper, geared motors.
_____________________________________________________________________________________________________

iv
SOMMAIRE
Dédicaces .............................................................................................................. i
Remerciements.......................................................................................................ii
Résumé ................................................................................................................. iii
Abstract ................................................................................................................iv
Sommaire ............................................................................................................. v
Liste des figures ................................................................................................... vii
Liste des photos.....................................................................................................ix
Liste des tableaux .................................................................................................. x
Liste des abréviations et sigles ...............................................................................xi
INTRODUCTION GENERALE ............................................................................ 1
CAHIER DES CHARGES..................................................................................... 3
Première Partie ................................................................................................... 5

Chapitre 1 : Présentation de la SCB-LAFARGE ..................................................... 6
Chapitre 2 : Généralités sur le procédé de fabrication du ciment .............................16
Deuxième Partie .................................................................................................27

Chapitre 3 : Problématique, Géneration de solutions , et Analyse fonctionnelle de la
machine ..............................................................................................................28
Chapitre 4 : Revue Bibliographique ......................................................................36
Chapitre 5 : Les combustibles alternatifs utilisés à la SCB-LAFARGE et Généralités
sur la coque de coton ............................................................................................46
_____________________________________________________________________________________________________

v
Troisième Partie .................................................................................................53

Chapitre 6 : Protocole expérimental ......................................................................54
Chapitre 7 : Etude technique de l’agitateur ............................................................61
Chapitre 8 : Dimensionnement des organes de l’agitateur.......................................78
Chapitre 9 : Exécution graphique ........................................................................ 102
Chapitre 10 : Etude de fabrication ....................................................................... 108
Quatrième Partie .............................................................................................. 119

Chapitre 11 : Installation et performance technique de la machine ........................ 120
Chapitre 12 : Maintenance de la machine ............................................................ 135
Chapitre13 : Calcul du coût de la machine et impact du travail sur
l'usine………………………………………………………………………………133
CONCLUSION GENERALE ............................................................................. 149

Références Bibliographiques............................................................................... 150
Webographie……………………………………………………………………….145
Table des matières .............................................................................................. 146
Annexes……………………………………………………………………………153
_____________________________________________________________________________________________________

vi
Liste des figures

Figure 1.1 : Plan de localisation de la SCB-LAFARGE 7
Figure 1.2 : Organigramme général de la SCB-LAFARGE 10
Figure 1.3 : Organigramme technique de la SCB-LAFARGE 11
Figure 1.4 : Equipements de Protection Individuelle 11
Figure 2.1 : Schéma synoptique du processus de fabrication du ciment 26
Figure 3.1 : Bête à corne 31
Figure 3.2 : Pieuvre fonctionnelle 33
Figure 4.1 : Différents types de mobiles 38
Figure 4.2 : Exemple d’agitateur dans une cuve 39
Figure 4.3 : Agitateur à rotor horizontal 41
Figure 4.4 : Agitateur à rotor vertical 41
Figure4.5 : Agitateur à deux arbres 43
Figure 4.6 : Agitateur à 6 arbres tournés par 6 motoréducteurs 44
Figure 5.1 : Relation entre l’humidité exprimée en fonction de la masse humide et de
la masse sèche 46
Figure 5.2 : Relation entre le pouvoir calorifique et la teneur en carbone 47
Figure 6.1 : Dispositif expérimental 54
Figure 6.2 : Dispositif muni de l’arbre à une pale 55
Figure 6.3 : Dispositif muni de l’arbre à deux pales 55
Figure 6.4 : Dispositif muni de l’arbre à trois pales 55
Figure 6.5 : Dispositif muni de l’arbre à quatre pales 55
Figure 6.6 : Graphe du poids des boulets en fonction du nombre de pales 59
Figure 7.1 : Vues générales de la machine 61
Figure 7.2 : Motoréducteur à arbres parallèles et arbre de sortie creux 63
Figure 7.3 : Châssis de la machine 63
Figure 7.4 : Trémie d’injection de l’AF 64
_____________________________________________________________________________________________________

vii
Figure 7.5 : Arbre muni des pales 64

Figure 7.6 : Agitateurs muni des bouts d’arbre 65
Figure 7.7 : Schéma de l’arbre muni des pales 66
Figure 7.8 : 1ère solution 67
Figure 7.9 : 2ème solution 67
Figure 7.10 : 3ème solution 68
Figure 7.11 : Arbre muni des pales inclinés 68
Figure 7.12 : Position des agitateurs dans la trémie 69
Figure 7.13 : Vue d’un motoréducteur à arbre parallèles à arbre de sortie creux 73
Figure 7.14 : Vue éclatée du réducteur à arbre parallèle 74
Figure 7.15 : Schéma cinématique de la machine 76
Figure 8.1 : Modélisation des forces de l’agitateur du haut dans le plan xoy 79
Figure 8.2 : Modélisation des forces de l’agitateur du bas dans le plan xoy 80
Figure 8.3 : Diagramme des efforts tranchants 84
Figure 8.4 : Diagramme des moments fléchissants 85
Figure 8.5 : Diagramme des efforts tranchants 85
Figure 8.6 : Diagramme des moments fléchissants 86
Figure 8.7 : Modélisation des forces agissant sur les pales 90
Figure 8.8 : Schéma illustrant la longueur des pales 94
Figure 8.9 : Dimensions d’une clavette parallèle 98
Figure 11.1 : Schéma de principe : montage au moyen de la tige filetée 129
Figure 11.2 : Ordre de montage du motoréducteur 130
Figure 11.3 : Vue de face de l’équipement 131
Figure 11.4 : Vue de droite de l’équipement 131
Figure 11.5 : Vue de gauche de l’équipement 132
Figure 11.6 : Vue de dessus de l’équipement 132
Figure 12.1 : Analyse des défaillances 138
_____________________________________________________________________________________________________

viii
Liste des photos
Photo 1.1 : Entrée principale de la SCB-LAFARGE 6

Photo 2.1 : Vue du jeteur 18
Photo 2.2 : Vue du pont gratteur 18
Photo 2.3 : Vue du broyeur à cru 19
Photo 2.4 : Vue de la tour de préchauffage 20
Photo 2.5 : Vue du four rotatif 21
Photo 2.6 : Vue du refroidisseur à ballonnets 23
Photo 2.7 : Vue du broyeur à ciment 24
Photo 2.8 : Vue d’une ensacheuse 25
Photo 4.1 : Arbre après renforcement par soudage 45
Photo 6.1 : Dispositif expérimental muni du sceau à boulets 56
Photo 6.2 : Dispositif expérimental réalisé 55
Photo 6.3 : Différents arbres de l’expérience 58
Photo 6.4 : Balance lors de la pesée 58
Photo 6.7 : Sceau avec boulets 58
Photo 11.1 : Opération d’installation des agitateurs dans la trémie de l’AF 120
_____________________________________________________________________________________________________

ix
Liste des tableaux
Tableaux 2.1 : Pourcentage de matière selon le type de ciment 24

Tableau 3.1 : Génération de solutions 29
Tableau 3.2 : Définition du cahier de charge fonctionnel 34
Tableau 5.1 : Caractéristique (Humidité, PCI  Densité) de quelques combustibles 50
Tableau 6.1 : Résultats des expériences 59
Tableau 7.1 : Avantages et inconvénients de la transmission 70
Tableau 7.2 : Caractéristiques des motoréducteurs 75
Tableau 7.3 : Propriétés mécaniques de l’acier S 275 77
Tableau 8.1 : Valeurs des efforts tranchants et moments fléchissants (agitateur du haut)
82
Tableau 8.2 : Valeurs des efforts tranchants et moments fléchissants (agitateur du bas)
84
Tableau 9.1 : Nomenclature des composants des agitateurs 105
Tableau 11.1 : Gamme d’exécution de l’installation 123
Tableau 11.2 : Tableau récapitulatif des pièces de rechange 121
Tableau 12.1 : Présentation de l’AMDEC des agitateurs de la trémie d’injection de l’AF
139
Tableau 13.1 : Coût de la machine 143
Tableau 13.2 : Données sur les combustibles pour l’évaluation financière 147
Tableau 13.3 : Estimation des économies sur le coke de pétrole 148
_____________________________________________________________________________________________________

x
Liste des abréviations et sigles
AF : Alternative fuel
LOTOTO: : Lock Out Tag Out Try Out
SCB-LAFARGE : : Société des ciments du Bénin-LAFARGE
SCO : : Société des Ciments d’Onigbolo
FLSmidth : : Société danoise, premier fabricant mondial de cimenterie.
CEM-I : : Ciment type I (ciment sans ajouts)
CEM-II : : Ciment de type II
CPJ 35 : : Ciment Portland Jumelé ayant une résistance à la compression de 35
CPJ : : Ciment portland avec ajouts
EPI : : Equipement de Protection Individuelle
EPAC : : Ecole Polytechnique d’Abomey-Calavi
PKS : : Coques de palmiste
Petcoke : : Coque de pétrole
ADF : : Arrêt du four
_____________________________________________________________________________________________________

xi
INTRODUCTION GENERALE
Les entreprises se trouvent aujourd’hui, plus que jamais, dans un marché qui exige
les meilleurs facteurs de production. Afin de réussir un équilibre optimal entre ces
différentes contraintes, les entreprises sont amenées à éliminer tout gaspillage,
mauvaise gestion, et à investir dans leurs infrastructures. Elles pourront ainsi
augmenter leur compétitivité et assurer par la même occasion la fiabilité, la
maintenabilité, la sécurité et la disponibilité de leurs installations.
L’industrie cimentière est fortement consommatrice d’énergie. Cette dernière
représente 30 à 40% du prix de revient du ciment [12]. Dès lors, la maitrise de la
consommation d’énergie se révèle être un élément déterminant dans la rentabilité et la
performance des cimenteries. C’est pour cela que, la réalisation périodique de bilans
énergétiques dans les industries cimentières devient l’une des priorités pour identifier
les possibilités d’économie d’énergie.
Par ailleurs, l’industrie cimentière est aussi fortement émettrice de gaz à effet de
serre (notamment le dioxyde de carbone, CO2) et de poussières, provenant des
combustibles mais aussi de la décarbonatation des matières premières (principalement
le calcaire qui représente 75 à 80% en masse). La problématique des changements
climatiques incite donc à rechercher tous les moyens de réduction des émissions de
CO2.
Le coût de plus en plus élevé des combustibles fossiles traditionnels (fuel lourd,
gaz naturel, charbon, etc.) est une problématique permanente dans le fonctionnement
des cimenteries. On comprend alors pourquoi ces dernières recherchent d’autres
alternatives à l’utilisation du fuel et privilégient de plus en plus l’utilisation de la
biomasse.
SCB-LAFARGE s’est engagée sur cette voie depuis 2005 et en 2014 l’utilisation
de la biomasse a atteint environ 25% de l’énergie totale consommée pour la production
du clinker avec pour ambition d’atteindre très vite 50%. Notre étude de fin de formation
a pour vocation de contribuer à cette ambition.
_____________________________________________________________________________________________________

1
L’utilisation des AF dans la trémie d’injection et particulièrement de la coque de

coton pose des problèmes du fait de la difficulté de leurs acheminements vers la boite
à fumée du four.
C’est dans ce contexte technico-économique et environnemental que nous avons
conduit notre stage à l’usine de SCB-LAFARGE sur le thème très révélateur :
" ETUDE, CONCEPTION, REALISATION ET INSTALLATION
D’AGITATEURS DANS LA TREMIE D’INJECTION D ’ « ALTERNATIVE
FUEL ».
Pour mener à bien ce travail, nous avons subdivisé ce document en quatre grandes
parties :
La première partie sera consacrée à la présentation de la SCB-LAFARGE et aux
généralités sur le procédé de fabrication du ciment.
La deuxième partie précisera dans un premier temps la problématique et la
génération de solutions, l’analyse fonctionnelle de la machine, puis dans un deuxième
temps présentera une revue bibliographique sur les agitateurs et enfin seront présentés
les combustibles alternatifs utilisés à la SCB- LAFARGE ainsi que les généralités sur
la coque de coton.
La troisième partie se rapportera au protocole expérimental, à l’étude technique
du dispositif, son dimensionnement et sa mise en plan puis enfin à l’étude de
fabrication.
Nous présenterons dans la dernière partie l’installation et les performances
techniques de la machine, la politique de maintenance puis le coût de la machine et
enfin l’impact de notre travail sur l’usine.
_____________________________________________________________________________________________________

2
CAHIER DES CHARGES
Onigbolo, le 22 Juin 2017

USINE D’ONIGBOLO
MEMOIRE DE FIN DE FORMATION DE ZIMONSE Edna
CAHIER DES CHARGES
1- Travaux dans l’usine

L’élève Ingénieur ZIMONSE Edna, fera, dans un premier temps le tour de
l’usine. Pendant les deux premiers mois de son stage, elle travaillera dans tous les
secteurs et services techniques de l’usine afin de bien cerner le fonctionnement
quotidien de l’unité de production. Elle prendra ainsi connaissance du processus de
fabrication du ciment et des services techniques de l’usine.
Dans un second temps, elle participera aux travaux du service de la maintenance
mécanique. Etant mécanicienne de formation, elle s’intéressera à certaines
interventions mécaniques spécifiques : alignement des moteurs et réducteurs,
remplacement des roulements, travaux de fabrication des pièces à l’atelier mécanique,
etc. Elle restera à l’atelier pour mieux maitriser les différents travaux de chaudronnerie
à savoir le soudage, le meulage, le découpage etc. Elle s’intéressera aussi aux travaux
de tournage, de fraisage etc.
2- Travail demandé
Sous la supervision du chef service Maintenance Mécanique, et en étroite

collaboration avec les contremaîtres et les chefs d’équipes, elle fera l’étude, la
réalisation et l’installation d’agitateurs dans la trémie d’injection de l’ « Alternative
Fuel (AF) ».
3- Objectifs du travail demandé et l’enjeu du travail

SCB-LAFARGE, usine d’Onigbolo utilise des combustibles alternatifs pour
réduire sa consommation de combustibles fossiles depuis Avril 2005.Aujourd’hui, la
_____________________________________________________________________________________________________

3
cimenterie atteint 35 % de consommation en matière d’utilisation de combustibles

alternatifs.
Le four est alimenté en amont par deux canaux, une trémie d’injection du PKS et
une autre d’injection de l’AF en particulier de la coque de coton. Lorsque la coque de
coton est mise dans la trémie, elle s’accumule en haut et créer un vide. Il faut donc
aider la matière à descendre dans la trémie. L’objectif de ce travail est de faire
descendre le coton et d’éliminer ainsi la présence humaine.
Le travail de l’élève ingénieur permettra d’avancer vers cet objectif, elle devra en
effet :
 Faire la conception des agitateurs ;
 Faire les plans de réalisation des agitateurs ;
 Evaluer l’existant de toutes les fournitures ;
 Lister les pièces à acquérir ;
 Evaluer les coûts des pièces à acquérir ;
 Estimer les délais d’acquisition des pièces ;
 Faire un planning clair et détaillé de l’intervention.
 Faire la réalisation des agitateurs ;
 Faire l’installation des agitateurs ;
 Proposer un plan de maintenance.
Il sera mis à la disposition de l’étudiante, toute la documentation de l’usine portant
sur les équipements à modifier et tous les moyens matériels et techniques nécessaires
à la réalisation. Elle pourra aussi consulter les catalogues des fournisseurs disponibles
dans l’usine.
L’étudiante pourra effectuer, au terme de son stage, la saisie de son mémoire et
les dessins de ses propositions, sur son ordinateur personnel.
Chef de service Maintenance Mécanique
Darius GANDONOU
_____________________________________________________________________________________________________

4
Première Partie
_____________________________________________________________________________________________________

5
CHAPITRE 1
PRESENTATION DE LA SCB-LAFARGE
Introduction
Ce chapitre présente la structure dans laquelle nous avons effectué notre stage de
fin de formation. Il donne un aperçu de son historique, sa situation géographique et son
organisation interne.
L’entrée principale de la SCB-LAFARGE est montrée sur la photo 1.1.
Photo 1.1 : Entrée principale de la SCB-LAFARGE
1.1 Historique et situation géographique

Des études géologiques menées au Sud-est du Bénin, dans le département du
Plateau à environ 20 km de la commune de Pobè, ont révélé en 1974 la présence d’un
gisement de calcaire et d’argile (figure 1.1). Soucieux d’exploiter ce gisement, les états
Béninois, Nigérian et un partenaire technique Danois F.L. SMIDTH ont créé en 1979
une société anonyme au capital de 10 milliards de francs CFA, dénommée la Société
des Ciments d’Onigbolo (SCO). Le capital de cette société est réparti comme suit :
51% pour le Bénin, 43% pour le Nigéria et 6% pour le groupe Danois (F.L. SMIDTH).
_____________________________________________________________________________________________________

6
La mise en service de l’usine a été effective en août 1982 avec une production de
500.000 tonnes par an.
Compte tenu de sa qualité, le ciment produit sous le label « DIAMANT »
s’imposa rapidement sur les marchés Béninois et Nigérian. En Mai 1986 le groupe
Danois FL SMIDTH s’est retiré. Malheureusement, au milieu des années 90, des
problèmes d’ordres techniques tels que : la non fiabilité du réseau électrique,
l’impraticabilité de la carrière en saison pluvieuse, la baisse de la qualité de production,
la gestion financière peu transparente, ont précipité la chute de l’usine jusqu’à l’arrêt
de la production en mars 1998.
Soucieux de trouver un dénouement à la crise qui a mis cinq cent (500) salariés
au chômage, les Etats Béninois et Nigérians ont décidé de la mise en location gérance
du complexe. Un appel d’offre international fut lancé. Pour prendre part à cette
compétition, la Société des Ciments du Bénin (SCB), s’est jointe au groupe
LAFARGE, premier producteur mondial de ciment. Ils créent ainsi la société SCB-
LAFARGE dans laquelle ils détiennent chacun 50% du capital. Ce groupe gagne
l’appel d’offre et le contrat de location gérance a été signé le 10 Février 1999. Ils
prennent le site en main le 10 Juin 1999, et lui donnent le nom actuel : SCB-
LAFARGE. En Avril 2000 le broyeur à ciment a redémarré et l’usine reprit vie le 02
août 2001 (date de démarrage effectif du four) après treize (13) milliards de francs CFA
d’investissement.
Figure 1.1 : Plan de localisation de la SCB-LAFARGE
_____________________________________________________________________________________________________

7
1.2 Organigramme général de la SCB-LAFARGE

SCB-LAFARGE, usine d’Onigbolo s’appuie sur les structures de l’organigramme
général présenté à la figure 1.2.
1.3 Structure organisationnelle de la direction de l’usine

Dans le souci d’atteindre les objectifs qu’elle s’est fixée, la SCB-LAFARGE
fonctionne suivant l’organigramme technique de la direction de l’usine présenté à la
figure 1.3.
1.4 Services de l’usine

En partant de l’extraction des matières premières jusqu’à l’obtention du ciment,
le processus de fabrication nécessite l’existence de plusieurs services s’occupant
chacun d’une ou plusieurs tâches.
1.4.1 Service sécurité et environnement
La sécurité et le respect de l’environnement font partie des priorités les plus
importantes de la SCB-LAFARGE. La sécurité du personnel passe par le port
obligatoire des EPI suivants :
 Vêtements de travail à haute visibilité ;
 Chaussures de sécurité ;
 Casques de protection antibruit ;
 Lunettes de protection ;
 Masques de soudage ;
 EPI spécifiques : bouchons d’oreilles, gants, masques respiratoires.
La figure 1.4 schématise les Equipements de Protection Individuelle (EPI).

1.4.2 Service carrière
Il assure l’approvisionnement des matières premières : calcaire et argile. Ces
matières premières sont extraites à la carrière et sont acheminées vers l’usine par
transporteur à bande, où elles seront concassées.
_____________________________________________________________________________________________________

8
1.4.3 Service fabrication

Les ateliers participant à la fabrication du ciment à savoir : concassage de la
matière première, pré-homogénéisation, broyage cru, cuisson, broyage ciment etc.,
sont pilotés à partir de la salle de conduite. Le service fabrication est composé de :
chefs de postes, opérateurs, rondiers, mécaniciens et électriciens postés et des
conducteurs de chargeuses qui assurent la production 24h/24h selon une rotation (3 x
8 quarts.
1.4.4 Magasin général
Le magasin général assure le stockage des articles et matériels reçus par la société
afin de les céder aux utilisateurs en cas de besoin. Les articles sont logés dans des
rayons qui leur sont attribués avec leurs codes.
1.4.5 Direction administrative
La direction administrative s’occupe de la gestion du personnel pour répondre à
un ensemble d’objectifs :
 Ajuster l’effectif des employés de façon à réaliser les objectifs fixés ;
 Motiver le personnel pour une organisation efficace du travail au sein de
l’entreprise.
_____________________________________________________________________________________________________

9
ETUDE, CONCEPTION, REALISATION ET INSTALLATION D’AGITATEURS DANS LA TREMIE D’INJECTION D’ « ALTERNATIVE FUEL (AF) »
Figure 1.2 : Organigramme général de la SCB-LAFARGE
_____________________________________________________________________________________________________

10
Figure 1.3 : Organigramme technique de la SCB-LAFARGE
Figure 1.4 : Equipements de Protection Individuelle

_____________________________________________________________________________________________________
D’INGENIEUR DE CONCEPTION /GMP/EPAC/UAC.2016-2017 11

1.4.6 Service contrôle de qualité

L’usine est dotée d’un laboratoire équipé des équipements nécessaires à la
réalisation des contrôles, depuis la réception des matières premières jusqu’aux
expéditions du produit fini et ce, conformément aux normes en vigueur et aux besoins
de la clientèle. Le personnel de ce laboratoire ayant en charge d’assurer la qualité du
produit est continuellement soumis à des formations en vue de renforcer ses
compétences.
1.4.7 Service procédé
Le service procédé est un service qui s’intéresse aux différents procédés
s’effectuant au sein de l’usine ; il contrôle en collaboration avec les services de
fabrication et de qualité, le processus de fabrication du ciment. Ce service cherche à
optimiser les paramètres de réglage de différentes installations de la cuisson, du
broyage, etc.
1.5 La sécurité et la maintenance à la SCB-LAFARGE

1.5.1 La sécurité à la SCB-LAFARGE
La sécurité du personnel et celle des équipements de production doit être un défi
quotidien pour toute industrie qui se veut être pérenne. L’organisation mise en place
dans l’usine d’Onigbolo prend en compte cet aspect. En effet, le complexe cimentier
d’Onigbolo a mis en place un accueil sécurité obligatoire, réservé à toute personne
voulant intégrer l’usine de façon temporaire ou définitive et a établi les mesures de
sécurité à prendre dans l’usine afin de réduire à zéro les accidents de travail et incidents
graves sur les équipements.
 Accueil sécurité
Un programme d’accueil sécurité est élaboré pour :
 Informer toute personne étrangère des risques d’accidents encourus en
visitant ou en travaillant dans l’usine ;
 Apprendre les procédures à engager en cas d’accident ou d’incendie ;
 Connaître les règles de sécurité les plus simples à respecter dans l’usine et
les sanctions éventuelles en cas de non-respect de ces règles ;
_____________________________________________________________________________________________________

 S’assurer que la personne dispose des EPI avant son intégration dans l’usine ;
 Informer sur la procédure LOTOTO qui est développée plus bas.
 Les mesures de sécurité dans l’usine

Beaucoup de dispositions sont prises pour assurer la sécurité des travailleurs et
des équipements de production. Nous avons entre autres :
 L’accueil sécurité qui est obligatoire pour tout nouveau venu ;
 Le port obligatoire des EPI ;
 Des campagnes de sensibilisation sont lancées pour attirer l’attention sur
l’importance du port des EPI, sur les méfaits de l’alcool et tout ce qui peut
entraîner une baisse de la vigilance ;
 Des extincteurs sont placés à des endroits stratégiques de l’usine ;
 Des procédures d’interventions, en cas de sinistre, sont disponibles ;
 Des exercices de simulation d’incendie, en temps réel, sont faits au moins quatre
fois par an, afin de mettre en pratique les différentes procédures établies ;
 Des formations et conférences au profit du personnel sur la sécurité sont
organisées ;
 Des secouristes sont formés et sont présents dans l’usine 24h sur 24h ;
 Des alarmes sont prévues pour signaler le démarrage automatique des
équipements ;
 Pour toute intervention sur les machines, il est exigé une analyse des risques liés
à l’exercice par la méthode STOP (elle consiste à analyser tous les risques liés à
cette intervention et à prendre les mesures correctrices) qui débouche sur la
consignation des machines sur lesquelles on veut intervenir ;
 Il est obligatoire de prendre le permis de travail en hauteur, le permis de travail
en espace confiné, le permis de fouille et le permis de feu s’ils sont nécessaires ;
Notons que depuis quelques années une nouvelle procédure de consignation a été
mise en place et est rigoureusement appliquée : la méthode ‘’LOTOTO’’ (Lock Out
Tag Out Try Out). Son application nécessite les huit (8) étapes suivantes :
_____________________________________________________________________________________________________

 Préparer : l’équipe d’intervention examine le travail à effectuer et fait

l’évaluation des risques par la méthode STOP ;
 Demander et obtenir : il faudra arrêter l’équipement sur lequel on veut
intervenir puis le mettre en mode local (démarrage manuel) avant de commencer
l’opération ;
 Rédiger et afficher : selon l’étude faite lors de la préparation, un bon de
consignation est rédigé. Une copie (de couleur rose) est affichée à la salle
centrale pour signaler que la machine concernée n’est pas disponible ;
 Séparer, cadenasser, vérifier et étiqueter : il s’agit ici de séparer l’installation
de toutes les sources d’énergie et de poser des cadenas et étiquettes sur les
dispositifs isolés. Le chargé des travaux vérifie l’absence d’énergie et
l‘impossibilité de manœuvrer le dispositif d’isolation ou de démarrer
l’équipement ;
 Intervenir : après les étapes précédentes, on peut intervenir sur l’équipement
concerné en toute sécurité ;
 Décondamner : lorsque l’intervention est terminée, on enlève les cadenas et les
étiquettes et on remet la machine en mode de fonctionnement ;
 Essayer : on contrôle ici le bon fonctionnement de la machine ;
 Signaler : le chargé des travaux doit retourner à la salle de contrôle avec
éventuellement la personne habilitée pour signifier, au chargé de conduite, la fin
de l’intervention. Il retire ensuite le volet rose du tableau, rend le volet blanc et
les porte-étiquettes, les cadenas numérotés et leurs clés. Enfin ces trois acteurs
apposent leurs signatures sur la souche du bon de consignation.
1.6 Organisation de la maintenance à la SCB-LAFARGE
La maintenance industrielle a pour mission d’assurer le bon fonctionnement des

outils de production. La maintenance préventive à la SCB-LAFARGE est gérée à l’aide
du logiciel GMAO.
Pour faire face aux difficultés liées à son activité, la SCB-LAFARGE a structuré
ses services en divisant l’usine en quatre (04) secteurs. Le secteur 1 s’étend du
concassage jusqu’au tas « pré-homogénéisation ». Le secteur 2 s’étant du pont-gratteur
_____________________________________________________________________________________________________

jusqu’au silo de stockage clinker. Le secteur 3 commence de l’extraction du silo de

stockage clinker passe par le broyage ciment et l’ensachage jusqu’au pont bascule. Les
ateliers de travail constituent le quatrième secteur. Les contremaîtres des différents
services sont répartis sur les quatre secteurs dans le but d’avoir un meilleur suivi du
fonctionnement de l’usine.
Le chef quart de permanence a toujours des agents des différents services de
maintenance à sa disposition pour intervenir sur les petites pannes qui pourraient
perturber la production pendant la nuit et les week-ends. L’usine fait deux arrêts par an
pour les travaux de maintenance générale dont la période est fixée lors des réunions.
1.6.1 Différents services de la maintenance
Les différents services de la maintenance se présentent comme suit :
 Service Méthode ;
 Service Maintenance Mécanique ;
 Service Maintenance Electricité ;
 Service cour et bâtiment ;
 Garage ;
 Travaux neufs.
Conclusion
Ce premier chapitre donne une vision globale de la SCB-LAFARGE. Nous avons
présenté l’historique, les organigrammes général et technique, la sécurité et les
différents services de l’usine.
Le deuxième chapitre, présentera le processus de la fabrication du ciment.
_____________________________________________________________________________________________________

CHAPITRE 2
GENERALITES SUR LE PROCEDE DE FABRICATION DU

CIMENT
Introduction
Le ciment est une poudre minérale qui a la propriété de former, en présence de
l’eau, une pâte capable de faire prise et de durcir progressivement, même à l’abri de
l’air et notamment sous l’eau, c’est un liant hydraulique.
Il est réalisé à partir du clinker, du calcaire et du gypse dosés et broyés finement.
La fabrication du ciment peut se décomposer en plusieurs étapes :
 La préparation du cru par broyage des matières premières (calcaire et
argile) ;
 L’obtention du clinker par cuisson dans le four ;
 Le broyage du clinker avec des ajouts (gypse, calcaire) et le transport du
ciment.
2.1 Matières premières et préparation du cru

2.1.1 Extraction des matières premières
La fabrication du ciment à la SCB-LAFARGE se fait par la méthode de la voie
sèche. Les principales matières premières nécessaires à la fabrication du ciment sont
extraites de l’argile et du calcaire. En effet, le calcaire fournit le carbonate de calcium
CaCO3 et l’argile, fournit les oxydes SiO2, Al2O3 et Fe2O3.
D’autres éléments sont parfois présents dans les carrières à savoir la magnésie
MgO, les sulfates et chlorures alcalins, les alcalins K2O et Na2O et les traces de soufre
qui se combinent à l’oxygène pour former le sulfate d’oxyde (SO3).
La carrière de l’usine d’Onigbolo couvre une superficie de 1924 hectares.
On distingue quatre types de calcaire sur la carrière de l’usine d’Onigbolo :
_____________________________________________________________________________________________________

 Calcaire pur (calcaire bien sec sans argile et sans eau) ;

 L’ajout pollué (calcaire contenant peu d’eau) ;
 L’inférieur (calcaire ne contenant pas d’argile mais humide) ;
 Le supérieur marneux (calcaire humide contenant des poches d’argile).
L’extraction des matières premières est très demandeuse en énergie
(fonctionnement des machines, explosifs et transports), on comprend pourquoi les
cimenteries sont toujours placées à côté des carrières pour minimiser l’acheminement.
L’estimation des réserves actuelles en matières premières à la carrière de la SCB-
LAFARGE montre que les besoins de la société peuvent être satisfaits sur une durée
d’environ 50 ans. L’usine utilise environ un million de tonnes de calcaire par an.
2.1.2 Concassage
L’extraction est souvent suivi d’un concassage afin d’obtenir une granulométrie
moins grossière. L’usine dispose de deux concasseurs :
 Le concasseur de calcaire à marteaux d’une capacité de 565 tonnes/heure ;
 Le concasseur d’argile à cylindres d’une capacité de 90 tonnes/heure.
Après concassage, le calcaire et l’argile sont mélangés dans une proportion de
85% pour l’argile et 15% pour le calcaire (ou encore, 90% pour le calcaire et 10% pour
l’argile). Le mélange calcaire + argile est convoyé par une bande transporteuse vers le
hall de pré-homogénéisation.
2.1.3 Préparation du cru

La préparation du cru consiste à mélanger les matières premières dans les bonnes
proportions. Le but est d’obtenir un mélange homogène de calcaire et d’argiles.
2.2 Séchage et cuisson
2.2.1 Pré-homogénéisation
Dans le hall de pré-homogénéisation, le mélange argile + calcaire est stocké en
deux tas par un jeteur. La matière ainsi répartie est reprise transversalement par un pont
gratteur. Chaque tas peut alimenter le broyeur a cru pendant environ soixante-douze
_____________________________________________________________________________________________________

(72) heures. Deux convoyeurs partent du hall : l’un transporte le mélange reçu du pont
gratteur et l’autre, l’argile ou le calcaire reçu de la trémie de correction pour ajuster la
composition chimique recherchée. Dans ce même hall, il est confectionné un troisième
tas de calcaire riche en chaux qui est utilisé comme ajout au niveau du broyeur ciment
ou pour la correction du cru. Les photos 2.1 et 2.2 montrent respectivement la vue du
jeteur et du pont gratteur.
Photo 2.1 : Vue du jeteur Photo 2.2 : Vue du pont gratteur
2.2.2 Séchage des matières premières et broyage du cru
La deuxième étape beaucoup plus importante est l’étape de broyage-séchage. Lors

de cette étape, les matières premières sont tout d’abord finement broyées dans un
broyeur à boulets. Le broyeur à boulets est formé d’un cylindre métallique à l’intérieur
duquel se trouvent des boulets en acier et est constitué de deux chambres. Dans la
première chambre, le mélange (argile et calcaire) est séché car le broyage ne peut être
réalisé efficacement que si le taux d’humidité de la matière est quasi nul. Celui-ci est
réalisé grâce à un transfert de chaleur entre une source chaude et la matière humide.
Cette étape est peu demandeuse en énergie car ce sont les gaz chauds provenant du four
et du foyer auxiliaire qui constituent la source de chaleur nécessaire pour le séchage.
Dans la chambre de broyage, le mélange séché est broyé à travers le mouvement
des boulets pour obtenir le cru ou la farine. La chambre de broyage est garnie de
blindages qui permettent non seulement de protéger la virole mais aussi d’assurer un
_____________________________________________________________________________________________________

bon broyage. Notons que le débit moyen actuel du broyeur à cru est de 140 t/h. La
photo 2.3 montre la vue d’un broyeur à cru.
Photo 2.3 : Vue du broyeur à cru
2.2.3 Homogénéisation et Stockage de la farine

La troisième étape de la préparation du cru est la séparation qui est de deux types :
 La séparation matière-matière qui permet de différencier les particules broyées
de celles non broyées qui doivent alors retourner dans le broyeur ;
 La séparation gaz-matière qui permet de récupérer le maximum de particules
de matières contenues dans les gaz avant leur passage dans des filtres et leur
rejet dans l’atmosphère.
Cette étape ne doit pas être négligée afin de réduire au maximum les nuisances
sur l’environnement. Les gaz sont également filtrés afin d’ôter toutes les poussières
résiduelles contenues dans ceux-ci.
La dernière étape est une nouvelle homogénéisation qui se réalise cette fois dans
des silos. Le cru provenant des broyeurs est ensuite acheminé par un élévateur pour
être stocké dans les silos d’homogénéisation. Ce type de silo assure à la fois
l’homogénéisation et le stockage de la farine.
2.3 Obtention du clinker
Après les silos de stockage, la farine est entrainée par une vis sans fin et est
transportée dans une trémie tampon par un élévateur. Un doseur se trouvant à la sortie
_____________________________________________________________________________________________________

de cette trémie permet de réguler le débit de la farine à sa sortie qui alimentera les
pompes Peters. Ces pompes envoient donc de la farine pesée et sous pression dans la
tour de préchauffage. Cette tour est constituée d’une série de cinq (5) cyclones répartis
sur quatre (4) étages. La farine est alors préchauffée dans les cyclones par les gaz
chauds venant du four. Afin de mieux utiliser la chaleur dégagée par le combustible du
four, les gaz qui en sortent à environ 1000°C, sont utilisés dans le préchauffage du cru
à l’entrée du four. La farine est injectée dans la tour par le carneau de gaz à 80°C
environ et en sort à 850°C environ pour continuer sa transformation dans le four rotatif.
La photo 2.4 montre la vue de la tour de préchauffage.
Photo 2.4 : Vue de la tour de préchauffage
2.3.1 Cuisson du cru

Pour obtenir le clinker, il faut chauffer à très haute température le cru (jusqu’à
1450°C). La cuisson de clinker à l’usine cimentière d’Onigbolo est assurée par un four
rotatif moderne de longueur utile 65 m pour un diamètre intérieur de 4,55 m. Il est mis
en rotation par un moteur de puissance nominale de 450 kW à vitesse variable, contrôlé
_____________________________________________________________________________________________________

par un variateur de vitesse de fréquence maximale 108 Hz et dispose d’un moteur

auxiliaire de virage.
La photo 2.5, montre la vue du four rotatif
Photo 2.5 : Vue du four rotatif
Lors de la cuisson, trois étapes ont lieu à différentes températures :

 La déshydratation
La première étape est la déshydratation. L’eau non combinée est éliminée à partir
de 100°C et entre 250 à 450°C, l’argile se déshydrate sous la forme d’ions hydroxydes.
 La décarbonatation
La deuxième étape est la décarbonatation. Les carbonates de calcium (presque

80% du cru) sont décomposés par l’action de la chaleur avec élimination du dioxyde
de carbone. Cette réaction se produit théoriquement à 900°C. Elle aboutit à la formation
d’oxyde de calcium :
CaCO3 → CaO + CO2 (2.1)
Dans la pratique, du fait de la présence des oxydes SiO2, Al2O3 et Fe2O3, cette
réaction a lieu vers 850°C. Cette étape est la plus polluante du fait du dégagement
important de dioxyde de carbone.
_____________________________________________________________________________________________________

 La phase de transition
La troisième étape est la formation de produits intermédiaire entre 1250°C et

1300°C. Ce sont des réactions solide-solide entre le CaO et les oxydes qui conduisent
à la formation de CS et de C2S.
 La clinkerisation
A partir de 1320°C, une phase liquide apparaît, constituée d’un mélange C3A et
C4AF fondus. Enfin, entre 1250 et 1450°C, l’alite ou C3S se forme. La chaux CaO et
le C2S baignant dans la phase liquide se combinent pour donner l’alite :
CaO +C2S → C3S (2.2)

Cette réaction se fait à très haute température et donc, consomme beaucoup
d’énergie. Elle est essentiellement une réaction de cristallisation.
 Refroidissement du clinker
A la sortie du four, le clinker sort à une température comprise entre 1200 et
1450°C et tombe dans un refroidisseur à ballonnets. Le refroidisseur ne sert pas
seulement à refroidir le clinker de 1450°C à 160°C (théoriquement) mais permet aussi
de récupérer un maximum de chaleur, ce qui permet de réduire la consommation du
four en combustible et d’en apporter une partie à l’air utilisé dans le procédé de
broyage-séchage.
Le procédé de refroidissement est important pour la réactivité du clinker. Un
refroidissement rapide (trempe) permet de figer le clinker dans l’état où il se trouve à
hautes températures alors qu’un refroidissement lent conduirait à la transformation du
C3S en C2S.
Les refroidisseurs installés à la SCB-LAFARGE sont des refroidisseurs satellites
planétaires à ballonnets appelés « UNAX ». Ils sont constitués de dix (10) cylindres de
1,8 m de diamètre et de 16,5 m de longueur chacun. Parmi les dix ballonnets, nous
avons cinq de marque ESTANDA et cinq de marque FLS.
La photo 2.6, montre la vue du refroidisseur à ballonnets.
_____________________________________________________________________________________________________

Photo 2.6 : Vue du refroidisseur à ballonnets
2.3.2 Composition du clinker

Le clinker est la roche artificielle obtenue par cuisson des matières premières.
C’est le constituant principal du ciment. Il est constitué de quatre phases cristallines
principales : les silicates bis et tricalciques, l’aluminate, le tricalcique et l’alumino-
ferrite de calcium. Afin de simplifier l’écriture, on écrit en chimie cimentière : C pour
CaO, S pour SiO2, A pour Al2O3et F pour Fe2O3. Les principales phases du clinker,
dans l’ordre de formation s’écrivent alors : C4AF, C3A, C2S, C3S.
2.3.3 Stockage du clinker
A la sortie du refroidisseur, les plus gros morceaux de clinker tombent par gravité
dans un concasseur à clinker pour être émiettés. Les plus fins vont sur des traînasses
qui les convoient vers la goulotte qui dispose de deux clapets. Le premier clapet envoie
le clinker dans l’élévateur pour le stockage extérieur. Le second envoie le clinker sur
la chaîne à augets qui le convoie vers le silo de stockage du clinker d’une capacité d’au
moins 20.000 tonnes .
2.4 Broyage, ensachage et expédition
Après refroidissement du clinker, le ciment est obtenu en broyant celui-ci et en y
additionnant le gypse et/ou le calcaire. Le broyage du ciment a pour but d’augmenter
sa réactivité en augmentant la surface de contact avec l’eau.
Le broyage s’effectue par les mêmes procédés que lors de la préparation du cru.
On effectue ensuite une séparation de type matière-matière pour trier les grains
_____________________________________________________________________________________________________

suffisamment broyés des autres. Le clinker produit, le calcaire d’ajout et le gypse

(matière importée) sont transportés au moyen de bandes et élévateurs dans trois trémies
tampons différentes.
L’usine est capable de produire plusieurs types de ciment selon les besoins mais
couramment, elle fabrique le CPJ, et le CEMI et suivant le type de ciment à produire,
le laboratoire définit les proportions de chaque matière dans le mélange pour alimenter
le broyeur ciment. Le broyeur ciment de l’usine a un débit moyen de 80 tonnes/heure.
Une vue du broyeur à ciment est présentée sur la photo 2.7.
Les pourcentages de matière selon le type de ciment sont montrés dans le tableau
2.1.
Tableau 2.1 : pourcentage de matière selon le type de ciment
Clinker (%) Calcaire (%) Gypse (%)
CEM-I 42,5 95,5 0 4,5
CPJ-35 75,5 20 4,5
Photo 2.7 : Vue du broyeur à ciment
2.5 Le contrôle de qualité

La SCB-LAFARGE dispose d’un laboratoire d’analyses et d’essais qui effectue
des contrôles de qualité à diverses étapes de la fabrication du ciment. Il analyse des
_____________________________________________________________________________________________________

échantillons de matières prélevés à la carrière afin de guider le choix des matières

premières à extraire par les unités de la carrière. Un échantillon du mélange calcaire et
argile en provenance du hall de pré homogénéisation est analysé chaque jour, de même
que le clinker et le ciment à ensacher afin de guider les différents ateliers pour la
fabrication d’un produit répondant aux normes de qualité.
2.6 Ensachage et expédition
Des silos de stockage, le ciment est convoyé par vis sans fin et élévateur vers
l’atelier d’ensachage. Cet atelier dispose de deux ensacheuses « ROTATIVE FLUX »
à 12 becs, de capacité 100 tonnes par heure chacune. A ce niveau, 50 kg de ciment
sont mis dans des sacs qui sont ensuite transportés par des bandes vers quatre quais de
chargement de camions. Chaque ensacheuse alimente deux bandes. Des déflecteurs
assurent le choix de la bande. Notons qu’une ligne est disponible pour le chargement
en vrac (non ensaché). Une vue de l’ensacheuse est présentée sur la photo 2.8.
Photo 2.8 : Vue d’une ensacheuse.

Le processus de fabrication du ciment est résumé sur la figure 2.1.
Conclusion
Le processus de fabrication du ciment a été présenté sommairement dans ce
chapitre. Il en ressort que le ciment est fabriqué par la méthode de la voie sèche à la
SCB-LAFARGE, usine d’Onigbolo. Dans la deuxième partie nous présenterons la
problématique, la génération de solutions et l’analyse fonctionnelle du dispositif.
_____________________________________________________________________________________________________

Figure 2.1 : Schéma synoptique du processus de fabrication du ciment.
_____________________________________________________________________________________________________

Deuxième Partie
_____________________________________________________________________________________________________

CHAPITRE 3
PROBLEMATIQUE, GENERATION DE SOLUTIONS, ET

ANALYSE FONCTIONNELLE DE LA MACHINE
Introduction
Il est important avant de commencer le travail de poser le problème. Mais il est
aussi nécessaire pour les premières phases d’un projet, d’analyser les besoins et
d’identifier les fonctions de service du produit.
Ce chapitre présente la problématique, la génération de solutions et enfin l’analyse
fonctionnelle de la machine.
3.1 Problématique
L’usine d’Onigbolo est un complexe cimentier qui utilise des combustibles
fossiles tels que le fuel et la coque de pétrole ou petcoke, mais aussi les combustibles
de substitution (AF) tels que la biomasse pour la cuisson du clinker.
Dans le but de réduire la facture énergétique de l’usine et sa dépendance aux
combustibles fossiles, l’usine s’efforce de remplacer progressivement depuis une
dizaine d’années les combustibles fossiles (fuel, petcoke) par de la biomasse issue de
la production et de la transformation agricole.
Une proportion considérable de la biomasse exploitée à des fins énergétiques pour
la fabrication du clinker à Onigbolo est constituée des coques de coton et des coques
de palmiste. Les installations des machines de l’usine permettent de doser et de
consommer en continu les coques de palmiste. Les coques de coton quant à elles
passent beaucoup plus difficilement.
En effet, lorsque la coque de coton est déversée dans la trémie d’injection de l’AF,
elle s’accumule en haut et créer un vide en bas. Une présence humaine est donc
nécessaire pour aider la matière à descendre au fond de la trémie pour être entrainée
par la vis d’Archimède : il y a donc des difficultés pour avoir un écoulement aisé du
produit.
_____________________________________________________________________________________________________

Dans le souci de faciliter l’alimentation en continu sans intervention humaine, la

présente étude a été lancée. Son objectif est : d’assurer l’alimentation en continu des
coques de coton par la trémie d’injection de l’AF à l’amont du four.
C’est dans ce contexte qu’a été proposé le thème : « ETUDE, CONCEPTION,
REALISATION ET INSTALLATION D’AGITATEURS DANS LA TREMIE
D’INJECTION DE L’AF ».
3.2 Génération de solutions
Les solutions possibles sont résumées dans le tableau 3.1.
Tableau 3.1 : Génération de solutions
Solutions Avantages Inconvénients

-Agrandissement
nécessaire de la vis
d’Archimède
-Facilite aisément la -Remplacement de toute
Modifier complètement descente de la coque de la trémie
la forme de la trémie coton/AF -Budget élevé
afin d’augmenter les -Absence d’un système -Temps d’intervention
pentes des parois pour contraindre la long
matière à descendre -Impossibilité de faire
un retour en arrière
rapide en cas d’échec de
la modification
-Système silencieux
-Facile à installer : -Risque de fissure dans
Moteur à balourd fixé les structures de la
sur la trémie trémie
Faire vibrer toute la -Résultat incertain : la
-Budget d’intervention
trémie matière peut ne pas
très faible
-Temps d’intervention descendre
très réduit
_____________________________________________________________________________________________________

-Système déjà existant

(brevet
-Temps d’intervention
US2013/0327277A1)
long
-Nécessite peu de
-Nécessité d’installer
modification sur la
deux moteurs ou un
Agitateur à axe mobile trémie existante
moteur avec un système
- Possibilité de faire un
de transmission
retour en arrière rapide
complexe
en cas de contre-
performance
-Succès plus probable
Des solutions proposées, et, en prenant en compte les avantages et les

inconvénients de chacune des solutions, nous optons pour la solution de l’agitateur à
axe mobile. En effet,
 Elle présente les meilleures perspectives de réussite ;
 Elle garantit une réversibilité en cas d’insuccès ;
 Elle ne compromet pas l’existant.
3.3 Analyse fonctionnelle
L’analyse fonctionnelle (Delafolie, 1991) est une étude qui consiste à identifier,
caractériser, ordonner, hiérarchiser et valoriser toutes les fonctions d’un produit
(machine) pendant tout son cycle de vie. Cette étude avant d’aboutir, prend par
plusieurs étapes à savoir : la bête à corne, la pieuvre fonctionnelle et le cahier des
charges fonctionnel.
3.3.1 La bête à cornes
La bête à corne est une étude faite sur le produit qui nous permet de savoir sur
quoi agit la machine, à qui rend-t- elle service et quel est le but visé. (Voir figure 3.1) .
_____________________________________________________________________________________________________

Sur quoi agit–il ?

A qui sert-il ?
SCB-LAFARGE Coque de coton/AF
AGITATEUR
Dans quel but ? Faire descendre la

coque de coton/AF
Pourquoi faire ?
Figure 3.1 : Bête à cornes
Pourquoi le produit existe-t-il ?

Le produit existe pour permettre de :
 Réduire la facture énergétique de l’usine (en termes de combustibles
fossiles) ;
 Gagner du temps pour la préparation du clinker ;
 Diminuer les tâches pénibles liées aux méthodes manuelles ;
 Réduire les émissions globales de gaz à effet de serre, grâce à une
économie d'énergies fossiles.
_____________________________________________________________________________________________________

Pourquoi le besoin existe-il ?

L'industrie cimentière se caractérise par sa consommation intensive en énergie
calorifique, c'est pourquoi les usines de production appliquent de plus en plus des
mesures d'amélioration du rendement énergétique, ce qui entraîne une réduction des
émissions associées aux combustibles.
Les principaux aspects environnementaux associés à la production de ciment sont
la consommation d'énergie et les émissions gazeuses et particulaires.
Le besoin existe en vue de :
 Atteindre 50% de biomasse dans le mix énergétique du four (actuellement
la biomasse représente 40 % du mix énergétique du four) ;
 Pouvoir injecter les coques de coton par l’amont du four (ce qui est
impossible avec les installations actuelles).
Par ailleurs, il a été montré que la biomasse (résidus agricoles et agroalimentaires) est
disponible en quantité non négligeable au Bénin. La biomasse constitue donc une
alternative crédible aux combustibles fossiles courants dont l’utilisation participe
significativement à l’augmentation de l’effet de serre. La substitution de la biomasse
aux combustibles pour la combustion dans le four présente un double avantage
économique et environnemental. Sur le plan économique, sa combustion permet une
valorisation de la biomasse dont le coût reste compétitif par rapport aux combustibles
fossiles. Sur le plan environnemental, le bilan de l’émission de CO 2 de la biomasse
révèle que l’utilisation de la biomasse n’a pas d’effets négatifs sur l’environnement
(voir Tableau B2).
Qu’est-ce-qui pourrait le faire évoluer ?
 Matières premières disponibles (coque de coton) /grande production
agricole ;
 Une étude continue en vue d’innovation.
Qu’est-ce-qui pourrait le faire disparaitre ?
 Baisse de la production de la coque de coton/AF ;
 Les coûts d'investissements liés aux réaménagements des installations afin
de pouvoir brûler de nouveaux déchets ;
 Irrégularité des saisons pluvieuses ;
 Création d’une machine plus performante.
_____________________________________________________________________________________________________

3.3.2 Pieuvre fonctionnelle

La pieuvre fonctionnelle (figure 3.2) consiste à définir les fonctions liées à la
machine. Ces fonctions sont identifiées par une relation, entre la machine et le milieu
environnant à savoir : la fonction principale FP ou fonction technique, les fonctions
secondaires FS et les fonctions contraintes FC.
Maintenance Environnement
FS2 FC2
FC1
AGITATEURS
FS1
Acheteur/Fabriquant SCB-LAFARGE/
utilisateur
FP1
FC3
Coque de
coton/AF
Ergonomie et
Esthétique
Figure 3.2 : Pieuvre fonctionnelle
 Les fonctions principales FP

Les fonctions principales sont des fonctions qui justifient la création de la
machine, elles ont une relation entre deux ou plusieurs composantes du milieu
environnant, par l’intermédiaire de la machine.
FP1 : Assurer une descente régulière de la coque de coton/AF dans la trémie
d’injection à l’amont du four.
 Les fonctions secondaires FS

Ce sont des fonctions attendues de la machine pour répondre au besoin de
l’utilisateur.
_____________________________________________________________________________________________________

FS1 : la machine doit permettre une utilisation simple et sécurisée pour l’utilisateur.
FS2 : la maintenance de la machine doit être aisée pour l’utilisateur.
 Les fonctions contraintes FC

Les fonctions contraintes mettent en relation un seul élément avec la machine en
exprimant une contrainte.
FC1 : la machine doit convenir aux pouvoirs d’achat du demandeur ;
FC2 : la machine doit répondre aux normes environnementales ;
FC3 : la machine doit être ergonomique et esthétique.
3.3.3 Cahier de charge fonctionnel

Le cahier des charges fonctionnel (tableau 3.2) est un outil méthodologique
nécessaire pour détecter et formuler fonctionnellement le besoin (ce que veut
l’utilisateur). C’est un document par lequel, le demandeur d’un produit (machine)
exprime son besoin en termes de fonction principale, de fonctions secondaires et de
fonctions contraintes. Pour chacune, il est défini de critères d’appréciation et leurs
niveaux, chaque niveau comportant une flexibilité. L’établissement du cahier des
charges fonctionnelles, nécessite une enquête permettant de cerner au mieux les
besoins des utilisateurs.
Le cahier des charges fonctionnel contribue à l’obtention de la qualité d’un
produit (machine), à satisfaire les exigences et attentes des utilisateurs.
Tableau 3.2 : Définition du cahier de charge fonctionnel
Type Et Fonction Critères

Niveaux Flexibilité
N° principale/services/Contraintes d’appréciation
Faire descendre
Assurer une descente régulière
FP1 toute la coque de 98% -
de la coque de coton/AF
coton/AF
_____________________________________________________________________________________________________

Capacité horaire
12m3/ h ±0.1
minimale
Capacité trémie 6m3 -
La machine doit La chaine

permettre une utilisation cinématique doit
FS1 - -
simple et sécurisée pour être simplifiée
l’utilisateur au maximum
Les composants
doivent être
- -
la maintenance de la disponibles à
FS2 machine doit être aisée pour l’usine
l’utilisateur Démontage et Outils
Remontage disponibles -
faciles à l’usine
La machine doit convenir au
FC1 pouvoir d’achat de Budget alloué <6.000.000 5% au plus
l’acheteur/Fabriquant
La machine doit répondre aux <65

FC2 Bruit -
normes environnementales décibels
-Bonne
La machine doit être finition
FC3 ergonomique et Design intuitif -Couleur -
esthétique supérieure
à2
Conclusion
L’utilisation effective de la coque de coton passe par la réalisation de l’agitateur.
Ce dernier a été décrit, d’un point de vue fonctionnel, en détaillant l’aspect hiérarchique
et en classant par niveaux d’importance l’ensemble des fonctions. Le chapitre 4
présentera une revue bibliographique sur les agitateurs.
_____________________________________________________________________________________________________

CHAPITRE 4
REVUE BIBLIOGRAPHIQUE
Introduction
La résolution du problème d’injection des coques de coton à l’amont du four passe
par la réalisation et l’installation des agitateurs.
Malgré l’importance pratique du domaine d’agitation, il reste jusqu’aujourd’hui
assez fortement empirique.
Dans ce chapitre, nous présenterons les différents types d’agitateurs existants, liés
à notre problématique.
4.1 Définition de l’agitation
Le rôle de l’agitation varie dans de grandes proportions suivant le procédé que
l’on met en œuvre
L’agitation est une opération qui consiste en la mise en mouvement d’une quantité
de matière dans un contenant par un agitateur. Lorsque le mélange est hétérogène,
l’agitation vise à séparer plusieurs phases mais lorsqu’il est homogène, l’opération
d’agitation est effectuée pour remuer le mélange. Dans certains cas (dissolution), il
suffit de maintenir les plus gros solides en mouvement sur le fond tandis que les
particules plus fines sont effectivement mises en suspension plus ou moins haut dans
la cuve.
Les opérations d’agitation s’effectuent au moyen d’un agitateur pendulaire
tournant autour d’un arbre placé dans une cuve qui est généralement de forme
cylindrique. [2]
Les objectifs de l’agitation sont :
 Réaliser un mélange homogène ;
 Séparer deux phases ;
_____________________________________________________________________________________________________

 Mettre en mouvement la matière afin de créer une circulation (cinétique)

dans, ou hors d’un récipient.
Nous pouvons dresser une liste non exhaustive des domaines dans lesquels les
agitateurs trouvent des applications :
 Les cimenteries
 L’agroalimentaire ;
 La pétrochimie ;
 La pharmacie ;
 La cosmétique ;
 Le nucléaire ;
 La métallurgie ;
 Le traitement des eaux ;
 La papeterie ;
 etc.
4.2 Définition et rôle de l’agitateur

L’agitateur est un équipement utilisé pour mettre en mouvement un fluide, ou des
solides pulvérulents dans le récipient qui les contient.
C’est une machine rotative équipée de grandes pales pour assurer la circulation
de la matière avec un résultat efficace. Il crée un courant tri-directionnel dans les
trémies/cuves où une vitesse d’écoulement garantit le mélange.
En effet les agitateurs sont au cœur de nombreux procédés de fabrication, sans
lesquels peu de mélange se réaliseraient spontanément.
Dans le cadre de ce travail, l’agitateur sera utilisé pour créer la cinétique afin de
faire descendre la matière qui s’avère être la coque de coton.
4.3 Différents types d’agitateurs avec leurs mobiles d’agitation

Le rôle de l’agitateur étant de promouvoir le mouvement de la matière/fluide, nous
pouvons distinguer différents types d’agitateurs industriels à savoir :
 Les agitateurs mécaniques (rotatifs) ;
 Les agitateurs statiques (tube muni de chicanes) ;
_____________________________________________________________________________________________________

 Les agitateurs à cuve tournante (type bétonnière) ;

 Les agitateurs par propulsion d’un jet de fluide grâce à une pompe ;
 Les agitateurs dont le mouvement est généré par un gaz.
Il existe deux grandes classes de mobiles d’agitation selon le mouvement de la
matière dans le récipient par rapport à l’axe de rotation de l’agitateur :
 Les mobiles à débit axial, qui créent une circulation du fluide du haut vers
le bas de la cuve ;
 Les mobiles à débit radial qui créent un écoulement radial
perpendiculairement à l’arbre de rotation ;
 Les mobiles à écoulement mixte ;
 Les mobiles à écoulement tangentiel.
Figure 4.1 : Différents types de mobiles [1]
4.4 Constitution d’un agitateur

Un agitateur est constitué : (figure 4.2)
 D’une motorisation (moteur électrique avec réducteur de vitesse) ;
_____________________________________________________________________________________________________

 D’un arbre, (si l’arbre est relativement long, il peut être guidé par un palier
intermédiaire) ;
 Des mobiles d’agitation ;
 D’un dispositif de guidage de l’arbre (avec roulements) ;
 D’un dispositif d’étanchéité lorsque l’opération a lieu sous pression et à
haute température.
Figure 4.2 : Exemple d’agitateur dans une cuve [20]
Le calcul mécanique doit tenir compte de deux types de contraintes.

 Contraintes liées à l’environnement de l’agitateur
Ces contraintes dépendent :
_____________________________________________________________________________________________________

 Du contenant dans lequel l’agitateur est installé ;

 Des conditions opératoires ;
 Des produits à agiter.
Elles permettent de choisir :
 Le matériau (à partir de la nature des produits à agiter et des conditions de
pression et de température) ;
 Le système d’étanchéité (à partir des conditions de pression, de température et
des produits à agiter) ;
 La conception mécanique et la longueur d’arbre (à partir de la forme de la trémie
ou de la cuve, des contraintes d’implantation...).
 Contraintes liées à la définition de l’agitateur

Le choix des paramètres suivants est nécessaire à la détermination des éléments
mécaniques :
 Vitesse de rotation (N) ;
 Puissance dissipée (P) ;
 Diamètre des mobiles (D) ;
 Nombre de mobiles ;
 Type(s) de mobile(s) ;
 Positionnement des mobiles.
4.5 Choix de l’agitateur
Le choix de l’agitateur dépend des phases à agiter (une phase ou multi-phase), de
l’état du produit (solide, liquide ou gazeux). Selon le type de phase et la viscosité du
produit, l’agitateur peut s’appeler mélangeur, malaxeur, etc. Les agitateurs pour
milieux solides sont conçus suivant deux principes distincts :
 Agitateur à rotor horizontal. (Figure 4.3)
 Agitateur à rotor vertical. (Figure 4.4)
4.6 Présentation des différents agitateurs existants
Il existe un grand nombre de fabrications industrielles d’agitateurs. Il existe aussi
des agitateurs spécifiques pour des applications particulières. Les ouvrages et sites
spécialisés rapportés dans la bibliographie et la webographie en donnent des
descriptions. Parmi les mobiles les plus fréquemment utilisés, on peut citer les vis
_____________________________________________________________________________________________________

d’Archimède et les rubans hélicoïdaux ou encore les combinaisons de ces deux mobiles
(GELUS et coll., 1979 ; LE LAN, 1976). Nous rapportons à titre d’illustration, les
schémas de principe de quelques agitateurs, (figures 4.3, 4.4).
Figure 4.3 : Agitateur à rotor horizontal [15]
Figure 4.4 : Agitateur à rotor vertical [15]
4.6.1 Puissance d’agitation

Le calcul de la puissance d’agitation (ou puissance nécessaire à l’entrainement en
rotation de l’arbre de l’agitateur) permet :
 De choisir le moteur à installer ;
 De comparer les performances du mélange ;
𝑷 = 𝟐. 𝛑. 𝐍. (𝐂 − 𝐂𝟎 ) [13] (4.1)
P : puissance (w) ;
_____________________________________________________________________________________________________

N : vitesse de rotation (tr/s) ;

C : Couple (N.m) ;
C0 : Couple à vide (N.m) ;
Cette puissance est fonction :
 De la nature du mélange ;
 Du type de mélangeur ;
 Du mode opératoire.
4.7 Dimensionnement d’un agitateur
La détermination mécanique d’un agitateur consiste à dimensionner les éléments
constitutifs essentiels de la machine à partir des données suivantes :
 Type d’agitateurs : axe vertical ; axe horizontal ; mobile d’agitation ;
 Durée du mélange : vitesse de rotation de l’arbre ;
 Conditions physiques : pression, température ;
 Puissance installée ;
 Matériau de construction.
4.8 Choix du système d’agitation

Suite à plusieurs essais réalisés dans l’usine d’Onigbolo pour la fabrication
d’agitateurs dans une trémie, l’équipe de la section mécanique a retenu, qu’il serait
plus judicieux d’installer deux agitateurs pour pouvoir faire descendre
convenablement la matière dans la trémie d’injection de l’AF.
Après analyses de ces essais non réussis, de nos besoins et des contraintes de
fabrication, nous avons retenu le modèle montré sur les figures 4.5 a) et b).
Ce modèle est constitué de deux agitateurs tournant en sens inverse, installés dans
une trémie. Le système de transmission de ce modèle est constitué de sept (7) roues
dentées, d’une chaine et d’un moteur électrique.
Le nombre élevé de roues dentées et l’utilisation du moteur unique montrent des
complications technologiques tant au niveau de la conception, de l’utilisation que de la
maintenance.
_____________________________________________________________________________________________________

La figure 4.7 nous présente un système beaucoup plus évolué facilitant la

production et la maintenance. Ce système est fait de telle sorte que le nombre
d’agitateurs est égal au nombre de motoréducteurs c’est-à-dire chaque agitateur est
entrainé par son motoréducteur.
Compte tenu de l’évolution de la technologie, de la maintenance et des contraintes
économiques nous choisissons le modèle des agitateurs de la figure 4.5 et la disposition
des motoréducteurs de la figure 4.6. Ainsi nous aurons deux agitateurs tournant en
sens inverse avec deux motoréducteurs à arbres parallèles à arbre de sortie creux.
a) Vue en perspective b) Vue de droite
1-Vue de droite
2-Base 16- Panneau latéral droit
2b-Longerons latéraux 17- Panneau avant
3-Pattes de la trémie 18-Mélangeur gauche
3a-Jambe (en arrière-plan) 19-Mélangeur droit
6- Fond de forme V 20- Pignon du mélangeur gauche
6a- Partie inférieure du panneau 21-Pignon du mélangeur droit
6b-Fond droit 22- Chaîne
9- Panneau arrière 23-Pignon relié à un convoyeur à vis
10- Palier 24-Chaîne d’entrainement
11- Sortie du panneau arrière 25-Pignon d’entrainement
14-Moteur hydraulique 26-Premier pignon folle
15- Panneau latéral gauche 27-Second pignon folle
Figure 4.5 : Agitateur à deux arbres (brevet US2013/0327277A1).

_____________________________________________________________________________________________________

Figure 4.6 : Agitateur à 6 arbres tournés par 6 motoréducteurs
4.9 Problèmes liés aux agitateurs

La première cause de défaillance des agitateurs est la rupture de l’arbre qui porte
les mobiles d’agitation. Cette rupture est imputable, selon les expériences rapportées
et celles faites dans l’usine, aux nombreux points de soudure inévitables dans la
fabrication des agitateurs.
En effet les caractéristiques mécaniques du matériau changent dans la partie
soudée et fait naitre des zones de concentration de contraintes, d’où la nécessité
d’effectuer un traitement thermique pour adoucir le matériau après soudage. (Photo
4.1).
Photo 4.1 : Arbre après renforcement par soudage [2].
_____________________________________________________________________________________________________

Conclusion
Il existe différents types d’agitateurs en fonction du milieu, de la configuration
de l’unité et de l’effet désiré.
Il ressort alors de ce chapitre que notre machine sera constituée de deux agitateurs
tournant en sens inverse, le premier sera proche de la sortie de déstockage et le second
placé en position haute à une distance technique du premier. Le flux de la matière se
fera du haut vers le bas perpendiculairement aux axes des arbres.
_____________________________________________________________________________________________________

CHAPITRE 5
LES COMBUSTIBLES ALTERNATIFS UTILISES A LA SCB-

LAFARGE ET GENERALITES SUR LA COQUE DE COTON
Introduction
Pour économiser les énergies fossiles non renouvelables, tout en apportant une
solution locale à l’élimination des déchets et produire le ciment à coûts réduits, la SCB-
LAFARGE s’est engagée dans la démarche d’utilisation de combustibles alternatifs.
L’usine valorise ainsi par la combustion dans le four des déchets locaux issus des
activités agricoles, industrielles et ménagères. Chaque type de combustible à valoriser
fait l’objet de contrôles et d’une procédure rigoureuse d’acceptation.
5.1 Définition d’un combustible alternatif en cimenterie

Combustible : Un combustible est une matière qui, en présence d’oxygène et
d’énergie peut se combiner à l’oxygène dans une réaction chimique générant de la
chaleur : la combustion.
Combustible classique : un combustible classique est un combustible d’origine
fossile. Les combustibles classiques généralement utilisés en cimenterie sont :
 Le charbon (lignite, houille ou anthracite) ;
 Le Fuel lourd ;
 Le gaz naturel.
Combustible alternatif : un combustible alternatif est un combustible d’origine non
fossile. Les combustibles alternatifs généralement utilisés en cimenterie sont :
 Combustibles solides :
 Pneus usés ;
 Ordures ménagères ;
 Biomasses :
 Coques de palmistes (PKS) ;
 Coques de coton ;
_____________________________________________________________________________________________________

 Sons de riz ;
 Coques d’anacarde ;
 Coques d’acadjou ;
 Coques et tourteaux de Jatropha ;
 Coques et tourteaux de karité ;
 Sciure de bois.
 Combustibles liquides
 Huiles usées ;
 Déchets de parfumeries ;
 Déchets issus des industries chimiques etc.
5.2 Les caractéristiques physico-chimiques de la biomasse

Les combustibles issus de la biomasse sont caractérisés par plusieurs paramètres
dont les plus importants sont : la masse volumique ; l’humidité ; le pouvoir calorifique
et la granulométrie.
5.2.1 Masse volumique
La masse volumique de la biomasse, exprimée en kg/m³ représente la masse de la
biomasse par unité de volume :
kg masse biomasse (kg)

Masse volumique ( )= (5.1)
m3 volume biomasse (m3 )
Selon que l’on considère le volume réel d’une quantité de la biomasse ou le

volume d’encombrement d’un empilement de combustible (biomasse), on parlera
respectivement de la masse volumique réelle ou de la masse volumique apparente. La
connaissance de la masse volumique de la biomasse est importante car celle-ci est
parfois vendue par unité de volume apparent alors que son contenu énergétique dépend
de sa masse.
_____________________________________________________________________________________________________

5.2.2 Humidité
L’humidité a une influence sur le type d’équipement, mais aussi sur le stockage
de la biomasse (dégradation biologique). L’humidité provoque une perte de rendement
puisqu’une partie de la chaleur produite est utilisée pour l’élimination de l’eau. Avec
de la biomasse sèche, il est plus aisé d’obtenir une combustion complète.
L’humidité peut s’exprimer de deux manières :
Par rapport à la masse anhydre :
MH−MS
HMS % = × 100 (5.2)
MS
Par rapport à la masse humide :

MH−MS
HMH % = × 100 (5.3)
MH
On peut passer de l’une à l’autre par les formules suivantes :

100.HMS 100.HMH
HMH = et HMS = (5.4)
100+HMS 100−HMH
La figure 5.1 illustre une courbe de l’humidité exprimée en masse humide en

fonction de la masse sèche.
Figure 5.1 : Relation entre l’humidité exprimée en fonction de la masse humide

et de la masse sèche (CARRE et al. 1991)
_____________________________________________________________________________________________________

5.2.3 Pouvoir calorifique

Le pouvoir calorifique est la quantité de chaleur dégagée par la combustion
complète d’un corps.
Dans la pratique, quand il s’agit de combustion, on ne bénéficie pas de la chaleur
apportée par la condensation de la vapeur d’eau et on utilise surtout le PCI c’est-à-dire,
le pouvoir calorifique inférieur. Il s’exprime en MJ/kg ou kcal/kg.
contenu énergetique total contenu énergetique de la vapeur d′ eau émise

PCI = [ ]−[ ] (5.4)
du combustible (PC Supérieur) lors de sa combustible complète
On peut aussi le calculer d’après la composition chimique du combustible (teneur

en carbone, hydrogène et oxygène). Ce sont en effet ces éléments chimiques qui
interviennent dans les différentes réactions libérant la chaleur :
PCI = 34.03C+121.64H-12.54O (MJ/kg) (5.5)
La figure 5.2 illustre la relation entre le pouvoir calorifique et la teneur en

carbone.
Figure 5.2 : Relation entre le pouvoir calorifique et la teneur en carbone

(D’après TILLMAN, 1978)
_____________________________________________________________________________________________________

5.2.4 La granulométrie
La taille des particules du combustible doit être compatible avec le système
d’alimentation. Le taux de fines particules doit faire l’objet d’une attention particulière
pour la sécurité et pour déterminer le type d’équipement à utiliser.
Si la granulométrie est petite, le processus de dégazage et d’inflammation est très
rapide, on obtient une bonne flamme, même pour des masses humides. Si les particules
sont de grandes dimensions, le processus de combustion se poursuit par couches
successives. Les matières volatiles et l’eau proviennent des couches de plus en plus
profondes.
5.3 Généralités sur les coques de coton

Les coques de coton sont issues des graines de coton qui sont des sous-produits
de l’égrenage du coton graine.
5.3.1 Composition élémentaire et caractéristiques du coton
Le tableau 5.1 donne la composition élémentaire et les caractéristiques des AF
couramment utilisés dans la trémie en particulier, celles de la coque de coton.
Tableau 5.1 : Caractéristiques (Humidité, PCI & Densité) de quelques

combustibles. Source laboratoire de l’usine d’ONIGBOLO
Coque Coque de Sciure de Tourteau

Son de riz
d’acadjou coton bois de karité
Humidité (%) 10.79 12.33 8.53 10.83 13.43

Densité (g/l) 155 143 194
PCI Brut 3133 4577 3809 3565 4346

(cal/g) Sec 3520 4577 3809 3565 4346
Au cours de nos observations, nous avons noté que la masse volumique des
coques de coton varie beaucoup selon qu’elles sont compactées ou non. Nous avons
_____________________________________________________________________________________________________

donc refait les mesures avec le laboratoire de l’usine et les résultats obtenus sont les
suivants :
 Densité de la coque de coton non compactée : 100 g/l
 Densité de coque de coton compactée : 300 g/l.
5.3.2 Disponibilité et approvisionnement de la coque de coton

L’avènement des huileries de trituration de la graine de coton a permis la
valorisation du coton graine au Bénin en portant les coproduits de deux (graine et fibre)
à quatre (fibre, graine, huile et tourteaux). Les sociétés de trituration de graines de
coton ont été installées en 1996 et 1997, au moment où les performances de la filière
cotonnière au Bénin sont arrivées à un niveau remarquable. Deux sociétés, à savoir la
Société des Huileries du Bénin (SHB) et l’Industrie Béninoise des Corps Gras (IBCG),
ont été créées en 1997 suite à la privatisation des usines de la Société Nationale pour
l’Industrie des Corps Gras (SONICOG), société d’État. La SHB et Fludor Bénin sont
respectivement installées à Bohicon et à Cana à 120 et à 100 km au nord de Cotonou
dans la zone centre du pays. L’IBCG quant à elle, est installée à Cotonou.
 Capacité de trituration de graines de coton des huileries
Les capacités de trituration de graines de coton des usines installées qui sont au
total de 250.000 tonnes dont 48 % pour la SHB, 36 % pour Fludor Bénin et 16 % pour
l’IBCG. Il convient d’ajouter que l’IBCG s’occupe aussi de la production de l’huile de
palme.
 Approvisionnement des coques de coton par la SCB-LAFARGE
SCB-LAFARGE s’approvisionnent en coque de coton auprès de SHB et Fludor.
En effet une partie de la quantité des déchets issus de la transformation des graines est
utilisée par les huileries même pour alimenter leurs chaudières.
5.3.3 Conditionnement et utilisation de la coque de coton à l’usine
d’Onigbolo.
L’usine dispose d’un hall de stockage des coques de coton, et d’un atelier
d’injection par l’aval du four dit « atelier SAMAT » du nom du fournisseur. Cet atelier
est composé de :
_____________________________________________________________________________________________________

 Une trémie de réception, par laquelle on charge la matière avec une

chargeuse ;
 Une vis de réception qui alimente une vis inférieure ;
 Un élévateur alimenté en matière par la vis inférieure ;
 Une vis supérieure qui est alimentée par l’élévateur, cette vis alimente à
la fois le doseur FAMA et la trémie tampon ;
 Deux extracteurs qui permettent d’extraire la matière de la trémie tampon.
On alimente les coques de coton par la tuyère. La tuyère est alimentée en coques
de coton par un tuyau monté au même niveau de la sortie (le nez) du brûleur. Le doseur
alimente le SAS et le suppresseur envoie de l’air comprimé pour le transport de la
matière dans le four par l’intermédiaire de la tuyère.
L’intérêt du présent travail est de favoriser l’injection des coques de coton à
l’amont du four.
Conclusion
Ce chapitre a présenté les généralités sur la biomasse à travers ses principales
caractéristiques et les paramètres affectant sa combustion. Nous avons fait également
l’inventaire des biomasses utilisées par la cimenterie d’Onigbolo en mettant l’accent
sur la coque de coton.
_____________________________________________________________________________________________________

Troisième Partie
_____________________________________________________________________________________________________

CHAPITRE 6
PROTOCOLE EXPERIMENTAL
Introduction
Dans le but de dimensionner le moteur, nous avons élaboré un protocole
expérimental.
La réalisation d’un dispositif expérimental a été nécessaire pour la mise en œuvre
dudit protocole.
6.1 Présentation du dispositif expérimental

Le dispositif expérimental est montré sur la figure 6.1. Il est constitué d’un axe 4
pouvant tourner librement dans un fourreau 3. L’axe porte à une de ses extrémités un
bras de levier 2, qui portera le seau à boulets. L’axe étant un tuyau, il peut recevoir à
sa deuxième extrémité un arbre à pales. L’arbre à pales est rendu solidaire de l’axe par
une vis et un écrou.
Figure 6.1 : Dispositif expérimental
_____________________________________________________________________________________________________

Figure 6.2 : Dispositif muni de Figure 6.3 : Dispositif muni de l’arbre

l’arbre à une pale à deux pales
Figure 6.4 : Dispositif muni de l’arbre à trois Figure 6.5 : Dispositif muni de l’arbre
pales à quatre pales
_____________________________________________________________________________________________________

6.2 Description de l’expérience

Afin d’avoir des données exploitables pour le dimensionnement de notre
dispositif, nous avons réalisé une série d’expériences à l’aide du dispositif expérimental
décrit au paragraphe précédent. Chaque expérience a pour vocation de simuler la
rotation de l’arbre de l’agitateur dans la coque de coton.
Quatre types d’arbres à pales ont été utilisés : arbre à une pale, à deux pales, à
trois pales et à quatre pales.
L’arbre à pales étant monté sur l’axe, il est poussé dans le tas de la coque de coton
manuellement. Nous cherchons à le mettre en rotation en lui appliquant un couple par
l’intermédiaire du bras de levier.
En effet, un seau est suspendu au bout du bras de levier et est destiné à recevoir
des boulets. Il est créé ainsi, sur l’arbre à pales un couple mesurable, qui est le couple
maximal susceptible de mettre l’arbre en mouvement. La mesure de ce couple est faite
par la pesée du seau et des boulets. Il faut noter que les boulets sont mis dans le sceau
un à un jusqu’à ce que le couple maximal soit atteint. (Photo 6.1)
Il est important de souligner que les expériences ont été conduites dans les
conditions les plus défavorables à savoir :
 Les pales sont disposées de façon perpendiculaire à l’arbre :
 L’utilisation de fers plats comme pales.
Photo 6.1 : Dispositif expérimental muni du seau à boulets

_____________________________________________________________________________________________________

Par ailleurs, nous nous sommes assurés de la reproductibilité des expériences, en

les répétant plusieurs fois. Les valeurs retenues sont de valeurs moyennées.
6.3 -Matériel utilisé
Le matériel se compose essentiellement de :
 Dispositif expérimental réalisé (photo 6.2) ;
 Arbre à une pale, deux, trois, quatre pales (photo 6.3) ;
 Balance (photo 6.4) ;
 Sceau (photo 6.5) ;
 Boulets de diamètre nominal 85 mm ;
Photo 6.2 : Dispositif expérimental réalisé
_____________________________________________________________________________________________________

Arbre à quatre Arbre à 3

pales pales
Arbre à 1
pale
Arbre à
2 pales
Photo 6.3 : Les différents arbres de l’expérience
Photo 6.4 : Balance lors de la pesée Photo 6.5 : Seau avec boulets
6.4 Résultats des expériences

Les résultats des expériences sont présentés sur le tableau 6.1.
_____________________________________________________________________________________________________

Tableau 6.1 : Résultats des expériences
Nombre de pales Masse des boulets

(Kg)
1 4
2 10,6
3 20,8
4 29,6
Il ressort de l’interprétation du tableau 6.1, que lorsque nous prenons l’arbre à une
pale, il faut un boulet dans le sceau pour mettre en rotation le système, tandis qu’il en
faut 4 pour le mettre en rotation lorsqu’on utilise l’arbre à 2 pales. Celui à 3 pales
nécessite 9 boulets, mais avec l’arbre à 4 pales il faut 13 boulets.
Le graphe de la figure 6.6 montre l’évolution de la masse des boulets avec le
nombre de pales de l’arbre de l’agitateur.
Masse des boulets (Kg)

35
masse des boulets
30 29,6
25
20 20,8
15
10 10,6 Poids des boulets (Kg)
5 4
0
1 2 3 4
Nombre de pales
Figure 6.6 : Graphe de la masse des boulets en fonction du nombre de pales
_____________________________________________________________________________________________________

6.5 Interprétation des résultats

En observant l’évolution des points expérimentaux de la figure 6.6, il nous a
semblé judicieux, après plusieurs essais, de retenir une relation linéaire pour
approximer l’évolution de la masse des boulets avec le nombre de pales de l’agitateur .
Ainsi, l’approximation linéaire conduit à la relation suivante :
Mb = 8.8 x Np – 5.6 (6.1)
Avec :
Mb : la masse des boulets en kg ;
Np : le nombre de pales ;
La relation 6.1 nous sera très utile pour le dimensionnement du moteur.
Conclusion
Le protocole expérimental a permis d’établir la relation entre le nombre de pales
et le poids nécessaire pour tourner l’agitateur. Disposant ainsi des critères nous
permettant de dimensionner le moteur, nous allons maintenant procéder à l’étude
technique de la machine.
_____________________________________________________________________________________________________

CHAPITRE 7
ETUDE TECHNIQUE DE L’AGITATEUR
Introduction
L’étude technique permet de fixer les paramètres et les caractéristiques qui seront
utiles pour la conception de la machine.
Le présent chapitre nous permettra de tracer le schéma fonctionnel de la machine
qui conviendra le mieux au cahier des charges.
7.1 Présentation et fonctionnement de la machine

7.1.1 Présentation de la machine
Figure 7.1 : Vues générales de la machine

_____________________________________________________________________________________________________

1. Trémie d’injection de l’AF 9. Vis d’Archimède

2. Châssis 10. Contrôleur de rotation de
3. Arbre muni des pales niveau haut l’agitateur
4. Arbre muni des pales niveau bas 11. Bout d’arbre côté non moteur
5. Motoréducteur à arbre parallèle à 12. Bout d’arbre côté moteur
arbre de sortie creux 13. Couvercle trémie
6. Palier roulement 14. Joint couvercle
7. Support palier (niveau haut côté 15. Support palier (niveau bas-côté
non moteur ( moteur)
8. Support anti-giratoire du 16. Support palier (niveau haut-côté
motoréducteur non moteur (
7.1.2 Fonctionnement de l’agitateur

La machine a pour rôle de faciliter la descente régulière de la coque de coton dans
la trémie d’injection de l’AF en amont du four. Elle est constituée de deux agitateurs
tournant en sens contraire, l’un en position basse et le second en position haute à une
distance technique du premier. Ils sont composés d’un tube 3 et 4 muni de pales, aux
extrémités duquel sont emmanchés des bouts d’arbres 11 et 12 et l’ensemble fait office
d’arbre. Cet arbre est guidé en rotation par deux paliers munis de roulements à rotule
sur rouleaux. Les deux agitateurs sont munis chacun d’un contrôleur de rotation qui
permet de suivre depuis la salle centrale, la rotation normale de l’agitateur.
La machine dispose de quatre paliers et de deux motoréducteurs à arbres parallèles
avec arbre de sortie creux.
L’alimentation en coque de coton des agitateurs, est faite par une chargeuse dans
la trémie.
7.2 Différentes parties de la machine

La machine est essentiellement constituée :
 De deux motoréducteurs
Ils ont pour rôle de réduire la vitesse de rotation du moteur électrique et de tourner
les agitateurs à une vitesse convenable. Leurs caractéristiques sont énumérées dans la
suite du document. (Figure7.2).
_____________________________________________________________________________________________________

Figure 7.2 : Motoréducteur à arbres parallèles avec arbre de sortie creux
 D’un châssis
Il sert de support à l’ensemble de la machine. Il est constitué de fers U assemblés
par soudage. Il doit garantir la stabilité de la machine et assurer une manutention aisée
de cette dernière. (Figure 7.3).
Figure 7.3 : Châssis de la machine
 D’une Trémie
La trémie sert de réceptacle à l’AF et permet l’alimentation de la vis d’Archimède
située dans sa partie inférieure. Elle est réalisée en tôle de 6 mm et est soudée sur le
châssis. (Figure 7.4).
_____________________________________________________________________________________________________

Figure 7.4 : Trémie d’injection de l’AF
 De deux arbres à pales

Les arbres à pales, encore appelés agitateurs, sont installés dans la trémie et
servent à remuer la matière afin de permettre ainsi sa descente aisée vers la vis
d’Archimède. (Figure7.5 et 7.6)
Figure 7.5 : Arbre muni des pales
_____________________________________________________________________________________________________

Figure 7.6 : Agitateur muni des bouts d’arbre
7.3 Détermination du nombre de pales

Les pales seront implantées dans l’arbre dans deux plans perpendiculaires entre
eux, et de façon alternée. (Voir figure 7.7).
Soit :
L : La longueur de l’arbre,
e : La distance entre deux pales dans le même plan,
N : Le nombre de pales dans les deux plans.
𝑳
𝑵=𝟐× (7.1)
𝒆
 Agitateur du Haut
Nous avons retenu pour l’arbre de l’agitateur haut une longueur de 3582 mm suite
aux mesures in situ. Nos expérimentations nous ont permis de retenir un entraxe de 400
mm pour l’implantation des pales. Soit L la longueur de l’arbre et e l’entraxe.
L = 3582 mm, e = 400mm
Le nombre de pales sur l’agitateur haut est donc :
3582
𝑁 = 2× = 17,91
400
Soit : N1= 18 pales pour l’agitateur du haut.
_____________________________________________________________________________________________________

Mais, en prenant en compte les trous d’assemblage à prévoir à chaque extrémité

de l’arbre et la distance à prévoir entre l’agitateur et la trémie, nous retiendrons 15
pales pour l’agitateur du haut : N1= 15 pales.
 Agitateur du Bas
Avec les mêmes hypothèses que précédemment, nous avons : L = 3111 mm, e =
400 mm
Le nombre de pales sur l’agitateur du bas est donc :
3111
𝑁 = 2× = 15,55
400
Soit : N= 16 pales pour l’agitateur du bas.

En faisant les mêmes raisonnements que pour l’agitateur du haut, nous prenons
N2 = 12 pales.
Figure 7.7 : Schéma de l’arbre muni des pales
7.4 Détermination de la position des agitateurs

Les agitateurs doivent être installés aussi près que possible du fond de la trémie.
Des distances minimums doivent être respectées :
 Pour éviter un phénomène de concrétion ;
 Pour assurer un flux stable et homogène autour de l’agitateur ;
_____________________________________________________________________________________________________

 Pour éviter que les pales touchent les parois de la trémie.

Notons que la performance et la fiabilité des agitateurs dépendent de leurs
positions dans la trémie, car s’ils sont mal positionnés, le résultat escompté ne sera pas
atteint.
Une première solution envisageable est montrée sur la figure 7.8. Elle montre les
deux agitateurs alignés dans le plan horizontal. Cette solution est la plus recommandée
et utilisée dans la plupart des industries, mais elle ne nous convient pas compte tenu de
la forme de notre trémie. En effet, les trémies qui utilisent ces positionnements sont
souvent grandes en largeur et non en hauteur (voir figure 4.5 a et 4.6)
Une deuxième solution (voir figure 7.9) nous montre les deux agitateurs alignés
dans le plan vertical. Cette solution n’est pas trop fiable techniquement car le
phénomène de concrétion sera très élevé du fait que l’agitateur du bas sera moins
sollicité.
La troisième solution (voir figure 7.10) est la combinaison des deux solutions
précédentes. Les deux agitateurs sont dans un plan oblique.
Des trois solutions explorées, la troisième nous semble la mieux adaptée à notre
problématique.
Figure 7.8 :1 ère solution Figure7.9 : 2ème solution
_____________________________________________________________________________________________________

Figure 7.10 : 3ème solution
7.5 Détermination du diamètre décrit par l’extrémité des pales

La longueur et la position des pales influencent fortement le fonctionnement et la
performance de la machine.
Pour améliorer le malaxage du produit lors de la rotation de l’agitateur, les pales
seront inclinées par rapport à l’axe de l’arbre, d’un angle α. (Figure 7.11). Dans ces
conditions, l’extrémité d’une pale décrit une circonférence de diamètre D.
Figure 7.11 : Arbre muni de pales inclinées
La conception de notre système d’agitation sera basée sur les modèles existants et
sur l’approche généralement adoptée pour la conception des agitateurs. Cette
considération nous permet de fixer les dimensions suivantes (Voir figure 7.12) :
_____________________________________________________________________________________________________

h = 600 mm; H = 59 0mm; E = 650 mm; B =1 20 mm; L = 1850

mm; A = 880 mm;
De la figure 7.12 on déduit la relation suivante :
L=B+ D/2 + E+ A (7.2)
Et le diamètre D se déduit comme :
D = 2(𝐿 − 𝐵 − 𝐸 − 𝐴) (7.3)
𝐷 = 2(1850 − 120 − 650 − 880)

Soit :
D = 400 mm
La circonférence décrite par l’extrémité des pales fait un diamètre de 400 mm.
Figure 7.12 : Positions des agitateurs dans la trémie.
7.6 Choix de la transmission

Le choix de la transmission à utiliser résultera de la comparaison entre les
différentes technologies généralement admises à savoir : les engrenages, les
réducteurs, les systèmes de poulies et courroies, les roues et chaînes etc. Une
analyse comparative de ces technologies est faite dans le tableau 7.1.
_____________________________________________________________________________________________________

Tableau 7.1 : Avantages et inconvénients de la transmission
Transmission Avantages Inconvénients

- Rendement élevé - La transmission peut
- Encombrement réduit être bruyante
Engrenages /
- Mise en œuvre aisée - Coût élevé
Réducteurs
- Transmission robuste et fiable - Nécessite une grande
précision
- Coût d’installation réduit - Glissement inhérent à

- Utilisation simple et fiable la transmission
Courroies - Transmission souple et - Rendement faible
silencieuse - Durée de vie limitée
- Grande démultiplication - Petites vitesses

possible - Parallélisme des axes
Chaines - Remplacent valablement les doit être précis
engrenages lorsque les axes - Coût de l’installation
s’éloignent l’un de l’autre. élevé
Pour notre cas, en nous basant sur l’analyse comparative ci-dessus et après
concertation avec les acteurs de l’usine, nous avons retenu d’utiliser deux
motoréducteurs à arbres parallèles et à arbres de sortie creux. Ainsi, chaque agitateur
sera entrainé par un motoréducteur.
7.7 Détermination de la puissance des moteurs

Nous allons dans un premier temps déterminer le couple nécessaire pour tourner
chaque agitateur.
On rappelle que la mise en œuvre du protocole expérimental (chapitre 6) nous a
conduit à la relation qui lie le nombre de pales à la masse des boulets susceptible de
mettre en rotation l’agitateur dans la coque de coton :
_____________________________________________________________________________________________________

Mb = 8.8 x Np – 5.6
Pour l’agitateur du haut, muni de 15 pales, nous avons pour la masse des boulets :
Mb1 = 8,8x15 -5,6 = 126,4 kg

Le couple pour faire tourner l’agitateur se calcule par :
C′1 = Mb1 × g × L (7.4)
Avec : L : le bras de levier pour la suspension du seau à boulets. L = 240 mm.
C’ 1 = 126,4 x 9,81 x 0,240 = 297,59 N.m
Pour tenir compte des frottements et autres résistances passives, nous allons
appliquer un coefficient de sécurité k = 1,2 et donc le couple à prendre en compte est :
C1 = 297,59 x 1,2 = 357,108 N.m
De même pour l’agitateur du bas, muni de 12 pales, nous avons pour la masse des
boulets :
Mb2 = 8,8 x 12 - 5,6 = 100 kg
Le bras de levier étant toujours le même, le couple pour faire tourner l’agitateur
du bas est :
C′2 = Mb2 × g × L (7.5)
C’ 2 = 100 x 9,81 x 0,240 = 235,44 N.m
De même, cette valeur sera majorée de 20% et donc :
C2 = 235,44 x 1,2 = 282,53 N.m
Nous allons maintenant déterminer la puissance nécessaire pour tourner chacun

des arbres avec :
2πN
P=C× ω=C× (7.6)
60
C : le couple nécessaire pour tourner l’arbre en N.m

 : la vitesse angulaire en rad/s
N : la vitesse de rotation en tr/min.
_____________________________________________________________________________________________________

Pour éviter le bourrage de la vis d’Archimède, la vitesse de rotation de cette

dernière doit être légèrement supérieure à celle des agitateurs. La vis d’Archimède
tournant à 30 tr/min, nous avons retenu pour les agitateurs, la vitesse de rotation de 25
tr/min.
Pour l’agitateur du haut, la puissance nécessaire pour tourner de façon continue
l’arbre muni de pales dans la coque de coton est :
2𝜋𝑁 2 × 3,14 × 25
P1 = 𝐶1 × = 357,108 × = 934,36 𝑊
60 60
Et pour l’agitateur du bas, on obtient :

2𝜋𝑁 2 × 3,14 × 25
P2 = 𝐶2 × = 282,53 × = 739,28 𝑊
60 60
En désignant par red le rendement du réducteur, on écrira :
𝐏𝐢
𝜼𝒓𝒆𝒅 = (7.7)
𝑷𝒎𝒐𝒕
Avec : Pi : la puissance utile pour faire tourner l’arbre de l’agitateur, i = 1, 2.

Pmot : la puissance du moteur d’entrainement du réducteur
On retient 0,87 pour le rendement de chacun des réducteurs. red = 0,87 [4].
La puissance du moteur de l’agitateur haut se déduit donc par :
P1 934,36
Pmot1 = = ≈ 1074 W
ηred 0,87
Et pour le moteur de l’agitateur du bas, il vient :
P2 739,28
Pmot2 = = ≈ 850 W
ηred 0,87
Les caractéristiques calculées des moteurs sont Pmot1=1074 W pour l’agitateur du

haut et Pmot2 = 850 W avec une vitesse de rotation de N = 25 tr/min.
_____________________________________________________________________________________________________

Pour des raisons d’interchangeabilité avec les moteurs existants dans l’usine, nous
choisirons pour les deux agitateurs un moteur de puissance 1.5 kW.
D’après le catalogue industriel de SEW EURODRIVE qui est le fournisseur de
l’usine en motoréducteurs, nous avons retenu deux motoréducteurs identiques à arbres
parallèles et à arbres de sortie creux dont la structure générale et les caractéristiques
seront présentées au paragraphe suivant.
7.8 Structure générale et caractéristiques des motoréducteurs à arbres
parallèles
La vue générale du motoréducteur que nous nous proposons d’utiliser est montrée
sur la figure 7.13. La figure 7.14 en donne la structure générale, par une vue éclatée,
sans le moteur d’entrainement.
Figure 7.13 : Vue d’un motoréducteur à arbres parallèles à arbre de sortie creux
[4]
_____________________________________________________________________________________________________

Figure 7.14 : Vue éclatée du réducteur à arbre parallèle [4]
[1] Pignon [39] Circlips

[2] Roue [41] Circlips
[3] Arbre [42] Roulement
[4] Roue [43] Clavette
[5] Arbre pignon [45] Roulement
[6] Roue [59] Bouchon d’obturation
[7] Arbre creux [81] Disque d’étanchéité
[9] Bague d’étanchéité [88] Circlips
[11] Roulement [91] Circlips
[14] Vis H [92] Rondelle
[16] Flasque de sortie [93] Rondelle grower
[17] Entretoise [94] Vis H
[19] Clavette [100] Couvercle réducteur
[20] Event à soupape [101] Vis H
[22] Carter à réducteur [102] Joint d’étanchéité
[25] Roulement [131] Bouchon cuvette
[30] Roulement [160] Bouchon d’obturation
[31] Clavette [161] Bouchon cuvette
[32] Entretoise [165] Bouchon d’obturation
[37] Roulement [181] Bouchon cuvette
[183] Bague d’étanchéité [516] Clinquant
[506] Clinquant [517] Clinquant
_____________________________________________________________________________________________________

Tableau 7.2 : Caractéristiques des motoréducteurs
Caractéristiques Données
Vitesse [tr/min] 1461/25
Rapport de réduction. Total 58,97/ infini
Couple max [N.m] 600
Couple de sortie [N.m] 580
Position de montage M1
Lubrifiant /qté [l] CLP 220 Huile
Min./2.30
Peinture Peinture type RAL 7031
(gris bleu)
Arbre creux 40 mm
type d’exécution à arbre creux
Puissance moteur [kw] 1.5
Fréquence moteur [Hz] 50
Tens.mot.[V]/mode branchement 230/400 triangle/ étoile
Courant nominal [A] 5,90 / 3,40
cos𝜑 0,74
Schéma de branchement R13/680010306
Classe isol [°C]/Protection [IP] 155 (F)/55
Poids net total [kg] 46
7.10 Schéma cinématique de la machine

Les deux agitateurs sont animés d’un mouvement de rotation. Ils sont guidés en
rotation par deux paires de paliers et reçoivent leurs mouvements de deux
motoréducteurs à arbres parallèles. (Figure 7.15)
_____________________________________________________________________________________________________

Figure 7.15 : Schéma cinématique de la machine.
7.11 Etude des assemblages et choix des matériaux

7.11.1 Etude des assemblages
Pour réaliser l’assemblage des différentes parties de la machine, nous avons eu
recours à l’assemblage par visserie, boulonnage, clavetage, goupillage etc.
L’assemblage entre les arbres des agitateurs avec leurs bouts d’arbres est
essentiellement fait par boulonnage. Aussi la fixation des paliers sur leurs supports est
réalisée par boulonnage, de même que le positionnement des couvercles de la trémie.
Pour le système d’entrainement, le montage du motoréducteur sur les bouts d’arbre des
agitateurs est réalisé par clavetage. Afin d’éviter le phénomène de roulage (phénomène
au cours duquel la bague d’un roulement tourne sur sa portée ou dans son logement),
les bagues tournantes des roulements sont fixées par manchon (ajustement avec
serrage) sur les bouts d’arbre des agitateurs.
_____________________________________________________________________________________________________

Certaines parties de la machine sont assemblés par soudage. Nous aurons surtout
recours à cette méthode pour fixer les pales sur les arbres, réaliser les supports anti-
giratoires des motoréducteurs, les supports paliers.
7.11.2 Choix des matériaux
Le choix des matériaux est fait en tenant compte des :
 Conditions d’utilisation des pièces (les sollicitations ; produits en contact avec
les pièces,) ;
 Propriétés physiques et mécaniques du matériau.
Dans notre cas d’étude, le dispositif a pour vocation de remuer et de faire
descendre la coque de coton qui est un produit non corrosif car l’indice d’Agrove est
nul.
Ainsi, nous choisissons l’acier non allié d’usage général de référence S(275) E28
dont les caractéristiques sont énumérées dans le tableau 7.3 selon la norme NF EN
10027 [6].
Tableau 7.3 : Propriétés mécaniques de l’acier S275
Rp (MPa) Re min (MPa) A (maxi) (%) K (daJ/cm2)
410 275 12 à 22 6
Conclusion
Ce chapitre nous a permis d’étudier chacun des organes constitutifs de notre
machine. Cette étape est indispensable pour le dimensionnement de la machine.
_____________________________________________________________________________________________________

CHAPITRE 8
DIMENSIONNEMENT DES ELEMENTS DE L’AGITATEUR
Introduction
Dans ce chapitre, il sera question de définir les dimensions des éléments
constitutifs de la machine, en tenant compte des conditions d’utilisation de celle-ci afin
qu’ils résistent aux sollicitations mécaniques.
8.1 Dimensionnement des organes de l’agitateur

L’arbre est un des éléments de machine le plus sollicité. Son rôle est multiple,
mais en général, il sert à transmettre la puissance d’un organe de la machine à un autre
organe. A cause de sa géométrie et de ses fonctions, un arbre peut porter différents
noms tel que : arbre de transmission, arbre de renvoi, essieu, etc.
Dans notre étude, nous avons deux arbres de transmissions qui portent des pales
et qui font offices d’agitateurs.
Il existe plusieurs méthodes pour leurs dimensionnements à savoir : Condition de
résistance, Code ASME, théorie du cisaillement maximal, théorie de Von Mises
Hencky.
Pour le dimensionnement des arbres nous utiliserons la condition de résistance et
la méthode du Code ASME qui est simple à employer.
8.1.1 Dimensionnement des arbres des agitateurs
Les agitateurs sont soumis en alternance à des flexions et des torsions pouvant
entrainer leurs ruptures. Nous allons déterminer le diamètre de l’arbre des agitateurs.
Pour cela il est nécessaire de déterminer le moment fléchissant Mf et le moment de
torsion Mt .
Nous ferons l’hypothèse que chaque arbre est sollicité par le poids des pales, le
poids de la coque de coton dans la trémie. Ces charges seront assimilées à une charge
uniformément répartie Q.
_____________________________________________________________________________________________________

On désigne par  la masse volumique de la coque de coton. Nous avons vu au

chapitre 5 (paragraphe 5.3.1) que les masses volumiques des coques de coton
compactées et non compactées sont respectivement 100 et 300 kg/m3. Nous prenons la
moyenne de ces valeurs, ce qui donne  = 200 kg/m3.
Des simulations faites avec le logiciel TopSolid, nous déduisons pour le volume
de la trémie la valeur : V = 5,88 m3.
On peut alors calculer le poids de la coque de coton contenue dans la trémie et
supposer que chaque agitateur sera sollicité par la moitié de cette charge, soit :
𝛒.𝐕.𝐠
𝐐= (8.1)
𝟐
200 × 5,88 × 9,81
Q= = 11536,56 N
2
Q = 11536,56 N
 Déterminons la valeur de la charge linéaire q pour chaque agitateur
𝐐
𝒒= 𝑳
(8.2)
 Pour l’agitateur du haut :

La longueur de la partie soumise à la charge uniformément répartie est l = 3582 mm.
11536.56
𝐪𝟏 = = 𝟑. 𝟐𝟐 𝐍/𝐦𝐦
3582
Sur la figure 8.1 est montrée la modélisation des forces de l’agitateur dans le plan
(xoy).
𝑞1
ሬሬሬԦ x
ሬሬሬሬሬሬԦ
𝑅𝐴1 ሬሬሬሬሬሬሬԦ
𝑅 𝐷1
A1 D1
B1 C1
180 3582 180
Figure 8.1 : Modélisation des forces de l’agitateur du haut dans le plan (xoy)
_____________________________________________________________________________________________________

D’après le principe fondamental de la statique on a :
+↑ ∑ 𝐹Ԧ𝑒𝑥𝑡 = ሬԦ
0 (8.3)
{
ሬሬԦ𝐴 ( 𝐹Ԧ𝑒𝑥𝑡 ) = ሬԦ
+⃕ ∑ 𝑀 0 (8.4)
La relation (8.3) s’écrit pour notre cas :

𝑅𝐴1 − 𝑄 + 𝑅𝐷1 = 0 (8.5)
Et (8.4) donne :
1971. 𝑄 − 3942 . 𝑅𝐷1 = 0(8.6)
On déduit alors de (8.5) et (8.6) :
1971 x 11536,56
𝑅𝐷1 =
3942
𝐑 𝐃𝟏 = 𝟓𝟕𝟔𝟖, 𝟐𝟖 𝐍
𝑅𝐴1 = 11536,56 − 5768,28
𝑹𝑨𝟏 = 𝟓𝟕𝟔𝟖, 𝟐𝟖 𝐍
 Pour l’agitateur du bas :
11536,56
q2 =
3111
q2 = 3,71 N/mm
𝑞2
ሬሬሬሬԦ x
ሬሬሬሬሬሬԦ
𝑅𝐴2 ሬሬሬሬሬሬሬԦ
𝑅𝐷2
A2 B2 D2
C2
180 3111 180
Figure 8.2 : Modélisation des forces de l’agitateur du bas dans le plan xoy
_____________________________________________________________________________________________________

De même, selon le principe fondamental de la statique (relations (8.3) et (8.4)) et

conformément aux notations de la figure 8.2, on a :
𝑅𝐴2 − 𝑄 + 𝑅𝐷2 = 0 (8.7)
De (8.11), nous avons :
1735,5 𝑄 − 3471 𝑅𝐷1 = 0 (8.8)
De (8.12)
1735.5 Q
R D2 = (8.9)
3471
(8.14) dans (8.13) donne

𝑅𝐴2 = Q − 𝑅𝐷2 (8.10)
A.N. : Q = 11536.56 N
1735,5 x 11536,56
𝑅𝐷2 =
3471
𝑹𝑫𝟐 = 𝟓𝟕𝟔𝟖, 𝟐𝟖 𝐍
𝑅𝐴2 = 11536,56 − 5768,28
𝑹𝑨𝟐 = 𝟓𝟕𝟔𝟖, 𝟐𝟖 𝐍
 Détermination des efforts tranchants et moments fléchissants
 Dans le cas de l’agitateur du haut, nous avons :

0 < x < 180
Soit T(y) l’effort tranchant et M(x) le moment fléchissant. Déterminons T(y) et
M(x) dans le tronçon A2- B2. La seule force agissant sur ce tronçon est la force R A2.
T(y) = 𝑅𝐴1 (8.11)
T(y) = 5768,28 N
M(x) = 𝑅𝐴1 x (8.12)
M(x) = 5768,28 x
 180 < x < 3762
_____________________________________________________________________________________________________

Déterminons T(y) et M(x) dans le tronçon BC. Sur ce tronçon, nous ne notons
que la présence des forces réparties de charge linéaire q 2.
T(y) = 𝑅𝐴1 – q(x − 180) (8.13)
T(y) = 5768,28 – 3,22 (x − 180)
T(y) = 6347,88-3,22x
M(x) = 𝑅𝐴1 x – q ((x − 180)2 )/2 (8.14)
M(x) = 5768,28 x – 3.22 ((x − 180)2 )/2
M(x) = – 1,61x 2 + 6347,88 x − 52164
 3762 < x < 3942

Déterminons T(y) et M(x) dans le tronçon CD. Sur ce tronçon, nous ne notons que la
présence des forces réparties de charge linéaire q 1.
T(y) = 𝑅𝐴1 − Q (8.15)
T(y) = 5768.28 – 11536.56
T(y) = −5768.28 N
M(x) = 𝑅𝐴1 x – Q (x − 1971) (8.16)
M(x) = 5768,28. x – 11536,56 (x − 1971)
M(x) = −5768,28. x + 22738559,76
Tableau 8.1 : Valeurs des efforts tranchants et moments fléchissants (l’agitateur

du haut)
x (mm) 0 180 3762 3942
Ty,(N) 5768,28 5768,28 5768,28 -5768,28 -5768,28 -5768,28
M
0 1038290,4 1038290,4 0
(N.mm)
_____________________________________________________________________________________________________

 Dans le cas de l’Agitateur du bas, nous avons :

 0 < x < 180
Déterminons T(y) et M(x) dans le tronçon AB. La seule force agissant sur ce
tronçon est la force R A1.
T(y) = 𝑅𝐴2 (8.17)
𝐓 (𝐲) = 𝟓𝟕𝟔𝟖, 𝟐𝟖 𝐍
M(x) = 𝑅𝐴2 x (8.18)
M(x) = 5768,28 x
 180 < x <3291
T(y) = 𝑅𝐴2 – q(x − 180) (8.19)
T(y) = 5768.28 – 3,71 (x − 180)
T(y) = 6436,08 − 3,71x
M(x) = 𝑅𝐴2 x – q ((x − 180)2 )/2 (8.20)
M(x) = 5768,28 x – 3,71((x − 180)2 )/2
M(x) = – 1,855x2 + 6436,08 x – 60102
 3291 < x < 3471
Déterminons T(y) et M(x) dans le tronçon AB.

T(y) = 𝑅𝐴2 − Q (8.21)
T(y) = 5768,28 – 11536,56
T(y) = −5768,28 N
_____________________________________________________________________________________________________

M(x) = 𝑅𝐴2 x– Q (x − 1735,5) (8.22)
M(x) = 5768,28 x – 11536,56 (x − 1735,5)
M(x) = −5768,28 x + 20021699,8
Tableau 8.2 : Valeurs des efforts tranchants et moments fléchissants (l’agitateur

du bas)
X (mm) 0 180 3291 3471
5768.
Ty (N) 5768.28 5768.28 -5768.28 -5768.28 -5768.28
28
M (N.mm) 0 1038290.4 1038290.4 0
 Diagrammes des efforts tranchants et moments fléchissants
 Agitateur du haut
Figure 8.3 : Diagramme des efforts tranchants
_____________________________________________________________________________________________________

Figure 8.4 : Diagramme des moments fléchissants
D’après le diagramme des moments fléchissants, le point critique est à x = 1971

mm avec Mmax = 6204913,47 N.mm
 Agitateur du bas
Figure 8.5 : Diagramme des efforts tranchants
_____________________________________________________________________________________________________

Figure 8.6 : Diagramme des moments fléchissants
D’après le diagramme des moments fléchissants, le point critique est à x = 1735,5

mm avec Mmax = 5522528,57 N.mm
 Calcul du moment de torsion sur les arbres
Le moment de torsion sur chaque arbre sera déterminé avec la puissance retenue
pour les moteurs d’entrainement.
P = 2. 𝜋. N. C (8.23)
𝐏
𝐂= (8.24)
𝟐𝛑𝐍
A.N. : P = 1.5 kW, N = 25 tr/min

1500 x 60
C=
2 x π x 25
C= 573.95 N.m
Mt = C= 573.95 N.m (8.25)
 Calcul des moments fléchissants résultants sur l’arbre haut

Soit Mfmax , le moment fléchissant résultant dans chacune des sections de l’arbre
haut de l’agitateur.
-Au point A1 , x = 0 ; Mfmax = 0
-Au point B1, x=180 ; Mfmax = 1038290,4 N.mm
_____________________________________________________________________________________________________

-Au point C1, x=3762 ; Mfmax = 1038290,4 N. mm

-Au point D1 , x = 0 ; Mfmax = 0
Le calcul du moment fléchissant est le même pour l’arbre du bas.
 Calcul du moment de torsion idéal
𝟏 𝟏
𝑴𝒕𝒊 = (𝟏 − ) 𝑴𝒇𝒎𝒂𝒙 + ( ) √√(𝑴𝒇𝒎𝒂𝒙 )𝟐 + (𝑴𝒕)𝟐 (𝟖. 𝟐𝟔)
𝟐𝝀 𝟐𝝀
Rpg
Avec λ =
Rpe
A.N. : R pg = 410 MPa, R pe = 275 MPa

410
λ= = 1,49
275
𝟏 1
= 0,33 et 1- = 0,67
𝟐λ 2λ
Mit = 0,67 x 1038290,4 + 0,33√ (1038290,4)2 + (573,95)2

𝐌𝐢𝐭 = 1038290,4 N.mm
 Calcul du diamètre
Le calcul du diamètre se fera par deux méthodes : la condition de résistance et le
code ASME
 Méthode de la condition de résistance

La condition de résistance donne :
𝝈𝒎𝒂𝒙 ≤ R pg (8.27)
Le choix d’un arbre tubulaire plein, à tenue mécanique équivalente, permet de

faire une économie de matière et donc de réduire le poids, qui est un facteur
déterminant pour la vitesse critique de l’agitateur.
_____________________________________________________________________________________________________

Nous choisissons donc un arbre tubulaire.
Mti
σmax = (8.28)
𝒘𝟎
I0 π(D 4 −d4 )
or w0 = =
V 16D
d = 0,8D [9]
πD4 (1 − 0,84)
𝑤0 =
16D
𝜋𝐷 3(0,5904)
𝑤0 =
16
R eg
R pg =
s
Avec Reg la limite élastique au cisaillement du matériau (MPa)
s : le coefficient de sécurité.
Dans notre cas s = 2 (voir annexe B).
Re Re
Pour les métaux R eg = donc R pg =
2 4
16 Mti
𝛔𝐦𝐚𝐱 ≤ R pg donne ≤ R pg
0.5904πD 3
𝟑 𝟏𝟔 𝐦𝐭𝐢
𝐃 √ (8.29)
𝟎.𝟓𝟗𝟎𝟒𝛑𝐑𝐩𝐠
275
𝐀. 𝐍. : Mti = 1038290.4 N.mm; R pg = = 68,75 MPa
4
𝟑 16 x 1038290,4
𝑫 √
0.5904π x 68.75
𝑫 50.69 mm
_____________________________________________________________________________________________________

 Code ASME
Nous avions choisi cette méthode car elle permet d’évaluer rapidement le
diamètre des arbres en utilisant une théorie de limitation statique basée sur le
cisaillement maximal.
On a :
1
1 3
5.1
D={ ((Cm M)2 + (Ct T) ) }2 2
[8] (8.30)
Sp
Avec :
D : diamètre minimal de l’arbre
Cm et Ct facteurs de charge
T : coupe de torsion maximal
M : moment fléchissant résultant maximal
Sp : contrainte admissible
Sp= b (0,18Sut ; 0,3Sy) min
Sut : la résistance à la rupture par extension
Sy : la limite élastique
A.N. :
Sy =275 MPa, Sut = 410 MPa
Les conditions d’utilisation des arbres des agitateurs (charges supposées constantes)
nous conduisent à retenir les valeurs suivantes pour les coefficients Cm et Ct :
Cm = 1,5 et Ct = 1
Les trous de perçage pour les pales et le soudage des pales sur les arbres engendrent
des zones de concentration de contraintes, alors : b = 0,75.
Sp= 0.75 (0,18 x 410 ; 0,3x 275) min
Sp = (55.35 ; 82.5) min
Sp= 55.35 MPa
1
1 3
5.1
D={ ((1.5x 1468364.36)2 + (1 x 573.95) ) } 2 2
55.35
D = 54.92 mm
Dcondition = 50.69 mm Dcode AS ME = 54.92 mm
_____________________________________________________________________________________________________

Les deux méthodes ont donné des valeurs comparables. A partir des résultats de
ces calculs, on peut choisir pour le diamètre une valeur supérieure à celle obtenue par
le calcul.
Prenons D = 90 mm, soit un tuyau de 3’’ de diamètre intérieur 80 mm et de
diamètre extérieur 90 mm.
8.1.2 Détermination du diamètre des pales
L’agitateur comporte beaucoup de points de soudure et comme le soudage durcit
le métal, dans la partie soudée il apparait des zones de concentration de contraintes
susceptibles de provoquer la rupture des pales par cisaillement.
Figure 8.7 : Modélisation des forces agissant sur les pales
→Calcul de l’effort tranchant T

𝐂𝐮𝟏/𝟐
𝐓= (8.31)
𝐚/𝟐
C
Cu = Avec Cu le couple agissant sur une pale.
N
Cu
Cu1/2 = avec Cu1/2 le couple agissant sur la moitié de la pale.
2
A.N. : C = 573,95 N.m, 𝑁1=15 pales
_____________________________________________________________________________________________________

573,95
Cu1 = = 38,26 N. m
15
38,26
Cu1/2 = =19.13 N.m
2
19,13 x 1000
T 1=
112.75
T1=169,66 N
169,66
t1 =
225,5
t1 = 0,75 N/mm
A.N. : C = 573,95 N.m, N2 = 12 pales
573.95
Cu2 =
12
Cu2 = 47.83 N.m

47,83
Cu1/2 = =23.91 N.m
2
23.91 x 1000
T2 =
112.75
T2 = 212.06 N
212.06
t2=
225.5
t2 = 0,94 N/mm
Dans le cas du cisaillement, on suppose que toutes les contraintes tangentielles
élémentaires sont identiques : il y a répartition uniforme des contraintes dans la section
cisaillée. Il en résulte que :
𝐓
𝛕= (8.32)
𝐒
Avec  = contrainte tangentielle en N.mm-2 ;

T : l’effort tranchant en N ;
S : la section cisaillée en mm2.
_____________________________________________________________________________________________________

On utilise le même raisonnement qu’en traction pour la plupart des constructions,

sauf pour le cas où la rupture est recherchée (cas de la soudure des pales contre l’arbre),
la contrainte tangentielle 𝜏 doit toujours rester inférieure à la contrainte admissible au
cisaillement du τadm .ou Rpg :
𝝉 ≤ τadm (8.33)
πd2
Avec R pg = 68.75 MPa, S=
4
T
≤ τadm
S
4T
≤ τadm
πd2
πd2 τadm  4T
𝟒𝐓
𝐝√ (8.34)
𝛑𝛕 𝐚𝐝𝐦
AN :T = 169.66N, 𝜏𝑎𝑑𝑚 = 68.75 MPa
4 x 169.66
d√
π x 68.75
d 1.77 mm
AN : T = 212,06 N, 𝜏𝑎𝑑𝑚 = 68,75 MPa
4 x 212.06
d √
π x 68.75
d  1,98 mm
Compte tenu des résultats, nous choisissons des tubes noirs de diamètre 25 mm
pour les deux agitateurs.
8.1.3 Détermination de la longueur des pales

Les pales seront inclinées d’un angle  égal à 45°par rapport à l’axe de l’arbre.
_____________________________________________________________________________________________________

Soit l la longueur des pales (figure 8.8). Il vient :

𝑏
sin α° = (8.35)
𝑙
b
l=
sin α°
Avec b = D-a
a
Par ailleurs : sin 45° = ( )
d
a = d sin45° (8.36)
Ce qui donne b = D-d. sin45°
Il ressort alors que :
D − d sin45°
l=
sin 45°
D
l= − d (8.37)
sin45°
A.N.: D = 400mm, d = 25 mm
400
l= − 25
sin45°
l = 541 mm
Les pales des deux agitateurs ont une longueur de 541 mm.
_____________________________________________________________________________________________________

Figure 8.8 : Schéma illustrant la longueur des pales
8.1.4 Calcul du débit de la machine

Soit Qm le débit de la machine :
Qm = N.V.𝝆 (8.38)
Avec
N : la vitesse de rotation de l’agitateur ;
V : volume balayé par l’agitateur du bas ;
: masse volumique de la coque de coton.
A.N. :
Le volume balayé par l’agitateur est

V = π. R2 . la (8.39)
Avec R : le rayon de l’arbre à pale,
la : la longueur de l’arbre à pale situé en position basse.
V = 3.14 x (0.045)2 x 3.111
Ce qui nous donne V = 0.0197 m3/tour,
Or  = 200 kg/m3
Qm = 25 x 0.0197 x 200
_____________________________________________________________________________________________________

Qm = 98.5 kg/min
Qm = 5910 kg/heure ou Qm = 5.9 t/heure
Donc en une heure, l’agitateur peut faire descendre environ 6 tonnes de coques de
coton.
8.1.5 Choix du roulement

Un roulement est un organe qui assure une liaison mobile entre deux éléments
d’un mécanisme roulant l’un sur l’autre. Il permet leur rotation relative, sous charge
avec précision et avec un frottement minimal.
Pour choisir un roulement il faut connaître :
 Nature des charges : axiales, radiales, ou combinées.
 Importance des charges : intensité.
 Vitesse de rotation.
 Perturbations : chocs, vibrations.
 Conditions de montage : mis en place, accessibilité, réglage.
 Précision exigée : coaxialité, faux rond…
 Encombrement, place disponible.
 Conditions ambiantes : pollution, température, lubrification…
Les charges qui sollicitent les agitateurs sont surtout radiales. Toutefois, compte
tenu de la longueur des arbres et des défauts d’alignement possibles des paliers, nous
utiliserons des roulements à rotule sur rouleaux. En effet, ces roulements autorisent un
angle de rotulage assez important (entre 2,5 et 4°).
Dans notre cas, nous utiliserons les variantes à alésage conique. Elles s’utilisent
avec des manchons de serrage pour montage sur arbre lisse avec paliers . Les
frottements internes élevés imposent une lubrification à graisse.
En nous basant sur les types de roulement couramment utilisé dans l’usine, nous
avons retenu le roulement 22315EK dont les caractéristiques sont les suivantes : (Voir
annexe C)
Dimensions: d = 65 mm; D = 160 mm; B = 55 mm; C = 440 kN, Co= 475kN.
_____________________________________________________________________________________________________

La charge statique du roulement est 475000 N ce qui est supérieure à l’effort

tranchant maximal de notre arbre qui est 5768,28N. Donc notre agitateur a la capacité
de supporter largement les charges soumises.
8.1.6 Calcul de la durée de vie des roulements

Calculons la durée de vie du palier selon le type de roulement. Elle sera
déterminée par 𝐿 10 en millions de tours et par 𝐿10𝐻 en heures de fonctionnement. Soit
P la charge totale supportée par les roulements :
𝐂 𝐧
𝐋𝟏𝟎 = ( ) (8.40)
𝐏
Avec :
L10 : durée de vie en millions de tours ;
C : charge dynamique ;
n = 10/3 pour les roulements à rouleaux ;
P : charge équivalente ;
La charge équivalente a pour formule :
𝑃 = 𝑋𝐹𝑟 + 𝑌𝐹𝑎 (8.41)
Avec Fr : force radiale ; Fa : force axiale ;

X et Y sont des coefficients dépendants de Fa et Fr.
𝐹𝑎
Si ≤ 𝑒 alors P = F r+ Y1Fa
𝐹𝑟
𝐹𝑎
Si ≥ 𝑒 alors P = X. Fr + Y2 .Fa avec X = 0,67 (pour les roulements à rotule sur
𝐹𝑟
rouleaux)
Les agitateurs supportent essentiellement des charges radiales ; les charges axiales
sont négligeables : 𝐹𝑎 = 0 𝑁
On a alors : 𝑃 = 𝐹𝑟
Les charges radiales au niveau des roulements sont identiques.
𝑅𝐴1 = 𝑅𝐷1
Fr = R A1= 5768,28 N
_____________________________________________________________________________________________________

𝐿 10 = (440000⁄5768.28)10/3
𝐋𝟏𝟎 = 𝟏𝟖𝟖𝟐𝟐𝟗𝟓, 𝟓𝟐𝟕 millions de tours
 Durée de vie de l’ensemble

Lorsqu’un ensemble de roulement (E) comprend plusieurs roulements
fonctionnant en même temps, la durée de vie LE10 de l’ensemble est fonction de la durée
de vie L10 de chacun des n roulements. Elle est définie par la relation suivante :
1
  1 1,5  1 1,5  1  
1,5 1,5
     ...     (8.42)
  L1.10 
LE10
 L2.10   Ln.10  
 
On a alors :
1
  1 1,5  1 1,5 1,5
     (8.43)
  L1.10 
LE10
 L2.10  
 
1
 1 
1,5
 1  
1,5 1,5
     (8.44)
  1882295.52  
LE10
  1882295.527  
𝐋𝐄𝟏𝟎 = 𝟏𝟏𝟖𝟓𝟕𝟕𝟏, 𝟖𝟕 𝐦𝐢𝐥𝐥𝐢𝐨𝐧𝐬 𝐝𝐞 𝐭𝐨𝐮𝐫𝐬
 Durée de vie de l’ensemble en heures de fonctionnement
LE10 ×10 6
LE10H = (8.45)
60×NI
A.N. :
373496.23 × 106
LE10H =
60 × 25
𝐋𝐄𝟏𝟎𝐇 = 𝟕𝟗𝟎𝟓𝟏𝟒𝟓𝟖𝟐 𝐡𝐞𝐮𝐫𝐞𝐬 𝐝𝐞 𝐟𝐨𝐧𝐜𝐭𝐢𝐨𝐧𝐧𝐞𝐦𝐞𝐧𝐭

Après 91 494.74 années il faudrait penser à changer les roulements. Avec cette
valeur nous pouvons supposer à juste titre que les roulements peuvent travailler à vie.
_____________________________________________________________________________________________________

8.1.7 Choix des paliers et joints

Pour supporter et guider les agitateurs en rotation, nous choisissons des paliers en
deux parties pour roulements à alésage conique et manchon de serrage du catalogue
général SKF avec des joints d’étanchéité.
 Le palier choisi est le SNL 518-615 ;
 Manchon de serrage H2315 ;
 Joints TSN 615 G.
8.1.8 Choix et calcul des clavettes
Une clavette permet d’assurer la liaison en rotation d’un arbre et de son moyeu.
Les clavettes sont soumises au cisaillement et au mattage. Les dimensions de la
clavette sont normalisées. La norme fixe les dimensions a et b en fonction du diamètre
de l’arbre.
Figure 8.9 : Dimensions d'une clavette parallèle [7]
 Vérification au cisaillement
Pour qu’une clavète résiste en cisaillement, il faut que la contrainte τ soit inférieure ou
égale à Rpg. Pour vérifier cette condition, il suffit de dérouler les calculs ci-dessous :
 Surface cisaillée Sc (mm²) : Sc = a x L

Avec a = largeur de la clavette en mm et L = longueur de la clavette en mm ;
 Effort appliqué sur la clavette F (N) : F = 2C / d
Avec C = couple recueilli sur l’arbre de l’agitateur en N.m et d = diamètre de
l’arbre en mm.
 Contrainte de cisaillement τ (MPa).
_____________________________________________________________________________________________________

La vérification de la clavette au cisaillemennt permet de determiner la longueur

de cette derniere. Elle est comprise dans l’intervalle dont la borne supérieure est 1,5d
dans le cas des clavettes parallèles et la borme inférieure est donnée par la formule
suivante :
F 2C
τ= = ≤ R pg (8.46)
Sc a.L.d
Avec Rpg la résistance pratique élastique au glissement (ou cisaillement)

Rg
Rpg = (8.47)
s
Avec s = coefficient de sécurité (s = 4).

Pour les aciers et alliages légers Rg = 0,5 x Re,
Re : résistance élastique du matériau en traction en MPa.
C : le couple receuilli sur l’arbre de l’agitateur et d le diamètre du tourillon portant la
clavette.
2C 2C
≤ R pg ⇒ L ≥ (8.48)
d×L×a d×L×a×Rpg
Rg Re
R pg = et R g =
s 2
Donc :
2C×s
L≥ (8.49)
d×a×Re
Avec
Re : la résistance à la limite élastique
s : coefficient de sécurité (s = 2)
Les clavettes sont en matérieaux dont la résistance à la rupture à la traction ≥600
MPa, donc nous choisissons un acier de construction en mécanique E 360 dont la
résistance à la traction est 670 MPa et la résistance à la limite élastique est Re = 360
MPa.
Le diamètre de l’arbre est 40 mm alors on a une clavette de a = 12 mm, et b = 8
mm.
La longueur L de la clavette se détermine par :
_____________________________________________________________________________________________________

2C×s
L≥ (8.50)
d×a×Re
A.N. : C = 573.95 N.m, d = 40 mm
2 × 573.95. 103 × 4
L≥
40 × 12 × 360
L  26,57 mm
On choisit L = 132 mm
 Vérification au matage :
Pour qu’une clavette résiste au matage, il faut que la pression de matage P soit
inférieure ou égale à la pression admissible Pa. Pour vérifier cette condition, il suffit
de dérouler les calculs ci-dessous :
 Surface matée Sm (mm²) :

bL
Sm = (8.51)
2
Avec b = hauteur de la clavette en mm et L = longueur de la clavette en mm.
 Effort appliqué sur la clavette F (N) :

2C
F= (8.52)
D
Avec C le couple receuilli sur l’arbre de l’agitateur et d le diamètre du tourillon portant
la clavette.
 Pression de matage Pm (MPa) :

F
Pm = (8.53)
Sm
 Pression admissible Pa (MPA) :

Clavetage glissant sous charge : 2 à 20 MPa
Clavetage glissant sans charge : 20 à 50 MPa
Clavetage fixe (cas le plus fréquent) : 40 à 150 MPa
Nous prennons Pa = 100 Mpa
_____________________________________________________________________________________________________

Pm ≤ Pa (8.54)
F
≤ Pa
Sm
4C
≤ Pa
dbL
4C
L≥ (8.55)
Pa db
A.N : C = 573,95 N.m, d = 40mm

4x573,95x103
L≥
100 x 40 x 8
𝐋 ≥ 𝟕𝟏. 𝟕𝟒 𝐦𝐦
Nous retenons des deux valeurs trouvées une longueur L = 132 mm
Ainsi nous avons une clavette de forme A 12 x 8 x 132 NF E 22-177
Conclusion
Le présent chapitre nous a permis de fixer les dimensions essentielles des
différents organes qui seront utilisés dans la conception de la machine. Nous en
sommes maintenant à la dernière étape avant l’exécution graphique.
_____________________________________________________________________________________________________

CHAPITRE 9
EXECUTION GRAPHIQUE
Ce chapitre présente les dessins d’ensemble et les dessins de définitions des pièces
essentielles de la machine. L’exécution a été faite sous Autocad 2010.
La tolérance générale sur les côtes et sur tous les dessins, sauf indications
contraires est :  0,2 mm.
La nomenclature relative au dessin d’ensemble est montrée sur le tableau 9.1.
_____________________________________________________________________________________________________

Tableau 9.1 : Nomenclature des composants des agitateurs
27 1 Trémie d'injection de l’AF Acier E 24-2 -

26 4 Paliers de roulement SNL 518-615 (SKF) Fonte -
25 4 Roulement à rotule sur rouleaux 22315 EK Acier -
24 8 Rondelle W20 Acier cl 8 -
23 8 Vis H non entièrement filetée M12x120 Acier cl 8 -
22 10 Vis H M12x40 Acier cl 8.8 -
21 4 Ecrou à encoche Acier -
20 2 Cible du contrôleur de rotation Acier E 24-2 -
19 8 Vis H M12x60 Acier cl 8.8 -
18 4 Couvercle trémie Acier E 24-2 -
17 2 Support palier côté moteur Acier S 275 -
16 2 Support palier côté non moteur Acier S 275 -
15 2 Bout d'arbre côté non moteur Acier S 275 -
14 16 Joint pour couvercle Caoutchouc EPDM -
13 Acier
1 Arbre à pales du bas Acier S275 -
12 S275
1 Trémie d'injection de l’AF Acier E 24-2 -
11 1 Vis d’Archimède Acier -
10 1 Casing de la vis d'Archimède Acier -
9 2 Support palier côté moteur Acier S 275 -
8 16 Joint à quatre lèvres TSN 615 G Caoutchouc EPDM -
7 4 Rondelle frein (SKF) Acier -
6 1 Motoréducteur de la vis d’Archimède Fonte -
5 1 Manchon de serrage H 2315 (SKF) - -
4 2 Clavette parallèle forme A Acier C 40 -
3 2 Bout d'arbre côté moteur Acier S 275 -
2 2 Motoréducteur à arbres parallèles à arbre creux Acier S275 -
1 2 Support anti-giratoire Acier S 275 -
Rep. Nb. DESIGNATION Matière Obs
_____________________________________________________________________________________________________

CHAPITRE 10
ETUDE DE FABRICATION
Introduction
L’étude de fabrication a pour objet l’organisation d’une suite logique et
chronologique de toutes les opérations et groupements d’opérations nécessaires pour
la réalisation d’une pièce.
Cette organisation est établie en tenant compte :
 D’un contrat dimensionnel ;
 Des limites techniques ;
 Du programme de production ;
 Du parc machine ;
 Du budget prévisionnel.
Cette étude comprend les phases, les sous-phases et les opérations qui se
traduisent par la gamme d’usinage.
Nous produisons ici, la gamme d’usinage des pièces usinées sur la machine.
Elément : Arbre côté moteur Matière : S275
Ensemble : Les Agitateurs de la Brut : ∅100x575

trémie d’injection de l’AF Nombre : 02
Machine –
Phase, Sous phase, Opération outils, outils
N° Désignation d’exécution et Schéma de phase
de contrôle
_____________________________________________________________________________________________________

CONTROLE DU BRUT
100
PC au 1/20e,
10
réglet 575
TOURNAGE TOUR
PARALLELE
SOUS-PHASE A
Réalisation des surfaces Mandrin 3 mors

A et E concentriques
Mise en position Butée de
mandrin
Montage en l’air
 Centrage long sur H, 4

normales (1, 2, 3, 4)
 Butée sur J, une normale
(5)
a. Dresser A, Finition Outil à dresser

20 directe
Outil à centrer
b. Centrer E, Finition
directe
PC au 1/10e
Cf1 =20mm
SOUS-PHASE B
Mandrin 3 mors
Réalisation des surfaces B,
concentriques
C, D, F, I, G, J
Pointe
Mise en position
tournante
Montage mixte

normales (1, 2, 3, 4)
_____________________________________________________________________________________________________

 Butée sur E assurée par le

tronc de cône de la pointe
(adhérence) (5)
a. Charioter H
Outil à dresser
; Ebauche, ½ finition, et à charioter
Finition
Outil à gorge
b. Charioter et dresser D, F
Outil de forme
; Ebauche, ½ finition,
Finition
c. Charioter et dresser B, C
; Ebauche, ½ finition,
Finition
d. Charioter I, G ; Ebauche,
½ finition, Finition
e. Chanfreiner A
f. Réaliser les congés
Cf1 = 90mm ;Cf2 =
65h6mm ; Cf3 =
40k6mm ; Cf4 = 180mm PC au 1/10e
Cf5 = 190mm Cf6 =
10mm ; Cf7 =R6mm ,
Cf8 =5mm.
Mandrin 3 mors
SOUS-PHASE C
concentriques
Réalisation de la surface J
Butée de
Mise en position mandrin
Montage en l’air

normales (1, 2, 3, 4)
_____________________________________________________________________________________________________

 Butée sur F, une normale

(5)
a. Dresser J, Finition Outil à dresser

directe
b. Chanfreiner J
Cf1 = 5mm; Cf2 =145mm;
FRAISAGE
SOUS PHASE A
Réalisation de la rainure K FRAISEUSE

UNIVERSELLE
Mise en position
 Centrage long sur I, 4
Vé de centrage
normales (1, 2, 3, 4)
 Butée sur E, 1
30 normale (5)
- Fraiser K en finition Fraise 3 tailles

directe ARS, 12
Cf1 =15mm; Cf2 =130mm; PC au 1/50e

Cf3 = 5mm; C0 = 12mm
_____________________________________________________________________________________________________

SOUS-PHASE D
Réalisation de la surface E
Mandrin 3 mors
Mise en position
concentriques
Montage en l’air
Butée de
mandrin
 Centrage long sur
H, 4 normales (1,
2, 3, 4)
 Butée sur F, une
normale (5)
 Pointe (adhérence)
40
(5)
a. Percer E, finition directe

Jeu de foret 6
b. Tarauder le trou à M12 ;
et 10.5mm
Ebauche, ½ Finition,
Finition Jeu de taraud
Cf1 = 30mm; C0 =M12 M12
Cf2 = 10.5mm ;
Cf3 =40mm ; PC au 1/50e
PERCEUSE
PERCAGE
RADIALE
Réalisation de L et M
Mise en position
 Centrage long sur J, 4

50 normales (1, 2, 3, 4)
 Butée sur G
Foret de ∅21
-Percer L et M en finition
directe
C0 =∅21mm
_____________________________________________________________________________________________________

PC au 1/50e,
jauge de
profondeur,
Rugosité,
montage de
contrôle
60 CONTROLE FINAL
Elément : Arbre côté non moteur Matière : S275
Ensemble : Les Agitateurs de la Brut : ∅100x575

trémie d’injection de l’AF Nombre : 02
Phase, Sous phase, Opération Machine –

outils, outils
d’exécution et Schéma de phase
N° Désignation de contrôle
PC au 1/20e,
100 0
CONTROLE DU BRUT réglet
10
470
_____________________________________________________________________________________________________

TOURNAGE TOUR
SOUS-PHASE A PARALLELE
Réalisation des surfaces

D et E
Mise en position
Montage en l’air
Mandrin 3 mors
 Centrage long sur A, concentriques
4 normales (1, 2, 3, Butée de
4) mandrin
 Butée sur H, une
normale (5)
a. Dresser D, Finition Outil à dresser

directe
Outil à centrer
b. Centrer E, Finition
directe
Cf1 =20mm PC au 1/10e
SOUS-PHASE B
Réalisation des surfaces A,
C, I, D, B
20
Mise en position
Montage mixte Mandrin 3 mors
concentriques
Pointe
tournante
 Centrage long sur B,
4 normales (1, 2, 3,
4)
 Butée sur E assurée

par le tronc de cône de
la pointe (adhérence)
(5)
_____________________________________________________________________________________________________

a. Charioter A Outil à dresser

et à charioter
Ebauche, 1/2 finition,
Finition Outil à gorge
b. Charioter et dresser C, I ; Outil de forme
Finition
c. Charioter et dresser B, J ;
Finition
d. Chanfreiner D
e. Réaliser les congés
Cf1 = 90mm ; Cf2 =
65h6mm ; Cf3 = 180mm ;
PC au 1/10e
Cf4 = 230mm ; Cf6 =
10mm ; Cf7 =R6mm ,
Cf8 =5mm.
SOUS-PHASE C
Réalisation de la surface H
Mise en position
Mandrin 3 mors
 Montage en l’air
concentriques
Butée de
 Centrage long sur C, 4 mandrin
normales (1, 2, 3, 4)
 Butée sur D, une

normale (5)
a. Dresser H, Finition Outil à dresser

directe
Outil à centrer
b. Chanfreiner H
PC au 1/10e
Cf1 = 5; Cf2 =145 ;
_____________________________________________________________________________________________________

SOUS-PHASE D
Réalisation de la surface E
Mise en position
Montage en l’air
Mandrin 3 mors
concentriques
 Centrage long sur H, 4 Butée de
normales (1, 2, 3, 4) mandrin
 Butée sur F, une normale
30 (5) pointe (adhérence) (5)
a. Percer E, finition directe

Jeu de foret 6
b. Tarauder E à M12 ;
et 10.5mm
Ebauche, 1/2 Finition,
Jeu de taraud
Finition
M12
Cf1 = 30mm; C0 = M12mm
Cf1 = 10.5mm ; Cf2 = PC au 1/50e
40mm ;
PERCEUSE
PERCAGE RADIALE
Réalisation de L et M
Mise en position
 Centrage long sur J, 4

60 normales (1, 2, 3, 4)
 Butée sur G
Foret de
-Percer L et M en finition
Ø21mm
directe
Cf1 = Ø2mm1
_____________________________________________________________________________________________________

PC au 1/50e,
jauge de
profondeur,
Rugosité,
montage de
70 CONTROLE FINAL contrôle
Conclusion
Ce chapitre a permis d’élaborer la gamme d’usinage des pièces principales de la
machine. Cette étape est très importante dans la réalisation de la machine.
_____________________________________________________________________________________________________

Quatrième Partie
_____________________________________________________________________________________________________

CHAPITRE 11
INSTALLATION ET PERFORMANCE TECHNIQUE DE
LA MACHINE
Introduction
Dans ce chapitre, nous présentons les différentes étapes de l’installation de
l’équipement. Après la réalisation de l’agitateur, il faut pouvoir le monter dans la
trémie d’injection de l’AF. Ceci s’avère être une opération délicate et difficile ; vu les
dimensions des arbres et de la trémie. Après installation, nous chercherons à évaluer
les performances techniques de la machine.
Photo 11.1 : Opération d’installation des agitateurs dans la trémie de l’AF
_____________________________________________________________________________________________________

11.1 Travaux préparatoires

Avant le lancement de l’opération d’installation des agitateurs dans la trémie, des
travaux préparatoires ont été effectués à savoir :
 Apprêter le manitou1 ;
 Apprêter tout l’outillage nécessaire à la réalisation du travail ;
 Rendre disponible toutes les pièces de rechange et les matières premières
 Fabriquer les supports de paliers ;
 Fabriquer les couvercles de la trémie ;
 Fabriquer les joints de la trémie ;
 Fabriquer les clavettes .
11.2Pièces de rechange utilisées

Le point des pièces utilisées est résumé dans le tableau 11.2.
Tableau 11.2 : Tableau récapitulatif des pièces de rechange
Code
Qté Désignation Emplacement
article
02 (barres) Tuyaux de 80/90 000 8332 PAF T04

01 (barre) Fer rond de diamètre 25 13 513 PAF T04
02 (barres) Fer rond de diamètre 20 00 13 512 PAF T04
01 (barre) Fer rond de diamètre 100 00 051 73 5AF-10
3 Manchon de serrage H2315 pour 0004674 R03N07C3
2 roulement
Fer U 160 à rotule sur rouleaux 000 8315 PAF T44
8 Vis M20 non entièrement filetée M20x120 MCO5852 44 013
20 Ecrou M20 MC06701 07-T01
24 Rondelle grower M20 MC06701 07-107
3 Joints TSN 615 G 000 4124 R3M02C4
5 Tige filetée M16 MC04279 758
1 Chariot télescopique de marque manitou

_____________________________________________________________________________________________________

16 Vis M12x30 00 10487 R10N12C4

46 Rondelle plate M12 MC10492 R10N10C4
28 Ecrou M12 MC 06704 773
2 Tige filetée M12 MC04276 07-146
1 Pignon 12B2 22 337 R7N4C4
4 Vis de pression M8 000 4305 R06N13C1
3 Vis M10 x 30 000 6205 0 726
_____________________________________________________________________________________________________

11.1Gamme d’exécution de l’installation

La gamme d’exécution de l’installation est présentée dans le tableau 11.1.
Tableau 11.1 : Gamme d’exécution de l’installation
NOMBRE
OUTILLAGE ET MOYENS DE DUREE
N° DESCRPTION DU TRAVAIL DE OBSERVATIONS
MANUTENTION (heures)
PERSONNES
10 Mise en sécurité
Faire l'évaluation des risques par la

101 Fiche d'évaluation des risques 2
méthode STOP
Remplir les formalités de consignation

102 1
en salle centrale
Consigner et condamner le
8
103 suppresseur, la vis de la trémie de l'AF, Cadenas 1
le SAS
104 Prendre le permis de feu Formulaire 1
Baliser la zone de travail pour la durée

105 Rubalise 1
de l'intervention
20 Perçage de la trémie
_____________________________________________________________________________________________________

123
Mètres, Pointeau, Marteau, réglet, règle, compas,

201 Traçage des repères
niveau maçon et mécanique
2 20
202 Percer Chalumeau, meule, rallonge
Nettoyer les ferrailles de l'intérieur

30 meule, rallonge 02 6
de la trémie
Positionnement du premier agitateur

40 (bas) et mise en place des paliers avec
les roulements
Déplacer l'ensemble de l'atelier devant

401 Manitou2
la trémie
402 installer le manitou Le conducteur du manitou signe le permis
403 baliser la zone de manutention Rubalise

2 40
404 lever et insérer l'ensemble Manitou+ élingues de 5T
405 repositionnement de l'ensemble Meule, chalumeau, niveau maçon et mécanique
Pauser et immobiliser les supports

406 Poste à souder, baguette, meule, rallonge
paliers
2Chariot télescopique de marque manitou

_____________________________________________________________________________________________________

124
Monter les roulements avec les joints,

407 Clés 24 et 32, tournevis
l'écrou à encoche, bague d'arrêt
Positionnement du deuxième agitateur

50 et mise en place du palier avec les
roulements
501 installer le manitou Le conducteur du manitou signe le permis
502 baliser la zone de manutention Rubalise
503 soulever et insérer l'ensemble Manitou+ élingues de 5T
504 repositionnement de l'ensemble Meule, chalumeau, niveau maçon et mécanique
Poser et immobiliser les supports 2 30

paliers
Monter les roulements avec les joints,

506 l'écrou à encoche, rondelle frein, bague Clés 24 et 32, tournevis
d'arrêt
507 Monter les paliers et roulements roulement, manchons de serrage, bague d'arrêt
60 Lubrification des 4 roulements
601 Démonter les couvercles des paliers Clé 24 1 2
_____________________________________________________________________________________________________

125
Nettoyage de l'intérieur du palier à l'air

602 tuyau d'air comprimé
comprimé
Injecter la graisse dans le palier en

603 gants, graisse
quantité suffisante
604 Nettoyage du palier gasoil, gants, chiffon
605 Placer le bouchon de graissage clé 17
70 Etanchéité de la trémie
fermer tous le jeu au niveau des

endroits percer
702 Placer les joints Couteau, compas

2 30
703 Percer la trémie Poste à souder, baguette, meule, rallonge
704 Placer les supports joints et visser clé 19
80 Installer les motoréducteurs
Jeu complet de clés, un dispositif de montage, des Le délai de

pièces pour compenser les jeux éventuels (rondelles, livraison des
801 Suivre les instructions pour le montage entretoises), des éléments de blocage pour fixer les 2 50 motoréducteurs
pièces côté entrée et côté sortie, du produit anti commandés ne nous
grippant (par exemple NOCO-Fluid), du produit permet pas de
_____________________________________________________________________________________________________

126
frein-filet (pour couvercle d'entrée avec bord de finaliser

centrage), par exemple Loctite 243 l’installation dans les
délais requis : Une
802 Positionner les supports anti-giratoires Poste à souder, baguette, meule, rallonge solution provisoire a
été trouvée, qui
consiste à utiliser des
motoréducteurs à
Assurer le positionnement des arbres parallèles et
803 -
motoréducteurs arbre de sortie muni
d’une transmission
par chaine.
90 Nettoyer et réceptionner le chantier
Ranger les outils et débarrasser le

901 pinceau, balais, chiffon 2
chantier
Décondamner le suppresseur, la vis de

902 Cadenas 1
la trémie de l'AF, le SAS
903 Faire les essais communication à la salle centrale 4

30
Faire les éventuelles corrections en
904 prenant soin de condamner de nouveau - 2
si nécessaire
Faire appel au superviseur pour la

905 - 4
réception du chantier
_____________________________________________________________________________________________________

127
Déconsigner et rendre les cadenas à la

906 - 1
salle centrale
_____________________________________________________________________________________________________

128
11.2 Montage du réducteur à arbres parallèles avec arbre de sortie

creux
Le schéma du principe de montage du réducteur à arbres parallèles est présenté à
la figure 11.1. Il est important de prendre en compte les recommandations suivantes :
 Contrôler, avant le montage, l’arbre de la machine et l’arbre creux du
réducteur quant à l’absence de détériorations, de bavures et de corps
étrangers. Les bouts d’arbres de la machine sont munis d’un trou de
centrage avec filetage (voir annexe E) et doivent être légèrement lubrifiés
avec une graisse ordinaire.
 Effectuez le montage du réducteur à arbres parallèles uniquement au moyen
de la tige filetée et de la rondelle de butée correspondante en observant les
valeurs indiquées dans le tableau E1.
 L’arbre de la machine doit être fixé des deux côtés dans le logement de
l’arbre creux
Figure 11.1 : Schéma de principe : montage au moyen de la tige filetée [5]
L’ordre de montage des motoréducteurs est présenté sur la figure 11.3.

1. Appliquer la pâte NOCO-Fluid et l’étaler soigneusement ;
2. Mettre l’arbre en place et le bloquer axialement (le montage sera simplifié
par l’utilisation d’un arrache-moyeu) ;
3. Serrer la vis de fixation au couple de serrage correspondant (tableau E2
Annexe).
_____________________________________________________________________________________________________

Figure 11.2 : Ordre de montage du motoréducteur [5]
[1] Vis de fixation courte (fourniture standard)

[2] Rondelle Grower
[3] Rondelle intermédiaire
[4] Circlips
[5] Arbre machine
11.3Difficultés rencontrées lors de l’installation

Au cours de l’installation, nous avons été confrontés à beaucoup de difficultés :
 Difficultés lors de la mise en place et alignement des arbres à pales dans
la trémie ;
 Les pièces exactes recherchées ne sont pas toujours disponibles ;
 Non livraison à temps des motoréducteurs ;
 Non disponibilité des outils adaptés au travail à faire ;
 Difficultés d’adaptation des motoréducteurs ;
 Difficultés d’alignement des roues dentées ;
 Difficultés de réglage après les essais.
_____________________________________________________________________________________________________

11.4 Présentation de la machine installée

La machine installée est présentée suivant quatre vues à savoir : la vue de face
(figure 11.3), la vue de gauche (figure 11.4), la vue de droite (figure 11.5) et la vue de
dessus (figure 11.6).
Figure 11.3 : Vue de face de l’équipement
Figure11.4 : Vue de gauche de l’équipement
_____________________________________________________________________________________________________

Figure 11.5 : Vue de droite de l’équipement
a) Côté gauche b) côté droit
Figure 11.6 : vue de dessus
_____________________________________________________________________________________________________

11.5 Performances techniques de l’agitateur
11.5.1 Capacité horaire Ch

La capacité horaire est déterminée par la quantité de matière première agitée
(descendue sur la vis d’Archimède) en une heure et est calculée par la formule :
𝐦
𝐂𝐡 = (𝐤𝐠/𝐡) (11.1)
𝐭𝐞
Avec :
m : masse de la coque de coton descendu sur la vis d’Archimède (en kg)
t = durée d’agitation de la masse m (en heures).
N.B. : Les essais avec la matière n’ont pas encore été faits pour évaluer les
performances techniques de la machine.
11.6.2 Taux de la coque de coton agitée (Tc)
Le taux de la coque de coton agité détermine la quantité de la coque après

l’agitation et est obtenu par la formule :
𝐦𝐜
𝐓𝐜 = × 𝟏𝟎𝟎 (%) (11.2)
𝐌
Avec :
mc = masse de la coque de coton agité obtenue dans l’échantillon (kg) ;
M= masse de l’échantillon de la coque de coton(kg).
_____________________________________________________________________________________________________

11.6.3 Taux de la coque de coton non agitée (Tnc)
Le taux de la coque de coton non agitée est la quantité de coton non descendue
sur la vis et est obtenu par la formule :
mnc
Tnc = × 100 (%) (11.4)
M
Avec :
mnc= masse de la coque de coton non agité dans l’échantillon (kg) ;
M = masse de l’échantillon de la coque de coton (kg).
Conclusion
Ce chapitre a décrit l’opération d’installation des agitateurs dans la trémie et les
travaux de montage des motoréducteurs. Nous avons aussi présenté les performances
techniques de la machine.
_____________________________________________________________________________________________________

CHAPITRE 12
MAINTENANCE DE LA MACHINE
Introduction
Il est important d’assurer une maintenance correcte de la machine afin de garantir
des conditions optimales d’utilisation et une longe durée de vie. Dans un premier
temps, ce chapitre nous informera sur les différentes dispositions à prendre pour garder
la machine en bon état sur une longue durée.
12.1. Maintenance de la machine
Nous préconisons une politique de maintenance pour la machine, avec pour
objectifs de :
 Diminuer le nombre des pannes, c’est-à-dire d’assurer la fiabilité du
système ;
 Réduire les temps d’indisponibilité ;
 Garantir le temps de fonctionnement maximal (Disponibilité) ;
 Réduire, voire supprimer les risques d’accidents.
Pour atteindre ces objectifs nous ferons l’analyse des défaillances dont les
conséquences affectent le fonctionnement des agitateurs.
Cette étude sera basée sur la méthode AMDEC : Analyse des Modes des
Défaillances et de leurs Effets Critiques.
Nous ferons une maintenance préventive pour la machine. Ainsi des dispositions
sont à prendre lors du transport, l’installation, le stockage, la rechange des pièces et la
mise en service des agitateurs.
_____________________________________________________________________________________________________

12.1.1 Transport
Prendre toutes les précautions possibles pour soulever les agitateurs. Utiliser
toujours des élingues bien fixées pour déplacer les agitateurs au moyen d’une grue,
d’un manitou 3 ou avec un autre système de levage.
12.1.2 Installation
L'installation et l'utilisation des agitateurs doivent toujours être faites
conformément à la réglementation applicable en matière de sécurité.
Avant de mettre les agitateurs en marchent, il faut vérifier que la machine est bien
ancrée et que les arbres sont bien alignés. Un mauvais alignement ou des forces
excessives dans les connexions peuvent entraîner de graves problèmes mécaniques
pour les agitateurs.
Il faut veiller à ne jamais appliquer une force sur l'extrémité des arbres d'agitation,
au risque de provoquer des déformations permanente.
12.1.3 Stockage
Si les agitateurs ne sont pas installés immédiatement, ils doivent être stockés dans
un lieu adéquat. Les arbres doivent être entreposés en position horizontale, et sur des
supports en bois ou en matériau similaire. Les arbres dans cette position ne se
déformeront pas, mais ne doivent supporter aucun type de charge.
12.1.4 Rechange des pièces
Pour remplacer les pièces de rechange, il est nécessaire d’utiliser les codes des
pièces conformes à celles utilisés lors de sa réalisation et qui sont notés sur la plaque
de caractéristiques de l'agitateur, ainsi que la position et la description de la pièce.
12.1.5 Mise en service
Vérifier le serrage de tous les boulons et répétez l’opération après 2 semaines de
fonctionnement. Après avoir vérifié tout ce qui précède, on peut mettre les agitateurs
en marchent.
3 Chariot télescopique de marque manitou

_____________________________________________________________________________________________________

A la première mise en route, comme pour toute machine tournante, le moteur peut
surconsommer pour des raisons de frictions plus importantes. Déconnectez les
agitateurs, vérifiez les connexions, vérifier les conditions de fonctionnement. En cas
des vibrations, arrêtez immédiatement les agitateurs et rechercher la cause.
Les agitateurs ne peuvent JAMAIS travailler sans produit. L'élément d'agitation
doit être submergé dans une profondeur au moins égale à 1,5 fois la longueur de la
trémie.
Ce manuel permet donc de faire la prévention et éviter tout effet négatif avant
qu’il ne se produit mais en cas de risque ça nécessite une analyse critique consistant à
identifier de façon inductive et systématique l’origine de dysfonctionnement des
équipements puis à en rechercher les origines et leurs conséquences.
IMPORTANT
- Il est strictement interdit de mettre les agitateurs en marchent tant qu’ils n’ont
pas été installés correctement.
- Il est strictement interdit de mettre les agitateurs en marchent après
l’installation tant que les mesures de sécurité nécessaires pour empêcher l’accès
aux l’agitateurs n’ont pas été prises.
12.1.6 Démarche pour l’élaboration du plan AMDEC

AMDEC consiste à quantifier l’importance de chaque défaillance en analysant les
risques potentiels, qui s’expriment par le calcul de la criticité.
La figure 12.1 montre les étapes à suivre pour réaliser l’AMDEC.
_____________________________________________________________________________________________________

Figure 12.1 : Analyse des défaillances

La criticité est une évaluation quantitative du mode de défaillance et permettant
la hiérarchisation des équipements en ordre de priorité. Plusieurs indices peuvent être
utilisés pour déterminer la criticité ; souvent dans la pratique on considère trois indices
:
a-Indice de gravité (G) : il est relatif aux conséquences provoquées par
l’apparition du mode de défaillance en termes de temps d’intervention. Il traduit l’effet
le plus grave produit par le mode.
b-Indice de fréquence ou occurrence (F) : il est relatif à la fréquence
d’apparition de la défaillance. Cette fréquence exprime la probabilité
d’apparition du mode par l’apparition de la cause.
c-Indice de Non-détection (ND): il est relatif à la possibilité de détecter la
défaillance avant qu’elle ne produise l’effet.
Le tableau 12.1 présente l’AMDEC des agitateurs de la trémie d’injection de

l’AF.
_____________________________________________________________________________________________________

Tableau 12.1 : Présentation de l’AMDEC des agitateurs de la trémie d’injection de l’AF
Etude : Analyse des Modes de Défaillances et de leurs effets

SCB-LAFARGE Atelier : AF-léger
Critiques (AMDEC)
Unité maintenance : Atelier

Secteur : Secteur 2
mécanique
Matériel Caractéristique de la défaillance Criticité Résultat d’étude
Non-détection
Equipement
Occurrence
Détection
Criticité
Gravité
Modes de Causes de
Organe Fonction Effets Actions à mener
Défaillance défaillance
Système d’agitation
Echauffement + bruit
-Surcharge -Mauvaise -Contrôle de l’état des
-Transformation
Transmission boulons
-Roulement
Moteur de la puissance - Echauffement
défectueux -Défaillance 3 1 1 3 -Contrôle de l’état des
d’entraînement électrique en - vibration
puissance -Ventilation des roulements roulements
mécanique -Resserrage régulier
défectueuse -Echauffement
_____________________________________________________________________________________________________

139
moteur -Contrôle de l’état du châssis

-Vibrations
-Desserrage des
Usure du
boulons de
Support anti- fixation
giratoire
Environnement
corrosif
Réducteur Usure des

Manque d’huile 3 1 1 3
dents -contrôle du niveau d’huile
-changement régulier d’huile
Bruit et échauffement
-graissage régulier des
Vibration
paliers
Transmission de -Roulement Échauffements
défectueux -contrôle de l’étanchéité
puissance
-Bruit anormal Détérioration du
-Vibration 2 2 1 4 -contrôle du bruit et de la
réducteur
-Echauffement vibration
-Paliers
défectueux -contrôle de la denture
-nettoyage régulier du capot.
_____________________________________________________________________________________________________

140
-Désalignement
d’arbre
-Vibration -contrôle de la dureté d’arbre

anormale -contrôle régulier de la
-Détérioration géométrie d’arbre
-Détérioration
d’arbre
Contrôle visuel
(verticalité+ centralité)
Arbre Transmission du -Cisaillement d’état de surface
- Agitation non -Contrôle d’alignement
2 2 2 8
d’agitation mouvement -Torsion -formation de optimale
-nettoyage des surfaces
rouille -Arrêt imprévu de d’arbre
production
-taux de solide -mesure de vibration
élevé systématique
-mauvaise
soudure
-attaque chimique -contrôle de l’état des pales
Contrôle visuel
-détérioration des
-Usure
-échauffement pales -remplacement des pales si
Pales Agitation -Abrasion 3 2 3 18
-agitation non nécessaire
-accumulation
-Erosion optimale
des soudures -nettoyage régulier des pales
-Manque de -contrôle de l’état des paliers
Contrôle
Détérioration des
visuel
Palier Support -Usure graisse 1 1 2 2 -contrôle des soudures
paliers
-Echauffement -graissage des paliers
_____________________________________________________________________________________________________

141
Conclusion
L’installation d’un agitateur ne se limite pas seulement à son étude et sa réalisation
mais nécessite de prendre également en compte un grand nombre de paramètres
mécaniques assurant la fiabilité et la maintenance du système. Il est important de
contrôler et nettoyer les agitateurs de manière régulières, et vérifier l’état des
motoréducteurs.
_____________________________________________________________________________________________________

CHAPITRE 13
CALCUL DU COUT DE LA MACHINE ET IMPACT DU

TRAVAIL SUR L’USINE
Introduction
La consommation des Alternatifs Fuel à la cimenterie d’Onigbolo présente
beaucoup d’avantages pour l’usine. Ces avantages sont essentiellement d’ordre
économique et environnemental. Dans ce dernier chapitre, nous allons présenter le
calcul du coût de la machine, les gains réalisés pour le compte du bilan fait dans ce
travail et faire des suggestions à l’usine pour maximiser ces gains.
13.1Calcul du coût de la machine

Le tableau 13.1 présente l’inventaire des dépenses et les coûts des pièces.
Tableau 13.1 : Coût de la machine
PRIX SOUS
N° DESIGNATIONS QTE TOTAL
UNITAIRE TOTAL
1 ARBRE DE L'AGITATEUR 345 876
1.1 Tuyaux de DN 80 longueur 3000 57 438 2 114876
1.2 Fer rond de diamètre 25 16 000 3 48 000
1.3 Disque à tronçonner 1 100 4 4 400
1.4 Disque à meuler 2 200 3 6 600
1.5 Lames de scies 1 000 2 2 000
_____________________________________________________________________________________________________

1.6 Perçage 500 100 50 000
1.7 Electrodes NF 510 dia 4 mm 15 000 8 120 000
2 BOUT D'ARBRE 1 179 600
2.1 Bout d'arbre cote moteur 70 000 2 120 000
2.2 Bout d'arbre cote non moteur 60 000 2 120 000
2.3 Vis CHC M20-120 + écrous 1 500 16 24 000
2.4 Palier à semelle SNL 518-615 75 000 4 300 000
2.5 Roulement 22 315 EK 120 000 4 480 000
2.6 Manchon de serrage H2315 23 000 4 92 000
Anneaux d'étanchéité pour palier

2.7 10 000 4 40 000
TSN 615 G
2.8 Rondelle M16 200 8 1 600
2.9 Clavette de 12x5 1 000 2 2 000
3 SUPPORT DE PALIERS 140 100
3.1 Fer cornière de 60 21 500 1 21500
3.2 Profile UPN en U de 160 30 000 2 60 000
3.3 Electrodes NF 510 dn 4 mm 15 000 3 45 000
3.4 Vis H M16-80 + écrous 1 500 8 12 000
3.5 Rondelle M16 200 8 1 600
4 DISPOSITIF DE COMMANDE - - 1 559 800
_____________________________________________________________________________________________________

Motoréducteur de P=1,5Kw a
4.1 770 000 2 1 540 000
25trs/min
4.2 Support anti-giratoire 5 000 2 10 000
4.3 Peinture 3kg 3 000 3 9 000
4.4 Diluant en litre 800 1 800
5 MAIN D'OEUVRE 750000
5.1 Superviseur 50 000 6 300000
5.2 1 ouvrier pour 6 semaines 30 000 15 450000
Autres consommables de chantier

5.3 (pierre à meuler, à tronçonner, lame 50 000 - 50000 50000
de scie, couteau, lime)
TOTAL 4 025 376 4 025 376
La première estimation donne un coût total C’de la machine qui est

C’= 4.025.376 CFA
Mais compte tenu des fluctuations du coût des matériaux, nous allons majorer le
coût précédemment calculé de 10%.
Ainsi le coût de la machine à retenir est :
C = C ′ + 0,1 × C (13.1)
C = 4025376 + 0,1x4025376
𝑪 = 4.427.913,6 FCFA
_____________________________________________________________________________________________________

13.2. Impact du travail sur l’usine

13.2.1 Les gains réalisés avec utilisation des AF
Les gains réalisés sont de deux natures à savoir les gains non quantifiables et les
gains quantifiables.
13.2.1.1 Les gains non quantifiables

Les gains non quantifiables sont essentiellement liés aux avantages
environnementaux tels que :
 Réduction des espaces de décharge des déchets ;
 Réduction des investissements dans les installations d’incinération des déchets ;
 Contribution à la réduction des gaz à effet de serre ;
 Contribution à la propreté des villes et campagnes.
13.2.1.2 Les gains quantifiables

Les gains quantifiables sont liés aux avantages économiques tels que :
 Taux de substitution des combustibles alternatifs ;
 Prix des combustibles fossiles ;
 Prix des combustibles alternatifs ;
 Ratio combustibles fossiles / combustibles alternatifs.
13.2.2 Propositions et recommandations à propos des Alternatifs

Fuel (AF)
13.2.2.1 Stockage des combustibles alternatifs
Les AF sont déchargées à l’usine en vue de leurs stockages temporaires, avec une
capacité qui correspond normalement à plusieurs jours voire plusieurs mois
d’utilisation et visant à réguler de manière adéquate le flux de déchets vers le four. Le
type de stockage, les systèmes de chargement et de déchargement doivent être conçus
de manière à garantir la sécurité, en prévoyant des systèmes de protection contre les
_____________________________________________________________________________________________________

incendies et des moyens de protection contre les rejets des déchets dans le sol et dans
l’eau.
Presque tous les combustibles alternatifs employés à la cimenterie d’Onigbolo
sont solides (les coques de palmiste, les coques de coton, les balles de riz, tourteaux de
karité…) ou liquide (huiles usagées). Les déchets solides saisonniers tels que coton,
riz, karité s’entreposent dans des ateliers conçus à cet effet. Mais les coques de
palmiste sont à ciel ouvert donc il faut construire un hall de stockage pour ce déchet
dont le pouvoir calorique est plus élevé que les autres biomasses.
13.2.3 Préparation des combustibles alternatifs

Les combustibles solides sont soumis à des traitements en vue de l’adaptation de
leurs tailles par broyage, afin d’adapter le déchet aux installations de stockage, de
manipulation et de combustion. La plus grande partie du combustible qui alimente le
four doit être finement broyée, car elle doit brûler avec facilité et complètement.
Les installations de préparation de déchets sont normalement exploitées par des
entreprises spécialisées en gestion de déchets, qui envoient à l’usine de ciment les
déchets préparés en fonction des spécifications concrètes correspondantes du four.
13.2.3.1 Utilisation des combustibles alternatifs (AF)

Pour l’utilisation des déchets de la biomasse dans le four, l’usine doit avoir les
bonnes pratiques suivantes :
 Stocker les combustibles alternatifs dans des alvéoles fermées afin d’assurer
l’étanchéité lors des opérations de déchargement des camions et d’éviter la
propagation des poussières.
 Effectuer une pesée très précise du combustible alternatif injecté dans le four.
 Vérifier l’homogénéité du combustible pour faciliter le transport pneumatique
vers la tuyère d’injection.
 Etablir des spécifications de combustibles tenant compte des taux de substitution
visés (spécifications à « géométrie variable ») et réviser les cahiers de charges
en conséquence.
_____________________________________________________________________________________________________

En matière de coordination entre les fournisseurs des combustibles alternatifs et

la cimenterie, il faut :
 Mettre en place des accords de fourniture à long terme. Le contexte actuel
semble favorable à l’établissement de contrats équilibrés entre les fournisseurs
et la cimenterie. Au fur et à mesure que le taux de substitution augmentera, la
cimenterie cherchera en effet à mieux sécuriser son approvisionnement en
combustibles alternatifs.
 Des aides appropriées seraient nécessaires pour permettre aux fournisseurs de
combustibles d’améliorer la qualité de leurs produits, en particulier une aide à
l’achat de systèmes de tri pour éliminer les corps étrangers qui s’y trouvent.
Conclusion
La réalisation de l’agitateur dans la trémie d’injection d’AF nécessitera un
investissement de 4.427.913,6 F CFA.
La prise en compte des propositions faites va augmenter considérablement ce
double impératif.
_____________________________________________________________________________________________________

CONCLUSION GENERALE
Le présent travail a consisté en l’étude et la conception d’agitateurs, sa réalisation
et enfin son installation dans la trémie d’injection de l’« Alternative Fuel ».
Ce nouvel équipement doit permettre d’éliminer la corvée de remuage manuel de
la coque de coton pour la contraindre à descendre vers la vis d’Archimède.
Le dispositif est avantageux du point de vu sécuritaire, l’agitation de la coque de
coton étant mécanisée.
Du point de vu performance, le remuage est plus efficace et le débit de la machine
a été multiplié par deux au moins.
Du point de vue environnemental ; la machine contribue à la réduction de
l’émission des gaz à effet de serre, par la substitution des combustibles fossiles aux
combustibles alternatifs (biomasses). Plusieurs avantages sont liés à cette substitution.
Du point de vue économique, la machine contribue fortement à la réduction de la
facture énergétique de l’usine. En effet, le coût des combustibles fossiles est largement
supérieur au coût des "alternative fuel". Le problème de la disponibilité des "alternative
fuel" ne se pose pas, ces derniers sont toujours disponibles en quantité suffisante,
particulièrement la coque de coton.
Le système d’agitation que nous avons retenu pour la machine est un système
constitué de deux agitateurs tournant en sens inverse ce qui permet de bien brasser la
coque de coton pour faciliter sa descente vers la vis d’Archimède. Cette dernière étant
située en bas de la trémie d’injection.
Les éléments constitutifs de la machine pour la plupart, ont été réalisés sur place,
à l’usine. Les motoréducteurs quant à eux, ont été commandés à la SEW EURODRIVE.
Après la fabrication et l’installation des agitateurs, nous avons procédé dans un
premier temps aux essais à vide pour le bon fonctionnement du dispositif dans son
ensemble. Ces essais ont été concluants. Dans un deuxième temps nous avons procédé
aux essais avec la matière pour déterminer les performances de la machine. Ainsi, les
caractéristiques telles que : la capacité horaire, le taux de coton agité, le taux de coton
non agité, ont été déterminés.
Nous avons suggéré une politique de maintenance pour une utilisation optimale
de la machine. Le coût de la machine réalisée s’élève à 4.427.913,6 FCFA.
_____________________________________________________________________________________________________

Références Bibliographiques
[1] J. AUBIN, C. SAUDEJAUD, (2015), CUVE AGITEE, T.P. 2èmeAnnée, INP
ENSIACET,15 pages.
[2] JTITE Safae, SADIK Soukaina, Résolution du problème de cisaillement des
agitateurs au niveau de la cuve de digestion ,2014 – 2015, Université Sidi
Mohammed Ben Abdellah Fès, Faculté de Sciences et techniques de Fès -Sais,
Département de génie mécanique, Mémoire de projet de fin d’étude pour
l’obtention de la Licence Sciences et Techniques Spécialité : Conception et
Analyse Mécanique, 51 pages.
[3] NAGATA S. (1975), « Mixing : principles and applications » Kodansha, Tokyo,
120 pages.
[4] Jones Keller, (2009), NORD REDUCTEUR TRANSFERT DE PUISSANCE, 54
pages.
[5] Desprand, (2012), Notice de montage et d’exploitation de SEW EURODRIVE,
168 pages.
[6] Jean Louis fanchon, (2001), Guide des sciences et technologies industrielles,
Edition NATHAN, Paris,592p.
[7] André CHEVALIER, (2009), Guide du dessinateur industriel, Edition 2004,
HACHETTE Technique Paris, 227p.
[8] Gilbert DROUIN, Michel GOU, Pierre THIRY $Robert VINET, Elément de
machines, 2ème Edition Montréal décembre 1986, 544 p.
[9] FRANCIS ESNAULT, (20002), Construction mécanique, transmission de
puissance, 3. Applications, Paris : DUNOD, 188pages.
[10] JOHN G. HICKS, conception des assemblages soudés, Paris, EYROLLES, 1981,
84pages.
[11] TELLER P., (1999) Evaluation environnementale de la valorisation énergétique
des déchets. Application de la méthodologie LCA, Travail de fin d’études, Faculté
des Sciences Appliquées, Université de Liège, Belgique.
_____________________________________________________________________________________________________

Webographie
[12]https://www.techniques_ingenieur.fr/base_documentaire/energies_th4/chaudi
èreset fours industriels_42209210/fours_ de_ cimenterie_be8844.
[13] https ://www.vmi.fr/fr/fr/pdf visité le 16/07/2017 à 18h.
[14] https://fr.m.wikipedia.org/wiki/Agitateur_Industriel visité le 20/07/2017à 18h.
[15] https://www.ava.hueps.com/en/conical-mixers.html20/07/2017 à 19h.
[16] https://pdf.directindustry.fr/pdf/mersen-equipements-industriels-
anticorosion/agitateurs visité le 18/07 2017 à 20h.
[17] https://www.pan-uk.org/Projects/Cotton/pdfs/Benin.pdf visité le 19/06/2017 à
20h.
[18] https://www.artema‐france.org visité le 21/10/2017 à 18h.
[19] https://www.siemens.com.gearedmotors visité le 21/10/2017 à 18h15.
[20] https://www.techniques-ingenieur.fr visité le 22/10/2017 à 15h.
_____________________________________________________________________________________________________

Table des matières

Dédicaces .............................................................................................................. i
Remerciements.......................................................................................................ii
Résumé ................................................................................................................. iii
Abstract ................................................................................................................iv
SOMMAIRE......................................................................................................... v
Liste des figures ................................................................................................... vii
Liste des photos.....................................................................................................ix
Liste des tableaux .................................................................................................. x
Liste des abréviations et sigles ...............................................................................xi
INTRODUCTION GENERALE ............................................................................ 1
CAHIER DES CHARGES..................................................................................... 3
Première Partie...................................................................................................... 5
CHAPITRE 1: PRESENTATION DE LA SCB-LAFARGE.................................... 6
Introduction .......................................................................................................... 6
1.1 Historique et situation géographique ........................................................... 6
1.2 Organigramme général de la SCB-LAFARGE............................................. 8
1.3 Structure organisationnelle de la direction de l’usine ................................... 8
1.4 Services de l’usine ..................................................................................... 8
1.4.1 Service sécurité et environnement ............................................................ 8
1.4.2 Service carrière ....................................................................................... 8
1.4.3 Service fabrication .................................................................................. 9
1.4.4 Magasin général ...................................................................................... 9
1.4.5 Direction administrative .......................................................................... 9
1.4.6 Service contrôle de qualité ......................................................................12
_____________________________________________________________________________________________________

1.4.7 Service procédé ......................................................................................12

1.5 La sécurité et la maintenance à la SCB-LAFARGE ....................................12
1.5.1 La sécurité à la SCB-LAFARGE.............................................................12
1.6 Organisation de la maintenance à la SCB-LAFARGE.................................14
1.6.1 Différents services de la maintenance ......................................................15
Conclusion ...........................................................................................................15
CHAPITRE 2: GENERALITES SUR LE PROCEDE DE FABRICATION DU
CIMENT .............................................................................................................16
Introduction .........................................................................................................16
2.1 Matières premières et préparation du cru ....................................................16
2.1.1 Extraction des matières premières ...........................................................16
2.1.2 Concassage ............................................................................................17
2.1.3 Préparation du cru ..................................................................................17
2.2 Séchage et cuisson ....................................................................................17
2.2.1 Pré-homogénéisation ..............................................................................17
2.2.2 Séchage des matières premières et broyage du cru ...................................18
2.2.3 Homogénéisation et Stockage de la farine ...............................................19
2.3 Obtention du clinker..................................................................................19
2.3.1 Cuisson du cru .......................................................................................20
2.3.2 Composition du clinker...........................................................................23
2.3.3 Stockage du clinker ................................................................................23
2.4 Broyage, ensachage et expédition ..............................................................23
2.5 Le contrôle de qualité ................................................................................24
2.6 Ensachage et expédition ............................................................................25
Conclusion ...........................................................................................................25
Deuxième Partie ...................................................................................................27
_____________________________________________________________________________________________________

CHAPITRE 3: PROBLEMATIQUE, GENERATION DE SOLUTIONS, ET

ANALYSE FONCTIONNELLE DE LA MACHINE.............................................28
Introduction .........................................................................................................28
3.1 Problématique ...........................................................................................28
3.2 Génération de solutions .............................................................................29
3.3 Analyse fonctionnelle ................................................................................30
3.3.1 La bête à cornes .....................................................................................30
3.3.2 Pieuvre fonctionnelle ..............................................................................33
3.3.3 Cahier de charge fonctionnel...................................................................34
Conclusion ...........................................................................................................35
CHAPITRE 4: REVUE BIBLIOGRAPHIQUE .....................................................36
Introduction .........................................................................................................36
4.1 Définition de l’agitation.............................................................................36
4.2 Définition et rôle de l’agitateur ..................................................................37
4.3 Différents types d’agitateurs avec leurs mobiles d’agitation ........................37
4.4 Constitution d’un agitateur ........................................................................38
4.5 Choix de l’agitateur ...................................................................................40
4.6 Présentation des différents agitateurs existants............................................40
4.6.1 Puissance d’agitation ..............................................................................41
4.7 Dimensionnement d’un agitateur ...............................................................42
4.8 Choix du système d’agitation .....................................................................42
4.9 Problèmes liés aux agitateurs .....................................................................44
Conclusion ...........................................................................................................45
CHAPITRE 5: LES COMBUSTIBLES ALTERNATIFS UTILISES A LA SCB-
LAFARGE ET GENERALITES SUR LA COQUE DE COTON ...........................46
Introduction .........................................................................................................46
5.1 Définition d’un combustible alternatif en cimenterie ...................................46
_____________________________________________________________________________________________________

5.2 Les caractéristiques physico-chimiques de la biomasse ...............................47

5.2.1 Masse volumique ...................................................................................47
5.2.2 Humidité................................................................................................48
5.2.3 Pouvoir calorifique .................................................................................49
5.2.4 La granulométrie ....................................................................................50
5.3 Généralités sur les coques de coton ............................................................50
5.3.1 Composition élémentaire et caractéristiques du coton ..............................50
5.3.2 Disponibilité et approvisionnement de la coque de coton.............................51
5.3.3 Conditionnement et utilisation de la coque de coton à l’usine d’Onigbolo. 51
Conclusion ...........................................................................................................52
Troisième Partie ...................................................................................................53
CHAPITRE 6 : PROTOCOLE EXPERIMENTAL ................................................54
Introduction .........................................................................................................54
6.1 Présentation du dispositif expérimental ......................................................54
6.2 Description de l’expérience .......................................................................56
6.3 -Matériel utilisé.........................................................................................57
6.4 Résultats des expériences ..........................................................................58
6.5 Interprétation des résultats .........................................................................60
Conclusion ...........................................................................................................60
CHAPITRE 7:ETUDE TECHNIQUE DE L’AGITATEUR ...................................61
Introduction .........................................................................................................61
7.1 Présentation et fonctionnement de la machine ............................................61
7.1.1 Présentation de la machine......................................................................61
7.1.2 Fonctionnement de l’agitateur .................................................................62
7.2 Différentes parties de la machine ...............................................................62
7.3 Détermination du nombre de pales .............................................................65
_____________________________________________________________________________________________________

7.4 Détermination de la position des agitateurs.................................................66

7.5 Détermination du diamètre décrit par l’extrémité des pales .........................68
7.6 Choix de la transmission............................................................................69
7.7 Détermination de la puissance des moteurs.................................................70
7.8 Structure générale et caractéristiques des motoréducteurs à arbres parallèles 73
7.10 Schéma cinématique de la machine ...........................................................75
7.11 Etude des assemblages et choix des matériaux ...............................................76
7.11.1 Etude des assemblages............................................................................76
7.11.2 Choix des matériaux ...............................................................................77
Conclusion ...........................................................................................................77
CHAPITRE 8: DIMENSIONNEMENT DES ELEMENTS DE L’AGITATEUR
............................................................................................................................78
8.1 Dimensionnement des organes de l’agitateur ..............................................78
8.1.1 Dimensionnement des arbres des agitateurs .............................................78
8.1.2 Détermination du diamètre des pales .......................................................90
8.1.3 Détermination de la longueur des pales ...................................................92
8.1.4 Calcul du débit de la machine .................................................................94
8.1.5 Choix du roulement ................................................................................95
8.1.6 Calcul de la durée de vie des roulements .................................................96
8.1.7 Choix des paliers et joints .......................................................................98
8.1.8 Choix et calcul des clavettes ...................................................................98
Vérification au cisaillement .......................................................................98
Vérification au matage : .......................................................................... 100
CHAPITRE 9: EXECUTION GRAPHIQUE ....................................................... 102
CHAPITRE 10 : ETUDE DE FABRICATION.................................................... 109
Conclusion ......................................................................................................... 118
_____________________________________________________________________________________________________

Quatrième Partie ................................................................................................ 119

CHAPITRE 11: INSTALLATION ET PERFORMANCE TECHNIQUE DE LA
MACHINE ........................................................................................................ 120
Introduction ....................................................................................................... 120
11.1 Travaux préparatoires .............................................................................. 121
11.2 Pièces de rechange utilisées ..................................................................... 121
11.1 Gamme d’exécution de l’installation ........................................................ 123
11.2 Montage du réducteur à arbres parallèles avec arbre de sortie creux .......... 129
11.3 Difficultés rencontrées lors de l’installation.............................................. 130
11.4 Présentation de la machine installée ......................................................... 131
11.5 Performances techniques de l’agitateur .................................................... 133
11.5.1 Capacité horaire C h............................................................................... 133
11.6.2 Taux de la coque de coton agitée (T c) .................................................... 133
11.6.3 Taux de la coque de coton non agitée (Tnc) ........................................... 134
Conclusion ......................................................................................................... 134
CHAPITRE 12 : MAINTENANCE DE LA MACHINE ...................................... 135
Introduction ....................................................................................................... 135
12.1 . Maintenance de la machine .................................................................... 135
12.1.1 Transport .......................................................................................... 136
12.1.2 Installation ........................................................................................ 136
12.1.3 Stockage ........................................................................................... 136
12.1.4 Rechange des pièces .......................................................................... 136
12.1.5 Mise en service ................................................................................. 136
12.1.6 Démarche pour l’élaboration du plan AMDEC ................................... 137
Conclusion ......................................................................................................... 142
CHAPITRE 13 : CALCUL DU COUT DE LA MACHINE ET IMPACT DU
TRAVAIL SUR L’USINE .................................................................................. 143
_____________________________________________________________________________________________________

Introduction ....................................................................................................... 143

13.1 Calcul du coût de la machine ................................................................... 143
13.2 . Impact du travail sur l’usine................................................................... 146
13.2.1 Les gains réalisés avec utilisation des AF .............................................. 146
13.2.1.1 Les gains non quantifiables ............................................................. 146
13.2.1.2 Les gains quantifiables ................................................................... 146
13.2.2 Propositions et recommandations à propos des Alternatifs Fuel (AF) ...... 146
13.2.2.1 Stockage des combustibles alternatifs .............................................. 146
13.2.3 Préparation des combustibles alternatifs ................................................ 147
13.2.3.1 Utilisation des combustibles alternatifs (AF) ..................................... 147
Conclusion ......................................................................................................... 148
CONCLUSION GENERALE ............................................................................. 149
Références Bibliographiques............................................................................... 150
Webographie...................................................................................................... 151
Table des matières .............................................................................................. 152
ANNEXES ........................................................................................................ 160
_____________________________________________________________________________________________________

_____________________________________________________________________________________________________

ANNEXES
_____________________________________________________________________________________________________

Annexe A : Synthèse Bibliographique

Tableau A1 : Types d’agitateurs [16]
_____________________________________________________________________________________________________
D’INGENIEUR DE CONCEPTION /GMP/EPAC/UAC.2016-2017 I

Tableau A2 : Types d’agitation (suite)[16]
_____________________________________________________________________________________________________
D’INGENIEUR DE CONCEPTION /GMP/EPAC/UAC.2016-2017 II

Tableau A3 : Mobile d’agitation [20]
_____________________________________________________________________________________________________
D’INGENIEUR DE CONCEPTION /GMP/EPAC/UAC.2016-2017 III

Tableau A4 : Mobiles d’agitation et nombre de pales [20]
_____________________________________________________________________________________________________
D’INGENIEUR DE CONCEPTION /GMP/EPAC/UAC.2016-2017 IV

Tableau A5 : Mobiles d’agitation et nombre de pales (suite) [20]
TableauA6 : Différentes opérations de mélange
_____________________________________________________________________________________________________
D’INGENIEUR DE CONCEPTION /GMP/EPAC/UAC.2016-2017 V

Annexe B : Image de la coque de coton, tableau renseignant sur le

coefficient de sécurité ; Chaine de vie de la biomasse et risques d'impacts
sur l'environnement, schéma du dispositif du protocole expérimental
Photo B5 : Coque de coton
Tableau B1 : Coefficient de sécurité appliqué pour le dimensionnement
Tableau B2 : Composition chimique des cendres des résidus agricoles [11]
_____________________________________________________________________________________________________
D’INGENIEUR DE CONCEPTION /GMP/EPAC/UAC.2016-2017 VI

Figure B1 : Chaine de vie de la biomasse et risques d'impacts sur l'environnement.
_____________________________________________________________________________________________________
D’INGENIEUR DE CONCEPTION /GMP/EPAC/UAC.2016-2017 VII

ANNEXE C : Choix des roulements et paliers
_____________________________________________________________________________________________________
D’INGENIEUR DE CONCEPTION /GMP/EPAC/UAC.2016-2017 IX

_____________________________________________________________________________________________________
D’INGENIEUR DE CONCEPTION /GMP/EPAC/UAC.2016-2017 X

Figure C1 : Joints à quatre

Figure C2 : Paliers SNL
lèvres
démontable
_____________________________________________________________________________________________________
D’INGENIEUR DE CONCEPTION /GMP/EPAC/UAC.2016-2017 XI

ANNEXE D : Quelques photos lors de la réalisation
Photo D.2 : Réalisation d’avant trous

Photo D1 : Chariotage de l’arbre côté
moteur
Photo D3 : Essais du manchon de Photo D4 : Chariotage de l’arbre

serrage sur l’arbre côté non moteur
_____________________________________________________________________________________________________
D’INGENIEUR DE CONCEPTION /GMP/EPAC/UAC.2016-2017 XII

Photo D5 : Opération de Photo D6 : Opération de

taraudage rainurage sur la fraiseuse
Photo D7 : Bout d’arbre Photo D8 : Perçage de l’ensemble

bout d’arbre +arbre à pale
_____________________________________________________________________________________________________
D’INGENIEUR DE CONCEPTION /GMP/EPAC/UAC.2016-2017 XIII

Photo D10 : Palier SKF démontable
Photo D9 : Arbre muni de

pale
Photo D11 : Rainure intérieure pour

clavette
_____________________________________________________________________________________________________
D’INGENIEUR DE CONCEPTION /GMP/EPAC/UAC.2016-2017 XIV

Photo D12 : Alésage de la roue dentée

Photo D13 : Joint à quatre lèvres
Photo D14 : Roulement à rotule sur Photo D15 : Perçage d’une roue
rouleaux avec manchon de serrage dentée
_____________________________________________________________________________________________________
D’INGENIEUR DE CONCEPTION /GMP/EPAC/UAC.2016-2017 XV

ANNEXE E : Quelques photos lors de l’installation
PhotoE1 : Traçage pour le perçage de la Photo E2 : Perçage des trémies

trémie
Photo E3 : Vue de gauche de la Photo E4 : Insertion du premier

trémie agitateur
_____________________________________________________________________________________________________
D’INGENIEUR DE CONCEPTION /GMP/EPAC/UAC.2016-2017 XVI

Photo E5 : Insertion du second agitateur Photo E6 : Intérieur d’un palier de

l’agitateur
Photo E7 : Palier fermé Photo E8 : Palier graissé
Photo E10 : Test de fonctionnement

Photo E9 : Quelques matériels
du premier moteur
utilisé
_____________________________________________________________________________________________________
D’INGENIEUR DE CONCEPTION /GMP/EPAC/UAC.2016-2017 XVII

Photo E11 : Test de Photo E12 : Motoréducteur à

fonctionnement du second arbre parallèle avec arbre de
moteur sortie
Photo E13 : Montage de la Photo E14 : Système d’entrainement de

chaine double l‘agitateur du bas
PhotoE14 : Lubrification de chaine du système Photo E15: Motoréducteur

câblé
d’entrainement de l’agitateur du haut
_____________________________________________________________________________________________________
D’INGENIEUR DE CONCEPTION /GMP/EPAC/UAC.2016-2017 XVIII

Photo E16 : Capteur de Photo E17 : Capteur de rotation

rotation de l’agitateur du bas de l’agitateur du haut
_____________________________________________________________________________________________________
D’INGENIEUR DE CONCEPTION /GMP/EPAC/UAC.2016-2017 XIX

ANNEXE F : Information sur le montage du motoréducteur à arbre

parallèle à arbre creux.
Tableau F1 : Aperçu des cotes pour le montage
Tableau E2 : Intensité du couple de serrage
Tableau E3 : Taille de filetage pour des réducteurs
_____________________________________________________________________________________________________
D’INGENIEUR DE CONCEPTION /GMP/EPAC/UAC.2016-2017 XX

ANNEXE G : Consignes de sécurité se rapportant aux agitateurs
 Lire les instructions figurant dans ce manuel avant d’installer

les agitateurs et de les mettre en service.
 L’installation et l’utilisation des agitateurs doivent toujours
être conformes à la réglementation applicable en matière de santé
et de sécurité.
 Avant de mettre les agitateurs en marchent, vérifier que leurs
ancrages sont corrects et que les arbres sont parfaitement alignés.
Obligation générale Un mauvais alignement et/ou des forces excessive risquent
d’entraîner de graves problèmes mécaniques des agitateurs.
 Les ateliers AF sont hautement inflammables, respecter les

prescriptions de sécurité recommandées sur le permis de feu ;
 Tous les travaux électriques doivent être réalisés par du personnel
spécialisé ;
 Vérifier les caractéristiques du moteur ;
 Pendant le nettoyage, ne pas arroser directement le moteur.
 Ne pas démonter les agitateurs sans avoir au préalable déconnecté
Danger électrique le tableau électrique. Sortir les fusibles et débrancher le câble
d’alimentation du moteur.
 Ne pas faire fonctionner les agitateurs si les pièces rotatives ne

sont pas protégées ou si elles sont mal montées.
 Les agitateurs contiennent des pièces rotatives. Ne pas mettre
les mains, ni les doigts dans les agitateurs en marchent. Ceci est
susceptible de causer de graves lésions ;
 Ne pas toucher les pièces des agitateurs qui sont en contact avec
Danger de lésions le liquide pendant le fonctionnement ;
 Porter un équipement de protection individuelle (gants) lors de
Causées par les agitateurs l’intervention sur les agitateurs.
_____________________________________________________________________________________________________
D’INGENIEUR DE CONCEPTION /GMP/EPAC/UAC.2016-2017 XXI

 Prendre toutes les précautions possibles pour soulever les

agitateurs.
 Toujours utiliser des élingues bien armées si les agitateurs
sont déplacés à l’aide du manitou.
Danger : charges en
suspension
 Retirer tous les outils utilisés lors du montage avant de

mettre les agitateurs en marche.
 Les agitateurs ne peuvent pas travailler sans l’AF.
Danger pour les agitateurs et son

fonctionnement
 Ne pas dépasser les conditions maximums de

fonctionnement des agitateurs. Ne pas modifier les
paramètres de fonctionnement pour lesquels les
agitateurs ont initialement été conçu.
 Les agitateurs et leurs installations produisent un
niveau de bruit qui peut dépasser les 85 dB dans des
conditions défavorables de fonctionnement. Quand ce
Risque pour les personnes
niveau de bruit est atteint, les opérateurs doivent
en général. utiliser des dispositifs de sécurité anti-bruit.
_____________________________________________________________________________________________________
D’INGENIEUR DE CONCEPTION /GMP/EPAC/UAC.2016-2017 XXII

Mémoire ZIMONSE Edna Amagbegnon

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RÉPUBLIQUE DU BÉNIN

MINISTÈRE DE L’ENSEIGNEMENT SUPÉRIEUR ET DE LA RECHERCHE

MEMOIRE DE FIN DE FORMATION POUR L’OBTENTION DU

ETUDE, CONCEPTION, REALISATION, ET INSTALLATION

Rédigé et soutenu par :

Edna Amagbegnon ZIMONSE

Année académique : 2016 -2017 10ème Promotion

A ma tendre mère Aurèlie AGBANGLA.

A mon cher père Nestor ZIMONSE.

A mon fiancé Aristide GODONOU.

Ce document est le fruit des efforts matériels, physiques et moraux de plusieurs

Je tiens tout d’abord à remercier mon maître de mémoire, Dr Toussaint

Mes remerciements vont aussi à l’endroit de :

 L’équipe de direction de SCB-LAFARGE.

D’INGENIEUR DE CONCEPTION /GMP/EPAC/UAC.2016-2017

Ce travail de fin d’études est axé sur l’étude, la conception, la réalisation et

Mots et expressions clés : Coque de coton ; Agitateur, « Alternative Fuel (AF) »,

D’INGENIEUR DE CONCEPTION /GMP/EPAC/UAC.2016-2017

This graduation work is focused on the design, manufacture and installation of a

D’INGENIEUR DE CONCEPTION /GMP/EPAC/UAC.2016-2017

Première Partie ................................................................................................... 5

Deuxième Partie .................................................................................................27

D’INGENIEUR DE CONCEPTION /GMP/EPAC/UAC.2016-2017

Troisième Partie .................................................................................................53

Quatrième Partie .............................................................................................. 119

CONCLUSION GENERALE ............................................................................. 149

D’INGENIEUR DE CONCEPTION /GMP/EPAC/UAC.2016-2017

Liste des figures

D’INGENIEUR DE CONCEPTION /GMP/EPAC/UAC.2016-2017

Figure 7.5 : Arbre muni des pales 64

D’INGENIEUR DE CONCEPTION /GMP/EPAC/UAC.2016-2017

Liste des photos

Photo 1.1 : Entrée principale de la SCB-LAFARGE 6

D’INGENIEUR DE CONCEPTION /GMP/EPAC/UAC.2016-2017

Liste des tableaux

Tableaux 2.1 : Pourcentage de matière selon le type de ciment 24

D’INGENIEUR DE CONCEPTION /GMP/EPAC/UAC.2016-2017

Liste des abréviations et sigles

D’INGENIEUR DE CONCEPTION /GMP/EPAC/UAC.2016-2017

D’INGENIEUR DE CONCEPTION /GMP/EPAC/UAC.2016-2017

L’utilisation des AF dans la trémie d’injection et particulièrement de la coque de

D’INGENIEUR DE CONCEPTION /GMP/EPAC/UAC.2016-2017

CAHIER DES CHARGES

Onigbolo, le 22 Juin 2017

CAHIER DES CHARGES

1- Travaux dans l’usine

Sous la supervision du chef service Maintenance Mécanique, et en étroite

3- Objectifs du travail demandé et l’enjeu du travail

D’INGENIEUR DE CONCEPTION /GMP/EPAC/UAC.2016-2017

cimenterie atteint 35 % de consommation en matière d’utilisation de combustibles

D’INGENIEUR DE CONCEPTION /GMP/EPAC/UAC.2016-2017

D’INGENIEUR DE CONCEPTION /GMP/EPAC/UAC.2016-2017

Photo 1.1 : Entrée principale de la SCB-LAFARGE

1.1 Historique et situation géographique

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Figure 1.1 : Plan de localisation de la SCB-LAFARGE

D’INGENIEUR DE CONCEPTION /GMP/EPAC/UAC.2016-2017

1.2 Organigramme général de la SCB-LAFARGE

1.3 Structure organisationnelle de la direction de l’usine

1.4 Services de l’usine

La figure 1.4 schématise les Equipements de Protection Individuelle (EPI).

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1.4.3 Service fabrication

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