Université Sultan Moulay Slimane

Faculté des sciences et Techniques

Rapport de stage fin d’études pour l’obtention du diplôme de Licence

Spécialité : Ingénierie informatique électronique et automatique

Sous le thème :
La maitrise de maintenance et l’amélioration de la
performance des machines stockeuses

Réalisé par : Encadré par:

AZHAR Youssef M. Boumaaza (FST)
M. Gouahmane (OCP)

Réalisé au sein du OCP GROUP :

Année universitaire : 2021/2022

 Résumé

Le présent rapport décrit le travail effectué au sein de l’office chérifien des phosphates dans
le cadre du projet de fin d’études pour l’obtention du diplôme de licence en ingénierie
informatique électronique et automatique de faculté de sciences et techniques.
Le projet consiste à faire une étude détaillée de la machine stockeuse de la zone de
chargement, c’est une machine a conduite semi-automatisé permettant de stocker le
phosphate dans le parc de chargement.
Cette étude a pour objectif de :

 Décrire le fonctionnement de la machine stockeuse.

 Décomposer le système de fonctionnement aux sous-systèmes selon la
fonction :
 Etudier les circuits de puissance et commande .
 Etudier le variateur de vitesse de la machine
 Etablir un programme d’automatisation du système de translation et
orientation de la machine
 Réalisation de la supervision du programme proposé
 Propositions des améliorations a fin de la migration vers la conduite
autonome autonome
 Abstract

This report describes the work carried out within the Cherfian Office for Phosphates
as part of the end-of-study project to obtain a Bachelor's degree in Computer Electronics
and Automation Engineering from the faculty of Science and Technology.
The project consists in making a detailed study of stacker working in the chargement
area.it’s machine half automatic drive, allowing to stock the phosphate in the park.
The purpose of this study is :

 Describe the function of stacker

 Break down the operating system to subsystems according to function
 Study power and control circuits
 Study the speed variator of the machine
 develop the automation program
 develop supervision of the proposed program
 Proposals for improvements at the end of the migration to autonomous autonomous
driving
 Dédicace

Je dédie ce travail à :
Mes chers parents
Pour leurs sacrifices, leur soutien moral, et leur aide durant toute la période de
mes études.
Mes chers frères et mes chères sœurs
Toute ma famille
Mes encadrants
Pour leur encadrement et la confiance qu’ils m’ont témoigné.
Mes professeurs et mes enseignants
A tous ceux qui m’ont aidé de prés ou de loin, je leurs dédie cet humble travail
en reconnaissance de leur inestimables soutien durant ce parcours.

A vous tous, Merci.

Youssef AZHAR
 REMERCIEMENTS

Avant tout développement sur cette expérience professionnelle, il apparait naturel de

commencer ce rapport de stage par des remerciements, à ceux qui m’ont beaucoup appris
et aider au cours de ce stage, et même à ce qui ont eu la gentillesse de faire de ce stage un
moment agréable et profitable.
En premier, je remercie ALLAH le Tout puissant de m’avoir donné le courage, la volonté,
la patience et la santé durant toutes ces années d’études et que grâce à Lui ce travail a pu
être réalisé.
J’adresse mes remerciements les plus sincère à mon tuteur de stage, Mr. GOUAHMANE
Mohammed, pour son soutient, ses judicieux conseils et le temps qu’il est bien voulu me
prodigué et sans qui ce projet n’auraient jamais vu le jour.
Mes remerciements vont également à M. BOUMAAZA Lahcen pour sa gentillesse et leur
soutient durant toute la période de stage.
Mes chers remerciements sont destinés également à M. Abderrahim Fahmi qu’il retrouve
ici mes profondes gratitudes pour sa disponibilité, ses directives précieuses et conseils.
Je tiens à remercier aussi tous les membres du jury pour leurs bienveillances de vouloir
juger notre travail.
Enfin, que toute personne ayant contribué, de près ou de loin, à la réussite de ce travail
ici l’expression de nos sentiments les meilleurs.
Table des matières
1 Présentation de l’organisme d’accueil OCP..........................................................................11
1.1 Présentation de l’organisme d’accueil OCP........................................................................12

1.1.1.................................................Historique de l'OCP 12

1.1.2............................................L'organigramme de l'OCP 13

1.2 Lieu du stage site Gantour : Mine Benguerir…....................................................................13

1.2.1.................................présentation de bassin minier Benguerir 13

1.2.2 Présentation de la division d’extraction de Benguerir...................................................13

1.2.3..........................Présentation des divers services du lieu de stage 14

1.3 La méthode d'exploitation.................................................................................................17

2 Etude du machine stockeuse...................................................................................................18

2.1. Machine stockeuse…........................................................................................................18

2.1.1 Syteme de levege........................................................................................................19

2.1.2 Ststeme de transaltion.................................................................................................19

2.1.3 Système d'orientation.................................................................................................20

2.2 Organe principaux de la machine..................................................................................22

2.3 Descriptions des autres éléments...............................................................................23

2.3.1 Armoires de commandes...........................................................................................23

2.3.2 Les moteurs................................................................................................................24

2.3.3 Les capteurs................................................................................................................25

2.4 Etudes des circuits électriques..............................................................................................25

2 .4.1 Description du réseau électrique de site GANTOUR..................................................25

2.4.2 Alimentation de la machine stockeuse........................................................................26

2.4.3 Analyse de la commande et de la puissance de la machine stockeuse.......................27

 2.5 Etudes de variateurs de vitesses...........................................................................................29

3 Automatisation et supervision de la machine stockeuse.......................................................30

3.1 Présentation de logiciel d'automatisation............................................................................30

2.2 Méthodologié de creaction d'una application Unity Pro XL.................................................31

3.3 Création d'une nouvelle application.......................................................................................32
3.4 Présentation de l'automate programmable Modicon M340......................................................33

3.4.1 Automate Modicon M340............................................................................................33

3.4.2 Configuration matérielle...............................................................................................33

3.5 Programme d'automatisation d'orientation...........................................................................34

3.6 Programme d'automatisation de la translation.....................................................................37

3.7 Supervision de la machine stockeuse....................................................................................37

3.7.1 Présentation de logiciel de supervision.......................................................................37

3.7.2 supervision du mouvement de translation et d'orientation........................................40

4..................................................... La conduite autonome… 41

4.1 PFMS......................................................................................................................................41

4.2 La conduite autonome...........................................................................................................42

4.2.1........................................La mise à l'échelle de codeur… 42

4.2.2...............................................Système de translation 43

4.2.2.1 Description de système de comparaison......................................................43

4.2.2.2 Détermination et validation de la position de la machine............................43

4.2.3..................................................Système de levage 44

4.2.4..............................................Système d'anti-collision 45

4.3 Le choix de matériels…..........................................................................................................45

 4.3.1................................................ Le choix de codeur… 45

4.3.2................................................. Le choix de Radar… 46

4.3.3...................................................Le choix de GPS… 47

4.3.4........................................Le choix de capteur de niveau 47

Conclusion générale........................................................................................................................48
 Figures :
Figure 1 :Cartes des sites d’OCP...........................................................................................................12
Figure 2 : Histoire de l’OCP...................................................................................................................12
Figure 3 : L’organigramme de l’OCP.....................................................................................................13
Figure 4:Vue globale de la Mine de Benguerir.....................................................................................14
Figure 5:Organigramme de production de mine de Benguerir.............................................................14
Figure 6 : Description du processus globale de la mine de Benguerir..................................................15
Figure 7: Equipements d’aménagement : Niveleuse, Paydozer, Bulldozer D11et D9...........................16
Figure 8: Opération de foration............................................................................................................16
Figure 9:Opération de sautage.............................................................................................................16
Figure 10: Opération de sautage..........................................................................................................16
Figure 11: Opération de défruitage......................................................................................................16
Figure 12 : Opération de transport.......................................................................................................17
Figure 13:installation fixe Zone KRUP...................................................................................................17
Figure 14:Opération de Criblage..........................................................................................................18
Figure 15:Opération de Chargement....................................................................................................18
Figure 16:la machine stockeuse Koch...................................................................................................19
Figure 17: image du vérin hydraulique permettant le levage de la flèche............................................20
Figure 18:Image de système d’orientation...........................................................................................21
Figure 19 : schéma mécanique d’orientation.......................................................................................21
Figure 20:exemple d’un enrouleur de câbles.......................................................................................22
Figure 21:Convoyeur à flèche entouré par un cercle d’une machine stockeuse..................................23
Figure 22:Pinces rails............................................................................................................................23
Figure 23: Contacteur...........................................................................................................................24
Figure 24: relais thermique..................................................................................................................24
Figure 25: Sectionneur-porte fusibles..................................................................................................24
Figure 26: Moteur asynchrone.............................................................................................................25
Figure 27: réseaux électrique de site GANTOUR..................................................................................26
Figure 28: Image d’interrupteur surcourse...........................................................................................27
Figure 29: Pupitre de commande.........................................................................................................28
Figure 30: l’interface utilisateur du logiciel Unity Pro XL......................................................................32
Figure 31: Méthodologie de création d’une application Unity Pro XL..................................................32
Figure 32: Choix de processus..............................................................................................................33
Figure 33: Automate Modicon M340...................................................................................................34
Figure 34: d’automate..........................................................................................................................35
Figure 35:Interface utilisateur du logiciel Vijeo....................................................................................39
Figure 36: Vue d’accueil.................................................................................Erreur ! Signet non défini.
Figure 37: Interface d’orientation........................................................................................................40
Figure 38: Interface de translation.......................................................................................................41
Figure 39: schéma de codeur optique..................................................................................................43
Figure 40: Installation de Module GPS.................................................................................................44
Figure 41:Système de position.............................................................................................................45
Figure 42: Installation de capteurs niveau pour le système de levage.................................................45
Figure 43: Les types de radar à installer...............................................................................................47
Figure 44: Les types de dispositifs multi-usages de positionnement....................................................48
Figure 45: sonde de niveau capacitive..................................................................................................48
 Introduction générale

De nos jours, la compétition économique, que nous vivons, impose à l’industrie une
production en qualité et quantité et pour garder sa place de Leader mondiale dans
l’extraction des phosphates, L’OCP cherche l’amélioration de ses performances, notamment
son système de production en procédant à l’automatisation de leurs systèmes de
production.
Aujourd’hui, l’automatisation permet non seulement d’obtenir de façon reproductible
une valeur ajoutée au niveau des couts, de la qualité des produits et du respect des délais,
mais il permet de renforcer de façon considérable la sécurité des opérateurs en réduisant au
maximum l’intervention humaine et donc le risque d’un accident de travail.
C’est dans ce cadre qu’il m’a été proposé comme sujet de stage au sein du OCP
Benguerir, la maîtrise de maintenance et amélioration de performance des machines
stockeuses.

A cet effet, le rapport est subdivisé en quatre chapitres, présentés comme suit :
 Le premier chapitre est consacré à la présentation de l’organisme d’accueil OCP.
 Le deuxième chapitre est destiné à une étude détaillée de la machine stockeuse :
description de fonctionnement, étude de circuits de commande et de puissance ainsi
que les variateurs de vitesse.
 Le troisième chapitre consiste à faire l’automatisation et la supervision de la machine
stockeuse.
 Le quatrième chapitre est consacré à donner des améliorations afin que la conduite
de la machine soit autonome

A la fin je termine mon travail par une conclusion générale.

10
Chapitre1
Présentation de l’organisme d’accueil
OCP

Introduction :
Avant d’entamer le vif de sujet je vais essayer dans ce chapitre de présenter l’organisme
d’accueil : L’O.C. P dans lequel j’ai passé les deux de stages du projet de fin d’études.

1.1 Présentation de l’organisme d’accueil OCP

L’office chérifien de phosphate (OCP) est créé le 7 aout 1920 et

transformée en société anonyme (OCP SA), est le premier exportateur de
phosphate brut et dérivés phosphatés (acide phosphorique et d’engrais) dans le
monde.
Le groupe se compose de plusieurs filiales à l’intérieur et à l’extérieur du Maroc
parmi eux : Société de transports régionaux (SOTREG), Société d’aménagement et
de développement vert (SADV). En 2020, son chiffre d’affaires s’élevait à 55.9
milliards de dirhams marocains, et à 54millards de dirhams en 2021.
Le groupe OCP comprend de quarts sites d’exploitations, deux sites de
transformations chimiques et quarts ports d’embarquements.
Les principaux gisements se trouvent à :
1. GANTOUR situé dans la région de Youssoufia Benguerir.
2. OULAD ABDOUN situé dans la région de Khouribga.
3. BOUCRAA situé dans la région de Boucraa Laayoune.
3. MESKALA situé dans la région d’Essaouira, gisement non encore exploité

Les centres de transformations chimiques se trouvent à :

1. Jorf Lasfar
2. Safi

Ports d’embarquements :

1. Casablanca
2. Jorf Lasfar
3. Safi
4. Laayoune.

11
 Figure 1 :Cartes des sites d’OCP

1.1.1 Historique de L’OCP

Apres avoir été créé en 7aout 1920 sous forme d’un organisme d’état à caractère
industriel et commerciale doté d’une organisation à gestion privée, l’Office Chérifien des
phosphates (OCP) débuta en mars 2021 l’exploitation du phosphate dans la région d’Oulad
Abdoun province actuelle de Khouribga.

Quelques dates historiques plus importantes :

Figure 2 : Histoire de l’OCP

12
1.1.2 L’organigramme de l’OCP

Figure 3 : L’organigramme de l’OCP

1.2 Lieu du stage Site de Gantour : Mine de Benguerir

1.2.1 présentation de bassin minier Benguerir
La PMG (pole Mine Gantour) a pour mission l’extraction, le traitement et la livraison des
phosphates à partir du gisement de Gantour.

Pour la superficie de 2500km² ; le gisement s’étend sur 125Km de Nord en Ouest, sur 20km du Nord
en sud, ses réserves sont estimées à environ 31 milliards des cubes t représentant 35% des réserves
reconnues à l’échelle nationale.

Situé à 70 km au nord de Marrakech, Benguerir est le plus récent des quartes centres miniers de
phosphate du Maroc, ayant commencé la production en 1979-80. La mine tr ciel ouvert fonctionne
24h/24 en trois équipes et est gérée en collaboration avec le centre d’exploitation et de traitement
de Youssoufia. Durant la première phase de production d’exploitation (1979-1994) 3,1 millions de
tonnes de phosphate par an ont été extraites. Durant la deuxième phase d’exploitation (1994-2018),
4,5millions de tonnes de phosphate sont extraites par an.

Le potentiel total de production actuel est 6,2 millions de tonnes de minerai par an, dont 3,7 millions
de tonnes (60%) humide criblé et 2,5 millions de tonnes (40%) de phosphate sec et marchand

13
 Figure 4:Vue globale de la Mine de Benguerir

1.2.2 Présentation de la division d’extraction de Benguerir

La division d’extraction Bengruerir est l’une des trois divisions opérationnelles relevant
de la direction des exploitations minieres de Gantour du group OCP .Sa mission est l’extraction la
livraison du phosphate à ses principaux clients industrie chimique de Safi et la division traitement de
Youssoufia.Cette mission vise la satisfaction des besoins et attentes de ses clients en qualité,qualité
et délai dans le respect de l’hygiéne ,la securitéet l’énvironnement et de la réglementation en
vigueuer.

Elle est organisé en deux services operationnels(exploitation et maintenance) et 3 services

fonctionnels (planning ,contrôle de gestion et personnel)

Figure 5:Organigramme de production de mine de Benguerir

1.2.3 Présentation des divers services du lieu de stage

Le site se subdiviser en pleusieurs division et services :

 Division de extraction : chargée de l’extraction du phosphate

 Division traitement : Chargée du traitement et l’enrichement du phosphate
provenant de la division dextraction :
14
  Division des embarquements : En raison de la natire des attributions de cette
division qui sont la réception ,le stockageet l’exportation du phosphate , elle
s’est installée au port de Casablanca pour etre plus proche du lieu de ses
activites.
 Division administrative :Elle s’pccupe de régir les relation officielles entre la
direction et les autorités publiques locales et provinciales, ainsi que les relations
de la direction avec les agents de l’office.
 Division maintenance centralisée : Elle a la tache d’asssurer la bonne marche
du matériel alloué à la direction et ceci pour permettre la continuité de
l’exploitation et pour limiter le nombre de pannes enregistré et qui entrave le
déroulement des travaux .
 Service d’étude et analyse : Chargé d’étudier et analyser les budgets
d’investissement et de fonctionnement,l’évaluation de la production,ainsi que
de la vente du phosphate extrait et traité par la direction
 Service medicale : L’OCP a créée ce service afin d’assurer à l’ensemble de son
personnel et leurs familles une couverture sanitaire .
 Service achat délégué : Son role est l’approvisionnement local en termes de
fournitures et marchandises de la direction

1 .3 La méthode d’exploitation :
L’exploitation à Bengruerir se fait a ciel ouvert .La méthode d’exploitation actuelle est une
méthode sélective de récuperation des couches de phosphate : on procéde au début par la
récuperation de la terre vegetale le recouvrement stérile ,apréz avoir été foré et sauté,est décapé au
moyen de Draglines et de Bulldozes .Ensuite ,on procéde au défuitage qui consiste à gebrer et
charger le phosphate pour le transport via des camions .Ces opérations se répétent jusqu’à
l’exploitation de tous les niveaux et après aménagement des terres remuer on procedes à la
plantation .

Figure 6 : Description du processus globale de la mine de Benguerir.

La production de phosphate se fait en étape comme suit :

 Aménagement du terrain : Cette phase une étape préparatoire du terrain pour

étapes à venir. Elle consiste en premier lieu à faire l’opération du surfaçage qui a
comme objectif d’enlever tous les éléments indésirables ou les obstacles existant sur
la terre afin de rendre la surface de terrain plus appropriée pour le déplacement de
la machine qui va travailler dans cette zone.

Cette étape est assurée par un ensemble d’équipement constitué :

15
Figure 7: Equipements d’aménagement : Niveleuse, Paydozer, Bulldozer D11et D9.

 Foration : Elle consiste à creuser les trous jusqu’au niveau repère au toit de la
couche à exploiter. Cette opération est effectuée par des sondeuse.

Figure 8: Opération de foration

 Sautage : Cette étape a comme objectif la fragmentation du terrain par des charges
Explosives dynamiques (dynamite dans les trous) des morts-terrain (couches inutiles
de terrain) Suivant une granulation déterminée.

Figure 9:Opération de sautage

 Décapage : Cette étape consiste à enlever le terrain mort pour accéder aux
couches de phosphate. Cette opération se fait à l’aide des machines draglines.

Figure 10: Opération de sautage

 Défruitage : C’est la phase de récupération de la couche phosphatée. Après

avoir constitué des tas de phosphates au chantier, on procédé au chargement
afin de pouvoir transporter le phosphate vers les installations fixes.

Figure 11: Opération de défruitage

 Transport : le transport de phosphate vers la trémie ou vers la décharge

se fait grâce à des camions de grandes capacité (137 et 190 tonnes). La
liaison entre ces déférentes points est assurée par un réseau de pistes.

16
 Figure 12 : Opération de transport

 L’épierrage : L’installation d’épierrage est située à 2Km de l’installation de

criblage .la liaison entre ces deux installations est assurée par le convoyeur T1.
Elle est conçue pour pouvoir épierrer des couches différentes de phosphates
chacune à part. L’installation est constituée :
-deux trémies : qui sont destinées à recevoir le phosphate transporté par les
camions.
-Concassage : Le concasseur à mâchoires est conçu pour le refus des cribles
(classe>90mm) et réduire les blocs à une dimension de 0 à 300 mm pour qu’ils
puissent être transportés par les convoyeurs de la mise à terril.
-Convoyeurs : bandes transporteuses de phosphate, liant les installation fixes
et les parcs de stockages.
-Parc de stockage : le phosphate épierré est acheminé par les convoyeurs
pour être stocké au niveau de ce parc par deux machines stockeuses T1 et T2.
-Reprise du phosphate épierré : le phosphate stocké par la machine
stockeuse est repris par la roue-pelle. Cette dernière qui alimente le
convoyeur B7 pour déverser le convoyeur T1 qui achemine le phosphate vers
la trémie de criblage avec un débit de 1200t/h.

Figure 13:installation fixe Zone KRUP.

 Criblage : Il consiste à faire passer le phosphate sur des cribles de mailles de

10mm. Le refus des cribles (classe>10mm) sera envoyé par des convoyeurs à
la mise à terril. Le produit criblé est acheminé par des convoyeurs vers un
deuxième parc de stockage pour être homogénéise afin d’obtenir une qualité
bien définie. Le phosphate issu de cette station est donc stocké dans des
zones bien spécifiques selon la qualité du produit.

17
 Figure 14:Opération de Criblage.

 Chargement : le phosphate stocke sera ensuite chargé dans les terrains a laide
dune roue-pelle qui permet la reprise du phosphate et l’alimentation des
convoyeurs T14a et T14 pour acheminer le phosphate vers les trémies de
chargement du train, par l’intermédiaire des convoyeurs T15 et T17.

Figure 15:Opération de Chargement.

Conclusion :

Dans ce chapitre, J’ai présenté l’organisme d’accueil ainsi que le contexte du projet
de fin d’étude et j’ai expliqué en détails le processus d’extraction de phosphate.

18
Chapitre 2
ETUDE DU MACHINE STOCKEUSE
Introduction :
Dans le but de bien assimiler le fonctionnement du processus de stockage
effectuée par la machine stockeuse Koch. Je vais entamer, dans ce chapitre, une analyse
fonctionnelle du système qui nécessite une compréhension minutieuse de tous les
équipements existants.

2.1 Machine stockeuse :

La stockeuse (voir l’annexe A) est une machine destinée au stockage des
phosphates dans des parcs de stockage. Dans l’installions de chargement il existe une seule
Stockeuse. Le stockage est effectué dans deux sens de versement des phosphates.

Cette machine joue un rôle primordial dans la production parce qu’elle permet le stockage
et la répartition des phosphates provenant du bâtiment de criblage à travers le convoyeur
T1; elle permet la possibilité de mélanger les différentes qualités du phosphate pour aboutir
en fin à un produit final qui satisfait les besoins des clients

Figure 16:la machine stockeuse Koch

19
La Stockeuse peut se déplacer dans deux sens sur un rail horizontal, elle peut articuler ses
bras en les levant et en les baissant comme elle peut s’orienter sur un angle de 180 dégrée.
Cette machine est composée de quatre systèmes.

2.1.1 Système de levage :

Il permet un mouvement vertical de la flèche avec un mécanisme de levage hydraulique

assuré par des vérins hydrauliques qui permet de monter ou d’abaisser la flèche de la
machine stockeuse et obtenir ainsi un réglage précis de la hauteur de travail requise par la
machine.

Figure 17: image du vérin hydraulique permettant le levage de la flèche

2.1.2 Système de translation :

Le mécanisme de translation est constitué de 12 roues de roulements et d’entrainement

situées sur deux rails parallèles, mais seulement 6 roues sont entrainées par un six moteurs
asynchrones. Le démarrage se fait par un variateur de vitesse. Le mouvement s’effectue
dans les deux sens avec une vitesse variable.

2.1.3 Système d’orientation :

Le mécanisme d’orientation permet de pivoter la flèche suivant le parc désiré à stocker le

phosphate. Il comprend un pignon en rotation avec une couronne denté fixe. Ce pignon est
assuré par moteur asynchrone muni d’un réducteur.

La délimitation de l’angle d’orientation se fait par des capteurs de fin de courses montées sur
la machine.

20
 Figure 18:Image de système d’orientation

Figure 19 : schéma mécanique d’orientation

21
2.2 Organes principaux de la machine stockeuse

2.2.1 Enrouleurs de câbles :

Ces enrouleurs sont destinés à l’alimentation des appareils mobiles portatifs. Ils de
caractérisent par leur résistivité aux intempéries, aux rayons UV et aux chocs, ainsi que leur
30 rigidité mécanique. L’enroulement et le déroulement du câble est assuré par deux
moteurs à accouplement magnétiques.

Lors de l’enroulement, le disque lié à l’enrouleur, et l’aiment lié au moteur attachés

magnétiquement et tournés par le moteur. Pendant le déroulement du câble, tandis que
l’aiment tourne dans le même sens que le moteur, le disque tourne dans le sens opposé sous
l’effet de son poids.

Figure 20:exemple d’un enrouleur de câbles.

2.2.2 Convoyeur à flèche :

Le mécanisme du transport du phosphate pour un chargement ou déchargement

progressif et la formation des sites de stockage en vrac Il se compose de flèches guidées par
un ensembles de galets et de chaine. L’entrainement du tapis flèche se fait par un moteur
asynchrone a démarrage direct.

En plus du convoyeur flèche, on trouve le tripper ou chariot de répartition, qui est un

complément pour les convoyeurs, pour décharger le phosphate sur toute sa longueur. Le
tripper est un élément mobile qui traverse le convoyeur à travers des rails situés sur le
châssis du convoyeur, ce qui permet de décharger le produit à n'importe quel point du
convoyeur.

22
 Figure 21:Convoyeur à flèche entouré par un cercle d’une machine stockeuse.

2.2.3 Pinces rails, anémométrie :

Les pinces rails représentés dans (la figure2.7) sont des pinces qui fixent la machine sur
les rails, ainsi que l’anémométrie est un dispositif de sécurité monté sur le sommet de la
machine permettant de mesurer la vitesse du vent. Une fois la vitesse dépasse une limites
maximale un ordre de fermeture des pinces rail est envoyé puis un arrêt de sécurité complet
de la machine, alors que l’ordre d’ouverture s’effectue à partir de l’ordre de marche de la
translation. La réponse marche des pinces rails sera envoyée vers les conditions de
démarrage de la translation.

Figure 22:Pinces rails.

2.2.4 Architecture de commande de stockeuse :

La stockeuse est est une machines semi-automatisée avec des paramètres prédéfinis à distance.
Les ´équipements de terrain sont connectes avec une liaison Ethernet TCP/IP. L’automate
programmable utilisé pour le contrôle est de type Schneider.

23
2.3 Description des autres éléments
2.3.1 Armoire de commande :

Elle gère les différents mouvements de la machine stockeuse. Cette armoire comprend les
relais, les contacteurs, sectionneur-porte fusibles.

 Contacteur : appareil de commande capable d’établir ou d’interrompre le passage de

l’énergie électrique (commande distance par l’alimentation de la bobine).

Figure 23: Contacteur

 Relais thermique : appareil de protection capable de protéger contre les surchargés

(élévation de courant consommé par le ou les récepteurs).

Figure 24: relais thermique.

 Sectionneur-porte fusibles : permet d’isoler un circuit pour effectuer des opérations

de maintenance, de dépannage ou de modifications sur les circuits électriques.

Figure 25: Sectionneur-porte fusibles

2.3.3 Les moteurs :

24
 Les moteurs utilisés dans la machine stockeuse sont de type triphasé asynchrone. Ils
transforment l’énergie électrique en énergie mécanique. Ils fonctionnent avec une tension
alternative triphasée. Ils ont deux sens de rotation. La machine porte quarts moteurs pour la
translation, un pour l’orientation et un moteur pour le groupe hydraulique qui un moyen pour
effectuer levage et descent.

Figure 26: Moteur asynchrone.

Les moteurs utilisés dans la machine sont :

 Moteur de translation : C’est Un moteur triphasé à deux sens de rotation, muni d’un
réducteur de vitesse. Il est caractérisé par :
 Le montage : Etoile.
 La puissance : 7.5KWatts.
 Le courant nominal : 13.5A.
 La vitesse du moteur : 725tr/min.

 Moteur d’orientation : C’est un moteur asynchrone triphasé, muni d’un réducteur de

vitesse. Il est caractérisé par :
 Le montage : Triangle.
 La puissance : 4KWatts.
 Le courant nominal : 7.4A.

 Moteur de groupe hydraulique : C’est un moteur asynchrone triphasé. Il est

caractérisé par :
 Le montage : Triangle.
 La puissance : 3 à 5.5KWatts.
 Le courant nominal : 8.88A.
 La vitesse du moteur : 1450tr/min.

 Moteur de la bande de convoyeur à flèche : C’est un moteur asynchrone triphasé. Il

est caractérisé par :
 Le montage : Triangle.
 La puissance : 75KWatts.
 Le courant nominal :106A.
 La vitesse du moteur :1476tr/min.

2.3.4 Les capteurs :

Le bon fonctionnement des opérations de stockage nécessite un choix judicieux de capteurs et
instruments afin de garantir la précision des calculs ainsi que la durabilité.
25
  Capteur de vibration : C’est un transcodeur qui permet de convertir la vibration qu’il
reçoit en un signal électrique. Il est défini par la grandeur qu’il mesure : déplacement,
vitesse ou accélération vibratoire ; par la précision requise et les conditions
d’environnement.
Les principales caractéristiques requises d’un capteur de vibrations de qualité par les
industries de l’exploitation minière sont les suivantes :
-Robustesse physique : projection de débris et fortes vibrations.
-Traitement anticorrosion : environnement poussiéreux et corrosif.
-Bon rapport signal de bruit : pour la détection des défaillances de roulements.
-Réponse en fréquence basse 0.2Hz : pour la faible vitesse de rotation des
rouleaux.

 Capteur de niveau : C’est capteur qui sert à détecter le niveau de stock afin de lever
ou abaisser la flèche.

 Capteur de position : liée ou convoyeur, son rôle est de détecter si le convoyeur est
dans une bonne position sinon il arrêtera le déroulement d ce dernier.

2.4 Etude de circuit électrique général :

2 .4.1 Description du réseau électrique de site GANTOUR :

L’alimentation de site GANTOUR (secteur G) comme indique la figure 2.10

est assurée par une ligne électrique de 60KV venant du poste P1, et alimentant le poste P2
qui contient deux transformateurs 60KV / 5,5KV, 10MVA. Cette tension transformée,
protégée et acheminée sur un jeu de barre qui assure cette répartition. Le secteur G aliment
par la suite les différentes installations tel que la machine stockeuse, a Roue pelle, le
criblage, la mise à terril …etc. Chaque secteur est alimenté par un transformateur
5,5KV/500V avec une puissance qui est fonction de la puissance installée bien sûr avec une
sélectivité de protection.

Figure 27: réseaux électriques de site GANTOUR.

26
 2.4.2 Alimentation de la machine stockeuse :

La machine est alimentée par 5OOV qui est arrivée à partir de poste P1 à travers
l’enrouleurs vers la boite à borne de ma machine. Les jeux de barre de 500V alimentent les
moteurs de translation et d’orientation plus les moteurs auxiliaires (graissage, pompe
hydraulique.) A travers une protection générale assuré par un disjoncteur et un contacteur
général.

La machine est dotée d’un seul enrouleur de câble qui est enrouleur pour le câble de
puissance.

2.4.3 Analyse de la commande et de la puissance de la machine stockeuse :

2.4.3.1 Organes de puissance :

 Les moteurs asynchrones :

L’orientation de la machine stockeuse est assurée par un moteur asynchrones

muni d’un réducteur d’une puissance de 4Kw.

La translation de la machine stockeuse est assurée par quartes moteurs triphasé

d’une puissance installée de 7,5KW chacun. En effet la stockeuse repose sur 12 roues mais
seulement quatre roues sont respectivement entrainées. Ils sont pilotés par un variateur de
vitesse

Il existe deux types de départ : départ moteur et départ disjoncteur.

Le départ moteur démarre le moteur directement, le départ disjoncteur passe par un

variateur de vitesse pour démarrer le moteur.

 L’interrupteur surcourse :

Afin d’amorcer la sécurité de la machine stockeuse deux interrupteurs surcourse

ont été installé à gauche et à droite d’orientation de la machine stockeuse.

Figure 28: Image d’interrupteur surcourse.

En effet, ils coupent directement l’alimentation du moteur d’entrainement d’un

mobile lorsque celui-ci franchit accidentellement la limite normale de sa course d’évaluation.

Le chauffeur peut s’assurer en permanence de l’état de marche des deux interrupteurs

surcourse en effet un voyant lumineux vert s’affiche prés de « surcourse orientation droit » et

27
« Surcourse orientation gauche » dans la rubrique orientation de l’écran de supervision de
machine stockeuse.

2.4.3.1 Organes de commande :

 Pupitre de commande

La figure représente le pupitre de commande de la machine stockeuse

Figure 29: Pupitre de commande.

2.5 Etude de variateurs de vitesses

2.5.1 Principe de base de variateur de vitesse :

Le variateur de vitesse permet de contrôler la vitesse du moteur au-dessus et

au- dessous de la vitesse nominale en changeant la fréquence et l’amplitude de la tension
d’alimentation en allant de f=0 Hz à la vitesse maximale possible du moteur (𝑓𝑚𝑎𝑥) en
gardant le flux constant jusqu’à la fréquence 50 Hz et la tension nominale, on travaille à
couple maximal possible constant, ensuite on garde la tension constante égale à la tension
nominale. Le couple maximal va être réduit, on peut travailler alors en puissance constante.

Le schéma de puissance du variateur de vitesse est composé des éléments suivants :

 Un redresseur : a comme fonction de transformer la tension triphasée alternative en

tension continue monophasée. Le redresseur peut être de type commandé ou pas.
 Un circuit intermédiaire : Agissant principalement sur le "lissage" de la tension de
sortie du redresseur (améliore la composante continue). Il peut aussi servir de

28
 dissipateur d'énergie lorsque le moteur devient générateur, il est composé d’une
Bobine de lissage "passe bas" (filtrage de basses fréquences), et d'un condensateur
"passe haut" (filtrage des hautes fréquences) permettant de réduire l'ondulation
résiduelle
 Un onduleur : L’onduleur engendre le signal de puissance à tension et/ou fréquences
variables.
2.5.2 Les fonctions du variateur de vitesse :

Dans une installation électrique le variateur de vitesse peut jouer plusieurs rôles :

 Le démarrage du moteur
Le moteur passe de la vitesse nulle jusqu’à sa vitesse établie en un temps prédéfini si
possible et en évitant les pointes d’intensité.
 La variation de vitesse
Modification de la fréquence de rotation du moteur par accélération ou décélération
en un temps donné.
 La régulation de la fréquence
La fréquence de rotation du moteur est maintenue constante quelles que soient les
fluctuations de la charge (dans certaines limites).
 Le freinage du moteur
Le moteur passe d’une vitesse établie à une vitesse inférieure (ralentissement) ou à
la vitesse nulle (arrêt) avec maintien en position possible.
 L’inversion du sens de rotation
Permet de faire fonctionner la machine asynchrone dans les deux sens de rotation.

2.5.3 Avantages et inconvénients du variateur de vitesse :

Malgré ses applications diverses, le variateur de vitesse présente plusieurs inconvénients

et avantages :

 Avantages :
 Démarrage progressif de moteur réduisant les chutes de tension dans le
réseau et limitant les courants de démarrage.
 Précision accrue de la régulation de vitesse.
 Economie d’énergie : diminution de la consommation d’électricité.
 Inconvénients :
 Perturbation de réseau (les harmoniques): les IGBT forment une charge non
linéaire qui engendre des courants harmoniques, sources de distorsion de
l’onde (chute ou perturbation de la tension) dans le réseau électrique.
 Câblage plus complexe.
 Le coût élevé

29
 2.5.4 Le variateur utilisé pour la machine stockeuse :
Le variateur de vitesse utilisé dans la machine stockeus et e est Vacon NXS, qui a pour
mission de varier la fréquence du réseau (50hz), et varier ainsi parallèlement la vitesse du
moteur. Le Vacon NXS est un convertisseur de fréquence compact destiné aux applications
les plus diverses dans tous les secteurs industriels et du bâtiment.

Ce variateur de vitesse a été choisi pour plusieurs raisons :

 Erreur statique de vitesse < 1 %

 Faible ondulation de couple
 Compatibilité avec les systèmes d’entraînement multi moteurs.
 Applications à grande vitesse.
 Moteurs très silencieux.

Conclusion :
Dans ce chapitre nous avons fait une étude complète et détaillé sur la
machine stockeuse

30
Chapitre 3
AUTOMATISATION ET SUPERVISION DU
MACHINE STOCKEUSE
Introduction :
L’automatisation est une technique a évolué vers l’étude et la maitrise des
systèmes, de plus en plus complexes, permettant l’exécution et le contrôle automatique de
taches par des automates programmables. Ainsi, un système est dit automatisé lorsqu’il peut
gérer, de manière autonome, un cycle de travail prédit se décomposant en séquence ou
étapes.
Dans ce chapitre je vais exposer le programme d’automatisation de mouvement de
translation et d’orientation de la machine stockeuse ainsi leurs supervisions.

3.1 Présentation de logiciel de programmation :

Nous allons commencer par la présentation du logiciel de programmation ainsi que les
méthodes de programmation que nous avons suivies :
Le logiciel Unity Pro XL de Schneider Electric permet l’accès << de base >> aux automates de
gamme MODICOM.
Il permet de programmer individuellement un automate avec plusieurs langages de
programmation, il prend également en compte le réseau des automates, ce qui permet
d’accéder à tous les automates du réseau (pour le programmer), et éventuellement permet
aux automates d’échanger les messages entre eux.
La figure ci-dessous montre l’interface utilisateur du logiciel Unity Pro XL.

31
 Figure 30: l’interface utilisateur du logiciel Unity Pro XL.

1) Barre de menu Unity Pro.

2) Barre d’outils.
3) Navigateur de projet.
4) Fenêtre de l’éditeur (éditeur de langages, éditeur de données …).
5) Accès direct à la fenêtre de l’éditeur.
6) Fenêtre d’information (donne des informations sur les erreurs survenues).
7) Barre d’état.

3.2 Méthodologie de création d’une application Unity Pro XL :

Figure 31: Méthodologie de création d’une application Unity Pro XL.

32
3.3 Création d’une nouvelle application :
La création d’une application permet de choisir le type d’automate ainsi le type de Processeur
qui lui est associé.

Figure 32: Choix de processus.

Après le lancement de logiciel Unity Pro XL :

 On sélectionne le mode << Simulateur>>.

 On crée un nouveau projet en cliquant sur <<Nouveau>>.
 On sélection la gamme d’automate utilisée << Modicon M340>> , puis on
sélectionne le type de processeur .
 Lorsque la création terminée, on sauvegarde l’application.

33
3.4 Présentation de l’automate programmable Modicon M340
3.4.1 Automate Modicon M340

Modicon M340 (figure33) est conçu pour répondre aux besoins de l’industrie
des processus d’un large éventail d’application d’automatisation exigeantes. Il peut
être utilisé individuellement comme il peut accompagner Modicon Quantum et
Modicon Premium, en augmentation des performances, la qualité et rentabilité des
processus industriels, des installations ou des machines. Sa forme compacte offre à
l’automate une flexibilité et des fonctions intégrées dans de petites boites. Au cœur
du processus, il fournit des solutions Plug Work avec des appareils Schneider Electric
et tiers. La grande capacité du logiciel So Collaborative d’EcoStructure Control Expert
facilite et réduire le temps de programmation et de mise en service.

Figure 33: Automate Modicon M340.

3.4.2 Configuration matérielle

Sous Unity Pro, on a créé un nouveau projet en indiquant les spécifications
mentionnées ci-dessous de l’API (figure 3.2).
L’automate programmable industrielle utilisé est Modicon M340 de Schneider Electric. Il a
les caractéristiques suivantes :
_ Modicon M340 : BMX P34 2020
_ CPU : 340-20 Modbus Ethernet (version 2.70)

_ Alimentation AC standard : CPS 2000

34
 Figure 34: d’automate.

3.5 Programme d’automatisation de mouvement d’orientation :

3.6 Programme d’automatisation de mouvement de translation :

35
36
37
3.7 La supervision de la machine stockeuse :
3.7.1 Présentation de logiciel de supervision :
Nous allons commencer par la présentation de logiciel de supervision qui est Vijeo
Schneider. C’est est logiciel qui nous permet de créer une interface graphique, pour faire la
simulation de cette interface .On la connecter avec le programme de fait sur Unity Pro XL

38
 Figure 35:Interface utilisateur du logiciel Vijeo.

1) Barre de menu Vijeo.

2) Barre d’outils.
3) Navigateur de projet.
4) Fenêtre de l’éditeur.

3.7.2 Supervision de mouvement de translation et l’orientation.

L’interface comporte des fonctionnalités permettant une exploitation flexible.
L’interface donne une idée sur la machine.

Vue d’accueil :

39
 Figure 36: Vue d’accueil

Vue d’orientation :

Figure 37: Interface d’orientation

40
Vue de Translation :

Figure 38: Interface de translation.

Conclusion :
Dans ce chapitre nous avons réalisé notre programme de l’orientation et translation
sous forme Ladder dans UNITY Pro XL de Schneider, ainsi nous avons réalisée de la
supervision du programme proposé dans Vijeo Schneider.

41
Chapitre 4
LA CONDUITE AUTONOME
Introduction :

La concurrence économique, que nous connaissons et vivons, impose à l’industrie une

production en qualité et en quantité. Ces exigences ne peuvent être satisfaites que par les
progrès des technologies de fabrications actuelle. D’où l’importance de digitalisé la
production industrielle en exploitant le potentiel des nouvelles technologies.

4.1 PFMS :
Ce diagramme permet de définir précisément la finalité, les missions et les objectifs
ainsi que le problème du système en explicitant les exigences et les contraintes de
fonctionnement qu’il doit satisfaire.

Problématique de projet :

Faible rendement pour le stockage du phosphate au parc de chargement. Ce

problème principale conduit à plusieurs problèmes secondaires se déclinant ainsi :

Coté machine stockeuse :

 Une stockeuse ne doit pas dépasser 5 démarrages par heure dans la mesure où un
démarrage nécessite environ 2 heures pour que la machine puisse se déplacer à
nouveau.
 Ne pas dépasser les fins de course.
 Augmentation de l’entretien causé par la surcharge d’équipement.
 Tout risque de collision avec une autre machine implique l’arrêt immédiat de la
stockeuse.
Finalité :
Digitaliser le processus de stockage de phosphate et de concevoir un système d’aide au
pilotage autonome des machines.
Mission :
Le système doit automatiser le stockage autonome du phosphate en temps réel.
Système :
Le système à faire est un système de conduite autonome de la machine stockeuse.

42
Objectifs du projet :
Alors, l’automatisation complète va permettre :

 Augmentation du débit et exploitation maximale des capacités.

 Le système doit localiser en temps réel toutes obstacles et le signaler.
 Amélioration de rendement de la machine

1.3 Conduite autonome de la machine stockeuse :

Il consiste à définir toutes les solutions possibles afin que la machine stockeuse
Fonctionne d’une façon autonome :
4.2.1 La mise à l’échelle du codeur :
Pour que la machine fonctionne d’une manière autonome, nous devons utiliser
des codeurs optiques de position de type absolu.
Pour installer ce codeur pour la première fois nous devons configurer un point de mise à
l’échelle qui sert à déterminer le point de départ pour la machine, ce point-là sera un point
de référence pour la machine sur la quelle va se basée pour déplacer vers la position
souhaitée validée par le superviseur de la salle de contrôle.
Le codeur doit être connecté à l’un des roues de la machine, pour le choix des roues c’est
arbitraire. Nous devons utiliser deux codeurs pour la raison de sécurité, en cas de casse d’un
arbre de galet de l’un des codeurs.

Figure 39: schéma de codeur optique.

4.2.2 Système de translation :

43
Une fois la position de validée et les deux codeurs sont bien installés et configurés sur la
machine, nous devons entamer la partie de translation vers la position indiquée.
Le système basé sur les codeurs va faire une comparaison entre sa position de référence et
la position de stockage, puis va décider soit de se déplacer en avant ou en arrière afin qu’il
puisse atteint cette position.
4.2.2.1 Description de système de comparaison :
 Si la machine est positionnée au début de son chemin position de référence, dans ce
cas les codeurs vont compter le nombre de créneaux jusqu’à ce qu’ils arrivent à la
position de stockage.
 Si la machine est restée positionnée dans la dernière position de stockage loin de
début A titre d’exemple 20m, dans ce cas notre algorithme va faire une petite
comparaison Au niveau de l’API en calculant la différence et le teste : si la position
actuelle de la machine est supérieure au celle de stockage donc la machine va se
déplacer vers l’arrière, sinon va se déplacer vers l’avant.

4.2.2.2 Détermination et validation de la position de la machine :

Pour déterminer la position actuelle de la machine nous devons baser sur les données
fournies par les deux codeurs, mais le problème c’est que quelquefois nous devons
rencontrés des problèmes au niveau des roues de la machine qu’ils glissent à leur place sans
déplacement, mais les cœurs comptent le nombre de tours des roues ce qui peut nous
donner des résultats erronés.
Pour confirmer la position indiquée par les deux codeurs, nous devons ajouter un module
GPS de type bien spécifie, notre système doit être capable de faire une comparaison entre
les données fournie par ces modules (codeur, GPS) et Puis prend une décision de la position
la plus proche par rapport au point de référence (le centre de la machine).
Ce système sert à comparer les données fournies par les deux codeurs et le module GPS et
calculer l’erreur de mesure, puis va l’ajuster de telle façon d’avoir une position précise de la
machine en calculant la moyenne de ces valeurs.
Le module GPS doit être installé sur le tapis flèche de chaque machine afin qu’il puisse
détecter la position exacte de la machine sur le rail comme le montre la figure suivante :

Figure 40: Installation de Module GPS.

44
On peut modéliser le système pour déterminer la position actuelle selon le bloc suivant :

Position de deux codeurs Système de position

Position actuelle de la machine

Position de GPS

Figure 41:Système de position.

4.2.3 Système de levage :

Maintenant la machine est entrainée de stocker le produit, et puisque chaque tas est
caractérisé par un volume et une forme nous devons savoir le niveau maximal de tas stocké.
Pour ce cela nous devons ajouter deux capteurs de niveau de type bien précis pour nous
aider à détectera le niveau maximal du tas. Ces capteurs doivent être installés sur le tapis
fléché de la machine.
Une fois les capteurs détectent le niveau maximal du tas, le tapis flèche va se lave vers le
haut c-à-d le point maximal du tapis fléché.

Figure 42: Installation de capteurs niveau pour le système de levage.

4.2.4 Système Anti-collision :

L’un des problèmes majeurs dans l’industrie c’est la sécurité, donc afin de protéger les biens
et les personnes contre tous les types d’accident qui peut provoquer des conséquences
catastrophiques. Nous avons pensé de développer un système <<Anti-collision>> embarqué
sur la machine stockeuse.

45
Donc afin que la machine évite tout collision, nous devons installer des RADAR 2D dans les
deux côtes de chaque machine pour détecter les obstacles puis déterminer le degré de
danger on doit créer 3 zones qu’on peut la classer comme suit :

 Zone rouge Zone critique

 Zone jaune Zone d’alarme
 Zone verte Zone de sécurité
Nous devons mettre un système qui fonctionne en parallèle avec le système d’anti-collision
pour connaitre la position de la roue pelle de chargement à travers les informations fournies
par le module GPS de chaque machine afin que la stockeuse puisse se déplacer en toute
sécurité.

4.3 Le choix de matériels :

Pour la conduite autonome de la machine stockeuse, nous aurons besoins d’un ensemble de
matériels techniques, pour construire une bonne conduite de ces machines nous devons
faire attentions aux points suivantes :

 La sécurité
 La robustesse
 La maintenance
 La précision de l’information
 La rapidité

4.3.1 Le choix de codeur :

Le contrôle de déplacement, de la position ou de la vitesse d’un mobile est un problème
rencontré sur un grand nombre de système automatisés. Les systèmes détection
conventionnels ne fournissent que des informations tout ou rien, ils ne répondent donc
qu’imparfaitement au problème posé. Une des solutions consiste à utiliser un codeur
optique de position.

 Principe de fonctionnement :
C’est un capteur de position angulaire,

 Lié mécaniquement à un arbre qui l’entraine, son axe fait tourner un disque qui lui est
solidaire. Le disque comporte une succession de parties opaques et transparentes.
 Une lumière émise par des diodes Electro-luminescentes (DEL), traverse les fentes de
ce disque créant sur les récepteurs photoélectriques un signal analogique.
 Electroniquement ce signal est amplifié puis converti en signal carré, qui est alors
transmis.
 Utilisation d’un codeur Optique :

46
Les signaux carrés issus d’un codeur permettent après traitement de connaitre :
 La position d’un mobile.
 La vitesse d’un mobile.
 Le sens de déplacement.

 Types de codeurs optiques :

 Le codeur incrémental
 Le codeur absolu
Nous allons choisir le codeur optique absolu pour ces raisons :
 Les codeurs absolus sont plus complexes que les codeurs incrémentaux
et sont donc plus couteux. Bien que l’écart de prix diminue, un codeur
incrémental est généralement privilégié pour une simple surveillance de
la vitesse, la direction ou de la position relative. Mais il existe certaines
situations dans lesquelles un codeur absolu constitue un meilleur choix.
 Le codeur absolu est également indique la vraie position en temps réel.
 L’utilisation d’un codeur absolu contribue à réduire la vulnérabilité du
système au bruit électrique

4.3.2 Le choix de RADAR :

Pour le module de RADAR, nous devons utiliser la solution iDRR du fabricant Indurad.
iDDR (indurad Dual Range Radar) est un capteur avec une bande de fonctionnement de
77GHz avec un angle d’ouverture de + /- 25° pour les mesures proches.
Ce capteur est très polyvalent et robuste a été spécialement développé pour divers domaines
d’utilisation dans les environnements industriels les plus exigeants. Il fonctionne de manière

fiable sous la pluie, la poussière, le brouillard, la neige et d’autres conditions difficiles.

Figure 43: Les types de radar à installer.

47
 4.3.3 Le choix de module GPS :
Pour le module GPS, nous devons travailler par la solution iSMU du fabriquant Indurad.
L’ISMU est dispositif multi-usage de positionnement et d’informations d’état combinant
plusieurs technologies dans un seul boitier :

 GPS double canaux L1L2.

 Accéléromètre à trois axes.
 Inclinomètre, magnétomètre.
 Un capteur de pression.
Celui lui permet de suivre la position, le mouvement, les angles de pivotement des machines
de grande taille comme la machine stockeuse avec une précision centimétrique.

Figure 44: Les types de dispositifs multi-usages de positionnement.

4.3.4 Le choix de capteur de niveau :

Capteur de niveau de capacité pour tous les métaux. Le commutateur est utilisé pour
envoyer le niveau de produit.
<

Figure 45: sonde de niveau capacitive.

Conclusion :
Le chapitre que nous venons d’achever illustre des améliorations qui permet de transformer
la machine stockeuse en une machine à conduite autonome.

48
 Conclusion générale

Le présent travail qui s’inscrit dans le cadre de mon projet de fin d’etudes, a fait
l’objet de maitraiser la maintenance et améliorer la perfermance des machines
stockeuse .
En premier temps , nous avons commencé par une description générale du
fonctionnement de la machine stockeuse, j’ai analysé son circuit de commande ainsi
son ceircit de puissanace et aussi l’etude de variateur de vitesse utulisé dans la
machine.
Ensuite, nous avons entrepeis le choix du matériel et instruments de mesures
nécesssaires pour introduire le programme d’automatisation de mouvemevent du
translation et d’orientation de la machine ainsi leurs supervisions.
En fin nous avons proposée des amélioration afin que la conduite de machine
soit autonome sans l’intervention de l’utulisateur au sein du parc. Nous avons essayé
d’exploiter au maximun la technologie des capteurs, Radar et GPS.
Ce travail a été bénéfique pour ma formation. En effet, il m’a permis de se
familiariser avec l’environnement et les conditions du travail ingénieur. A travers les
difficultés que nous avons rencontrées tout au long du projet, nous avons trouvé un
cadre stimulant pour développement en mettant à contribution les acquis cumulés
lors de notre formation académique.

49
 Bibliographie

[1] Office chérifien du phosphate, << rapport annuel 2018 >>

https://corpo.ocpgroup.ma/sites/default/files/2019-
03/Rapport%20annuel%202008_0_0.pdf

[2] Office chérifien du phosphate

https://careers.ocpgroup.ma/fr/carrieres/vos-opportunites/nos-
metiers/industrie

[3] Stacker<<Wikipédia>>,
https://en.wikipedia.org/wiki/Stacker

[4] Modicon M340 << Schneider Electric >>

https://www.schneider-electric.com/en/product-range-presentation/1468-
modicon-m340/

[5] Choix de matériels

https://www.indurad.com/fr/technology/sensors/
[6] Unity Pro XL
https://stimonge.fr/maintenancesystemes/wpcontent/uploads/2013/02/ma
nuel-de-r%C3%A9f%C3%A9rence.pdf

50
Annexe A

Plan de la stockeuse

Figure A.1 – Plan A de la stockeuse.

51
FigureA.2- Plan B de la stockeuse

52
Schéma Electrique du système de translation

Figure A.3 - Schéma Electrique du système de translation

53
Schéma Electrique du convoyeur à fléché

Figure A.4- Schéma Electrique du convoyeur à fléché

54
55