Rapprt de Stage PFF

Mémoire de projet de fin d’étude
Présenté par
CHABBOUKH AHMED
HOSAYN MOHAMED
En vue de l’obtention du diplôme
Licence Universitaire Professionnelle

Génie mécanique et productique
Thème
Industrialisation, démarrage et amélioration du nouveau

Projet IVECO STRALIS famille riscaldatore
au sein de Sews Cabind Ain Harrouda
Encadré par :
Tuteur Pédagogique : Tuteur Industriel :

M. NASSRAOUI Mohammed M. CHARKI Yassine
Année universitaire : 2022/202

Dédicace
A mes très chers parents
Dont vos sacrifices quotidiens ont fait de nous ce que nous sommes. Aucun
mot, aucune expression ne pourra témoigner de notre reconnaissance et notre
gratitude ou de l'amour profond que nous vous portons pour les sacrifices que
vous avez consentis pour notre réussite. Vous nous avez soutenus et
encouragés tout au long de notre parcours. Vous avez supporté nos états
d'âme. Que Dieu vous préserve en bonne santé et vous accorde une longue vie.
A mes frères et mes sœurs
Jamais un jour ne passe sans que nous remercions Dieu de vous avoir
Toujours à nos côtés, partageant nos plaisirs et nos peines.
A mes chers professeurs
Pour le soutien
À tous ceux qui nous aiment et que nous aimons,
Nous dédions ce modeste travail.

REMERCIEMENT
Ce n'est pas parce que la tradition exige que cette page se trouve dans ce rapport, mais
parce que les personnes à qui nos remerciements s'adressent les méritent vraiment. Nous
avons l'honneur de présenter nos profonds remerciements à Monsieur ATIK ABBES,
Responsable du service méthode, et à Monsieur Yassine Charki, Chefs de projet chez la
société SEWS CABIND AIN HARROUDA, de nous avoir accordé le privilège de réaliser ce
stage au sein de leur service et dans les meilleures conditions. Veuillez trouver ici le
témoignage de notre haute considération et nos sincères remerciements.
De même, nous exprimons notre sincère gratitude à Monsieur MOHAMMED NASSRAOUI,

notre encadrant, pour l'intérêt qu'il a porté à notre travail, pour son soutien et ses conseils.
Qu'il trouve ici l'expression de notre reconnaissance et notre profond respect.
Nous remercions également les membres du jury pour l'honneur qu'ils nous ont fait en
acceptant de juger ce travail.
Nous remercions aussi l'ensemble du personnel de la société SEWS CABIND AIN

HARROUDA et toutes les personnes, dont les noms ne figurent pas, qui ont aidé à la
réalisation de ce travail.
Table des matières
Introduction générale.................................................................................................................................... 8
Partie I : Contexte générale ...................................................................................................................... 10
I. Introduction ........................................................................................................................................... 10
II. Présentation de l’organisme d’accueil ....................................................................................... 10
1. Historique : ...................................................................................................................................... 10
2. Implantation mondiale de SEWS : .......................................................................................... 10
3. Implantation de SEWS au Maroc : .......................................................................................... 11
4. Présentation du site de SCM Ain Harrouda : ...................................................................... 11
1) Fiche signalétique de SCM Ain Harrouda ....................................................................... 12
2) Les clients, les fournisseurs et les projets dede SCM Ain Harrouda .................... 12
3) Organigramme de l’entreprise : ......................................................................................... 14
4) Description des différents services : ................................................................................ 15
5. Processus de fabrication des faisceaux électriques ......................................................... 19
1) Le câblage automobile ........................................................................................................... 19
2) Le flux de production d’un faisceau électrique : .......................................................... 19
3) Les secteurs de production .................................................................................................. 20
III. Cadre conceptuel du projet : ........................................................................................................ 27
1. Contexte pédagogique ................................................................................................................. 27
1) Les acteurs du projet : ........................................................................................................... 27
2) Problématique .......................................................................................................................... 28
3) Démarche du projet ................................................................................................................ 28
Partie II : Présentation du projet (Initier, Planifier) ....................................................................... 30
I. Introduction .......................................................................................................................................... 30
1. Présentations du projet (Phase Initier)................................................................................ 30
1) Définition et cahier des charge........................................................................................... 30

2) Périmètre du projet (QQOQCCP) ....................................................................................... 30
3) SIPOC ............................................................................................................................................ 31
2. Objectifs du projet ........................................................................................................................ 33
1) Objectifs directs ....................................................................................................................... 33
2) Objectifs indirects.................................................................................................................... 33
3) Charte de projet ....................................................................................................................... 33
4) Référence de produit.............................................................................................................. 34
3. Planification globale des travaux à réaliser (Phase Planifier) ..................................... 36
1. La création du WBS ...................................................................................................................... 36
2. Planning général du projet ........................................................................................................ 38
3. Conclusion........................................................................................................................................ 39
Partie III : Industrialisation du faisceau électrique (Exécuter) .................................................. 40
I. Introduction .......................................................................................................................................... 40
II. Présentation de la solution ............................................................................................................ 40
1. Analyse du plan et de volume hebdomadaire .................................................................... 41
2. Analyse du plan.............................................................................................................................. 41
1) Boitiers et agrafes.................................................................................................................... 42
2) Nomenclature ........................................................................................................................... 43
3) Les éléments de fils ................................................................................................................. 44
3. Analyse de volume hebdomadaire ......................................................................................... 44
4. Définition du processus .............................................................................................................. 45
1) BPMN............................................................................................................................................ 46
5. Etude et choix de processus ...................................................................................................... 47
1) Table fixe..................................................................................................................................... 48
2) Ligne d’assemblage dynamique à tapis (LAD à tapis) ............................................... 48
III. Etude capacitaire.............................................................................................................................. 50

1. Données d’entrées : ...................................................................................................................... 50
2. Calcul capacitaire .......................................................................................................................... 51
3. Calcul de takt time de la LAD par référence ....................................................................... 52
IV. Découpage théorique du processus d’assemblage .............................................................. 53
1. Découpage de la référence DF46860743 0100 ................................................................. 54
V. Dessin de Lay-out............................................................................................................................... 56
VI. Etude et création du bilan d’investissement ......................................................................... 58
VII. Implémentation et la mise en place de LAD ......................................................................... 58
VIII. Les cycles et les modes opératoires ........................................................................................ 59
IX. Identification des composants des postes ............................................................................... 60
X. Simulation du nouveau processus ............................................................................................... 61
Partie IV : Amélioration du processus d’assemblage (Superviser, clôturer) ........................ 63
I. Introduction .......................................................................................................................................... 63
II. Equilibrage des poste ....................................................................................................................... 64
1. Taux de chargement des postes .............................................................................................. 64
2. L’écarts entre la moyen et cycle time .................................................................................... 64
3. Lissage des postes ......................................................................................................................... 65
4. Conclusion......................................................................................................................................... 67
CONCLUSION GENERALE ......................................................................................................................... 68
Les annexes : .................................................................................................................................................. 69
Annexe 1 : Documents ............................................................................................................. 69
Annexe 2 : Nomenclature du faisceau électrique ........................................................ 72
Annexe 3 : Découpage et équilibrage des postes .......................................................... 73
Annexe 4 : Lay-out d’assemblage ........................................................................................ 79
Annexe 5: les cycles et les modes opératoires ............................................................... 81
Annexe 6 : mode opératoire .................................................................................................. 82

LISTE DES figures
Figure 1: Réseau global du groupe SEWS. .......................................................................................... 12

Figure 2: Réseau national du groupe Sumitomo et du groupe Sews Cabind Maroc. .......... 12
Figure 3:Site de Berrechid. ....................................................................................................................... 13
Figure 4:L’organigramme général. ........................................................................................................ 16
Figure 5: L’organigramme du service technique.............................................................................. 21
Figure 6:Schéma des faisceaux électriques montés sur une voiture ........................................ 21
Figure 7:Flux de production des faisceaux électriques au sein de SCMAH............................... 22
Figure 8:Machine Komax. .......................................................................................................................... 23
Figure 9:Fil fini. ............................................................................................................................................. 24
Figure 10:Fil non fin. ................................................................................................................................... 24
Figure 11:. Sertissage. ................................................................................................................................. 24
Figure 12:Epissurage. ................................................................................................................................. 25
Figure 13:Cosse. ............................................................................................................................................ 25
Figure 14:Des repères lovés. .................................................................................................................... 26
Figure 15: Poste de pré montage. ........................................................................................................... 26
Figure 16:Table de montage fixe. ........................................................................................................... 27
Figure 17:Carrousel. .................................................................................................................................... 27
Figure 18:Test électrique. ......................................................................................................................... 28
Figure 19: Contrôle visuel ......................................................................................................................... 28
Figure 20:Emballage et expédition. ....................................................................................................... 29
Figure 21:groupes de processus PMBOK ............................................................................................ 30
Figure 22:SIPOC du processus général. ............................................................................................... 35
Figure 23:Structure de Découpage du Projet .................................................................................... 39
Figure 24: Diagramme GANTT ................................................................................................................ 41
Figure 25:Les informations du plan. ..................................................................................................... 45
Figure 26:Graphe des volumes hebdomadaire. ................................................................................ 47
Figure 27: BPMN du processus général ............................................................................................... 49
Figure 28: Dessin lay-out .......................................................................................................................... 59
Figure 29: Lay-out de la LAD .................................................................................................................... 60
Figure 30: simulation par Arena ............................................................................................................. 63
Figure 31:Simulation du faisceau sur la LAD. .................................................................................... 63
LISTE DES TABLEAU
Tableau 1: Les projets de SCMAH. ............................................................................................................. 15
Tableau 2: les composants des references ......................................................................................... 37
Tableau 3: tableau des taches .................................................................................................................. 40
Tableau 4: Cotation /longeur ................................................................................................................... 43
Tableau 5: composant des references ................................................................................................. 46
Tableau 6: Liste des opérations pour le poste 1. .............................................................................. 56
Tableau 7: Liste des opérations pour le poste 2. .............................................................................. 56
Tableau 8: Liste des opérations pour le poste 3 .................................................................................. 56
Tableau 9:Liste des opérations pour le poste 4. ............................................................................... 56
Tableau 10:Liste des opérations pour le poste 5................................................................................. 57
Tableau 11:Liste des opérations pour le poste 6. ............................................................................ 57
Tableau 12:Liste des opérations pour le poste 7. ............................................................................ 57
Tableau 13: taux de chargement des poste ........................................................................................ 65
Tableau 14: écarte entre la moyenne et tc.......................................................................................... 65
Tableau 15: Liste des opérations pour le poste 3 ............................................................................ 76
Tableau 16 : Liste des opérations pour le poste 4 ............................................................................ 76
Tableau 17: Liste des opérations pour le poste 5 ............................................................................ 77
Tableau 18: Liste des opérations pour le poste 6 ........................................................................... 77
LISTE DES ABREVIATIONS
SEWS : SUMITOMO ELECTRIC WIRING SYSTEMS
SCM: SEWS CABIND MAROC
SCMAH: SEWS CABIND MAROC, AIN HARROUDA
SIPOC: Suppliers, inputs, process, outputs, customers.
QQOQCP : Quoi ? Qui ? Où ? Quand ? Comment ? Pourquoi ?
CDC : Cahier des charges
BOM: Bill of Material
SIGIP : Système d’Information de gestion intégrée de production.
GSX : Guida Sinstra (gauche)
EX : Faisceau
CE : Contrôle électrique
CF : Contrôle final
TT: Takt Time.
5M : Matière, main d’œuvre, méthodes, milieux, machines

Introduction générale
Le secteur de câblage est actuellement en plein essor notamment à travers la mise

en place d’importants projets d’investissements. C’est une filière mature de l'industrie
marocaine, avec un chiffre d'affaires à l'export très important ainsi que plusieurs milliers
de postes d'emploi. Le développement de l'expertise locale ainsi le positionnement du
Maroc en tant que destination incontournable des acteurs internationaux, génère une
compétitivité extrêmement rude entre les différentes entreprises appartenant à ce
secteur dans le monde entier. La clé principale de se positionner entre ces entreprises
dans une telle situation est l’accroissement substantiel de la valeur ajoutée.
Dans un tel milieu industriel qui est caractérisé par une compétitivité acharnée,
l'entreprise se trouve aujourd'hui, plus que jamais, dans l'obligation de satisfaire les
impératifs : Qualité, Coût et Délai. Afin de conserver cet équilibre, elle cherche à éliminer
toutes les anomalies existantes dans le système de son travail, partant du principe que
tout problème est une opportunité d'amélioration.
L’exemple illustratif d’une telle entreprise est SEWS CABIND MAROC (SCM),
multinationale dans l’industrie automobile ayant l’excellence industrielle comme culture
et le dépassement des attentes du client comme politique générale. Son implication dans
le secteur international rend la tâche de ses responsables beaucoup plus difficiles, à cause
de la rigidité et des exigences fermes de la qualité à l’échelle internationale.
La multinationale japonaise, vient de décrocher son nouveau projet, et compte satisfaire

son client italien «IVECO » au niveau des trois axes, qualité, coût et délai. C’est dans ce
contexte, et face à cette situation, que nous devons trouver et choisir les meilleures
solutions afin d’industrialiser le faisceau électrique avec toutes ses références, tout en
respectant les normes et les standards du câblage automobile.
Le cadre de ce travail se constitue de quatre chapitres dans lesquels on a suivi la démarche

du groupe de processus du management de projet (initier, planifier, exécuter, superviser,
clôturer). La première partie est consacré au contexte général.
8
La deuxième partie sera devisé entre deux phases (initier et planifier), dans le but de
définir et préciser le périmètre et les frontières du projet ainsi que clarifier ses objectifs
et présenter le cahier de charges du client, la liste des références dans la première phase,
et définir le contenu global des travaux à réaliser et la création du planning pour définir
la durée du projet dans la deuxième phase. Cette dernière est la phase où il faut élaborer
un énoncé détaillé du contenu de projet qui servira de base aux décisions futures pour le
projet.
La troisième partie représente le corps du travail étant l’industrialisation du faisceau

électrique. En suivant la démarche du groupe de processus de management dans la phase
exécuter nous détaillerons soigneusement toutes les tâches et actions allant mener à la
mise en place du processus d’assemblage, et par la suite la fabrication des faisceaux
électriques.
La finalité du quatrième partie se constituant de deux phases majeures (superviser et

clôturer), dans la phase superviser nous allons effectuer l’amélioration du processus
d’assemblage à travers un plan d’action qui va corriger les anomalies détectées et nous
allons diagnostiquer la ligne d’assemblage afin de trouver les disfonctionnements, et
mener nos actions d’améliorations, pour la phase clôturer nous pouvons tous se mettre
d’accord qu’il est donc nécessaire de prendre le temps qu'il faut afin de mettre en place
toutes les activités de cette dernière pour cela nous allons proposer des solutions à long
terme .
Pour synthétiser le présent mémoire, une conclusion générale aura lieu afin de
présenter un récapitulatif de tout ce qui a été fait en guise de réussir l’industrialisation
et le démarrage du nouveau projet.
9
Partie I : Contexte générale
I. Introduction
Dans la première partie de ce chapitre on va d’abord présenter l’organisme d’accueil, son
historique, son implantation dans le monde et au Maroc.
L’organisme d’accueil Sews Cabind sera également décrit : ses différents services, son
processus de production et une cartographie des processus du site que nous avons
proposé, on passe ensuite à la deuxième partie, qui est consacrée à la définition du cadre
général du projet, sa problématique, ses acteurs ainsi que la démarche adoptée.
II. Présentation de l’organisme d’accueil

1. Historique :
Le groupe Sumitomo a été fondé en 1630 par le propriétaire des mines de cuivre de
Besshi : Sumitomo Masatamo, le groupe a
commencé ses activités par l'industrie du
cuivre (Exploitation et raffinage). Depuis
lors et jusqu’à présent, les domaines
d’activité du groupe se sont diversifiés et
s’intéressent de plus en plus aux secteurs
de l’industrie, du commerce, des finances,
des télécommunications, des services…etc. Figure 1: Réseau global du groupe SEWS.
En 1985, la filiale du groupe Sumitomo dont les activités sont concentrées autour du
domaine du câblage industriel, a pris le nom de Sumitomo Electric Wiring Systems, son
réseau mondial s’étend sur les cinq continents et elle est considérée parmi les leaders
mondiaux dans le secteur du câblage. 2. Implantation mondiale de SEWS :
Le réseau mondial de SEWS s’étend sur les cinq continents et occupe le troisième rang
mondial en son domaine. Le continent Africain abrite plusieurs sites du groupe
SUMITOMO spécialisés en production du câblage industriel, qui sont présent au Maroc et
en Afrique du Sud.
10
3. Implantation de SEWS au Maroc :
Le premier site installé au Maroc par SUMITOMO date de 2001 à Casablanca.
Extrêmement diversifié le groupe SUMITOMO est l’un des trois plus grands producteurs
de faisceaux de câblages automobiles dans le monde avec 25% du marché. Premier
employeur étranger au Maroc, le japonais Sumitomo Electric y emploie près de 16 000
salariés dans ses filiales SEBN, SEWS
CABIND Maroc et SEWS EUROPE, qui
gèrent au total 8 usines à TANGER,
KENITRA, RABAT, BERRECHID et
CASABLANCA. Sumitomo fournit pour
PSA, FIAT, VW, Renault – Nissan.
Figure 2 : Réseau national du groupe Sumitomo et du
groupe Sews Cabind Maroc.
4. Présentation du site de SCM Site Ain Harrouda:

Aperçu général sur SCM Ain Harrouda
Située dans la zone industrielle de Ain Harrouda, SCMAH s'étend sur une superficie
de 4 hectares, dont 20.000 m² couverts et emploie 4000 personnes. Le site SCM a été
fondu en 2006. Ce site a été inauguré par le premier ministre Driss JATTOU.
Il exporte ses produits vers un grand

client en Italie, Espagne, Angleterre.
L’exportation couvre toutes sortes de

faisceaux pour voitures tel que
moteurs, portes, air bague, planche de
bord, plafonniers, etc.…
Figure 3: SEWS Cabind Maroc - Site Ain Harrouda
11
1) Fiche signalétique de SCM Site Ain Harrouda
Raison sociale SEWS CABIND Maroc Ain Harrouda.
Date de création 2 septembre 2006
Activité Production des faisceaux électriques (automobiles).
Siège social zone Industrielle Ain Harrouda.
Statut juridique S.A.S. (SOCIETE ANONYME SIMPLIFIEE).
Capital 8 MDH
Téléphone 212 5 22 53 58 00
Fax 05 22 32 63 32
Effectif 4000 personnes relativement jeunes avec un personnel ouvrier

Ayant au minimum un niveau baccalauréat.
Superficie 26 234 m²
Certificats
2) Les clients, les fournisseurs et les projets de SCM Site Ain Harrouda
Fournisseurs
SCM Cabind importe ses produits depuis plusieurs fournisseurs comme le montre le
tableau ci-dessous :
Nom du fournisseur Matière fournie
AMP COLLEGNO (AMP ITALIA) Connections / Boitiers / Joints
CABLEAUTO Câbles
FRAMATOME Connectors France Connections
MTA SPA Boitiers / Joints
NEXANS Câbles
SCHLEMMER Adaptateurs
SUMITOMO Corporation Italia SPA Connections /Joints
TYCO Electronics Italy (AMPITAL) Manchons
YAZAKI Europe Limited Connections / Boitiers / Joints
12
Clients :
Les principaux clients du SEWS Cabind sont :

Nom du client Logo d’entreprise cliente
Fiat Chrysler
CNH Industrial
Iveco
Powertrain Technologies
Projets :
Le tableau ci-dessous explicite la décomposition des deux projets pour fabrication des
faisceaux électrique au sein de SCM.
Projets Projets
DAILY CABINA-TELAIO-MOTOR -PORTA-COFANO
STRALIS CABINA-TELAIO-MOTOR -PORTA-COFANO
TRAKER CABINA-TELAIO-MOTOR -PORTA-COFANO
DODGE VIPER CABINA-TELAIO-MOTOR -PORTA-COFANO
Tableau 1: Les projets de SCMB.
13
3) Organigramme de l’entreprise :
La figure 5 illustre l’organigramme général de SCM, Site Ain Harrouda.
Figure 4:L’organigramme général.
14
4) Description des différents services :
• Direction générale
La direction générale coordonne les actions de toutes les directions, dans l’objectif de
créer une synergie et une dynamique centrées sur un développement permanent de la
productivité et de la qualité dans le but de satisfaire ses clients ainsi que l’ensemble du
personnel.
• Direction des ressources humaines

Elle est chargée de la gestion des ressources humaines, l’administration du personnel, la
paie, la sécurité sociale, le recrutement et le développement du personnel.
• Direction financière
Elle a pour rôle d’assurer la gestion administrative et financière dans son sens le plus large
(comptabilité, relation avec les organismes financière, établissement des budgets,
contrôle de gestion, sauvegarde du patrimoine de la société, etc.). Elle coiffe les services :
comptabilité générale, contrôle de gestion et système d’information
• Direction achats
Elle assure toutes les opérations d’achats autres que l’import, ainsi que les relations avec
les destinataires du service.
• Direction qualité
Elle a pour mission de maintenir le système qualité au sein de la société ainsi que la qualité
du produit-processus. Le service qualité S.C.B a pour but d’améliorer la qualité du produit,
le processus de fabrication et assurer des produits conforme aux exigences clients. Ce
service est divisé en quatre groupes :
• Qualité réception
Ce groupe fait le contrôle des composants au niveau de la réception et évalue les
fournisseurs. De temps en temps il reçoit des composants non conformes il traite leurs
anomalies et rédige des réclamations pour que les fournisseurs rectifient leurs problèmes
et améliorent leurs produits et services d’une façon continue.
15
• Qualité système
Ce groupe travail selon les normes de certification ISO 9001 et la norme ISO/TS 16949
pour améliorer le système de management assurance qualité, cela permet à la société
d’avoir une bonne image au niveau international. Il rédige aussi les différentes procédures
pour garantir le bon fonctionnement du système et gagner la confiance des clients.
Systématiquement il fait des audits pour voir si le système fonctionne correctement note
les points à améliorer et rédige un plan d’action pour savoir s’il y a une amélioration ou
pas.
• Qualité réception
Ce groupe fait le contrôle des composants au niveau de la réception et évalue les
fournisseurs. De temps en temps il reçoit des composants non conformes il traite leurs
anomalies et rédige des réclamations pour que les fournisseurs rectifient leurs problèmes
et améliorent leurs produits et services d’une façon continue.
• Qualité produit/process
Grâce à des audits journaliers sur les différents postes on maîtrise le produit et on limite
les erreurs afin de produire des faisceaux conformes aux exigences clients.
• Qualité méthode/projet
Le groupe qualité méthode/projet effectue la mise à jour de la documentation ainsi que la
validation du processus de fabrication (effectués par le service méthodes) dès la coupe
des fils jusqu’à l’expédition du produit fini (Validation des moyens, Validation du produit,
Validations des gammes et cycles de travail).
• Service production
Le service production de S.C.M.B met à disposition un produit prêt à la livraison au délai
demandé, conformément à la qualité exigée par le client. Les principales tâches du service
production sont, la réalisation et la fabrication des articles selon le planning défini par le
service programmation et la prise en charge de l’ensemble du personnel, direct ou
indirect, de l'atelier.
16
• Direction des opérations
La direction des opérations constitue le pilier de la structure de S.C.B, parmi ses missions :
Définition de la stratégie industrielle de l’entreprise, prise de décision pour les
investissements, coordination de l’activité de l’ensemble des services qui lui sont
rattachés, suivi des performances de ses services et de celui de la fabrication en particulier
et la mise en œuvre des plans d’amélioration.
La direction des opérations dirige les services de programmation, maintenance, logistique,

achat, KAIZEN, méthodes ou technique, sécurité et le service de production.
• Service programmation
Une fois que le programme de production est reçu, et avant d’établir le plan de production,
le service programmation contrôle et compare ce programme avec celui de la semaine
précédente afin de détecter les variations des quantités demandées et de contrôler les
commandes des clients ainsi que leur faisabilité.
• Service maintenance
On peut définir la mission du service maintenance comme étant la gestion optimisée du
parc matériel (de l'outil de production). Il est le responsable de l'état et de la conservation
du matériel. Sa vision à court terme est basée sur le curatif, à moyen terme, le préventif et
à long terme, la vision est basée sur la durée de vie et le remplacement du parc.
• Service logistique et approvisionnement

Le service logistique assure la réception, le stockage des matières premières et
l’approvisionnement à partir du programme client, le système SIGIP (Système intégré de
Gestion d'identification permanente) déclare les quantités en stock et par conséquent, le

service établit la commande des composants selon le besoin, à l’aide des factures et des
bons de livraison avec les fournisseurs. Ainsi, les produits finis sont livrés au client en
respectant les délais.
• Service KAIZEN
Le KAIZEN est un processus d'améliorations concrètes et continues, simples et peu
onéreuses réalisées dans un laps de temps très court. Mais le KAIZEN est tout d'abord un
état d'esprit qui nécessite l'implication de tous les acteurs. Les Principales missions du
service KAIZEN sont : la simplification des flux, l'amélioration de la qualité, l'amélioration
des délais, l'amélioration de la productivité et l'amélioration des conditions de travail.
17
• Service technique
Le rôle du service technique, ou service méthode est la mise en place des processus et
des dossiers de fabrication des projets en démarrage ou des projets en phase de
production, ainsi que de gérer les avis de modification demandés par le client. Les tâches
du service technique sont : la conception de la plateforme de fabrication, l'implantation
des machines dans les ateliers, l’organisation du travail à chaque poste de production, la
détermination des gammes de fabrication des produits, le calcul des temps alloués à
chacune des gammes…etc., ainsi que l’approvisionnement en outillages et les
instruments de contrôle et de mesure. En bref, le service méthode gère
l’industrialisation des produits, en définissant les moyens adéquats de production.
Process Moyens Nomenclature Produit Chronométrage
Avis de modifications : -Faisabilité -Rapatriage de la -Montage du -Chronométrage

- Traitement et Analyse des d’intégration de référence dans le faisceau témoin. des opérations de
avis de modification. 2 plans IHS ou système montage des
-Traitement des documents
plus dans une SIGIP(Tous les -Montage faisceaux.
(Gammes).Découpage des
phases de montage pour seule table. composants dela des faisceaux
Carrousel. référence). échantillons. -Le calcul des
-Calcul des besoins d’effectif.
-Identification. temps standards
-Pilotage des réunions. -Montage et
fabrication des -Réajustement pour chaque
Nouveau démarrage : des stocks opération.
tables.
Dans le cas d’un nouveau (repères). -Rectification
produit, les agents traitent les -Demande (Repère, gaines, -Etablir
documents de la même façon l’équilibrage des
d’achat des -Définition du twistage, cycle
qu’à la réception d’un avis de tables de montage
modification à part qu’il ne moyens. coût du stock de travail …). sur carrousel.
mort.
compare pas les nouvelles
gammes avec d’autres gammes -Changement sur - Validation des
anciennes, Sauf dans le cas s’il test Electrique. -Vérification gammes.
existe une certaine nomenclature
ressemblance avec d’autres des faisceaux.
Références.
Table 1: Décomposition du service

méthode
18
Remarque : Le service technique est le service dans lequel nous effectuions le stage de PFE,
Son organigramme est le suivant :
Figure 5: L’organigramme du service technique.
5. Processus de fabrication des faisceaux électriques

1) Le câblage automobile
Le câblage est un ensemble de fils qui relie l’ensemble des composants ayant les fonctions
électriques et électroniques du véhicule. Il assure la distribution électrique et le transfert
des informations entre les différents équipements du véhicule.
2) Le flux de production d’un faisceau

Figure électrique
6:Schéma : électriques montés
des faisceaux
sur une voiture
Un faisceau est constitué de plusieurs câbles appelés repères, chaque repère possède deux
connexions à ses extrémités. Ces connexions vont être incluses dans des boîtiers
19
différents selon la référence du faisceau, ce dernier sera enroulé ou habillé par feutrine,
textile et PVC par la suite par une gaine pour assurer la protection du faisceau ceux-ci sont
suivi par certains contrôles
Figure 7:Flux de production des faisceaux électriques au sein de SCMB.
3) Les secteurs de production
La coupe :
20
Dans cette zone on coupe les fils électriques qui constituent la matière première selon
l’instruction de l’ordre de fabrication. Pour chaque circuit sont définis les paramètres
suivants : la longueur désignée par
le client, le dénudage, le sertissage,
twistage et insertion des joints, pour
effectuer ces tâches, on utilise les
machines Komax.
Figure 8:Machine Komax.
On distingue deux appellations des fils à la sortie du secteur coupe :
Fil non fini : c’est un repère serti d’un seul côté et dénudé de l’autre ,autrement c’est un
repère qui contient une seule connexion avec ou sans joint sur l’une de ses extrémités ; ou
il est dénudé des deux côtés c.à.d. qu’il n’est serti d’aucun côté (ne comporte aucune
connexion).
Fil fini : c’est un fil serti des deux côtés autrement qui possède les connexions à ses deux
extrémités avec ou sans joints.
Figure 9:Fil fini.

Figure 10:Fil non
La préparation : fin.
C’est l’étape intermédiaire entre la coupe et l’assemblage et elle se présente comme client
de la zone de coupe et fournisseur de la zone d’assemblage. Dans cette étape, on réalise
des opérations ne pouvant pas être réalisées au niveau des machines KOMAX. Elle
rassemble :
21
- Sertissage manuel :
Dans certains cas, il s’avère impossible de
sertir les terminaux aux extrémités des fils
automatiquement. D’où la nécessité
d’effectuer cette opération a l’aide des
presses manuelles.
Figure 11:. Sertissage.
- Epissurage
L’opératrice place l’ensemble des extrémités à souder entre une enclume du revolver
(siège d’enclume) et une autre du mors mobile. Entre ces deux parties, il y a une
transmission d’énergie sous une pression et à une température donnée, ces trois
paramètres sont en fonction du nombre d’extrémités et les sections à lier ce qui donne un
nœud nommé SALD. Ce dernier doit être couvert par un manchon en caoutchouc (RBK),
l’ensemble se met dans un four réglé en température ce qui permet le retreint du manchon.
Figure 12:Epissurage.
- Zone de MGT
Cette opération consiste à assembler
les brins de deux ou de plusieurs fils de
différents diamètres, en utilisant une
presse, en utilisant un seul terminal
(cosse) pour avoir un jumelé (deux fils)
ou un MGT (plus de deux fils).
22
Figure 13:Cosse.
- Lovage
Cette opération consiste à enrouler
l’ensemble des fils nécessaires à la
fabrication d’un boitier en boucles de
diamètre pré-désignés de façon à
faciliter la logistique interne, éviter les
embrouillements et faciliter la tâche
des opératrices qui utilisent ces fils.
Figure 14:Des repères lovés.
Le secteur d’assemblage :
Cette étape consiste à assembler les différents éléments du câblage en respectant la
géométrie demandée et les liaisons électriques.
- Prémontage :
Pour soulager le montage et augmenter
la production des faisceaux, l’étape de
prémontage a pour but de préparer des
sous éléments selon des cycles de
travail et des gammes de montage.
Figure 15: Poste de pré montage.
- Le montage :
Le montage du faisceau se fait sur des planches fixes (tables) ou mobiles (carrousels) sur
lesquelles sont tracé les cheminements des fils constituant le faisceau, le positionnement
des boîtiers (leurs figurines, numéro, code), la nature et la manière d’enroulement de la
matière pour assembler les fils. Il s’agit de mettre les connexions des fils dans les voies
des boîtiers concernés, selon les instructions de la gamme de montage établit par le
service méthode à partir des plans électriques.
23
Table fixe : Le faisceau est monté par une seule personne sur une table fixe.
Figure 16:Table de montage fixe.
Ligne d’Assemblage Dynamique à Tapis ou «LAD tapis» :
C'est un convoyeur avec des tapis entoile de PVC avec un avancement "Stop & Go" et un
retour par le bas, sur le quelles opérateurs réalisent les opérations d'encliquetage en
disposant les fils sur le convoyeur à l'aide de pinces collées. Les opérations d'habillage
sont réalisées sur des plateaux frontaux solidaires aux postes. Les tâches sont réparties
par opérateur en fonction du nombre de postes avec un temps de cycle maximum de
4mn).Les opérateurs sont à lignés face au convoyeur(ligneen"I")avec un
approvisionnement frontal de tous les composants(fils, connecteurs, agrafes…).
Figure: Ligne d’Assemblage Dynamique à Tapis ou «LAD tapis» .
Carrousel : C’est un convoyeur composé de plusieurs planches, sur lesquelles, les

opérateurs font le montage des faisceaux. Les tâches sont réparties entre les opérateurs
en fonction du Takt-time. Les tables tournent en continu avec une vitesse réglable grâce
à une structure mécanique motorisée.
24
Figure 17:Carrousel.
Contrôle qualité :
- Contrôle visuel :
Cette étape consiste à s’assurer la bonne connexion des fils, et la conformité du faisceau
en le comparant avec un faisceau témoin.
Figure 19: Contrôle visuel
- Contrôle électrique
Ce type de vérification consiste à contrôler la conductivité et la continuité du coutant dans
tout le faisceau en utilisant une table de contrôle électrique.
25
- Principe de vérification
L’opératrice introduit des boîtiers dans leurs contres-parties à l’aide d’un
microordinateur dans lequel est installé un logiciel conçu pour cette opération de contrôle.
En cas d’anomalies un curseur sur l’écran du microordinateur indique le lieu de défaut.
Après vérification, un enregistreur installé à côté de l’ordinateur, fait sortir une étiquette
qui contient la date de vérification, le matricule de l’opératrice (pour la détection de
l’origine de l’erreur en cas de non-conformité), et d’autres informations concernant le
faisceau. Les faisceaux non conformes passent à une zone de traitement appelé zone rouge
pour reprise de faisceaux NOK, alors que les faisceaux conformes passent à la phase
suivante.
Figure 18:Test électrique.
- Contrôle visuel :
Cette étape consiste à s’assurer la bonne connexion des fils, et la conformité du faisceau
en le comparant avec un faisceau témoin.
Figure 19: Contrôle visuel
26
- Emballage et expédition : C’est à ce niveau que se font les dernières retouches
sur le câble électrique pour qu’il soit conforme (côté aspect) aux exigences du
client, avant d’être finalement emballer.
Figure 20:Emballage et expédition.
III. Cadre conceptuel du projet :

1. Contexte pédagogique
Ce projet s’inscrit dans le cadre du stage de projet de fin d’etude (PFE) qui est
indispensable pour la validation de la formation acquise à FSTS.
1) Les acteurs du projet :

• Maitre d’ouvrage :
Le maitre d’ouvrage est la société Sews Cabind Aïn Harrouda, dédiée à la production des
faisceaux ; câblages automobiles.
• Maitre d’œuvre :
Le maitre d’œuvre est FSTS, département génie mécanique, représenté par l’étudiant en
licence professionnelle en génie mécanique et productique.
• Encadrant industriel : Mr. CHARKI YASSINE
27
2) Problématique
Dans presque tous les secteur d’activité les entreprises cherchent non seulement de
nouveaux projets, mais a aussi l’intention de satisfaire son client au niveau de trois axes,
la qualité, cout, délai.
Le projet, consiste à construire des faisceaux électriques qui sera monté sur le véhicule
IVECO STRALIS afin d’assurer la climatisation, face à cette situation, le service technique
et plus précisément l’équipe qui va démarrer le projet, doit trouver la façon la plus
adéquate, et choisir les meilleures solutions pour industrialiser le faisceau électrique avec
toutes ses références, tout en respectant la qualité, le délai de livraison et surtout les
principes et les standards du câblage automobile.
3) Démarche du projet
Pour bien décortiquer notre projet, on a choisi une démarche qui va structurer notre
travail et assurer la bonne conduite du projet. Dans notre travail, on a appliqué la
démarche du groupe de processus de management de projet, qui consiste à décomposer
le travail en 5 étapes : Initier, Planifier, Exécuter, Superviser et Clôturer.
Figure 21:groupes de processus PMBOK
28
-Initier :
le premier processus consiste à définir le projet, Informer les parties prenantes du

potentiel du projet, clarifier les objectifs et reformuler le tout dans la charte de projet qui
est un document autorisant formellement l’existence du projet.
-Planifier :
La deuxième étape de la gestion de projet correspond au moment du passage à l’action

pour élaborer le contenu global du projet, d’affiner les objectifs et de définir la suite des
actions nécessaires à l’atteinte des objectifs pour lesquels le projet a été entrepris.
-Exécuter :
Ce troisième processus permet d’accomplir le travail planifié dans le contenu du projet

afin de respecter les spécifications du projet.
-Superviser :
Ce processus permet de suivre, de revoir et de réguler l’avancement et la performance du

projet, d’identifier les parties dans lesquelles des modifications du plan s’avèrent
nécessaires, et d’entreprendre les modifications correspondantes.
-Clôturer :
Ce processus consiste à finaliser toutes les activités dans tous les groupes de processus
afin de clore formellement le projet.
Conclusion
Ce chapitre a détaillé le cahier des charges du projet, ses objectifs et la méthodologie suivie,
ainsi les différents méthode et outils utilisés afin de bien réaliser ce travail.
29
Partie II : Présentation du projet
(Initier, Planifier)
I. Introduction
Pour réaliser et industrialisation un projet il est nécessite une étude bien détaillée du
produit à fabriquer
La première phase de ce projet consistera en premier lieu à définir, dimensionner la

problématique en utilisant les outils QQOQCCP et SIPOC ainsi clarifier les objectifs,
reformuler le tout dans la charte de projet, avant d’entrer dans les détails pour présenter
la liste des références du faisceau électrique.
La deuxième partie aura comme objectif de planifier le contenu global des travaux à
réaliser et la création du planning pour définir la durée du projet
1. Présentations du projet (Phase Initier)

1) Définition et cahier des charge
Le faisceau électrique est parmi les pièces les plus importantes dans un véhicule. Ceci rend
sa fabrication de plus en plus délicate et demande beaucoup de spécification. D'une part,
il doit répondre aux exigence du client, et d'autre part, respecter tous les standards et les
normes qui gèrent l'industrie et le domaine du câblage automobile.
Le projet, et plus précisément le cahier des charges, consiste à construire des faisceaux
électriques qui vont être monté dans le véhicule IVECO STRALIS pour assurer la
climatisation. Il existe 7 références différentes, avec des volumes qui varient d'une
semaine à l'autre.
2) Périmètre du projet (QQOQCCP)

Un problème bien défini est un problème moitie résolu c’est dans cette optique que nous
avons utilisé l’outil QQOQCCP Pour définir le périmètre du projet, ses parties prenantes
et son objectifs principaux, nous avons utilisé L’application de ce dernier, nécessite la
réponse aux questions suivantes :
30
Qui ? Il s’agit de présenter l’équipe du projet.
Quoi ? Il s’agit de détailler le contexte du projet et expliquer la problématique.
Où ? Périmètre du projet.
Quand ? Planning du projet.
Comment ? Démarche et étapes de projet.
Pourquoi ? Objectif du projet.
Equipe du nouveau projet DUCATO famille RISCALDATORE :

• Pilotes de projet (CHABBOUKH /Hosayn)
• Chef de projet
• Responsable Qualité
Qui ? • Tech Moyen
• Tech Process
• Tech Chronométrage
• Tech Identification
• Responsable logistique
Quoi ? • Industrialisation du nouveau projet EVICO famille
RISCALDATORE
• Amélioration du processus après le démarrage
Où ? Service technique, SEWS CABIND AIN HARROUDA

Quand ? Du 01-04-2023 Au 23-06-2023
Comment ? • En Suivant un planning d’industrialisation
• En respectant les normes de câblage automobile
• En se basant sur un ensemble d’outils de Lean Manufacturing
permettant l’analyse de la problématique
Combien ? Fabrication de 565 faisceaux en moyenne par jour
Pourquoi ? • Réussir à produire des faisceaux conformes
• Répondre au besoin client
Table 2:QQOQCCP du projet.

3) SIPOC
Le SIPOC, acronyme signifie Supplier Input Process Output Customer (FIPEC en français
pour Fournisseurs - Intrants - Processus - Extrants - Clients). Il s'agit d'un outil utilisé
31
pour visualiser le flux du processus, afin de cerner et décrire le périmètre sur lequel il faut
agir. Le SIPOC permet de :
✓ Comprendre les activités de l’organisation et les principaux processus mis en

œuvre.
✓ Décrire les interaction (entrées /sorties) ainsi que les parties prenantes
(fournisseurs/clients) de ces processus.
✓ L’élaboration du SIPOC commence par l’identification du processus mis en œuvre
et les parties prenantes du projet étudié.
Les étapes de réalisation d’un diagramme SIPOC sont :
• Définir le processus P
• Identifier les étapes principales qui définissent le processus
• Identifier les sorties du processus O
• Identifier les clients C qui reçoivent les sorties du processus
• Identifier les entrées I qui sont requises par le processus P
• Identifier tous les fournisseurs S
• Valider toutes les informations précédentes avec les personnes en interaction avec
le processus
Le SIPOC de notre processus général est comme suit :
Figure :SIPOC du processus général.
Remarque : Il est recommandé d’employer le SIPOC dans la phase initiale d’un projet
d’amélioration de processus, mais pour l’instant, on l’a utilisé pour bien cerner le
processus général de fabrication du produit ainsi que ses différentes parties prenantes.
32
2. Objectifs du projet
1) Objectifs directs
• Produire des faisceaux conformes.
• Répondre au besoin client en respectant le CDC (nombre de référence, le volume

pour chaque semaine, la date de livraison).
• Améliorer la ligne d’assemblage après le démarrage.
2) Objectifs indirects
• Maitriser le métier de câblage.
• Appliquer et maitriser toutes les tâches d’industrialisation.
• Assurer la stabilité du nouveau projet famille DUCATO RISCADIATORE.

3) Charte de projet
La réussite d’un projet nécessite une bonne gestion, la charte du projet est un outil très
répandu qui permet de visualiser dans le temps les diverses tâches à accomplir et de
définir les rôles des acteurs qui vont participer à la réalisation des objectifs, de plus cette
charte sert comme un outil de communication tout au long de la durée de projet. Je
présente ci-dessus la charte du projet qui se matérialise par une fiche où on résume le
problème, les objectifs et les contraintes.
Nom du projet : Chef du projet :

Industrialisation, Démarrage et amélioration YASSINE CHARKI
d’un nouveau projet EVICO famille
RISCALDATORE
Pilote du projet : Mr. CHABBOUKH AHMED ET Mr. MOHAMED HOSAYN
33
Périmètre du projet : Zone d’assemblage, EVICO famille RISCALDATORE
Contexte du projet : Industrialisation, réalisation et amélioration du nouveau projet EVICO famille

RISCALDATORE (démarrer un nouveau processus LAD)
Objectifs du projet:
- Produire des faisceaux conformes.
- Répondre le besoin client en respectant le CDC (nombre de référence, le volume pour chaque
semaine).
- Améliorer la ligne d’assemblage après le démarrage.
Délai du projet: 3 mois
Contraintes, hypothèses, et risques:

- Temps
- Fiabilité des données pour l’industrialisation et l’amélioration du processus d’assemblage.
- Le nouveau projet doit être rentable.
Date :01/04/2023 Date :23/06/2023
4) Référence de produit
Comme il a été mentionné au début, il s’agit de construire 7 références différentes.
La liste des références est comme suit :
Boitiers Références
DF42 DF43 DF44 DF45 DF46 DF47 DF48
Z005.KA
L044.KA
34
E008.KA
D023.KA
L018.KA
D028.KA
M078.KA
M001.KA
R006.KA
X016.KB
M001.KB
I015.KA
X117.KA
S127.KA
X016.KA
D153.KA
P018.KC
L055KA
Tableau 2: les composants des références
Comme nous pouvons le remarquer, chaque référence se caractérise par un certain

nombre de connecteurs, ceci montre que chaque faisceau électrique se cratérisé par une
option précise dans le véhicule mais ils ont la même fonctionnalité.
Comme la figure montre le faisceau RISCADIATORE est un accessoire de moteur assure la

climatisation du véhicule.
35
3. Planification globale des travaux à réaliser (Phase Planifier)
1. La création du WBS
La planification est la phase la plus importante dans le cycle de vie d'un projet industriel,
le WBS (Work Breakdown Structure - Structure de Découpage du Projet) est une méthode
consiste à définir le contenu global du projet en subdivisant les livrables et les travaux
principaux du projet en composants plus petits et plus faciles à maîtriser (lots de travaux),
parmi les avantages les plus importants d'un WBS bien défini est qu'il aide à vraiment à
comprendre tout le travail du projet dans les premières étapes du projet ainsi qu’il permet
de définir clairement le contenu avant l'exécution du projet, afin d’augmenter les chances
de réussir car il y aura moins de demandes de changement . Pour notre cas, il s'agit de
construire des faisceaux électriques qui portent une fonction présentée dans la phase
initier. Des réunions animées par le chef de projet ont eu lieu afin de sortir avec un
découpage bien détaillé qui contient toutes les tâches et toutes les actions en guise de
réussir notre nouveau projet.
La figure ci-dessus présente le diagramme des travaux WBS de notre projet :
36
Projet Riscaldator
Industrialisation Amélioration
Analyse des plan et volume du client Diagnostic le projet
Définition du process Équilibrage des postes
Etude et choix du processus
Etude capacitaire
AMDEC Processus
Chronométrage des diffèrent opération

des processus
Découpage et équilibrage des poste
Dessin des Layouts
Etude de bilan d''investissement
Préparation des cycles et les mode

d'opératoire
Identification des composant
Simulation du nouveau processus
Figure 23:Structure de Découpage du Projet
37
2. Planning général du projet
Pour la réussite de notre projet nous avons suivre les étapes suivantes pour élaborer le
planning :
✓ Lister les activités des lots de travaux
✓ Séquencer les activités
✓ Définir la durée des activités, les contributeurs des lots de travaux vont
estimer la durée de chaque activité. Cette durée doit intégrer :
▪ La préparation
▪ La réalisation
Tableau 3: tableau des taches
38
Figure 24: Diagramme GANTT
3. Conclusion
Le but de cette partie était de mettre la lumière sur le projet et le thème du sujet, il a aussi
permis de définir et d’organiser la totalité du contenu du projet et son planning général.
Maintenant, et pour atteindre les objectifs fixés dans cette partie, nous devons suivre tous
ce qui est planifiés dans la structure de découpage du projet ‘WBS’ contenant toutes les
tâches et les actions du projet.
Nous allons rentrer dans le corps du travail, pour appliquer les meilleures solutions
d’industrialisation afin d’arriver à produire des faisceaux conformes et satisfaire le client
39
Partie III : Industrialisation du
faisceau électrique (Exécuter)
I. Introduction
Proposer un contenu global du projet et le traiter, nécessite une connaissance approfondie
du sujet et de problématique annoncé. Cela est figé dans la partie précédente à présent,
nous allons approfondir notre étude dans le corps du travail en exploitant la phase
exécuter de la démarche suivie, où nous allons essayer de dénouer la problématique
mentionnée dans le premier chapitre en proposant la solution à adopter afin de construire
des faisceaux conformes pour la satisfaction de la clientèle et en appliquant toutes les
phases d’industrialisation présentées dans le diagramme de GANTT précédent. C’est la
partie où il faut raffiner et atteindre les objectifs fixés par l’équipe projet qui travaille là-
dessus.
II. Présentation de la solution

L’industrialisation est la phase la plus cruciale d’un projet industriel. Ce sont les
différentes tâches d’un processus qui visent à manufacturer un produit.
Pour industrialiser notre faisceau on va suivre tous ce qu’est été planifiées dans la partie
précèdent. Notre phase d’exécution va suivre les étapes suivantes :
Une fois la réception des plans, et le volume hebdomadaire désiré par le client est
effectuée, nous enchainons par une analyse de ces derniers, afin de détecter s’il y a un
non-respect du standard de câblage au niveau des plans, et de les traduire en
nomenclature.
Ensuite, une définition de processus sera très nécessaire, car cela va mettre le point sur
les différentes étapes à suivre pour produire le faisceau électrique, la prochaine étape
c’est l’étude et le choix du type de la ligne d’assemblage selon quelques critères , une fois
le processus est choisi , et suite à l’analyse des volumes hebdomadaire du client ,il va
falloir préciser le nombre des postes pour être capacitaire et atteindre le nombre des
faisceaux à monter chaque jour .Cela fera l’objet d’une étude capacitaire.
40
Après cette étude, nous allons se focaliser sur la partie assemblage pour définir les
opérations et leurs temps d’exécution, qui vont mener à monter le faisceau. Ces opérations
vont être réparti sur le nombre des postes fixés à travers l’étude capacitaire. C’est l’objet
du découpage qui va être suivi d’un équilibrage théorique des postes.
La prochaine étape aura comme objectif, le dessin des Lay Out à l’aide du logiciel HBS.
D’autres tâches et actions vont avoir lieu, telles que l’étude et la création du bilan
d’investissement, la commande, la réception des moyens ainsi que l’installation et la
validation de la ligne d’assemblage.
Pour s’assurer le bon déroulement de notre processus nous avons besoin de préparer les
cycles et les modes opératoire ainsi que l’indentification des composants et les postes de
montage.
Après la préparation de tous les documents, une simulation de la nouvelle ligne

d’assemblage est très nécessaire.
1. Analyse du plan et de volume hebdomadaire

L’objectif derrière l’analyse du plan est de respecter toute information existante dans ce
dernier, détecter s’il y’a une faute à corriger ou un non-respect du standard de câblage
automobile, ainsi que de le traduire en nomenclature. Tandis que la finalité derrière
l’analyse des volumes hebdomadaire désirés par le client est de détecter les quantités
maximums pour chaque semaine afin de bien mener l’étude capacitaire par la suite.
2. Analyse du plan
Le faisceau, et comme nous pouvons le constater sur l’annexe ‘Plan ’, se compose de 13
nœuds Le tableau ci-dessous, présente les différentes cotations à prendre en
considération durant la réalisation du faisceau :
Cote Longeur
De I015.KA à N1 30 mm
De D023.KA à N1 20 mm
41
De N1 à N2 60 mm
De E008.KA à N3 275 mm
De N3 à N4 100 mm
De S127.KA à N4 590 mm
De M078 à N4 100 mm
De N4 à N5 65 mm
De Z005.KA à N6 490 mm
De N6 à N5 100 mm
De N5 à N7 50 mm
De I018.KA à N7 170 mm
De L044.KA à N7 160 mm
De L055.KA à N7 160 mm
De N7 à N8 210 mm
De M001.KB à N9 260 mm
De M001.KA à N9 185 mm
De R006.KA à N9 95 mm
De N9 à N8 150 mm
De N8 à N10 275 mm
De MGT à N10 455 mm
De N10 à N11 180 mm
De P018.KC à N11 80 mm
De N11 à N12 270 mm
De X016.KA à N12 90 mm
De N12 à N13 80 mm
1) Boitiers et agrafes
Le faisceau contient 18 boitiers différents, (Z005.KA, L044.KA, E008.KA, D023.KA,
L018.KA, D028.KA, M078.KA, M001.KA, R006.KA, X016.KB, M001.KB, I015.KA, X117.KA,
S127.KA, X016.KA, D153.KA, P018.KC, L055.KA).
Les informations qu'on trouve sur le plan, sont les suivantes :
42
Remarque : Nous allons se focaliser ci-dessous sur 5 boitiers, pour clarifier les
informations qui lui correspondent, et nous trouverons le reste des connecteurs dans plan
de client.’
Figure 25:Les informations du plan.
En ce qui concerne les agrafes, on cite que le faisceau contient 6 références d’agrafes sont
les suivantes :
- W000000417
- W000000418
- 6810463300
- 6810727500
- 6810818600
- 6970048500
2) Nomenclature
C’est une énumération détaillant les différents composants qui rentre dans la fabrication
d’un produit. Elle est considérée comme le livrable le plus important de l’analyse du plan,
parce- que c’est à partir des éléments existants dans ce dernier que nous avons pu le
décortiquer pour enfin le traduire en nomenclature.
43
Nous allons présenter ci-dessous, la BOM (Bill of material) du faisceau à construire, qui va
contenir un seul type de composant avec sa description, son fournisseur et ses références,
Composant Description Fournisseur Référence
FILS Fils _0,35mm TYCO 1400418400
Connexion TERM_FEMM_2,8_CUCRTISISN_3,00-5,00 RELAT 1400438100
Joint JOINT TYCO 7150007300
Connecteur CONN_PF 18W BK PA66_GF - COVER TIPO TESA 1310100400
Gaine PROT TUBO CORR_CO BK T2 9 SCHLEMM W000001007
Agrafe COM_PL FASCETTA_CLIP BK PA 66 MTA 6810463300
Manchon SHRINK_TUBE NA 11-4,65 L65 Y GLUE T3 GRUNER W000004268
Ruban NASTRO T2 BL PVC H=9MMX33MT_EX 25 TRW 4510018000

Tableau 5: composant des références
Remarque : la nomenclature est présentée sur ‘Nomenclature du Faisceau Electrique ‘.
3) Les éléments de fils

Le plan contient un tableau qui mentionne pour chaque fil les informations suivantes :
• Référence du câble.
• Couleur du fil.
• Type de câble.
• La classe thermique du fil
• La longueur du fil
• Combinaison des salds
• Les Références des boitiers ainsi que leurs numéros d'alvéole, dans lesquels le fil
sera encliqueté.
3. Analyse de volume hebdomadaire

Le client exige des demandes différentes d’une semaine à l’autre et pour chaque référence.
Le détail des volumes se résume dans le tableau ci-dessous :
44
References S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 Max
DF46860742 30 0 0 14 4 0 0 30
DF46860743 1050 228 262 700 880 724 819 1050
DF46860744 49 19 70 25 167 0 30 167
DF46860745 0 0 0 0 0 0 0 0
DF46860746 25 21 41 41 38 27 21 41
DF46860747 24 82 0 0 50 59 0 82
DF46860748 572 1850 1602 1479 1216 1473 1554 1850
Table 3:Volume hebdomadaire.
On remarque d'après le graphe ci-dessous que la charge de la référence DF46860742

0100 ne dépasse pas 30 faisceaux cependant la charge de la référence DF46860748 0100
va se multiplier par 61,66 pour arriver à 1850 faisceaux. L'idée c'est de tirer les volumes
maximaux dans la durée de vie du projet, et de se baser sur ces derniers pour mener les
prochaines étapes, à savoir l'étude capacitaire et le découpage
Figure 26:Graphe des volumes hebdomadaire.
4. Définition du processus
L’industrialisation du faisceau nécessite une définition bien détaillée du processus que va
suivre ce dernier, pour être manufacturé.
Ainsi, notre processus est décomposé en 4 sous processus principaux :
Sous Input Activité principale Output

processus
45
-Fils -Fils
-Connexions -Connexions
-Réception de la matière
-Connecteurs -Connecteurs
Réception de la première.
matière première -Gaine -Gaine
-Contrôle de la matière
-Agrafes -Agrafes
première.
-Clips -Clips
-Enregistrement et stockage de
-Lanières la matière première. -Lanières
-Ruban -Ruban
Coupe et -Fils -Connexions -Coupe et sertissage
sertissage des fils automatique des fils par la -Fils coupés et sertis.
machine de coupe.
-Connexion -Sertissage manuelle du fils -Fils sertis

Préparation -Manchon RBK -Epissurage -Fils soudés
-Une cosse -Twistage -Fils twistés
-Fils coupés et sertis. -
Fils twistés -
-Assemblage du faisceau
Connecteurs. -Faisceaux prêts pour
électrique.
Assemblage et -Agrafe. l’expédition.
-Contrôle électrique.
contrôle -Rubans.
-Contrôle final.
-Clips.
-Enregistrement et stockage.
-Lanières.
1) BPMN
Pour bien visualiser notre processus on va utiliser le BPMN ‘Le Business Process Model
and notation’ est une norme de notation pour la modélisation de processus permet de
décrire le processus d’une manière générale et simple. Il consiste à représenter le flux
principal du processus.
46
Figure 27: BPMN du processus général
5. Etude et choix de processus

Cette partie va se concentrer sur l’étude des 5 types de procès d’assemblage existants dans
un standard de l’entreprise.
Nous allons présenter le principe, les avantages, et les inconvénients de chaque type, pour
choisir vers la fin le procès d’assemblage à adopter.
47
1) Table fixe
Ce type consiste à réaliser l'ensemble du faisceau par une seule personne sur une table
fixe. Tous les composants (fils, connecteurs...) sont approvisionnés en frontal au poste. Ce
processus permet de gérer facilement les faibles volumes, et il n'est pas adapté aux gros
volumes.
Avantages :
Investissement : faible investissement car système simple et pas de structure mécanique.
Industrialisation : facile et rapide.
Qualité : la réalisation du faisceau entier par la même personne, permet de garantir un

bon niveau de qualité.
Motivation : enrichissement des tâches et responsabilisation des opérateurs.
Souplesse : possible, en faisant varier le nombre de tables.
Inconvénients
Productivité : faible, car pas de maîtrise du temps de cycle, trop de variabilités dues à la
largeur du poste et pas de développement d'automatismes chez les opérateurs car temps
de cycle long. (nécessité de se référer en permanence aux repérages sur table)
Formation : temps de formation long (2 à 3 mois) car le temps de cycle est long.
Stock : stock important par poste (encours), car nécessité d'avoir tous les composants sur
chaque table.
Surface : consommateur de surface (10m²/poste), car sur chaque table il y a tous les
composants.
Variabilité : trop de déplacements dus aux dimensions des postes.
Management : difficulté pour le superviseur de contrôler le temps de cycle => nécessite

un management rapproché.
2) Ligne d’assemblage dynamique à tapis (LAD à tapis)

C’est un convoyeur avec des tapis en toile de PVC avec un avancement ‘stop go’ et un
retour par le bas, sur lequel les opérateurs réalisent les opérations d’encliquetage en
48
disposant les fils sur le convoyeur à l’aide des pinces collés. Les opérations d’habillage
sont réalisées sur des plateaux frontaux solidaires aux postes.
Avantages :
Fiabilité : équipement simple, robuste et facile à entretenir => fiable
Productivité : augmente la productivité, par rapport à la table fixe, grâce à la division des
tâches et au développement d'automatismes chez les opérateurs, et par rapport au
Carrousel, grâce à la réduction des déplacements des opérateurs (postes plus petits et
approvisionnements frontaux).
Surface : gain de surface grâce à l'approvisionnement frontal de tous les composants et à

la réduction des tailles de postes par la séparation des opérations d'encliquetage et les
opérations d’habillage.
Ergonomie : moins de déplacements grâce à la réduction des tailles de postes et à

l'approvisionnement frontal, hauteur< 1m30 => Management visuel.
Formation : temps de formation court (< 2 semaines) car le temps de cycle est court (4mn
maximum).
Stock d'encours : élimination du stock d'encours par un flux en pièce à pièce entre la LAD
et le banc de contrôle.
Réactivité : une gestion des modifications simple car on la réalise juste sur le poste
concerné et non pas sur toutes les planches comme le cas du Carrousel.
Motivation : développe le travail d'équipe par la proximité des opérateurs.
Inconvénients :
Variabilité : déplacement (manipulation) du faisceau entre le tapis et le plateau frontal
pour l'habillage et le contrôle dimensionnel.
Ressources Humaines : Nécessite des compétences en termes d’industrialisation et

matériel (VS carrousel).
Motivation : Stop Go brutal, stressant et ne permettant pas de mettre en évidence

facilement les problèmes de variabilité.
49
Familles de produits
A : moins de 40 fils B : entre 50 et 350 fils C : plus de 350 fils

-Table fixe (petit volume ). LAD tapis (Grand volume
et petite taille).
-LAD tapis (Grand volume et -Table fixe

Process -Table fixe (petit petite taille). (petit volume).
standard volume). -Carrousel (grand volume et
-LAD Low cost grand taille -Carrousel (Grand
(Grand volume). volume et grande taille).
la demande de client est du grand volume et la taille du faisceau RISCALDATORE est petite,
nous avons décidé de travailler avec une LAD à tapis. Le processus LAD à Tapis :
• Est un processus qui répond à la demande.
• Prend moins d’espace.
• Moins de déplacement puisque que tous les composants et les fils nécessaires pour
chaque poste sont en face des opérateurs et tous les stocks en cours sont éliminés.
III. Etude capacitaire

Après avoir défini et analysé le processus que va suivre le faisceau électrique pour être
manufacturé, et après avoir choisi le type du procès d’assemblage à adopter, nous allons
passer maintenant à une phase plus importante dans l’industrialisation du produit. Il
s’agit de définir combien de postes nous aurions besoin afin d’être capacitaire et réussir
à arriver au volume désiré par le client.
1. Données d’entrées :
-Nombre de jour travaillé par an : 245 jours.
-Nombre d'heure travaillé par jour : 3x7,5 heures.
-Nombre de jour ouvrable par semaine : 5,7 jours.
Temps d'assemblage par référence : Le tableau ci-dessous présente le temps nécessaire

en minutes pour les opérations d’assemblage des faisceaux.
50
Références Prémontage Montage Test Test final
électrique
DF46860742 0100 1,81 6,0603 1,231 1,8835

DF46860743 0100 4,94 11,2856 1,486 2,5327
DF46860744 0100 2,741 8,2335 1,618 2,0275
DF46860745 0100 2,618 7,2084 1,333 1,9643
DF46860746 0100 5,241 12,025 8 1,537 2,5731
DF46860747 0100 3,408 9,2921 1,72 2,1083
DF46860748 0100 2,546 7,6147 1,567 1,9623
Besoin par jour :
Le tableau ci-dessous présente le besoin à y répondre chaque jour pour chaque référence.
Référence Besoin par jour
DF46860742 0100 5,26
DF46860743 0100 184,21
DF46860744 0100 29,30
DF46860745 0100 0,00
DF46860746 0100 7,19
DF46860747 0100 14,39
DF46860748 0100 324,56

2. Calcul capacitaire
Dès que nous avons le besoin par jour, le temps d’assemblage, ainsi que le temps de
contrôle électrique et le contrôle final, on commence par calculer la charge de montage, la
charge de contrôle électrique et la charge de contrôle final en heure, pour voir combien
de temps nous aurions besoin pour honorer le besoin du jour pour chaque référence.
51
CE CF
Références Max Max/jour PM M PM+M CE CF C.ASSY
(min) (min)
DF46860742 0100 30 5,26 1,81 6,06 7,87 1,23 1,88 41,42 6,47 9,91
DF46860743 0100 1050 184,21 4,94 11,29 16,23 1,49 2,53 2989,74 273,74 466,55
DF46860744 0100 167 29,30 2,741 8,234 10,975 1,62 2,03 321,55 47,4 59,4
DF46860745 0100 0 0,00 2,6218 7,2084 9,8302 1,33 1,97 0,00 0 0
DF46860746 0100 41 7,19 5,241 12,03 17,271 1,54 2,57 124,23 11,06 18,51
DF46860747 0100 82 14,39 3,408 9,292 12,7 1,72 2,11 182,70 24,74 30,33
DF46860748 0100 1850 324,56 2,546 7,615 10,161 1,57 1,96 3297,87 508,59 636,89
Charge Totale en min 6957,51 872,01 1221,59
Charge Totale en heure 115,96 14,53 20,36
6,44 0,75 1,06

Nb de personne en 3*6
7 1 1
Comme il est présenté sur le tableau ci-dessus, nous aurions besoin de 6 ,44 postes
d’assemblage, D’après la variation de volume client on a pondère nombre de poste a 7 et
un poste pour le contrôle électrique, et un poste pour le contrôle final.
3. Calcul de takt time de la LAD par référence

Après avoir défini le nombre de poste de notre ligne d’assemblage, nous devons
maintenant calculer le takt time pour chaque référence.
52
Le tableau ci-dessous présente le calcul de takt time de tous les références.
Référence Sous famille Takt time(s)
DF46860742 0100 RISCALDATORE GSX 250 E6DF MY21 67,46

Table 5: takt time des référence
IV. Découpage théorique du processus d’assemblage

L'étude capacitaire a montré que la ligne doit être composée de 7 postes, un contrôle
électrique et un contrôle final.
Maintenant, il faut découper les opérations de pré-montage et montage sur ces 7 postes.
Remarque : Le découpage de la référence DF46860743 0100 sera clarifié ci- dessous,
tandis que le reste sera présenté dans l’annexe ‘Découpage des postes’. Nous allons lister
dans un premier temps les opérations nécessaires, et nous avons chronométrer leurs
temps d’exécution, et essayer par la suite d’affecter à chaque poste un nombre
d’opérations de telle sorte que ne dépasse pas son takt time.
53
1. Découpage de la référence DF46860743 0100
Nous allons essayer maintenant d’affecter à chaque poste l’ensemble des opérations à
effectuer afin que ne dépasse pas les 139,11 secondes, comme le montrent les tableaux
suivant :
Operations (prémontage) TS(s)

Insertion dans les boitiers : X016.KB /X016.KA/D153.KA 56
Insertion dans le boitier : X117.KA 5
Insertion dans le boitier : M001.KB 6
MGT 71
Total 138
Tableau 6: Liste des opérations pour le poste 1.
Opérations (prémontage) TS(s)

Assemblage Z005.KA 17
Assemblage S127.KA 20
Insertion le reste des repères 80
Total 117
Tableau 7: Liste des opérations pour le poste 2.

Assemblage Z005.KA 17
Assemblage S127.KA 20
Insertion le reste des repères 80
Total 117
Tableau 8: Liste desOpérations

opérations pour le poste 3
(montage) TS(s)
Positionner les connecteurs E008.KA & S127.KA & M078.KA 15
Ruban continu/Feutrine de la dérivation E008.KAjusqu'à Nœud N4 20
Ruban continu/Feutrine de la dérivation S127.KAjusqu'à Nœud N4 45
Ruban continu/Feutrine entre les deux nœuds N4 & N3 10
Fixer nœud N4, Monter et couper les agrafes A1, A2, A3 45
Total 135
Tableau 9:Liste des opérations pour le poste 4.
Opérations (montage) TS(s)
Ruban continu/Feutrine de la dérivation Z005.KA& D153.KAjusqu'à N5 45
54
Ruban continu/Feutrine entre les deux Nœud N6et N5 15
Ruban continu/Feutrine entre les deux nœuds N4 et N6et fixer N6 20
Ruban continu/Feutrine entre la dérivation L055.KAet Nœud N7et fixer N7 25
Ruban continu/Feutrine entre les deux Nœud N7et N8, fixer et couper A4, A5&A6 26
Total 139

Positionner les connecteurs X016.KB&X117.KA& X016.KA& G029KA 15
Ruban continu/Feutrine des deux dérivations X016.KB et X117.KA jusqu'à N13 40
Ruban continu/Feutrine de Noeud N13jusqu'à N12 10
Mettre 3 Frette sur MGT G029KA 8
Ruban continu/Feutrine de la dérivation X016.KA jusqu'à N12 et Fixer N12 20
Ruban continu/Feutrine entre les deux Nœuds N12 et N10 30
Fixer N10 12
Total 135
Fixer la gaine G1 entre les dérivations 261 et N9 25
Fixer la gaine G1 entre les dérivations 261 et N9 15
Ruban continu/Feutrine entre N8 et N10 20
Fixer N8 10
Monter et couper les agrafes A8 et A7 20
Coller étiquète code a barre 10
Libéré et déclarer le FX 20
Total 120
55
DF46860743 0100
160
140
120
100
80
60
40
20
0
Poste 1 Poste 2 Poste 3 Poste 4 Poste 5 Poste 6 Poste 7
< moy >moy Moyene
Remarque : On constate d’après le graphe d’équilibrage ci-dessus que les postes ne

sont pas équilibrés à 100%. Cela est dû au fait qu’il y a des opérations qui doivent être
toujours liées, telles que l’encliquetage des fils avec la fermeture du double verrouillage,
ainsi que la mise en place des clips et la fixation des gaines dans l’enrubannage.
Le reste des références se trouve dans l’annexe découpage des postes.
V. Dessin de Lay-out
A ce stade, nous avons réussis à répartir le processus d’assemblage sur le nombre
des postes existant dans la ligne. Nous avons spécifié à chaque opérateur les opérations
qu’il doit réaliser, et on a essayé d’équilibrer théoriquement les 7 postes de la ligne en
tenant en considération le takt time calculé à ne pas dépasser.
Maintenant, il faut se focaliser sur le poste lui-même, et plus précisément sur la

planche de montage. Nous devons tracer un Lay-out pour le faisceau complet ensuite pour
chacune des planches comme il est présenté ci-dessous.
Le Lay-out doit contenir l’emplacement de chaque contrepartie des connecteurs,

et agrafes. Il doit aussi faciliter à l’opérateur les opérations qu’il va exécuter par des
animations et des figurines. Bien évidemment, le Lay-out doit être valable pour toutes les
références.
56
Figure 28: Dessin lay-out
Après le découpage qu’on a fait avant on a trouvé 4 dessins comme la figure présente
Remarque : le dessin de lay-out des 4 postes sont présentées dans la partie

annexe ’lay-out d’assemblage’.
57
VI. Etude et création du bilan d’investissement
D’après une étude approfondie effectuée par l’équipe du projet nous allons définir le
Besoin en moyen pour l’installation de la LAD, le tableau ci-dessous présente le bilan
D’investissement du projet :
Désignation Quantité Prix unitaire Coût

LAD 1 154 893,28 MAD 154893,28 MAD
CANALINES 48 200,836042 MAD 9640,13 MAD
CONNECTEURS 18 60,00 MAD 1080,00 MAD
CLIPS 8 39,00 MAD 312,00 MAD
FOURCHETTES 4 DOIGTS 2 33,00 MAD 66,00 MAD
FOURCHETTES 3DOIGTS 18 31,00 MAD 558,00 MAD
FOURCHETTES 2 DOIGTS 2 29,00 MAD 58,00 MAD
BOI MDF EP 19 MM (EN M²) LARGEUR 0.8 M 1 160,00 MAD 160,00 MAD
SOUTRELLE 1 25,00 MAD 25,00 MAD
FOURCHETTES SIMPLES- COSSES 4 6,00 MAD 24,00 MAD
BAC COMPOSANT 18 100,00 MAD 1800,00 MAD
PISTOLET SERRE AGRAFE 3 1500,00 MAD 4500,00 MAD
LECTEUR CODE A BARRE 1 2000,00 MAD 2000,00 MAD
TOTAL 175316,41 MAD
VII. Implémentation et la mise en place de LAD

Après la réception de la commande une mise en place ainsi une validation de la ligne
d’assemblage ‘LAD’ on a implanter notre projet
Figure 29: Lay-out de la LAD
58
VIII. Les cycles et les modes opératoires
Pour s’assurer le bon déroulement des opérations d’encliquetage et enrubannage, nous
avons besoin de préparer les documents méthodes tels que les cycles et les modes
opératoires pour chaque poste, tout en assurant la clarté, la facilité et la simplicité de ces
derniers.
NB : les affiches des cycles représentent un aide visuel pour les opératrices et pour la
formatrice surtout que LAD est un nouveau processus pour l’entreprise.
59
IX. Identification des composants des postes
L’identification est nécessaire pour l’homologation et la validation des postes de LAD, c’est
pour cela, nous allons préparer tous les types d’identifications essentiels pour chaque
poste.
Le tableau représente les méthodes d’identification utilisées pour les postes de LAD.
Type Schéma représentatif

d’identification
60
Identification des
Canalises des fils
Identification des
composants
X. Simulation du nouveau processus.

Afin que le nouveau processus démarre, il est essentiel de passer par plusieurs étapes de
simulation afin de valider cette LAD. Avec la présence de tous les services concernés
(Production, Qualité, Technique) et une formatrice, on a simulé les longueurs de fils et
l’emplacement des planches afin de faciliter les opérations d’enrubannage. Pour gagner le
temps pour l’apprentissage et la pratique de nouvelles opérations on a fait, plutôt,
travailler les opératrices sur les postes à la place de la formatrice. L’objectif prioritaire de
cette simulation est d’anticiper les soucis au démarrage, faciliter la compréhension du
projet, de renforcer les acquis et faciliter aussi la réflexion en groupe.
61
Figure 30: simulation par Arena
Figure 31:Simulation du faisceau sur la LAD.
Conclusion
Cette partie a traité l’épine dorsale de notre sujet qui est l’industrialisation du faisceau
électrique. Pour récapituler, nous avons défini le processus ainsi que les sous processus
allant mener à la fabrication du produit, après on va mettre le point sur la partie
d’assemblage, et définir le nombre des postes à adopter, On retiendra que :
• Le type de la ligne d’assemblage est LAD à tapis.
• La ligne se constitue de 7 postes, un contrôle électrique et contrôle final.
62
Partie IV : Amélioration du processus
d’assemblage (Superviser, clôturer)
I. Introduction
A ce stade, nous avons réussi à mettre en place une ligne de production selon le besoin
demandé par le client. Nous avons commencé à réaliser les pré-séries en coordination
avec le responsable du secteur, surtout que le client demande une première commande.
Alors dans cette partie, en exploitant la phase superviser nous aurons une bonne occasion
de profiter du démarrage de la ligne, de mener notre analyse préliminaire et nos actions
d’amélioration concernant le processus d’assemblage. Une analyse des données
résultantes de la comparaison entre les temps réels d’exécution, on a trouvé des poste
goulot qui influence sur le takt time des faisceaux, c’est le titre de ce chapitre 3
Comme on a constaté dans partie 2 la partie découpage des postes on a un déséquilibre

entre des postes au niveau des taches à réaliser par chaque ressource, le graphe et le
tableau ci-dessous montrent les poste goulot qui va influencer sur le takt time des
faisceaux électrique.
DF46860748 0100
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
< moy >moy Moyene
63
II. Equilibrage des poste
1. Taux de chargement des postes
Poste poste 1 poste 2 poste 3 poste 4 poste 5 poste 6 poste 7
TS 57 83 80 85 49 77 87
MOYENNE 74 74 74 74 74 74 74
TU 77% 112% 108% 115% 66% 104% 118%
Tableau 13: taux de chargement des poste
D’après l’analyse de tableau ci-dessus en constatant que le poste 2, poste 3, Poste 4,

poste6, poste 7 sont surcharge par apport au poste 1 et Poste 5 ; pour bien équilibre
notre procès en faisant un lissage entre des postes, pour le réaliser en calculant l’écart
entre les temps de cycle de 7 postes ainsi le taux de chargement de poste et on les
comparant avec moyenne.
2. L’écarts entre la moyen et cycle time

A ce stade on a calculer les écarts qui va nous servir a rééquilibre les postes entre eux
Time Moyene ECARTS
Poste 1 57 74,00 17,00
Poste 2 83 74,00 -9,00
Poste 3 80 74,00 -6,00
Poste 4 85 74,00 -11,00
Poste 5 49 74,00 25,00
Poste 6 77 74,00 -3,00
Poste 7 87 74,00 -13,00

Tableau 14: écarte entre la moyenne et Tc
64
3. Lissage des postes
Dans les tableau ci-dessous en montrant les déplacement des taches pour bien lisser notre
processus
TS(s) Opérations (prémontage) TS(s)
Insertion dans le boitier : 271 7

Insertion dans le boitier :251 15

Insertion dans le boitier : 51 19 Insertion dans le boitier : 51 19
Insertion dans les boitiers : 16 Insertion dans le boitier 61 30
801
Total 57 Total 71
OP 2 TS(s) Opérations (prémontage) TS(s)
Insertion dans le boitier 61 30 Insertion dans les boitiers : 801 16

Monter et couper les agrafes A8 5
Insertion dans les boitiers 41 et 311 53
Total 74
Total 83
Lissage de poste 3
Opérations POSTE 3 TS(s)
Insertion dans le boitier301 20
MGT 16
MGT 11
Ruban continu/Feutrine des deux dérivations 311jusqu'à N13 et Fixer N13 18
Ruban continu/Feutrine de Noeud N13 jusqu'à N12 10

TOTAL 75
Lissage de poste 4
Opérations poste 4 TS(s)
Positionner les connecteurs 61 & 41 & 51 15
Ruban continu/Feutrine de la dérivation 41jusqu'à Nœud N1 10
Ruban continu/Feutrine entre les deux Nœuds N1& N2 15
Ruban continu/Feutrine de la dérivation 61jusqu'à Nœud N2 et fixer Nœud N2 20
Ruban continu/Feutrine entre les deux Nœuds N2etN4 et fixer N4 15
TOTAL 75
Opérations poste 5 TS(s)
65
Ruban continu/Feutrine de la dérivation 51jusqu'à Nœud N1et fixer N1 10
Ruban continu/Feutrine de la dérivation 801jusqu'à N7et fixer N7 13
Ruban continu/Feutrine entre la dérivation 271 et N9 15
TOTAL 74
Lissage de poste 5
Opérations TS(s)
Positionner les connecteurs 311& G029KA & 301 15
Ruban continu/Feutrine de la dérivation 301 jusqu'à N12 et Fixer N12 22
TOTAL 77
Lissage de poste 6
Opérations TS(s)
Ruban continu/Feutrine entre la dérivation 251 et N9 et fixer N9 20
Fixer N8 et Ruban continu/Feutrine entre N8 et N10 et fixer N8 20
Monter et couper l’agrafe A7 10
TOTAL 72
Lissage de poste 7
D’après l’équilibrage de ces postes on obtient les résultats ci-dessous dans le tableau en
constatant que le poste goulot âpres les améliorations précédant est le poste 6 de 4% de
retard par apport les autres postes donc on est gagné presque de 16 % de temps ce qui va
66
impacter positivement le takt time de faisceau ainsi l’ergonome de poste on a repartir les
charges de façon équitable.
poste poste 1 poste 2 poste 3 poste 4 poste 5 poste 6 poste 7
TS 71 74 75 75 74 77 72
MOYENNE 74 74 74 74 74 74 74
TU 96% 100% 101% 101% 100% 104% 97%
4. Conclusion
Cette partie a pour objectif de superviser et raffiner le processus de montage des faisceaux
électriques à travers une analyse préliminaire de la ligne d’assemblage se constituant de
7 postes, un contrôle électrique et un contrôle final. Puisque le projet était en cours de
démarrage, on ne pouvait pas parler d’efficience ce qu’illustre que les opérateurs étaient
en cours de formation. Mais malgré cela, le but c’était de détecter les anomalies et les
fautes commises lors de l’industrialisation.
67
CONCLUSION GENERALE
La multinationale japonaise n’a pas seulement décroché un nouveau projet, mais avait
aussi comme cible la satisfaction totale de son client afin de se distinguer des concurrents.
Ce rapport a présenté comment nous avons procédé afin de construire le faisceau

électrique avec ses 7 références, et qui répond à une fonctionnalité exigée par le client qui
est la climatisation du véhicule.
La première partie était destiné à connaitre l’environnement de travail pour s’intégrer le

plus rapidement possible avec le potentiel humain et pouvoir profiter le maximum de sa
collaboration, et ses conseils. Ainsi il vise à détailler le cadre conceptuel du projet, la
problématique et la démarche adoptée.
Le deuxième partie (initier et planifier) a défini le projet, ses frontières par les outils
QQOQCCP et SIPOC, ainsi qu’il a précisé le contenu global du projet pour créer le planning
général.
La présentation du corps de travail était l’objet de la troisième partie exécuter, c’est là où

nous avons défini le processus général qui suit le faisceau pour être manufacturé, cette
partie a présenté aussi le type de la ligne d’assemblage après une étude comparative entre
les différents types existants, pour choisir finalement la LAD à tapis. L’étude capacitaire
était primordiale afin de définir le nombre des postes.
Ce projet, m’a été une vraie opportunité d’application de tous mes acquis durant ma
formation à l’ENSET, surtout que j’avais eu l’occasion de contribuer à la réussite de la
phase la plus critique du cycle de vie de chaque projet qui est son industrialisation. Ça m’a
aussi alloué par la suite, de manier une démarche d’amélioration pour garantir l’efficacité
du processus, et tout cela, était dans un cadre purement industriel dans les bras d’une
équipe très performante. Et bien sûr la porte reste ouverte pour d’autres améliorations à
savoir l’efficience productive.
En outre, l’acquisition du but fixé au début était le fruit de ces efforts.
68
Les annexes :
Annexe 1 : Documents
69
Annexe : Wire list
70
71
Annexe 2 : Nomenclature du faisceau électrique
72
Annexe 3 : Découpage et équilibrage des postes
Référence :DF468642 0100
Table 6: Liste des opérations pour le poste 1


Total 63
Insertion dans le boitier 41 35
Total 62
Table 8:Liste des opérations pour le poste 3
MGT 16
Ruban continu/ Feutrine des deux dérivations 311 jusqu’à N13 et fixer N13 20
Ruban continu/ Feutrine des deux dérivations 301 jusqu’à N112 et fixer N12 20
Total 64
Positionner les connecteurs 41 et 51 10
Ruban continu/Feutrine de la dérivation 51. Jusqu’à Nœud N1 et fixer N1 10
Ruban continu/Feutrine de la dérivation entre les deux nœuds N2 et N4 35
Total 65
73
Ruban continu/Feutrine entre de la dérivation 801 jusqu’à N7 ET FIXER N7 20
Ruban continu/Feutrine entre les deux Nœud N7 et N4 15
Ruban continu/Feutrine entre les deux nœuds N7 et N8 15
Fixer et couper les agrafes A5 et A6 16
Total 66
Positionner les connecteurs 311& 301& G029KA 15
Ruban continu/Feutrine entre les deux Nœuds N12 & N10 et fixer N10 30
Monter et couper l'agrafe A9 10
Total 65
Ruban continu/Feutrine entre les dérivations 271 et N9 10
Ruban continu/Feutrine entre les dérivations 251 et N9 et fixer N9 15
Total 66
DF46860742 0100
80
60
40
20
0
< moy >moy Moyene
Référence :DF468644 0100
74
Insertion dans les boitiers : 801 et 301 36
Total 77
MGT 10
Total 93
MGT 26
Ruban continu/Feutrine des deux dérivations 311et 321jusqu'à N13 et Fixer N13 25
Ruban continu/Feutrine de la dérivation 301 jusqu'à N12 et couper l’agrafe A8 26
Total 87
Positionner les connecteurs 61 & 41 & 51 17
Ruban continu/Feutrine de la dérivation 61jusqu'à Nœud N2 et fixer Nœud N2 20
Ruban continu/Feutrine entre les deux Nœuds N2etN4 et fixer N4 15
Total 92

75
Fixer et couper l’agrafe A5 & A6 12
Total 95
Positionner les connecteurs 311& 321& 301& G029KA 15
Ruban continu/Feutrine entre 1111et N11et fixer N11 25
Ruban continu/Feutrine entre les deux Nœuds N11 & N12 15
Ruban continu/Feutrine entre les deux Nœuds N11 & N10 et couper A9 25
Total 90
Opération (montage) TS(s)
Monter et couper les agrafes A7 6
Total 91
DF46860744 0100
100
80
60
40
20
0
< moy >moy Moyene
DF46860745 0100
76
Insertion dans les boitiers : 801 20
Total 75

MGT 10
Total 93
Assemblage des boitiers 301 20
MGT 16
MGT 10
Ruban continu/Feutrine des deux dérivations 311et 321jusqu'à N13 et Fixer N13 30
TOTAL 106
Tableau 15:Liste des opérations pour le poste 3
Positionner les connecteurs 41 & 51 15
TOTAL 105
Tableau 16: Liste des opérations pour le poste 4
Opérations TS(s)
Ruban continu/Feutrine de la dérivation 801jusqu'à N7 20
Fixer et couper l’agrafe A5 & A6 20
TOTAL 110
77
Opérations TS(s)
Positionner les connecteurs 311& 301& G029KA 10
Ruban continu/Feutrine des deux dérivations 311jusqu'à N13 et Fixer N13 20
Ruban continu/Feutrine entre les deux Nœuds N12 & N10 et fixer N10 30
Monter et couper l'agrafe A9 10
TOTAL 110
Opérations TS(s)
Monter et couper les agrafes A8 et A7 20
TOTAL 125
DF46860745 0100
140
120
100
80
60
40
20
0
< moy >moy Moyene
78
Annexe 4 : Lay-out d’assemblage
79
80
Annexe 5: les cycles et les modes opératoires
81
Annexe 6 : mode opératoire
82

Rapprt de Stage PFF

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Mémoire de projet de fin d’étude

En vue de l’obtention du diplôme

Licence Universitaire Professionnelle

Industrialisation, démarrage et amélioration du nouveau

Tuteur Pédagogique : Tuteur Industriel :

Année universitaire : 2022/202

mot, aucune expression ne pourra témoigner de notre reconnaissance et notre

A mes frères et mes sœurs

Toujours à nos côtés, partageant nos plaisirs et nos peines.

A mes chers professeurs

À tous ceux qui nous aiment et que nous aimons,

Nous dédions ce modeste travail.

De même, nous exprimons notre sincère gratitude à Monsieur MOHAMMED NASSRAOUI,

Nous remercions aussi l'ensemble du personnel de la société SEWS CABIND AIN

Partie I : Contexte générale ...................................................................................................................... 10

II. Présentation de l’organisme d’accueil ....................................................................................... 10

2. Implantation mondiale de SEWS : .......................................................................................... 10

3. Implantation de SEWS au Maroc : .......................................................................................... 11

4. Présentation du site de SCM Ain Harrouda : ...................................................................... 11

1) Fiche signalétique de SCM Ain Harrouda ....................................................................... 12

3) Organigramme de l’entreprise : ......................................................................................... 14

4) Description des différents services : ................................................................................ 15

5. Processus de fabrication des faisceaux électriques ......................................................... 19

1) Le câblage automobile ........................................................................................................... 19

2) Le flux de production d’un faisceau électrique : .......................................................... 19

3) Les secteurs de production .................................................................................................. 20

III. Cadre conceptuel du projet : ........................................................................................................ 27

1. Contexte pédagogique ................................................................................................................. 27

1) Les acteurs du projet : ........................................................................................................... 27

3) Démarche du projet ................................................................................................................ 28

Partie II : Présentation du projet (Initier, Planifier) ....................................................................... 30

1. Présentations du projet (Phase Initier)................................................................................ 30

1) Définition et cahier des charge........................................................................................... 30

2. Objectifs du projet ........................................................................................................................ 33

1) Objectifs directs ....................................................................................................................... 33

3) Charte de projet ....................................................................................................................... 33

3. Planification globale des travaux à réaliser (Phase Planifier) ..................................... 36

1. La création du WBS ...................................................................................................................... 36

2. Planning général du projet ........................................................................................................ 38

Partie III : Industrialisation du faisceau électrique (Exécuter) .................................................. 40

II. Présentation de la solution ............................................................................................................ 40

1. Analyse du plan et de volume hebdomadaire .................................................................... 41

3) Les éléments de fils ................................................................................................................. 44

3. Analyse de volume hebdomadaire ......................................................................................... 44

4. Définition du processus .............................................................................................................. 45

5. Etude et choix de processus ...................................................................................................... 47

2) Ligne d’assemblage dynamique à tapis (LAD à tapis) ............................................... 48

III. Etude capacitaire.............................................................................................................................. 50

2. Calcul capacitaire .......................................................................................................................... 51

3. Calcul de takt time de la LAD par référence ....................................................................... 52

IV. Découpage théorique du processus d’assemblage .............................................................. 53

1. Découpage de la référence DF46860743 0100 ................................................................. 54

VI. Etude et création du bilan d’investissement ......................................................................... 58

VII. Implémentation et la mise en place de LAD ......................................................................... 58

VIII. Les cycles et les modes opératoires ........................................................................................ 59

IX. Identification des composants des postes ............................................................................... 60

X. Simulation du nouveau processus ............................................................................................... 61

Partie IV : Amélioration du processus d’assemblage (Superviser, clôturer) ........................ 63

II. Equilibrage des poste ....................................................................................................................... 64

1. Taux de chargement des postes .............................................................................................. 64

2. L’écarts entre la moyen et cycle time .................................................................................... 64

3. Lissage des postes ......................................................................................................................... 65

CONCLUSION GENERALE ......................................................................................................................... 68