Mémoire ABATA Pret Pour Impression

CONCEPTION D’UNE GMAO POUR LE SUIVI ET AMELIORATION DE LA DISPONIBILITE
ET FIABILITE DES SEPARATEURS DE LA CENTRALE A GAZ DE KRIBI
DEDICACES
A la mémoire de ma mère
MENGUE AZO’O PHILOMENE JOSELINE
Aucune dédicace ne saurait exprimer l’amour, l’estime, le dévouement, le

respect que j’ai toujours eu pour toi. Merci pour tous tes sacrifices et efforts
maman.
Merci pour tout le soutien que tu m’apportes l’amour et tous les conseils que tu
me prodigues pour parfaire mon éducation.
Que ce mémoire de fin d’études soit pour toi l’un des fruits de tes efforts
consentis.
i
REMERCIEMENTS
Je tiens tout d’abord à remercier Dieu Tout Puissant pour la protection, la santé, l’intelligence,
la motivation, la sagesse nécessaire pour accomplir ce travail et tous les bienfaits qu’il
accomplit dans ma vie.
Ce présent travail est aussi le fruit d’efforts consentis de personnes directes et indirectes ayant
contribué à son accomplissement dont la liste est loin d’être exhaustive.
Mes remerciements sont destinés prioritairement au :
 Professeur Rémy Magloire ETOUA, Directeur de l’Ecole Nationale Supérieure

Polytechnique de Yaoundé (ENSPY).
 Professeur Marthe BOYOMO, Directrice Adjointe chargée des études de l’ENSPY.
 Professeur Lucien MEVA’A, Chef de Département des Génies Industriel et Mécanique
de l’ENSPY pour son encadrement et l’honneur qu’il nous fait de présider notre jury.
 Docteur Rolland DJOMI, pour le suivi de bout en bout de ce travail et les conseils
prodigués.
 Docteur Nasser YIMEN, pour avoir accepté d’examiner notre travail.
 Enseignants de l’ENSPY qui ont contribué de près ou de loin et tout au long de notre
parcours à notre formation au sein de notre prestigieuse école.
Dans le cadre de ce travail, je tiens aussi à remercier :
 M. Hans Francis SIMB NAG, Directeur général de la Kribi Power Development

Company (KPDC) pour m’avoir accordé ce stage de fin d’études au sein de son
entreprise ;
 Monsieur Charles Kissinger NGOUG, le Directeur d’usine de la Centrale de Kribi.
 Monsieur Clément Hérace EKAME, le Chef de Département de Maintenance
Mécanique pour l’encadrement au sein de son équipe.
 Monsieur Serghinho DJIGUE MEZI, Superviseur mécanique pour son encadrement
professionnel marqué par un suivi de l’évolution de notre travail, des conseils pratiques
et de sa disponibilité.
 L’ensemble du personnel de la Centrale Thermique à gaz de Kribi.
ii
Je ne saurai clôturer cette page des remerciements sans évoquer les membres de ma famille
qui ont consenti des sacrifices pour que j’atteigne le niveau académique atteint ce jour. Dans
cette catégorie, je dis particulièrement Merci à :
 Mon frère Camille Norbert ABATA NGOH et mes sœurs Laurie MEDJO,
Miranda MEDJO, Noëlla MEDJO, Sandra BELLA NGOH, Kendra DANG
NGOH
 Mes mamans Lucie ESSIANE, Christiane DIKOUME, Marthe Viviane
BISSOUH
 Mes oncles Théodore MBONGO, André ESSIANE, Alex MEDJO
 Mes grands-parents Norbert et Marguerite ABATA, Elisabeth AZO’O,
Guillaume WANGUE
 Mes Promotionnaires de la 2021 en particulier ceux du génie mécanique.
iii
GLOSSAIRE
TERMES ET DEFINITIONS
TERMES DEFINITIONS
Centrifugation Séparation de substances de densités différentes au moyen de
la force centrifuge.
Disponibilité opérationnelle C’est l’aptitude d ’un dispositif à être en état de fonctionner
dans des conditions données ajoutée des délais logistiques.
Aptitude d'un système ou d'un matériel à accomplir une
Fiabilité fonction requise dans des conditions données pendant un
intervalle de temps donné.
Technique de management qui fait partie de la démarche
Méthode 5S qualité. Trier, jeter, recycler, archiver, placer les outils de
travail selon leur fréquence d’utilisation.
Méthodologie 8D Démarche qualité qui a pour but d'éradiquer les problèmes au
sein d'une organisation.
Reconnaissance d’une défaillance à partir de ses manifestations
Objet ou de ses effets.
Action d'obtenir le meilleur, d'améliorer un fonctionnement, un
Optimisation rendement, une utilisation
C’est une programmation qui consiste en la définition et
l’interaction des briques logicielles appelées objets ;
Programmation orientée objet l’interaction entre les objets via leurs relations permet de
concevoir et réaliser les fonctionnalités attendues
Comparaison des réponses d’un système par rapport à un
Test système de référence ou à un phénomène physique significatif
d’une marche correcte
iii
LISTE DES ABREVIATIONS
TERMES SIGNIFICATIONS
AFIM Association française des ingénieurs de maintenance
AMDEC Analyse des Modes de Défaillances de leurs Effets et Criticité
DI Demande d’Intervention
DO Disponibilité Opérationnelle
DR Délai de Récupération
ENSPY Ecole Nationale Supérieure Polytechnique de Yaoundé
FM Flux Monétaire
GMAO Gestion de la Maintenance Assistée par Ordinateur
KPDC Kribi Power Development Company
KPI Key Performance Indicator
KPP Kribi Power Plant
LFO Light Fuel Oil
LO Lube Oil
MTBF Mean Time Between Failure
MTTR Mean Time To Repair
OT Ordre de Travail
PDCA Plan Do Check and Act
PGI Progiciel de Gestion Intégrée
POO Programmation Orientée Objet
QQOQCCP Qui ? Quoi ? Où ? Quand ? Comment ? Combien ?
Pourquoi ?
RI Rapport d’Intervention
RIS Réseau Interconnecté Sud
SGBD Système de Gestion de Base de Données
SQL Server Structured Query Language Server
UML Unified Modeling Language
TRI Temps de Retour sur Investissement
VAN Valeur actuelle nette
iv
RESUME
Le travail qui nous a été demandé d’accomplir dans le cadre de notre mémoire de fin d’études
porte sur la conception d’une GMAO pour le suivi et l’optimisation des performances des
séparateurs de la centrale à gaz de Kribi. En effet, la centrale à gaz de Kribi est dotée à ce jour
de 3 séparateurs dont deux d’huile et un de gasoil. Ils participent à la chaine de production
d’énergie électrique en purifiant l’huile de lubrification et le gasoil qui seront utilisés dans les
moteurs thermiques. Maintenir ces équipements relève donc d’une importance capitale d’où
le travail qui nous a été confié. Nous avons d’abord fait un état des lieux en ce qui concerne les
séparateurs, ensuite nous avons appliqué la méthodologie 8D pour analyser les équipements
enfin nous avons fait une étude conceptuelle en vue de la réalisation de notre outil GMAO.
Nous avons obtenu tout d’abord comme résultat après application de la méthodologie 8D et
des outils QQOQCCP, diagramme ISHIKAWA et AMDEC les causes de baisse de
performances des séparateurs et proposer des directives d’amélioration comme la mise sur pied
des fiches d’analyse journalière des anomalies (AJA) ,des actions correctives permanentes, la
revue du plan de maintenance et l’audit de conformité sur les séparateurs. Ensuite nous avons
programmé l’application de suivi en java FX et sa base de données programmée en langage
SQL avec serveur My SQL Workbench. Cette application permet de faire l’analyse de Pareto
des défaillances enregistrées des séparateurs, l’analyse des indicateurs de disponibilité et
fiabilité puis recueil des rapports afin de combler au manque d’historique rencontré. Une
évaluation financière des solutions proposées nous a permis d’avoir un cout d’investissement
de 𝟕 𝟏𝟎𝟐 𝟔𝟔𝟗, 𝟐 𝑭𝑪𝑭𝑨 avec un temps de retour sur investissement 2 mois un cas flow
cumulatif positif à partir de la 1ère année et qui augmente à 167 496 117,9 FCFA au cours de
la 5ème année.
Mots clés : Séparateurs, Méthodologie 8D,GMAO,Analyse de Pareto, Indicateurs
v
ABSTRACT
The work we were asked to do as part of our final thesis concerns the design of a CMMS for
monitoring and optimizing the performance of the separators at the Kribi gas plant. In fact, the
Kribi gas power station is currently equipped with 3 separators, two of which are oil and one
diesel. They participate in the electrical energy production chain by purifying the lubricating
oil and diesel that will be used in heat engines. Maintaining this equipment is therefore of
paramount importance, hence the work entrusted to us. We first made an inventory of the
separators, then we applied the 8D methodology to analyze the equipment and finally we did a
conceptual study for the realization of our CMMS tool. We first obtained as a result after
application of the 8D methodology and the 5W tools, ISHIKAWA and FMECA diagrams the
causes of drop in separator performance and propose improvement guidelines such as the
establishment of daily analysis anomalies sheets (DAAS), permanent corrective actions, the
review of the maintenance plan and the compliance audit on the separators. Then we
programmed the tracking application in java FX and its database programmed in SQL language
with My SQL Workbench server. This application enables Pareto analysis of recorded
separator failures, analysis of availability and reliability indicators and then collection of
reports in order to fill in the lack of history encountered. A financial evaluation of the proposed
solutions allowed us to have an investment cost of 7,102,669.2 FCFA with a payback time of
2 months a cumulative cash flow from the 1st year and which increases to 167,496 117.9
FCFA during the 5th year.
Keywords: Separators, 8D methodology, CMMS, Pareto analysis, Indicators
vi
LISTE DES FIGURES
Figure 1: Organigramme de la KPDC ....................................................................................... 6

Figure 2:Vue aérienne centrale Thermique à gaz de Kribi ........................................................ 8
Figure 3:Vue de profil moteur thermique 18V50DF ................................................................. 9
Figure 4:Vue de profil alternateurs salle machines B ................................................................ 9
Figure 5: Compresseurs d'air d'instrumentation....................................................................... 10
Figure 6: Compresseurs d'air de démarrage ............................................................................. 10
Figure 7: Station de dépotage LFO .......................................................................................... 11
Figure 8: Séparateur LO salle machine B ................................................................................ 11
Figure 9:Disponibilité opérationnelle du LFO separator ......................................................... 13
Figure 10:Disponibilité opérationnelle du LO separator Hall B .............................................. 14
Figure 11: Indicateur de fiabilité du LFO separator ................................................................ 14
Figure 12: Indicateur de fiabilité LO separator Hall B ............................................................ 15
Figure 13: Séparation par évaporation ..................................................................................... 19
Figure 14:Schéma séparation centrifuge .................................................................................. 20
Figure 15:Séparateur LO salle machine B ............................................................................... 21
Figure 16:Séparateur LFO zone de dépotage........................................................................... 21
Figure 17:Schéma de séparation .............................................................................................. 22
Figure 18: Vue interne du bol .................................................................................................. 22
Figure 19:Bloc électrovanne d'arrivée d'eau et de sortie d'eau ................................................ 23
Figure 20:Synoptique du séparateur ........................................................................................ 24
Figure 21: Réchauffeur électrique ........................................................................................... 25
Figure 22: Intérieur d'une armoire électrique .......................................................................... 26
Figure 23: Automate d'affichage EPC 60 ................................................................................ 26
Figure 24: Temps de maintenance ........................................................................................... 28
Figure 25: Exemple d'une structure modulaire d'une GMAO ................................................. 31
Figure 26: Illustration du diagramme d'ISHIKAWA .............................................................. 46
Figure 27:Modèle du cycle de vie en cascade ......................................................................... 50
Figure 28: Modèle de cycle en V ............................................................................................. 51
Figure 29: Diagramme des cas d'utilisation du système .......................................................... 55
Figure 30: Diagramme des cas d'utilisation maintenance préventive ...................................... 56
vii
Figure 31:Diagramme des activités pour une maintenance corrective .................................... 61

Figure 32:Diagramme des activités pour une gestion d'interventions ..................................... 62
Figure 33: Diagramme des séquences "'consulter l'historique" ............................................... 63
Figure 34:Diagramme des séquences "Faire un diagnostic" .................................................... 64
Figure 35:Diagramme des séquences "Consulter les stocks" .................................................. 64
Figure 36: Structure d'un système d'informations.................................................................... 65
Figure 37:Structure d'un SGBD ............................................................................................... 66
Figure 38: Diagramme bête cornes séparateur......................................................................... 72
Figure 39:Evaluation des causes d'arrêts ................................................................................. 74
Figure 40: Diagramme structurel séparateur............................................................................ 77
Figure 41: Diagramme cause à effet cas des fuites .................................................................. 78
Figure 42: Diagramme de cause à effet cas des pertes de temps maintenance préventive ...... 79
Figure 43: Choix du langage de programmation ..................................................................... 98
Figure 44: Interface d'accueil ................................................................................................. 102
Figure 45: Interface de connexion à l'application .................................................................. 103
Figure 46:Interface d'authentification administrateur ............................................................ 103
Figure 47: Interface du choix des modules ............................................................................ 104
Figure 48: Interface des sous modules de la gestion du stock ............................................... 105
Figure 49: Interface historique des demandes d'intervention ................................................ 106
Figure 50: Interface demande d'intervention ......................................................................... 106
Figure 52: Exemple d'analyse de Pareto ................................................................................ 107
Figure 51: Historique des mouvements de stock ................................................................... 107
LISTE DES ANNEXES
Annexe 1: Grille de criticité AMDEC ................................................................................... 117

Annexe 2: Revue de la fiche de ronde des séparateurs .......................................................... 118
Annexe 3: Structure du séparateur et Chasse des fluides ...................................................... 119
Annexe 4:Diagramme de séquence des chasses .................................................................... 120
Annexe 5: Calcul de la criticité des défaillances ................................................................... 120
Annexe 6: Disponibilité opérationnelle graphique ................................................................ 121
Annexe 7: Fiabilité de l'équipement ...................................................................................... 121
viii
LISTE DES TABLEAUX
Tableau 1: Fiche signalétique de l'entreprise ............................................................................. 4

Tableau 2: Indicateurs de performances .................................................................................. 29
Tableau 3: Démarches de résolution des problèmes ................................................................ 37
Tableau 4: Comparaison des méthodes.................................................................................... 41
Tableau 5: Description du QQOQCCP .................................................................................... 44
Tableau 6: Description du cas d'utilisation "S'identifier" ........................................................ 57
Tableau 7: Cas d'utilisation “Analyse de Pareto" .................................................................... 58
Tableau 8: Cas d'utilisation "consulter le stock"...................................................................... 58
Tableau 9: Cas d'uilisation"Ajouter une pièce/équipement " .................................................. 59
Tableau 10: Cas d'utilisation réaliser une DI/RI ...................................................................... 60
Tableau 11: Constitution du groupe de travail ......................................................................... 68
Tableau 12: Remarques issues du brainstorming..................................................................... 68
Tableau 13: Application du QQOQCP .................................................................................... 69
Tableau 14: Fonctions de service du séparateur ...................................................................... 72
Tableau 15:Tableau des causes d'arrêt selon le reporting ........................................................ 73
Tableau 16: Plan d'action des actions correctives immédiates ................................................ 75
Tableau 17: AMDEC Partie Alimentation et évacuation ........................................................ 80
Tableau 18: AMDEC partie Séparation 1 ................................................................................ 82
Tableau 19: AMDEC Partie Séparation 2 ................................................................................ 83
Tableau 20:AMDEC Partie Séparation 3 ................................................................................. 84
Tableau 21: AMDEC Partie Séparation 4 ................................................................................ 85
Tableau 22: AMDEC Partie Contrôle/régulation .................................................................... 87
Tableau 23: Inventaire des pièces critiques ............................................................................. 89
Tableau 24:Plan de maintenance préventive............................................................................ 91
Tableau 25: Fiche d'analyse journalière des anomalies ........................................................... 93
Tableau 26: Mise en place actions correctives ........................................................................ 94
Tableau 27: Fiche d'audit de conformité .................................................................................. 95
Tableau 28: Etude comparative de quelques langages de programmation .............................. 98
Tableau 29:Quelques SGBD .................................................................................................. 100
Tableau 30: Librairies utilisées dans le JAVA pour notre programme ................................. 101
Tableau 31: Evaluation du coût de l'application .................................................................... 108
Tableau 32: Classification des logiciels GMAO [19] ............................................................ 109
Tableau 33: Cout des pièces de rechange (Ca) ...................................................................... 110
Tableau 34: VAN au cours de 5 ans ...................................................................................... 113
ix
SOMMAIRE
DEDICACES .............................................................................................................................. i
REMERCIEMENTS ..................................................................................................................ii
GLOSSAIRE............................................................................................................................ iii
TERMES ET DEFINITIONS .............................................................................................. iii
LISTE DES ABREVIATIONS............................................................................................. iv
RESUME ................................................................................................................................... v
ABSTRACT .............................................................................................................................. vi
LISTE DES FIGURES ............................................................................................................vii
LISTE DES ANNEXES ........................................................................................................ viii
LISTE DES TABLEAUX......................................................................................................... ix
SOMMAIRE .............................................................................................................................. x
INTRODUCTION GENERALE ............................................................................................... 1
CHAPITRE 1 : CONTEXTE GENERAL ET PROBLEMATIQUE ........................................ 2
I. CONTEXTE ...................................................................................................................... 3
I.1 Présentation de l’entreprise KPDC ............................................................................. 3
I.1.1. Historique de l’entreprise ..................................................................................... 3

I.1.2. Vision, Mission et valeurs de l’entité KPDC ....................................................... 4
I.2 Organisation de l’entreprise KPDC............................................................................. 5
I.2.1. Organisation administrative ...................................................................................... 5

I.2.2. Organisation opérationnelle ...................................................................................... 5
I.2.3. Présentation sommaire des divisions opérationnelles .............................................. 7
I.3 Présentation de la centrale thermique à Gaz de Kribi ................................................. 8
I.3.1. Localisation géographique ........................................................................................ 8

I.3.2. Description de la centrale ......................................................................................... 8
II. ETAT DES LIEUX ET PROBLEMATIQUE ................................................................. 12
II.1 Etat des lieux ................................................................................................................. 12
II.1.1 Constat 1 : Manque d’historiques pertinentes au niveau du suivi des séparateurs de

la centrale ......................................................................................................................... 12
II.1.2 Constat 2 : Manque d’outil informatisé de suivi des séparateurs ........................... 13
II.1.3 Constat 3 : Le non-fonctionnement du séparateur d’huile de la salle machine A .. 13
x
II.1.4 Constat 4 : Indicateurs de disponibilité et fiabilité des séparateurs ....................... 13

II.1.5 Constat 5 : Contamination de Gasoil et d’huile ..................................................... 15
II.2 Problématique................................................................................................................ 16
CHAPITRE 2 : GENERALITES ET METHODES ................................................................ 17

I. PRINCIPES DE SEPARATION DE BASE .................................................................... 18
I.1 Introduction ............................................................................................................... 18
I.2 But de la séparation ................................................................................................... 18
I.3 Types de séparation ................................................................................................... 18
I.3.1 Séparation par évaporation ...................................................................................... 19

I.3.2 Séparation par filtration ........................................................................................... 19
I.3.3 Séparation par distillation ........................................................................................ 19
I.3.4 Séparation par centrifugation................................................................................... 19
I.4 Principe de fonctionnement du séparateur d’huile .................................................... 20
I.4.1 Section d’entrainement ............................................................................................ 21

I.4.2 Section « procédé ».................................................................................................. 21
I.4.3 Les auxiliaires du séparateur ................................................................................. 24
II. GENERALITES SUR LA MAINTENANCE ................................................................. 27
II.1 Définition de la maintenance......................................................................................... 27
II.2 Fonctions de Maintenance ............................................................................................. 27
II.3 Méthodes de maintenance ............................................................................................. 27
II.4 Les temps de la maintenance ......................................................................................... 28
II.5 Les indicateurs de performances ................................................................................... 29
II.6 La gestion de la maintenance assistée par ordinateur ................................................... 30
II.6.1 Définition ............................................................................................................. 30

II.6.2 Importance d’une GMAO .................................................................................... 30
II.6.3 Les objectifs d’une GMAO .................................................................................. 30
II.6.4 Les modules fonctionnels de la GMAO ............................................................... 31
III. PRESENTATION DES METHODES ET OUTILS .................................................... 36
IV. LES METHODES DE L’OPTIMISATION ................................................................. 36
Choix de la méthodologie à adopter .................................................................................... 41
V. La méthodologie de résolution de problèmes : 8D .......................................................... 42
xi
V.1 Historique ...................................................................................................................... 42
V.2 Objectifs de la méthodologie 8D ................................................................................ 42
V.3 Outils de la démarche 8D ............................................................................................ 42
V.3.1 Etape 1 : Préparer le processus 8D....................................................................... 42

V.3.2 Etape 2 : Définir et comprendre le problème ......................................................... 43
V.3.3 Etape 3 : Mettre en œuvre les actions immédiates et vérifier leur efficacité ....... 45
V.3.4 Etape 4 : Identifier les cause racines .................................................................... 45
V.3.5 Etape 5 : Choisir les actions correctives et vérifier leur efficacité ....................... 47
V.3.6 Etape 6 : Mettre en œuvre et valider les actions correctives ................................ 48
V.3.7 Etape 7 : Mettre en œuvre les actions préventives pour éliminer la récurrence du
problème .......................................................................................................................... 48
V.3.8 Etape 8 : Féliciter l’équipe et clôturer le 8D ...................................................... 48
VI. CYCLE DE VIE D’UN LOGICIEL ............................................................................. 49
VI.1 Modèles de cycle de vie d’un logiciel ......................................................................... 50
VI.1.1 Modèle de cycle de vie en cascade ....................................................................... 50

VI.1.2 Modèle du cycle de vie en V ................................................................................ 51
VI.2 Notion de qualité pour un logiciel ............................................................................... 51
VII. RAPPEL DU BESOIN DE CAHIER DE CHARGES ................................................. 52

VII.1 Fonctions principales .................................................................................................. 52
VII.2 Définition des fonctions principales ........................................................................... 53
VIII. LE MODELE CONCEPTUEL ................................................................................. 54

VIII.1 Diagramme des cas d’utilisation ............................................................................... 55
VIII.1.1 Diagramme des cas d’utilisation du système ..................................................... 55

VIII.1.2 Diagramme des cas d’utilisation maintenance préventive ................................. 56
VIII.2 Description des cas d’utilisation ............................................................................... 57
VIII.2.1 Cas d’utilisation « S’identifier » ........................................................................ 57

VI.2.2 Cas d’utilisation « Analyse de Pareto » .............................................................. 58
VIII.2.3 Cas d’utilisation « Consulter le stock ».......................................................... 58
VIII.2.4 Cas d’utilisation « Ajouter une pièce/un équipement » ................................. 59
VIII.2.5 Cas d’utilisation « Réaliser une DI/un RI » ....................................................... 60
VIII.3 Diagramme des activités ........................................................................................... 60
VIII.4 Diagramme des séquences ........................................................................................ 63
xii
IX. LA BASE DE DONNEES ............................................................................................ 65

IX.1 Définition ..................................................................................................................... 65
IX.2 Rôle .............................................................................................................................. 65
IX.3 La gestion de la base de données ................................................................................. 66
CHAPITRE 3 : APPLICATION DE LA METHODOLOGIE DU 8D AUX SEPARATEURS,

RESULTATS, TESTS ET ANALYSE FINANCIERE ........................................................... 67
I. APPLICATION DE LA METHODOLOGIE .................................................................. 68
I.1 Préparer le processus 8D ........................................................................................... 68
Le Brainstorming ............................................................................................................. 68
I.2 Définir et comprendre le problème ........................................................................... 69
I.2.1 QQOQCP .............................................................................................................. 69

I.2.2 Méthode de Kano................................................................................................. 71
I.3 Mettre en œuvre les actions immédiates et vérifier leur efficacité ........................... 71
I.3.1 Analyse fonctionnelle .............................................................................................. 72

I.3.2 Définition des fonctions de service ......................................................................... 72
I.3.3 Diagramme de Pareto .............................................................................................. 73
I.3.4 Les actions correctives immédiates ......................................................................... 74
I.4 Identifier les causes racines ....................................................................................... 76
I.4.1 Identification des causes potentielles .................................................................... 76

I.4.2 Actions correctives alternatives aux actions immédiates ...................................... 90
I.5 Choisir les actions correctives et vérifier leur efficacité ........................................... 93
I.5.1 Outil de contrôle pour les actions correctives ....................................................... 93

I.5.2 Mise en place des actions correctives au vue de la situation réelle ....................... 94
I.6 Implémentation des actions correctives .................................................................... 95
I.7 Actions préventives pour éviter la récurrence ........................................................... 96
I.8 Félicitation de l’équipe 8D ........................................................................................ 96
II. L’ENVIRONNEMENT DE TRAVAIL .......................................................................... 97

II.1 Choix du langage de programmation ............................................................................ 97
II.2 Etude comparative de quelques langages de programmation ....................................... 98
II.3 Choix du SGBD .......................................................................................................... 100
II.4 Librairies utilisées ....................................................................................................... 101
xiii
III. Présentation du logiciel « Kpp Maint Separator » ..................................................... 101

III.1 Brève description ....................................................................................................... 101
III.2 Présentation des interfaces ......................................................................................... 102
III.2.1 Interfaces d’authentification ............................................................................... 102

III.2.2 Interface du choix des modules........................................................................... 104
III.2.3 Une interface de sous modules ........................................................................... 105
III.2.4 Interface des demandes d’intervention et rapport d’intervention ....................... 105
III.2.5 Analyse de Pareto ............................................................................................... 107
IV. ANALYSE FINANCIERE GENERALE ................................................................... 108
IV.1 Coût de mise en œuvre de l’application .................................................................... 108
Entretien et évolution de l’application ........................................................................... 109

IV.2 Calcul de la rentabilité ............................................................................................... 109
IV.2.1 Coûts du projet .................................................................................................... 110

IV.2.2 Temps de retour sur investissement ou Délai de récupération. .......................... 112
CONCLUSION GENERALE ET PERSPECTIVES ............................................................ 114
CONCLUSION GENERALE ............................................................................................ 114
PERSPECTIVES ............................................................................................................... 114
BIBLIOGRAPHIE ................................................................................................................. 115

ANNEXES ............................................................................................................................. 117
xiv
CONCEPTION D’UNE GMAO POUR LE SUIVI ET L’AMELIORATION DE LA DISPONIBILITE
INTRODUCTION GENERALE
Occupant une place majeure dans le développement du Cameroun, le secteur d’électricité au

fil des années se développe dans le but de répondre efficacement à une demande croissante de
l’énergie électrique. Pour cela, des processus sont mis en place de la production jusqu’à la
distribution et ceci se caractérise par l’essor des centrales thermiques dès la première décennie
des années 2000.
C’est ainsi que la centrale thermique à gaz de Kribi participe à ce processus de production en
fournissant de l’énergie électrique fiable au RIS. Cette fourniture fiable passe par la mise en
place des moyens de suivi et de contrôle des équipements principaux et auxiliaires. C’est
pourquoi le suivi des moteurs thermiques, principaux équipements n’exclut pas celui de ses
auxiliaires tels que les séparateurs qui participent à la chaine de production en purifiant de
l’huile et du Gasoil assurant respectivement la lubrification et combustible pilote et démarrage
des moteurs thermiques. Ce suivi passe par la maintenance et la surveillance qui occupent une
place importance dans l’optimisation des performances des équipements. Ces deux paramètres
se voient lésés à la centrale thermique à gaz causant ainsi des baisses de performances et des
pannes de ces dits séparateurs.
C’est dans une démarche de résolution des problèmes suscités qu’il nous a été confié pour
thème : « Conception d’un outil GMAO pour le suivi et l’amélioration de la disponibilité
et fiabilité des séparateurs de la centrale à gaz de Kribi. »
Pour atteindre cet objectif, nous avons articulé notre travail autour de trois (03) chapitres :
 Un premier chapitre intitulé « Contexte et problématique », où nous présentons le

cadre de l’étude ainsi que les problèmes que soulève le suivi peu efficace des
séparateurs;
 Un second chapitre intitulé « Généralités et Méthodologie », où nous présentons de
façon détaillée le séparateur, les généralités sur la maintenance et le système de gestion
de la maintenance assistée par ordinateur (GMAO) et nous définissons de façon précise
la méthodologie adoptée et les étapes de conception du logiciel ; ;
 Un troisième chapitre intitulé « Application de la méthodologie, Résultats et analyse
financière » où nous appliquons les étapes du travail définies dans la méthodologie et
proposons des recommandations, présentons le logiciel et évaluons la rentabilité ;
Mémoire de fin d’études d’ingénieur de conception Génie mécanique ENSPY, UYI,2021

Par ABATA NGOH GERMAINE 1
CHAPITRE 1 : CONTEXTE GENERAL ET

PROBLEMATIQUE
OBJECTIFS :
 Présenter l’entreprise KPDC ;
 Présenter la centrale thermique à gaz de KRIBI ;
 Présenter l’état des lieux ;
 Présenter les motivations de notre projet sous forme de problématique.

I. CONTEXTE
I.1 Présentation de l’entreprise KPDC
I.1.1. Historique de l’entreprise

L’entreprise KPDC est une entité sous tutelle du groupe anglais « Globeleq qui, possède
deux centrales au Cameroun : La Centrale thermique d’appoint à fuel lourd (HFO) de Dibamba
d’une puissance installée de 88MW exploitée par la société Dibamba Power Development
Company (DPDC) et la centrale thermique de base au gaz naturel de Kribi d’une puissance
installée de 216MW fonctionnant 24h/24 dirigée par la Kribi Power Development Company
(KPDC). Ces deux entités autonomes en gestion utilisent l’entreprise Globeleq Cameroon
Management Services (GCMS) depuis 2014 pour les services hors production comme la
gestion des ressources humaines, les finances et la comptabilité, les aspects juridiques,
informatiques et autres.
I.3.2.1 Quelques dates marquantes de KPDC
• En 2007, le gouvernement du Cameroun a confié à la Kribi Power Development

Company (KPDC) la conception, la construction, le financement et l’exploitation de la
centrale électrique au gaz naturel de Kribi de 216 MW et de la ligne de transport de 225
kV entre Kribi et Edéa. Ce projet a été réalisé sous la forme d’un contrat de partenariat
public-privé d’une durée de 20 ans.
• En décembre 2009, la centrale thermique à fuel lourd de Dibamba est inaugurée sous
la direction de la KPDC. Elle sera ensuite léguée à la DPDC.
• En 2010 commence la construction de la centrale à gaz de Kribi dans le village
Mpolongwe situé à 12Km du centre-ville de Kribi.
• En 2013, la centrale à gaz de Kribi est mise en service. Elle est une entité dont 56% des
actions sont détenues par Actis groupe AES et 44% par l’Etat Camerounais.
• En 2014, Globeleq rachète les parts d’actions de AES et les entités DPDC et KPDC
sont placées sous tutelle de GCMS.

I.1.2. Vision, Mission et valeurs de l’entité KPDC

I.3.2.1 Vision
La vision de l’entreprise KPDC est d’être le producteur indépendant d’électricité leader au

Cameroun et dans la sous-région de l’Afrique centrale.
I.3.2.2 Mission
La principale mission de la KPDC est d’assurer à son client principal ENEO une production
optimale, une disponibilité et une fiabilité constantes des équipements, conforme aux
dispositions contractuelles et aux meilleures pratiques de l’industrie, tout en préservant
l’environnement et la santé sécurité des employés et des intervenants externes [1].
I.3.2.3 Valeurs
Les valeurs de l’entreprise KPDC découlent du groupe Globeleq Cameroon. Ces valeurs sont :
Sécurité, intégrité, excellence, unité, durabilité et accomplissement.
Tableau 1: Fiche signalétique de l'entreprise
Kribi Power Development Company
Logo usuel
Directeur Général Hans Francis SIMB NAG
Date de mise en service 18 Mai 2013
Secteur d’activité Energie électrique
Capital 13 640 000 000 FCFA
Registre du commerce N°RC/DLA/2007/1375
Numéro du contribuable M091700025413Z
Forme juridique Société anonyme

Siège social Rue Bertaud Bali Douala
Boite postale BP : 12 063 Douala
I.2 Organisation de l’entreprise KPDC
I.2.1. Organisation administrative

Cette structure est rattachée à la direction générale [2]. Ici nous comptons :
 Un directeur général ;
 Un directeur général adjoint ;
 Un responsable administratif ;
 Un archiviste ;
 Un agent logistique ;
 Une Ingénieur génie civil.
I.2.2. Organisation opérationnelle

On dénombre ici :
 Un Etat-major constitué d’un responsable des ressources humaines, responsable
informatique et d’un assistant administratif ;
 Une Division Exploitation ;
 Une Division Maintenance ;
 Une Division Ingénierie et Projets ;
 Une Division HSE ;
 Une Division des approvisionnements ;
 Une Division Développement social et économique.
Ci-dessous l’organigramme simplifié de l’entreprise KPDC de l’administration aux opérations.

OPTIMISATION DE LA DISPONIBILITE DES SEPARATEURS ET CONCEPTION D’UNE GMAO POUR LEUR MONITORING
Directeur
Général(General
Manager)
Directeur Général
adjoint (Deputy
General Manager )
Directeur d'usine
(Plant Manager) Office manager
Chef de division Chef de division Chef de division Chef de division

Chef de division
Chef division HSE opérations Maintenance ingénierie et projets projets sociaux
achats (Procurement
(HSE Manager) (Operations (Maintenance (Project engineering (Social project
Manager)
Manager) Manager) Manager) Manager)
Chef de département Responsable IT (IT Ingénieur sénior

planification (Head projets d'ingénierie
Responsable
HSE OFFICER Chef de département
Chef de département of planification Manager) (Senior Project ressources
Chef de département maintenance
Chef de département exploitation (head of Maintenance électrique (Head of department) engineer) humaines
Business et operations mécanique (Head of electrical
performances ( Head department) Mechanical maintenance
of performance and Maintenance department) Planificateur Planificateur
business department) Ordonnancier(Sched Ingénieur Projets
QaDc Supervisor department) uler)
mécanique électrique (Electrical
(Project Enginner)
(Mechanical planner) planner) Responsable
Planificateur des développement et
chefs de quarts besoins en formation et responsable
Superviseurs cnps et allocations
opérations (Shift matériaux(Material familiales
électriques (Lead
operations requirement
Firefighting supervisor) Expert mécanique Electrical)
planner)
Supervisor (Mechanical Expert)
Opérateurs
(Operators) Superviseurs
Techniciens de
mécaniques (Lead
maintenance électrique
mechanical) Magasiniers (Store
(Maintenance electrical
keepers)
technicians)
Chauffeurs du site
(drivvers)
Techniciens de
maintenance
mecanique
(Maintenance
mechanical
technicians)
Figure 1: Organigramme de la KPDC
Mémoire de fin d’études de conception Génie mécanique ENSPY, UYI,2021

CONCEPTION D’UNE GMAO POUR LE SUIVI ET L’AMELIORATION DE LA DISPONIBILITE ET
FIABILITE DES SEPARATEURS DE LA CENTRALE A GAZ DE KRIBI
I.2.3. Présentation sommaire des divisions

opérationnelles
I.3.2.4 Division exploitation
Elle a pour principales missions la conduite et l’exploitation de l’ensemble des
équipements de production et auxiliaires de la centrale ainsi que la maintenance dite de niveau
« 1 et 2 ». Elle est l’interface de l’entreprise chez le client « Energy of Cameroon » Eneo et le
fournisseur de gaz qui est la Société nationale des Hydrocarbures (SNH).
I.3.2.5 Division maintenance

Elle a pour responsabilité la maintenance prédictive, préventive et curative de
l’ensemble des équipements de la centrale afin de garantir des niveaux élevés de disponibilité
et de fiabilité compatibles avec les objectifs contractuels fixés à la centrale par Globeleq.
I.3.2.6 Division ingénierie et projets

Cette division est chargée de :
 Conduire les études et analyses relatives aux incidents et aux changements et d’assurer
la veille technologique ;
 Elaborer le programme d’investissement et de conduire l’exécution des projets en
collaboration avec les autres unités de la centrale et de l’entreprise ;
 La gestion des magasins et des stocks en collaboration avec la division des
approvisionnements et les utilisateurs.
I.3.2.7 Division hygiène sécurité et environnement

Elle a pour but de maintenir un haut niveau de sécurité à la centrale conformément aux
meilleurs standards nationaux et internationaux et de s’assurer en tout temps la sécurité, la
sureté, le respect de l’environnement conformes aux lois et règlements, normes et politique de
l’entreprise.
I.3.2.8 Division Approvisionnements

Elle a pour but de superviser le processus d’achats et d’approvisionnement de tous les matériels
et fournitures requis par la centrale.

I.3 Présentation de la centrale thermique à Gaz de Kribi
I.3.1. Localisation géographique

La centrale thermique à gaz de Kribi est située dans le village Mpolongwe à douze
kilomètres de la ville de Kribi, sur l’axe routier Edéa - Kribi. Elle s’étend sur une superficie de
16 ha [3]
Figure 2:Vue aérienne centrale Thermique à gaz de Kribi
I.3.2. Description de la centrale

La centrale thermique à gaz pour la production d'électricité est constituée de moteurs
thermiques de type 18V50DF du constructeur finlandais Wartsilä, des générateurs de marque
ABB et d’équipements auxiliaires de diverses marques. Les unités liées à l’aspect hygiène,
sécurité et environnement de la centrale n’entrent pas dans le processus de production de
l’énergie électrique mais constituent un aspect non négligeable selon les normes de
management qualité et environnement. Elles constituent les unités annexes.
La centrale pour des besoins de transport de l’énergie électrique produite, possède sur son site
un poste de transformation comportant cinq transformateurs élévateurs de tension
11kV/225kV. Ce poste de transformation marque la frontière entre KPDC et l’entreprise en
charge au Cameroun du transport de l’énergie électrique (SONATREL).

I.3.2.1 Le groupe moteur-alternateur

La centrale thermique à gaz de Kribi dispose de 13 groupes qui assurent la production de
l’énergie électrique à la demande de son client Eneo. Les moteurs des dits groupes sont
bicombustibles (gaz et gasoil). Un accouplement élastique assure le couplage du moteur à son
alternateur. L’ensemble est posé sur une structure métallique elle-même déposée sur des
silentblocs faits de ressorts. Un groupe électrogène secours diesel de 400kVA permet le
maintien du site en énergie électrique en cas d’arrêt de la centrale pour défaut quelconque.
1) Le moteur
Le moteur à combustion 4 temps est fait de 18 pistons disposés en V sur deux bancs et logés
dans des cylindres de 500 mm de diamètre ce qui lui vaut donc l’appellation 18V50DF (18
cylindres disposés en V de diamètre 500 mm et DF : gaz et gasoil). Le démarrage du moteur
se fait à l’air comprimé d’une pression de 30 bars produites par des compresseurs d’air.
2) L’alternateur
Il fournit une puissance maximale de 16.6MW sous une tension de 11kV. Le rotor de
l’alternateur est monté sur un palier lubrifié à de l’huile à chacune de ses extrémités. Il est
refroidi grâce à un ventilateur qui envoie de l’air qui passe par des filtres. Le ventilateur et les
filtres sont incorporés à l’alternateur.
Alternateur
Moteur
thermique
Figure 4:Vue de profil alternateurs salle machines B

Figure 3:Vue de profil moteur thermique
18V50DF
I.3.2.9 Les auxiliaires des groupes
C’est l’ensemble des organes utiles pour la mise en service et au fonctionnement des groupes.
Nous présenterons de façon sommaire ces différents systèmes.

1) Les systèmes d’air de démarrage et d’instrumentation
L’air de démarrage 30 bars est produite par des compresseurs d’air à piston entrainés par
des moteurs électriques de 37kW chacun. L’air produite est stocké dans des ballons
cylindriques disposés dans les salles des machines.
L’air d’instrumentation 7 bars quant à elle est produite par des compresseurs à vis disposant
chacun d’un ballon. Cet air assure le fonctionnement des équipements pneumatiques.
Figure 6: Compresseurs d'air de démarrage Figure 5: Compresseurs d'air

d'instrumentation
2) Les systèmes d’air de charge et de gaz d’échappement
L’air de charge est l’air ambiant qui participe à la combustion dans les cylindres. Il
passe par des filtres à air installés à l’extérieur des salles des machines. L’air filtré traverse
ensuite des silencieux et arrive aux turbos compresseurs qui vont booster sa pression jusqu’à 3
bars. L’air compressé traverse ensuite des refroidisseurs avant de se retrouver dans le collecteur
d’air de charge qui va alimenter les cylindres.
Le système de gaz d’échappement a pour fonction principale l’évacuation des gaz

d’échappement dans l’atmosphère au travers des turbines des turbo compresseurs, des
silencieux et des cheminées.
3) Les systèmes eau de refroidissement et de régulation des gaz
La principale fonction du système de refroidissement est de soutirer grâce aux échanges

thermiques, la chaleur générée par les moteurs thermiques et garder les températures du

collecteur d’air et d’huile de lubrification nominales. Il permet aussi de préparer le moteur au

démarrage grâce à un préchauffage qui peut être fait.
La principale fonction du système de régulation de gaz est de fournir au moteur sans

interruption et de manière fiable du gaz propre à pression devant correspondre à la demande de
puissance exigée au moteur.
4) Les systèmes LFO et d’huile de lubrification
Le système LFO permet le stockage, la purification, la filtration du LFO et le transfert

de celui-ci vers les salles des machines à des pressions requises à chaque niveau de son circuit.
Deux tanks de stockage de LFO de 5000𝑚3 chacun assurent le stockage tandis qu’un
séparateur assure la purification.
Figure 7: Station de dépotage LFO Figure 8: Séparateur LO salle machine B
La principale fonction du système de lubrification est de fournir aux moteurs de l’huile

de lubrification propre à pression et température requise, ainsi que remplir et vidanger le
système et permettre la ventilation du carter. Cette unité est constituée d’une unité de pompage
d’huile, de refroidissement et filtration d’huile, de réservoir de service, de pompes de transfert,
des séparateurs d’huile. Ces séparateurs sont chargés de purifier l’huile et le gasoil
participant à la production d’énergie électrique.
I.3.2.10 Les systèmes annexes

Le système d’alimentation d’eau potable et système eau incendie ont pour fonctions
principales de fournir et stocker l’eau incendie, mettre à disposition des équipements la
pression d’eau et la mousse nécessaires à la lutte contre l’incendie et fournir l’eau traitée pour
les utilitaires.

Le système des eaux huileuses a pour principale fonction de traiter les eaux huileuses,
déchets issus des moteurs pour les séparer d’eau qui sera envoyée après traitement dans
l’environnement tandis que les boues obtenues seront récupérées par des entreprises habiletés
pour destruction.
II. ETAT DES LIEUX ET PROBLEMATIQUE
II.1 Etat des lieux
La centrale thermique à gaz de Kribi dispose de trois séparateurs dont deux pour la
purification de d’huile de lubrification et un pour la purification du gasoil. Sans ces
équipements, les fluides LFO et LO seraient davantage contaminés et constitueraient un risque
considérable de causes de dommage des moteurs thermiques. Le suivi de l’exploitation et de
la maintenance de ces équipements comme tous les autres à la centrale est effectuée depuis
2019 par un ERP (Enterprise Resource Planning) appelé IFS. IFS a pour but de :
 Gérer les équipements de la centrale ;

 Gérer les demandes et Ordre de travaux ;
 Gérer la planification des interventions de maintenance ;
 Gérer les stocks et les Approvisionnements ;
 Gérer les demandes de changement et les analyses des causes profondes des
défaillances ;
 Gérer les ressources humaines ;
Depuis son lancement, il participe de manière quasi « efficace » au fonctionnement

opérationnel de la centrale. Quasi car nous avons effectué des constats au niveau de la gestion
des séparateurs.
II.1.1 Constat 1 : Manque d’historiques pertinentes au niveau du suivi

des séparateurs de la centrale
Les séparateurs dans une unité de production sont des équipements clés. Ils doivent
donc être suivi régulièrement et leur maintenance préventive optimisée de manière à réduire
considérablement les temps d’indisponibilité et garantir une qualité toujours supérieure de
l’huile et du LFO pour ce qui est du cas spécifique de la centrale thermique de Kribi. Ce suivi
passe par le recueil et l’analyse des historiques de défaillances ce qui est quasi absent dans IFS
pourtant les séparateurs ont subi des arrêts non planifiés de fonctionnement dans la période de

Novembre 2019 à Avril 2021. Cette période d’études est celle qui a été choisie pour notre
étude car elle correspond au début de l’arrêt de fonctionnement du séparateur d’huile de la salle
des machines A et de la dégradation du taux de disponibilité des deux autres séparateurs.
II.1.2 Constat 2 : Manque d’outil informatisé de suivi des séparateurs
Il est vrai qu’un ERP inclut normalement un module de GMAO (Gestion de la

maintenance assistée par ordinateur) pour le suivi en continu des équipements, mais du fait de
la jeunesse du progiciel IFS et son implémentation encore en cours par l’entreprise, celui-ci ne
suit pas de manière satisfaisante les auxiliaires y compris les séparateurs.
II.1.3 Constat 3 : Le non-fonctionnement du séparateur d’huile de la

salle machine A
Depuis Novembre 2019 le séparateur de la salle machine A est à l’arrêt ceci dû à une
alarme répétitive de fuite d’huile dans le bol dans sa phase de démarrage, basculant ainsi vers
son arrêt brusque par l’automate qui le gère. Des investigations faites pour déterminer les
causes cette défaillance sont restées jusqu’ici infructueuses.
II.1.4 Constat 4 : Indicateurs de disponibilité et fiabilité des

séparateurs
Selon les données d’heures de fonctionnement des deux autres séparateurs recueillis à
la division des opérations, nous avons constaté d’importants écarts par rapport à la disponibilité
idéale maximale de 98% selon la norme NFE 60-182 sur le taux de disponibilité et cela est
traduit par les courbes suivantes :
Disponibilité opérationnelle Disponibilité réelle

120 99.8655914
98 98 98 98 98
94.22043011 97.84946237 98 98
93.01075269 98 98 98 98
100 88.44086022 87.2311828 84.27419355
79.43548387 78.89784946
71.23655914
80 61.15591398
60 40.18817204
40 29.83870968 25 26.61290323
12.3655914
12.2311828
20
0
Figure 9:Disponibilité opérationnelle du LFO separator
𝑇𝐹𝐵
𝐷𝑂 = [4]
𝑇𝑂−𝑇𝐴𝑃

 DO : Disponibilité opérationnelle ;
 TO : Temps d’ouverture ;
 TAP : Temps d’arrêts planifiés.
Disponibilté opérationnelle
120
DISPONIBILITE EN POURCENTAGE
98 98 98 98 98 98 98 98 98 98 98 98 98 98
100 91.58730159
86.50793651 83.49206349
81.58730159 80
80 71.42857143
60 45.71428571 48.73015873
40.63492063 42.85714286
40
21.26984127
Disponibilité réelle
20
Disponibilité désirable
0
Figure 10:Disponibilité opérationnelle du LO separator Hall B
Force est de constater que la disponibilité du « LFO separator » au cours de cette période
est de 65.14% et celle du « LO separator » de la salle des machines B est de 67.57% et que le
« LO separator » de la salle des machines A étant à l’arrêt sa disponibilité au cours de cette
période avoisine un pourcentage nul.
743 728 692

800 701 675
591
MTBF EN HEURES
700 530
600
500 364.6 364.6324.5 364.6313.5364.6 364.6 364.6 364.6
400 293.5
227.5
300 164.5
111 149.5 198
200 93 92 91
100
0
MTBF SEPARATEUR LFO MTBF DESIRABLE

DATES
Figure 11: Indicateur de fiabilité du LFO separator

MTBF SEPARATEUR LO HALL B

700 545 577 587
MTBF EN HEURES
600 450 455

500 308.7 308.7 308.7 307 308.7 308.7 308.7
400 256 257 252 263
300 150 144 134 135 174
200
100
0
DATES
MTBF MTBF DESIRABLE
Figure 12: Indicateur de fiabilité LO separator Hall B
MTBF = Temps total d'opération/Nombre d'arrêts+1 [4]
En ce qui concerne la MTBF désirable, nous avons supposé dans le pire des cas un
nombre d’arrêts d’un par mois ceci dû à des maintenances préventives mensuelles ou
correctives mais selon le planning constructeur les seules maintenances préventives à partir de
6 mois. En prenant cette base comme hypothèse de comparaison, force est de constater que sur
la période totale de 18 mois, seuls 7 mois représentent un fonctionnement au-dessus de la
MTBF désirable pour le « LFO separator » ce qui en pourcentage donne 38.9% de MTBF et
les autres en deçà de celle-ci. Il en est de même pour le « LO separator » de la salle des
machines B qui sur la période d’étude de 15 mois, 5 mois sont moyennement au-dessus de la
MTBF désirable ce qui en pourcentage donne 33.33% d’attente réalisée. Ces résultats
représentent une performance moindre pour ces séparateurs qui sont destinés à fonctionner en
permanence.
II.1.5 Constat 5 : Contamination de Gasoil et d’huile
Sur la contamination en gasoil, les rapports d’analyses de l’entreprise HYDRAC de 2019 et

2020 ont conclu qu’en ce qui concerne le LFO, les teneurs en cendres et en carbone sont au-
dessus des limites réglementaires. [5]
Les analyses d’huiles de 2019 à Mai 2021 ont montré des teneurs en sodium au-dessus des
limites réglementaires et au cours du mois d’Août 2020, mois dont la disponibilité du
séparateur était faible, la teneur en eau de l’huile a dépassé la limite réglementaire de 0.00
pour 7 moteurs sur 13. [6]

II.2 Problématique
Les constats énoncés ci-dessus dans l’état des lieux nous permettent de retracer les
conséquences suivantes :
 La non atteinte des objectifs de performances (KPI) des séparateurs dus à leur
indisponibilité ;
 La planification des maintenances préventives prématurées au niveau des filtres à huile
entrainant une non-optimisation des ressources et des arrêts des moteurs ;
 La difficulté à optimiser les actions de maintenance des séparateurs.
Ces principales conséquences nous conduisent à la question suivante :
Comment améliorer la disponibilité, la fiabilité et le suivi des séparateurs de la centrale

thermique à gaz de Kribi ?
Cette question justifie le thème qui nous a été attribué : « Conception d’un outil GMAO pour
le suivi et l’amélioration de la disponibilité et fiabilité des séparateurs de la centrale à gaz
de Kribi. » en conformité avec le cahier de charges qui nous a été attribué notre travail
consistera à :
 Identifier les causes de baisse de performances des séparateurs en fonctionnement

et d’indisponibilité du séparateur LO salle machine A ;
 Proposer des solutions à mettre en œuvre après analyse de ces causes ;
 Concevoir un logiciel de gestion de maintenance pour le suivi de ces séparateurs ;
 Mener une étude d’implémentation et analyse financière des propositions émises.

CHAPITRE 2 : GENERALITES ET METHODES
OBJECTIFS :
Dans ce chapitre nous présentons les prérequis nécessaires à l’étude que nous effectuons et
ceci par :
 Une présentation des généralités sur les méthodes de séparation de base et

fonctionnement du séparateur ;
 Une présentation des généralités sur la maintenance ;
 Une présentation des généralités sur la gestion de la maintenance assistée par ordinateur
et ses différents modules.
 Une présentation des démarches qualités nécessaires à la résolution des problèmes ;
 Un choix de la démarche de l’étude ;
 Une présentation des outils d’analyse qui sied à cette démarche ;
 Une étude conceptuelle selon le cahier de charges de la GMAO.

I. PRINCIPES DE SEPARATION DE BASE
I.1 Introduction
Les séparateurs d’huile sont utilisés dans un certain nombre d’applications industrielles pour
éliminer l’huile, les solides recouverts d’huile, la graisse et les produits pétroliers légers des eaux
usées. La séparation des mélanges permet d’isoler ou de séparer certains constituants des mélanges
dans lesquels ils se trouvent. La séparation est considérée comme l’opération la plus essentielle dans
l’industrie car elle joue un rôle dans la production.
I.2 But de la séparation

La séparation peut avoir les objectifs suivants :
• Extraire les particules solides d’un fluide ;

• Séparer deux fluides de densités différentes non solubles l’un dans l’autre tout en
extrayant les particules solides qu’ils contiennent ;
• Séparer et concentrer les particules solides contenues dans un fluide.
I.3 Types de séparation

Le choix de la technique de séparation varie en fonction du mélange, de la substance que l’on
doit séparer du reste du mélange et des phases qui constituent le mélange [7].
Les techniques les plus utilisées sont les suivantes :
• L’évaporation ; La distillation ;
• Le tamisage ; La chromatographie sur papier ;
• La décantation ; La centrifugation ;
• Les techniques chimiques. La filtration ;
Nous décrirons de façon sommaire les types de séparation parmi les plus usuels.

I.3.1 Séparation par évaporation
C’est un processus par lequel on élimine la partie liquide d’un mélange en la transformant en
gaz. L'évaporation sert à récupérer la partie solide d'un mélange hétérogène ou encore le soluté solide
d'une solution. Elle permet aussi de concentrer le soluté d'une solution dans un plus petit volume de
solvant.
Figure 13: Séparation par évaporation
I.3.2 Séparation par filtration
La filtration est une technique qui permet de séparer les constituants d’un mélange lorsqu’un
des constituants est sous la phase liquide et l’autre, sous la phase solide. Pour ce faire, on utilise un
filtre. Ce filtre permet de retenir les particules solides qui sont plus grosses que les pores (trous) du
filtre. Le liquide qui passe au travers du filtre est appelé filtrat et le solide qu’on recueille dans le filtre
est appelé résidu.
I.3.3 Séparation par distillation

La distillation est une technique de séparation des mélanges utilisée pour séparer les
constituants d'un mélange homogène liquide ou d'un mélange hétérogène comportant au moins une
phase liquide. On chauffe le mélange jusqu’à ce qu'on atteigne le point d’ébullition d’un des
constituants. Ce liquide s’évapore alors et la vapeur est recueillie et condensée dans un autre récipient.
Pendant que le premier liquide s'évapore (distillat), le deuxième n'atteint pas sa température
d'évaporation et reste sous forme liquide dans le contenant initial (résidu).
I.3.4 Séparation par centrifugation
La centrifugation est une technique de séparation qui, par l’action de la force centrifuge, permet
de séparer de 2 à 3 phases d'un mélange. Dans un récipient qui tourne à grande vitesse, le mélange

est entrainé et la gravité est remplacée par la force centrifuge, qui est plusieurs fois supérieure.
Les particules solides les plus lourdes sont alors poussées vers les parois du récipient sous l'action
de la force centrifuge, alors que les particules plus légères et les liquides restent en surface, ce
qu'on nomme le surnageant. Les processus de séparation et de sédimentation s’effectuent très
rapidement et en continu. La force centrifuge accomplit en quelques secondes la séparation qui
prend plusieurs heures lorsqu’on utilise la gravité. L’appareil qui sert à réaliser une centrifugation
est appelé centrifugeuse. La centrifugation est le procédé par lequel fonctionnent nos séparateurs.
Exemple : La séparation des globules rouges du plasma sanguin se fait par centrifugation.
Figure 14:Schéma séparation centrifuge
I.4 Principe de fonctionnement du séparateur d’huile

La fonction principale du séparateur est de séparer soit de l’huile soit du Gasoil des autres
constituants tels que l’eau et les boues. Il utilise le procédé de centrifugation pour purifier les fluides.
Le séparateur comprend les parties suivantes :
➢ Section d’entrainement alimentée par un moteur électrique ;

➢ Section « procédé » ;
➢ Détecteurs ;
➢ Sortie des boues.

Figure 15:Séparateur LO salle machine B Figure 16:Séparateur LFO zone de dépotage
I.4.1 Section d’entrainement

Le bol est entrainé par un moteur électrique par le biais d’une transmission par courroie.
La poulie de la courroie sur l’axe du moteur comprend un embrayage centrifuge.
I.4.2 Section « procédé »

Le procédé de séparation se produit dans le bol en mouvement du séparateur.
L’alimentation et la sortie du liquide à traiter se déroulent dans l’unité d’admission et de sortie sur
la partie supérieure du couvercle du bâti du séparateur.
I.4.2.1 Admission et sortie

L’unité d’admission et de sortie comprend les parties suivantes : Un boîtier de
raccordement pour les raccords de conduite. Une conduite, avec une turbine centripète et un tube
de distribution, situé à l’intérieur du boîtier de raccordement. La conduite est dotée de canaux pour
l’entrée et la sortie du liquide à traiter. La turbine centripète et le tube de distribution pompent,
respectivement, l’huile propre et l’eau hors du bol. Le tube de distribution peut bouger
radialement. Au cours de la séparation, il glisse sur la surface du liquide. Il est équilibré par un
ressort. Dans certaines conditions d’exploitation, la position radiale du tube de distribution peut
être verrouillée à l’aide de deux vis réglables sur le boîtier de raccordement. La turbine centripète
et le tube se situent à l’intérieur et sur la partie supérieure du bol du séparateur. Le dispositif

d’admission et de sortie est maintenu contre le couvercle du bâti à l’aide d’un écrou sur l’extrémité
de la conduite d’admission. Les bagues de réglage de la hauteur déterminent la position de la
turbine centripète et du tube de distribution par rapport au bol.
Figure 17:Schéma de séparation

Figure 18: Vue interne du bol
• 1ère étape :
Au cours de la séparation, les boues et l'eau s’accumulent sur la périphérie du bol du séparateur ;
• 2ème étape :
Les boues et l'eau sont évacuées selon des intervalles prédéfinis. Au cours de la chasse,
l'admission de combustible est fermée. Une quantité d'eau excessive peut aussi être évacuée du bol du
séparateur entre les chasses.
• 3ème étape :
Le combustible nettoyé qui sort du séparateur est testé en vue de détecter des traces d'eau.
Toute augmentation de la quantité d'eau est détectée par le détecteur d'eau. Le signal émis par le
détecteur d'eau est envoyé de façon continue à l'unité de commande, dans laquelle la valeur de
référence est enregistrée. L'unité de commande compare le signal du détecteur avec la valeur de
référence. Un écart important par rapport à la valeur de référence entraîne une évacuation d'eau.

I.4.2.2 Ecoulement du liquide

L’huile non séparée est envoyée dans le bol par le biais de la conduite d’admission et passe
au travers du distributeur pour atteindre la périphérie du bol. Lorsque l’huile atteint les orifices
dans le distributeur, elle s’élève au travers des canaux formés par la pile de disques, où elle est
répartie uniformément. L’huile est nettoyée en continu alors qu’elle se déplace vers le centre du
bol. Lorsque l’huile propre quitte la pile de disques, elle s’écoule au travers de plusieurs trous
dans le distributeur, et pénètre dans la chambre d’évacuation d’huile. De là, elle est pompée par
la turbine centripète et elle quitte le bol en passant par la sortie d’huile. L’eau séparée, les boues
et les particules solides, qui sont plus lourdes que l’huile, sont poussées vers la périphérie du bol
et se concentrent dans l’espace réservé aux boues. L’espace entre le couvercle du bol et le disque
supérieur, ainsi que la chambre d’évacuation d’eau, est rempli d’huile, qui est répartie sur l’entière
circonférence au travers des rainures du disque supérieur. Au cours d’une opération normale, le
robinet de purge d’eau de la sortie d’eau est fermé.
Figure 19:Bloc électrovanne d'arrivée d'eau et de sortie d'eau
I.4.2.3 La chasse des boues

A des intervalles réguliers choisis par l’opérateur, le fond mobile du bol descend pour vider
les boues présentes dans le bol. Le mécanisme de chasse des boues, qui contrôle le mouvement
du fond mobile du bol, comprend un plateau de manœuvre et un dispositif d’eau de manœuvre.
Les pièces passives sont l’embouchure et les clapets de soupape d’évacuation. Le dispositif d’eau
de manœuvre situé sur la face inférieure du bol fournit le liquide de chasse et d’appoint au
mécanisme de chasse par le biais de la turbine centripète de manœuvre.

Ci-dessous se trouve le synoptique du séparateur Alfa LAVAL que nous étudions. Synoptique
réalisé à l’aide du logiciel Edraw Max.
Figure 20:Synoptique du séparateur
Légende : 1- Pompe d’alimentation 2- Réchauffeur électrique 3-Capteur de température 4 et

6 et 11- Capteur de pression 5- Vannes 3 voies 7- Détecteur d’eau 8- Vanne de sortie LFO
9- Séparateur 10- Vanne de sortie d’eau 12- Bloc d’électrovanne admission entrée et sortie
13- Automate d’affichage EPC 60
I.4.2.4 Détecteurs
Le séparateur est équipé d’un détecteur de vitesse qui indique la vitesse du séparateur, d’un
détecteur de balourd qui surveille la position radiale de l’arbre du bol et kit d’interverrouillage ou
kit de verrouillage qui, par la fermeture du couvercle entraine la déconnexion du circuit
d’interverrouillage du système de commande empêchant ainsi le démarrage du séparateur.
I.4.3 Les auxiliaires du séparateur
I.4.3.1 Le réchauffeur électrique
Le réchauffeur électrique permet à l’aide d’échangeurs que sont les résistances chauffantes
de chauffer l’huile de lubrification ou le LFO afin de diminuer sa viscosité et le rendre séparable
lors de son passage dans le séparateur. Ces résistances en aluminium sont montées sur une bride
afin de former une cartouche. Cette dernière est insérée dans un récipient sous pression en acier.
Un déflecteur à l’intérieur du récipient sous pression dévie le flux en deux passages. Les éléments
sont raccordés électriquement à la boite de dérivation sur le dessus du réchauffeur en groupes de

trois, afin d’obtenir une charge symétrique. Les différents groupes sont alors raccordés en parallèle
afin de former quatre charges partielles lorsqu’ils sont reliés au bloc d’alimentation.
Les surfaces de chauffage des éléments sont ondulées, formant des canaux pour l'huile
lorsqu'elles sont regroupées. Les surfaces ondulées augmentent la surface du réchauffeur. Les
canaux créent une turbulence dans le liquide traversant le réchauffeur, augmentant ainsi le
transfert de chaleur. La figure ci-dessous montre les principales parties de ce réchauffeur.
Boite de
dérivation
Soupape de
Capteur de sécurité
température
Résistances
Broche de câblage chauffantes
Sortie d’huile ou
LFO
Entrée d’huile ou
Déflecteur
LFO
Figure 21: Réchauffeur électrique
I.4.3.2 La pompe d’alimentation ALP 0085
Les pièces en rotation de la pompe comprennent trois vis hélicoïdales intégrées au carter
de la pompe. Les parties filetées des vis s’engrènent l’une dans l’autre avec précision, sont
lubrifiées par l’huile ou le LFO qui circule dans la pompe et forment une série de cavités. Ces
cavités se déplacent axialement lorsque les vis tournent.
Lorsque les cavités sont remplies d'huile, l'huile est emmenée de l'entrée de la pompe à la
sortie. Cela génère la différence de pression requise pour une alimentation continue en huile.
Lorsque les vis tournent à vitesse constante, l’huile est pompée à un débit constant. Une soupape
de sûreté est nécessaire pour protéger l’unité contre toute pression néfaste et sa pression
d’ouverture est de 6 bars.

A Sens de rotation 1 Rotor d’entrainement C : Entrée

B Sortie 2 Rotor de poulie folle
I.4.3.3 Les armoires électriques

Chaque séparateur est constitué de trois armoires électriques : armoire de commande, armoire
de contrôle d’intensité consommée, armoire d’alimentation et est commandé par affichage à
l’aide de l’automate EPC 60 et l’automate de commande X20CP0292 de 750KB SRAM, 3MB
Flash FPROM tout en communiquant via le bus CAN. Chaque séparateur est équipé de 16
capteurs dont neuf entrées dans le microprocesseur et sept sorties. Le bloc d’alimentation est
utilisé dans les systèmes de chauffage pour un chauffage progressif d'huiles minérales ainsi que
dans le système de traitement des boues. IL est à retenir ici que le chauffage n’est utilisé que
dans les séparateurs d’huile, Le LFO étant séparé à température ambiante.
Transformateur
Automate
Borniers
Figure 23: Automate d'affichage EPC 60

Figure 22: Intérieur d'une armoire électrique

II. GENERALITES SUR LA MAINTENANCE
II.1 Définition de la maintenance

Le maintien des équipements de production est un enjeu clé pour la productivité des usines
aussi bien pour la qualité des produits.
Définition de la maintenance selon la norme X60-010
La maintenance est définie comme étant « l’ensemble des actions permettant de maintenir
ou de rétablir un bien dans un état spécifié ou en mesure d’assurer un service déterminé ».
Maintenir c'est donc effectuer des opérations qui permettent de conserver le potentiel du
matériel pour assurer la continuité et la qualité de la production.
II.2 Fonctions de Maintenance

✓ La maintenance regroupe toutes les actions de dépannage et de réparation, de réglage,
de révision, de contrôle et de vérification des équipements matériels (machines,
véhicules, objets manufacturés, etc.) ou même immatériels (logiciels).
✓ Le service de la maintenance peut être amené à participer à des études d’amélioration
du processus, et doit comme de nombreux services de l’entreprise, prendre en
considération de nombreuses contraintes comme la qualité, la sécurité et
l’environnement, etc.
✓ La maintenance est l’ensemble de toutes les actions techniques, administratives et de
management effectues durant le cycle de vie d’un bien et destinées à le maintenir ou à
le rétablir dans un état dans lequel il peut accomplir la fonction requise.
II.3 Méthodes de maintenance

Les méthodes de maintenance dépendent de l’utilisation du matériel et du type de matériel.
Cependant, elles dérivent toutes des deux méthodes de base que sont la maintenance corrective
et la maintenance préventive :
La maintenance corrective : c’est une opération de maintenance effectuée après défaillance.

La maintenance corrective correspond à une attitude de défense dans l’attente d’une défaillance
fortuite, attitude caractéristique de l’entretien traditionnel.

Les maintenances préventives : c’est une « Maintenance effectuée dans l’intention de réduire
la probabilité de défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service rendu ». C’est une
intervention de maintenance prévue, préparée et programmée avant la date probable
d’apparition d’une défaillance. Comme maintenance préventive nous distinguons :
✓ La maintenance conditionnelle : c’est une maintenance préventive subordonnée à un

type d'évènement prédéterminé révélateur de l'état de dégradation d'un bien ;
✓ La maintenance systématique : c’est une « maintenance préventive effectuée selon
un échéancier établi suivant le temps ou le nombre d’unités d’usage » ;
✓ La maintenance préventive du type prévisionnel (aussi appelée « prédictive »), qui
est une combinaison des deux. On définit en premier les dates calendaires de
l’intervention. Ces dates peuvent être modulées en fonction des relevés de compteur ou
de mesures conditionnelles. Selon son degré de perfectionnement, le système pourra ou
non calculer la date probable d’occurrence au degré d’usure qui nécessite une
intervention. Si pour une raison ou une autre, les relevés ne sont pas enregistrés, les
dates calendaires constituent une sécurité ;
II.4 Les temps de la maintenance

Les temps de maintenance sont schématisés d’après la figure ci-après :
1ère Début
Remise en
défaillance intervention
marche 2ème défaillance
Bon
Bon fonctionnement Temps
fonctionnement
Attente Réparation
MTTR
MTTF
MDT MUT
MTBF
Figure 24: Temps de maintenance

 MTTF=Mean Time To First Failure=Fonctionnement avant 1ère défaillance ;
 MDT=Mean Down Time =Temps Moyen d’Indisponibilité ;
 MUT=Mean up Time=Temps Moyen de Remise en Etat ;
 MTBF=Mean Time Between Failure=Temps Moyen entre Défaillance ;
 MTBF-MTTR=Fonctionnement Moyen Entre Défaillance ;

II.5 Les indicateurs de performances
Les indicateurs de performance (KPI) en anglais « Key Performance Indicator » sont

utilisés, comme leur nom l’indique, pour mesurer la performance des processus permettant
ainsi de pouvoir mieux les gérer, mais également de les optimiser.
Ces indicateurs seront choisis de manière à être utiles pour la prise de

décisions et faciles quant à la disponibilité des données devant permettre de les
former. Ils sont définis pour permettre de savoir si les différents objectifs visés (selon les
niveaux hiérarchiques) sont atteints ou pas. Ainsi pour tous les types
d'objectifs cités plus haut on peut cibler un ou plusieurs indicateurs et comme notre étude se
résume à un type d’équipements nous prendrons les indicateurs les plus explicites qui sont :
Tableau 2: Indicateurs de performances
Indicateur quantité
d’interventions IQ Nombre de pannes par mois
Indicateur de (∑ ℎ𝑒𝑢𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑖𝑛𝑡𝑒𝑛𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑝𝑟é𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑣𝑒)
maintenance IMP
préventive /(∑ ℎ𝑒𝑢𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑖𝑛𝑡𝑒𝑛𝑎𝑛𝑐𝑒)
Indicateur de (∑ ℎ𝑒𝑢𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑖𝑛𝑡𝑒𝑛𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑒)

maintenance IMC
corrective /(∑ ℎ𝑒𝑢𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑖𝑛𝑡𝑒𝑛𝑎𝑛𝑐𝑒)
Disponibilité 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑𝑒 𝑓𝑜𝑛𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛𝑛𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡

opérationnelle DO 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑖𝑠
Temps de 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑𝑒 𝑓𝑜𝑛𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛𝑛𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡

fonctionnement TFM 𝑛𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑 ′ 𝑎𝑟𝑟𝑒𝑡𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑟𝑒𝑠
moyen

II.6 La gestion de la maintenance assistée par ordinateur
II.6.1 Définition
Un Logiciel GMAO ou Logiciel de Gestion de Maintenance assistée par

Ordinateur est un logiciel destiné aux différents secteurs de l’industrie, du tertiaire, des
institutions publiques… Son intérêt est d’assister quotidiennement les services maintenance
dans leurs missions, en adéquation avec les nouvelles technologies (applications de mobilité et
de traçabilité).
II.6.2 Importance d’une GMAO
Aujourd’hui, la maintenance ne peut plus se résumer à des taches d’entretien basiques.

Le service de maintenance est un centre de profit. Il faut donc anticiper les pannes, afin de
réduire les couts et améliorer la productivité. Le service maintenance cherche à maintenir un
bien afin que celui-ci soit en mesure d’assurer un service déterminé. Ainsi, une GMAO permet
la gestion complète du parc machines, l’analyse du curatif, l’organisation des interventions
préventives et réglementaires, la gestion des stocks et des achats, le « reporting » à travers les
tableaux de bord et les statistiques, en prenant en compte les réalités du terrain. Quels sont les
impacts d’une GMAO ?
La GMAO permet d’avoir :
 La connaissance complète de nos équipements ;

 Une meilleure maitrise des couts ;
 Un partage de connaissance ;
 Un plan de maintenance.
II.6.3 Les objectifs d’une GMAO
L’objectif de la GMAO est de déterminer les causes initiales des problèmes identifiés
préalablement et préventivement de trouver ceux non encore survenus, en évaluant leur
criticité, c’est- à -dire en tenant compte de la fréquence d’apparition des défaillances et de
criticité de ces dernières. Les objectifs d’une GMAO sont :
➢ Diminution des temps d’arrêt pour une meilleur préparation et connaissance de

l’historique ;
➢ Planification dans le temps et suivi des activités du service maintenance ;

➢ Accès aux informations mises à jour ;

➢ Optimisation des stocks
La GMAO agit sur :
La fiabilité opérationnelle par : la collecte et analyse des données, le suivi et exploitation des
indicateurs, et la gestion des équipes.
La maintenabilité opérationnelle par : les informations sur les interventions, la

documentation des interventions, les équipements de réparation et pièces de rechange.
Disponibilité opérationnelle par : la fiabilité et maintenabilité, la planification hors temps

de production.
II.6.4 Les modules fonctionnels de la GMAO

Tous les logiciels de GMAO ont en commun la même structure modulaire proposant
les mêmes fonctions. Mais, selon les logiciels, les fonctions remplies sont diversement
dénommées, diversement réparties et diversement organisées [8] [9].
Figure 25: Exemple d'une structure modulaire d'une GMAO
Dans les bureaux techniques d'une entreprise (méthodes, ordonnancement, logistique et travaux
neufs), on pourra effectuer la gestion par exploitation des 10 modules suivants :

II.6.4.1 Module ‘’Gestion des équipements’’

Il s'agit de décrire et de coder l'arborescence du découpage allant de l'ensemble du parc à
maintenir aux équipements identifiés et caractérisés par leur DTE (dossier technique
d'équipement) et leur historique, puis à leur propre découpage fonctionnel. À partir du code
propre à l’équipement, le module doit permettre de :
 Pouvoir localiser et identifier un sous-ensemble dans l’arborescence ;

 Accéder rapidement au « plan de maintenance » de l’équipement ;
 Pouvoir trouver ses caractéristiques techniques, historiques et commerciales à partir du
dossier technique ;
 Pouvoir localiser un ensemble mobile, trouver son dossier technique et son historique
(gestion multisite)
 Connaître ses consommations en énergie, en lubrifiants, la liste des rechanges
consommés, les codes d’exploitation des responsables de maintenance de l’équipement.
II.6.4.2 Module ‘’Gestion du suivi opérationnel des

équipements’’
Ce module permettra de suivre les performances d'un équipement à partir des
indicateurs de fiabilité, de maintenabilité, de disponibilité.
II.6.4.3 Module ‘’Gestion des interventions’’

Ce module doit permettre un enregistrement rapide de la durée, de la localisation, et de la
nature d'une intervention. Ce module doit comprendre : la demande de travail (DT), l’ordre de
travail (OT), le compte rendu des interventions.
1) La demande de travail (DT)
La demande de travail ou DT est la communication d’un besoin entre le demandeur et la

maintenance. Une DT doit autant que possible, identifier de manière précise le bien à maintenir
(équipement, appareil, etc.) en panne car 30 % d’erreurs sont courantes dans les
communications informelles. Elle doit définir le moment de la panne et horodater son envoi en
vue d’une évaluation de la réactivité maintenance. Elle doit comprendre :
 Le demandeur : nom, prénom, poste occupé ;

 Le code et la description du bien à maintenir, poste matériel ou machine qui est en

panne avec son emplacement. Cela s’effectue par : sélection avec la souris dans
l’arborescence, lecture d’une étiquette et saisie du code, saisie dans un champ de texte
libre.
2) Comptes rendus des interventions
L’objectif de comptes rendus d’intervention est de mettre en historiques les petites

interventions qui perturbent le bon fonctionnement des installations afin d’obtenir des Pareto
des causes et temps de pannes par machines ou par causes.
Chaque matin ou chaque soir le technicien effectue ses comptes rendus pour les interventions
effectuées la veille ou le jour même. Il doit comprendre :
 Le demandeur : nom, prénom, poste occupé ;

 Le code et la description du poste matériel ou machine qui est en panne avec son
emplacement ;
 Le code du symptôme ou du besoin à choisir dans une liste spécifique de l’équipement ;
 La date et l’heure de réalisation, la durée de l’intervention, La durée de l’arrêt de
l’équipement ;
 Un descriptif complémentaire facultatif de l’intervention, le code panne ou code cause
selon le logiciel ;
 Le code action : il peut être très simple : réparé définitif, réparé provisoire,
réenclenché ;
 Le nom de l’exécutant, les pièces, matériel sorti obtenu par recherche dans la
nomenclature du matériel ou par le catalogue magasin. Attention l’OT a peut-être été
déjà créé lors de la sortie magasin ;
 Le statut de la demande qui est « terminé ».
II.6.4.4 Module ‘’Gestion du préventif ‘’

Ce module doit permettre de gérer la maintenance systématique à travers un planning
calendaire par équipement, les dates doivent être déterminées à partir d'un relevé de compteur
(ou d'une mesure dans le cas de la maintenance conditionnelle). Ce qui fait que le
déclenchement sera automatique, par listing hebdomadaire des opérations prévues dans la
semaine. Chaque opération sera prévue par sa gamme préventive.

II.6.4.5 Module ‘’Gestion de stocks’’

Le système repose sur le fichier des articles en magasin comprenant les "lots de
maintenance" par équipement et sur les mouvements entrées/sorties du magasin. Le fichier
article doit comprendre :
 Le code article défini par l’organisation interne, son libellé et sa désignation technique
 Le code article du ou des fournisseurs et le code fournisseur (+ fabricant
éventuellement), le code du gisement en magasin ;
 Le rattachement aux équipements possédant cet article ;
 Les quantités en stock ;
 La méthode de réapprovisionnement et ses paramètres (stock de sécurité, stock maxi,
etc.) ;
 Les dates des derniers mouvements, l ’historique des consommations.
Il importe de vérifier certaines potentialités du module :
 La possibilité ou non d’actualisation automatique des paramètres en fonction des

consommations ;
 La possibilité d’avoir le profil des consommations et le tracé de la courbe ABC en
valeurs
 Les possibilités relatives aux transactions du magasin : réceptions provisoires ou
définitives, retours au fournisseur en cas de non-conformité (avec l’écran de la
commande), etc. ;
II.6.4.6 Module ‘’Gestion et approvisionnement des

achats’’
Les caractéristiques de la fonction de maintenance sont beaucoup de références et de
fournisseurs pour des quantités faibles et des délais courts. Ce module doit permettre la gestion
des achats.
II.6.4.7 Module ‘’analyse des défaillances’’

La base de ce module est constituée des historiques automatiquement alimentés par chaque
saisie de BT (bons de travaux) ou OT (ordre de travaux). Ce qui permet une analyse quantitative
ou qualitative des défaillances. Il doit permettre :

 L’établissement des analyses quantitatives par graphes de Pareto, avec plusieurs

critères et plusieurs mises en familles (par cause, par localisation, par nature de
défaillance, etc.) et sur plusieurs périodes d’analyse (hier, la semaine écoulée, les trois
derniers mois, l’année, etc.) ;
 Puis l’analyse qualitative des défaillances sélectionnées comme prioritaires,
éventuellement mise sous forme AMDEC.
La productivité de l’analyse de défaillance comme outil de progrès rend cette fonction de

GMAO stratégique : il est indispensable de savoir par qui, quand, comment vont être organisées
ces analyses pour tester l’adéquation du logiciel au cahier des charges du module. Ce module
est la base de la MBF (maintenance basée sur la fiabilité).
II.6.4.8 Module ‘’Budget et suivi des dépenses’’

L'objectif de ce module est le suivi de l'évolution des dépenses par activité dans un
budget donné.
II.6.4.9 Module ‘’Gestion des ressources humaines’’

Spécifiquement adapté au service maintenance, ce module sera principalement une aide à
l’ordonnancement. Il sera construit autour d’un « fichier - technicien » pouvant comprendre,
pour chacun :
 La qualification, les habilitations, l’ancienneté dans son échelon actuel, l’affectation

actuelle, etc. ;
 Les formations suivies, demandées et le bilan de compétence ;
 Les congés pris, demandés et les récupérations (données nécessaires à la
programmation des travaux), les temps de présence et d’absence (historique des arrêts
de travail) ;
 Les coûts horaires pour chaque qualification (pour imputation des coûts
d’intervention).
II.6.4.10 Module ‘’Tableaux de bord et statistiques’’

Les tableaux de bord concernent la mise en forme de tous les indicateurs techniques,
économiques et sociaux sélectionnés pour assurer la gestion et le management du service
maintenance. Il faut vérifier s’ils peuvent être personnalisés rapidement (courbes, graphiques
et autres visuels), ou développés avec un générateur d’état extérieur au logiciel.

III. PRESENTATION DES METHODES ET

OUTILS
Selon le dictionnaire Larousse, « Optimiser » c’est donner à quelque chose, à une
machine, à une entreprise, etc., le rendement optimal en créant les conditions les plus
favorables ou en en tirant le meilleur parti possible ». En effet, c’est redonner à quelqu’un ou
à quelque chose son état d’origine. Pour une machine, c’est la remettre en état de
fonctionnement comme sorti d’usine. Cette optimisation passe aussi par l’amélioration
continue de celle-ci car une fois optimisé il faut veiller à ce que son état de fonctionnement
demeure ainsi afin de parfaire continuellement son efficacité et ses performances. Selon la
norme ISO 9000 [10] : l’amélioration continue est une « activité régulière permettant
d'accroître la capacité à satisfaire aux exigences. »
Plus concrètement, il s’agit d’une démarche cyclique de progrès permettant d’atteindre des
objectifs fixés et à chaque fin de cycle, recommencer pour tendre vers un fonctionnement
optimum.
C’est une démarche sans fin. A chaque itération, des évolutions sont réalisées au niveau de
l’entreprise, d’un projet, d’un produit, etc. Contrairement à des approches radicales qui
consistent à recommencer de 0, comme le reengineering , l'amélioration continue repose sur
une démarche des "petits pas". Une démarche graduelle, un avancement progressif pour
détecter et traiter les opportunités d'amélioration.
L’intérêt de cette démarche est de mettre en place un processus d’amélioration continue

bénéfique pour l’entreprise. Elle se résume par les verbes « supprimer », « réduire » ou encore
« ajouter », « évoluer ».
IV. LES METHODES DE L’OPTIMISATION

Les entreprises ont recours à diverses méthodes d’amélioration continue.
Devant leur multiplicité et leur diversité, nous avons décidé de classer les méthodes les plus
utilisées suivant le domaine d’application, les avantages présentés et les limites.

CONCEPTION D’UNE GMAO POUR LE SUIVI ET L’AMELIORATION DE LA DISPONIBILITE ET FIBILITE DES
SEPARATEURS DE LA CENTRALE A GAZ DE KRIBI
Tableau 3: Démarches de résolution des problèmes

Outil processus Définition Méthodologie Domaines Intérêts Limites
qualité d’application
1. Définir l’équipe 8D et son Structure clairement définie,
fonctionnement permettant de comprendre tous les

aspects d’un problème rencontré.
2. Définir et comprendre le problème La formation 8D peut être
Démarche qualité qui a pour
3. Mettre en œuvre les actions Identification et mise en place des longue et difficile à développer
but d'éradiquer les
immédiates et vérifier leur efficacité. solutions pérennes et efficaces.
problèmes au sein d'une
4. Rechercher et identifier les causes Réduis les pertes et couts liés à la non
organisation à travers un qualité.
racines.
processus rigoureux pour Industrie
5. Choisir les actions correctives et La boucle de prévention explore les
Le 8D éliminer les causes de la non automobile
vérifier leur efficacité. systèmes, la condition et le mécanisme Requiert une formation au
qualité. Son objectif double : Industrie de
6. Mettre en œuvre et valider les actions de cause afin de les placer en priorité processus de résolution de
réagir rapidement à un production
problèmes comme des outils de
correctives
problème et supprimer les Industrie collecte et analyse de données
7. Mettre en œuvre les actions
causes racines à long terme. agro- tels que les diagrammes de
préventives pour éliminer la récurrence Méthode participative voire
alimentaire Pareto, Diagramme
du problème. collaborative.
Armée etc… d’Ishikawa…
Elle a une approche globale du
8. Capitaliser les leçons apprises,
problème.
reconnaître les résultats de l’équipe,
clôturer le 8D.
A3 représente la Clarifier le problème La plupart des utilisateurs se
Le A3 méthodologie de résolution Décomposer le problème limitent ou se contraignent au

de problèmes de Toyota et Définir la cible Permet de passer aisément de la formulaire alors qu’il s’agit
est associée au Lean Industrie perception d’un problème à une d’un résumé ;
Manufacturing. Elle sert automobile définition claire de celui-ci.

La définition des problèmes
principalement dans le but de Analyser la cause racine Industrie de
Méthode ayant plus d’impact de peut être simpliste ;
réduire les huit types de Rechercher des solutions production
manière graphique. Elle a une
gaspillage en entreprise. Mettre en œuvre les actions Prestataires
approche globale. Les formulaires sont difficiles à
Le A3 Plusieurs variantes existent, Evaluer les résultats et les processus de service
utiliser pour un débutant,
avec des démarches Standardiser les succès
surtout sans aide-mémoire.
légèrement différentes.
L’idée reste toujours d’avoir
le résumé du processus sur
une seule feuille.
Plan : établir les objectifs définir les La démarche n’explique pas
Démarche cyclique tâches à exécuter et préciser les critères Industrie IL permet à la fois de résoudre comment résoudre un problème
d’amélioration qui consiste à de performances. automobile ;
des problèmes, mais aussi
Elle est surutilisée en industrie ;
la fin de chaque cycle à Do : mettre en œuvre des activités pour Industrie de
d’intégrer durablement les Selon l’usage et l’utilisateur,
recommencer pour tendre satisfaire aux exigences. production
innovations issues de leur elle peut prendre différentes
Le PDCA vers un fonctionnement Satisfaire aux exigences des clients, de Industrie
résolution. significations ;
optimum. performance, appliquer les procédures agro- Elle est utilisée dans des
et protocoles divers, atteindre les alimentaire contextes où l’on fait le cycle
objectifs déterminés. Armée etc… qu’une seule fois alors qu’il faut
Check : vérifier les résultats. Mesurer favoriser la répétition des cycles
et comparer avec les prévisions. ;

La démarche utilisée en
Act : mettre en œuvre des actions visant industrie n’est pas la dernière
à réduire les éventuels écarts version de Deming, PDSA, où S

veut dire « Study ».
constatés.
Define : définir les besoins et préciser Il permet de doter l’organisation
les objectifs à atteindre, cadrer le projet. d’actions mesurables et efficaces
Measure : collecter les données sur le Réduire les pertes et les coûts liés Six Sigma propose les
Le six Sigma C’est une méthode basée sur terrain, représentatives de la situation aux non qualités grandes étapes, mais reste
DMAIC l’exploitation statistique des actuelle, mesurer la performance, Dans certains cas, il peut arriver flou au niveau de la mise en
données permettant identifier les zones de progrès. que cette méthode soit mise en œuvre. C’est un avantage
d’analyser et maîtriser les Analyze : utiliser des outils analytiques Industrie avant pour améliorer l’image de seulement lorsque le
paramètres influents d’un et statistiques pour identifier les causes automobile marque de solutionneur est habile et
processus et donc d’en de problèmes. Industrie de L’entreprise. expérimenté.
supprimer la variabilité. Improve : Identifier et mettre en œuvre production C’est une approche globale.
des solutions pour éviter les susdits
problèmes.

Industrie
Control : garantir la performance de la agro-
solution dans la durée en mettant en alimentaire
place des indicateurs de suivi ou de
supervision de la maîtrise du processus.

Choix de la méthodologie à adopter

Le tableau précédent nous montre que toutes ces méthodes peuvent être utilisées pour
résoudre un problème donné. D’un système ou d’une étude à une autre nous remarquons que
l’utilisation d’une méthode par rapport à l’autre est plus adéquate sans oublier que notre
objectif est d’implémenter des solutions pérennes afin d’avoir des bases de conception d’une
GMAO rentable. C’est ainsi que des critères sont définis pour déduire la méthodologie. Ces
critères sont :
• L’orientation de notre étude : Conception d’une GMAO pour le suivi et l’optimisation

des séparateurs d’huiles et Gasoil de la KPP ;
• La complexité du problème à résoudre : complexité moyenne ;
• Les ressources à notre disposition : fiches techniques des équipements, Données de
fonctionnement des équipements ;
• Le temps imparti pour le projet : 3 mois ;
• Le déploiement de la méthode : la méthode doit être assez clairement définie et les
outils doivent être faciles d’utilisation ;
• Mise en œuvre de la méthode : compréhensible, sans aucune ambiguïté.
Tableau 4: Comparaison des méthodes
Critères 8D DMAIC PDCA A3

L’orientation de notre
étude Convient Convient Convient Convient
La complexité du Convient Convient Convient Convient
problème à résoudre
Les ressources à notre Convient Convient Ne convient pas Ne convient pas
disposition
Le temps impartis pour Convient Convient Ne convient pas
le projet Ne convient pas
Le déploiement de la Convient Convient Ne convient pas
méthode Convient
Mise en œuvre de la Convient Ne convient pas Ne convient pas Convient
méthode

En se basant sur les différentes caractéristiques des différentes méthodes, il en ressort que, la
méthode 8D du Lean Management est celle qui convient le mieux à notre projet.
V. La méthodologie de résolution de problèmes :

8D
V.1 Historique
La méthode de résolution de problèmes 8D (8 Disciplines, parfois 8 Do) est due à Ford
Motor Company (1987) et se présente comme l’une des méthodes de résolution de problèmes
participative parmi les plus performantes. Elle est pratiquée en équipe pluridisciplinaire dans
un grand nombre d’entreprises, essentiellement dans le domaine automobile. C’est une
méthode rigoureuse qui permet d’éliminer en principe de façon définitive les problèmes traités.
Selon plusieurs témoignages, cette méthode est à mettre en œuvre dans tous les secteurs
d’activité. Elle est exigée par certains donneurs d’ordre, et d’autres l’utilisent même pour
résoudre leurs problèmes personnels.
Une 9ème étape a été ajoutée plus tard pour mettre en exergue l'importance de planifier l'action.
Nommée D0, elle se place tout au début du processus.
V.2 Objectifs de la méthodologie 8D

Les objectifs de la méthode 8D sont de systématiser la résolution de problèmes en
travaillant en équipes transversales et pluridisciplinaires. Elle favorise ainsi l’amélioration
continue et pérennise les résolutions de problèmes ponctuels.
V.3 Outils de la démarche 8D
V.3.1 Etape 1 : Préparer le processus 8D

Cette étape consiste à :
 Mettre en place une équipe qui a les compétences, le temps et l’autorité nécessaires à
la résolution du problème ;
 Désigner un animateur et un rapporteur au sein de l’équipe ;

 Clarifier les objectifs et les responsabilités ;

Dans cette étape nous utiliserons un brainstorming.
V.3.1.1 Le Brainstorming
Le Brainstorming encore appelé remue-méninges est une méthode utilisée pour résoudre un
problème ou collecter des idées nombreuses et originales lors d’une réunion informelle sous
l’impulsion d’un animateur. Cette méthode s’appuie sur l’instinct et la créativité spontanée des
participants. Lors de la recherche des solutions, aucune idée n’est à censurer. Ce n’est que dans
un second temps que les idées seront réévaluées sous un angle plus rationnel : coût, faisabilité,
cohérence, etc.
V.3.2 Etape 2 : Définir et comprendre le problème

 Définir le problème ;
 Préciser les enjeux ;
 Identifier les contraintes.
Les outils pouvant être utilisés sont : Le QQOQCCP, la méthode de Kano…
V.3.2.1 Le QQOQCCP
Acronyme de « Qui ? Quoi ? Où ? Quand ? Comment ? Combien ? Pourquoi ? », la méthode
QQOQCCP est un outil de résolution de problème performant et flexible basé sur la collecte
d’informations. Elle permet de décrire une situation, identifier un problème et définir des
actions correctives… [11]
 Qui ? : permet de définir les personnes concernées ;

 Quoi ? : permet de décrire le processus (objet, opération, nature, …) ;
 Où ? : permet de circonscrire le lieu d’apparition du problème ;
 Quand ? : permet de donner la caractéristique temporelle du problème (durée, fréquence)
 Comment ? : permet de définir la procédure (matériel, matières, méthode, …) ;
 Pourquoi ? : permet de définir les raisons et les causes éventuelles du problème.

Tableau 5: Description du QQOQCCP
QQOQCCP Description Questions à se poser Cibles
Quoi ? Description de la De quoi s’agit-il ? Que Objet, actions, procédés, phase,

problématique, de la s’est-il passé ? opération, machine…
tâche, de l’activité Qu’observe-t-on ?
Qui ? Description des Qui est concerné ? Qui a Personnel, clients, fournisseur…
personnes concernées, détecté le problème ?
des parties prenantes, des
intervenants
Où ? Description des lieux Où cela s’est-il produit ? Lieux, atelier, poste, machines…
Où cela se passe-t-il ?
Sur quel poste ? Quelle
machine ?
Quand ? Description du moment, Quel moment ? Combien Mois, jour, heure, durée, fréquence,
de la durée, de la de fois par cycle ? planning, délais…
fréquence Depuis quand ?
Comment ? Description des De quelle manière ? Moyens, fournitures, procédures,

méthodes, des modes Dans quelles mode opératoire…
opératoires, des manières circonstances ?
Combien ? Description des moyens, Quel coût ? Quels Budget, pertes, nombre de
du matériel, des moyens ? Quelles ressources…
équipements ressources ?
Pourquoi ? Description des raisons, Dans quel but ? Quelle Action correctives, préventives,
des causes, des objectifs finalité ? former, atteindre les objectifs…
V.3.2.2 La méthode de Kano [12]
C’est un outil inventé par le Dr Noriaki Kano au début des années 80. IL a pour finalité
d’évaluer la satisfaction client. L'originalité de l'approche réside dans la dissociation de la
satisfaction et de la non satisfaction au regard de la présence ou pas de la fonction attendue par
le client. L'analyse donne lieu à 3 positionnements principaux sur la courbe de Kano :
 Les attentes de base ou obligatoires : généralement non exprimées, les fournisseurs

doivent impérativement les satisfaire pour rester sur le marché ;
 Les attentes proportionnelles : la satisfaction augmente avec le niveau de performance
délivré par la fonction ;
 Les attentes attractives : le fournisseur surprend son client avec une fonction à valeur
ajoutée qu’il n’attendait pas. Les fonctions vont au-delà des attentes du client un terrain
propice à l’innovation.

V.3.3 Etape 3 : Mettre en œuvre les actions immédiates et

vérifier leur efficacité
 Définir les actions curatives (qui corrigent le problème dans l’immédiat sans s’attaquer
à ce stade aux causes racines).
 Mettre en place ces actions curatives.
 Mesurer l’efficacité du plan d’actions.
 Profiter de cette étape pour approfondir la compréhension du problème.
L’outil pouvant être utilisé ici est l’analyse fonctionnelle et le diagramme de Pareto.
V.3.3.1 L’analyse fonctionnelle

Dans cette analyse, le processus concerné par le projet est divisé en ensembles, puis en sous-
ensembles. On identifie ensuite les composants des sous-ensembles et leurs fonctions précises.
L’analyse fonctionnelle passe par la réalisation d’un diagramme bête à cornes pour définir les
fonctions, ensuite le diagramme pieuvre pour effectuer une analyse externe des éléments.
V.3.3.2 Le diagramme de Pareto

Le diagramme de Pareto est un graphique représentant l'importance de différentes causes d'un
phénomène. Ce diagramme met en évidence les causes les plus importantes sur le nombre total
d'effet et ainsi de prendre des mesures ciblées pour améliorer une situation tout en présentant
la loi du 80/20 selon laquelle 20% des causes sont responsables de 80% des effets.
V.3.4 Etape 4 : Identifier les cause racines

 Identifier toutes les causes potentielles du problème ;
 Vérifier chacune d’entre elles à l’aide de tests ou au regard des données disponibles ;
 Identifier toutes les causes assignables ;
 Définir les actions correctives alternatives aux actions immédiates pour éliminer les
vraies causes.
Les outils que nous utiliserons ici seront : le digramme d’ISHIKAWA et l’AMDEC.

V.3.4.1 Le diagramme d’ISHIKAWA

Le diagramme d’Ishikawa encore appelé diagramme causes et effets permet de lister et
hiérarchiser l’ensemble des causes qui ont une influence sur un effet. Il est construit autour de
la règle des « 5M » qui évalue l’ensemble des facteurs de causalité induits par la Matière, le
Matériel, la Main d’œuvre, la Méthode, le Milieu.
Figure 26: Illustration du diagramme d'ISHIKAWA
Le problème (l’effet) est clairement défini et les causes possibles sont classées sur le
diagramme en fonction de leur catégorie.
 Main d’œuvre : regroupe les causes liées aux défaillances humaines d’exécution et aux
défaillances de formation sur main d’œuvre directe et indirecte.
 Méthode : doit être comprise au sens large (cela inclut la conception produit /
processus), et regroupe notamment les instructions, manuels, procédures.
 Milieu : regroupe les causes liées à l’environnement du processus (conditions
ambiantes, propreté), environnement physique, éclairage, bruit, aménagement,
fournisseurs, marché, législation.
 Matériel : regroupe tous les équipements utilisés, c’est à dire les machines, les outils,
leur capacité, leur âge, leur nombre et leur maintenance, les outils de contrôle.
 Matière : regroupe tout ce qui est en lien avec l’identification, le stockage, la qualité,
les caractéristiques physiques, la manutention des matières premières, le
conditionnement, les pièces, les ensembles, les fournitures...

V.3.4.2 L’AMDEC
L’AMDEC est un outil qualité d'analyse préventive permettant d'identifier et de traiter les
causes potentielles de défauts et de défaillance avant qu'ils ne surviennent. L'AMDEC est une
méthode rigoureuse de travail en groupe, très efficace grâce à la mise en commun de
l'expérience et des connaissances de chaque participant.
On peut faire :
 Une AMDEC Produit, pour vérifier la conformité d'un produit développé par rapport
aux exigences du client ;
 Une AMDEC Processus, pour valider la fiabilité du processus de fabrication ;
 Une AMDEC Moyen, pour vérifier la fiabilité d'un équipement.
Le principe consiste à recenser toutes les causes potentielles de chaque mode de défaillance et
d'évaluer la criticité. Cette dernière résulte d'une triple cotation :
 Noté "G" : Gravité ou sévérité de l'effet du défaut ou de la défaillance ;

 Noté "F" : Fréquence ou occurrence d'apparition de la cause ;
 Noté "D" : Détection : probabilité de non détection de la cause.
L'indice de criticité est obtenu par le produit des trois notes : C = G × F ×D. Plus la criticité
est importante, plus la défaillance considérée est préoccupante. Lorsque la criticité dépasse
la limite prédéfinie par le groupe, ce dernier recherche les actions d'amélioration possibles pour
la ramener à un niveau acceptable en jouant sur :
 La gravité (exemple : la gravité d'une fuite de carburant sera diminuée par la mise en
place d'un bassin de rétention) ;
 L'occurrence (exemple : en augmentant la fiabilité d'un composant, en jouant sur la
maintenance préventive …) ;
 La non détection (exemple : en mettant en place des outils de contrôle et de
surveillance, en formant les contrôleurs …).
V.3.5 Etape 5 : Choisir les actions correctives et

vérifier leur efficacité
 Organiser le travail au sein de l’équipe en fonction des compétences requises ;
 Planifier la mise en place des actions ;

 Organiser un suivi de la mise en œuvre des actions ;

 Suivre l’évolution.
V.3.6 Etape 6 : Mettre en œuvre et valider les actions

correctives
L’évaluation des différentes actions se fera à l’aide d’outils statistiques nous permettant ainsi
de contrôler les actions mises en œuvre ce qui réduira de manière significative les causes
identifiées. Dans notre plan d’action nous mettrons en place des fiches de contrôle qualité pour
la pérennisation après réparation.
V.3.7 Etape 7 : Mettre en œuvre les actions

préventives pour éliminer la récurrence du problème
 Identifier les possibilités de renouvellement du problème dans le futur ;
 Définir des actions préventives de contrôle ainsi que des mesures et indicateurs pour
les vérifier ;
 Actualiser la documentation interne (procédures, instructions, modes opératoires,
organigrammes, etc.).
V.3.8 Etape 8 : Féliciter l’équipe et clôturer le 8D

 Féliciter les collaborateurs pour leur participation et les efforts collectifs déployés.
 Reconnaître les efforts et le temps dépensés par les participants.
 Identifier les apprentissages réalisés au cours du projet (les bons résultats comme les
difficultés rencontrées).
 Communiquer en interne afin d’encourager l’utilisation de la méthode et de motiver les
équipes.
Nous venons à travers cette première partie de présenter les étapes détaillées de la
méthodologie 8D et les outils que nous utiliserons dans l’application aux séparateurs. Notre
étude présente aussi une partie conception qui passe par l’étude conceptuelle de notre logiciel.
Cela sera l’objet de notre paragraphe suivant.

VI. CYCLE DE VIE D’UN LOGICIEL

Le « cycle de vie d'un logiciel » (en anglais software lifecycle), désigne toutes les étapes
du développement d'un logiciel, de sa conception à sa disparition. L'objectif d'un tel découpage
est de permettre de définir des jalons intermédiaires permettant la validation du développement
logiciel, c'est-à-dire la conformité du logiciel avec les besoins exprimés, et la vérification du
processus de développement, c'est-à-dire l'adéquation des méthodes mises en œuvre. [13]
L'origine de ce découpage provient du constat que les erreurs ont un coût d'autant plus élevé
qu'elles sont détectées tardivement dans le processus de réalisation. Le cycle de vie permet de
détecter les erreurs au plus tôt et ainsi de maîtriser la qualité du logiciel, les délais de sa
réalisation et les coûts associés.
Le cycle de vie du logiciel comprend généralement à minima les activités suivantes :

 Définition des objectifs, consistant à définir la finalité du projet et son inscription dans
une stratégie globale ;
 Analyse des besoins et faisabilité, c'est-à-dire l'expression, le recueil et la formalisation
des besoins du demandeur (le client) et de l'ensemble des contraintes ;
 Conception générale. Il s'agit de l'élaboration des spécifications de l'architecture
générale du logiciel ;
 Conception détaillée, consistant à définir précisément chaque sous-ensemble du
logiciel ;
 Codage (Implémentation ou programmation), soit la traduction dans un langage de
programmation des fonctionnalités définies lors de phases de conception ;
 Tests unitaires, permettant de vérifier individuellement que chaque sous-ensemble du
logiciel est implémenté conformément aux spécifications ;
 Intégration, dont l'objectif est de s'assurer de l'interfaçage des différents éléments
(modules) du logiciel. Elle fait l'objet de tests d'intégration consignés dans un
document ;
 Qualification (ou recette), c'est-à-dire la vérification de la conformité du logiciel aux
spécifications initiales ;
 Documentation, visant à produire les informations nécessaires pour l'utilisation du
logiciel et pour des développements ultérieurs ;
 Maintenance, comprenant toutes les actions correctives (maintenance corrective) et
évolutives (maintenance évolutive) sur le logiciel.

La séquence et la présence de chacune de ces activités dans le cycle de vie dépend du choix
d'un modèle de cycle de vie entre le client et l'équipe de développement.
VI.1 Modèles de cycle de vie d’un logiciel
VI.1.1 Modèle de cycle de vie en cascade

Le modèle de cycle de vie en cascade a été mis au point dès 1966, puis formalisé aux
alentours de 1970.Dans ce modèle le principe est très simple : chaque phase se termine à une
date précise par la production de certains documents ou logiciels. Les résultats sont définis sur
la base des interactions entre étapes, ils sont soumis à une revue approfondie et on ne passe à
la phase suivante que s’ils sont jugés satisfaisants. Le modèle original ne comportait pas de
possibilité de retour en arrière. Celle-ci a été rajoutée ultérieurement sur la base qu’une étape
ne remet en cause que l’étape précédente, ce qui, dans la pratique, s’avère insuffisant.
Figure 27:Modèle du cycle de vie en cascade

VI.1.2 Modèle du cycle de vie en V
Le modèle en V demeure actuellement le cycle de vie le plus connu et certainement le

plus utilisé. Le principe de ce modèle est qu’avec toute décomposition doit être décrite la
recomposition, et que toute description d’un composant est accompagnée de tests qui
permettront de s’assurer qu’il correspond à sa description.
Ceci rend explicite la préparation des dernières phases (validation-vérification) par les
premières (construction du logiciel), et permet ainsi d’éviter un écueil bien connu de la
spécification du logiciel : énoncer une propriété qu’il est impossible de vérifier objectivement
après la réalisation.
Figure 28: Modèle de cycle en V
VI.2 Notion de qualité pour un logiciel

En génie logiciel, divers travaux ont mené à la définition de la qualité du logiciel en termes de
facteurs, qui dépendent, entre autres, du domaine de l’application et des outils utilisés [13].
Parmi ces derniers nous pouvons citer :
 Validité : aptitude d’un produit logiciel à remplir exactement ses fonctions, définies par
le cahier des charges et les spécifications ;
 Fiabilité ou robustesse : aptitude d’un produit logiciel à fonctionner dans des conditions
anormales ;

 Extensibilité (maintenance) : facilité avec laquelle un logiciel se prête à sa maintenance,

c’est-dire à une modification ou à une extension des fonctions qui lui sont demandées ;
 Réutilisabilité : aptitude d’un logiciel à être réutilisé, en tout ou en partie, dans de
nouvelles applications ;
 Compatibilité : facilité avec laquelle un logiciel peut être combiné avec d’autres
logiciels ;
 Efficacité : Utilisation optimales des ressources matérielles ;
 Portabilité : facilité avec laquelle un logiciel peut être transféré sous différents
environnements matériels et logiciels ;
 Vérifiabilité : facilité de préparation des procédures de test ;
 Intégrité : aptitude d’un logiciel à protéger son code et ses données contre des accès
non autorisés ;
 Facilité d’emploi : facilité d’apprentissage, d’utilisation, de préparation des données,
d’interprétation des erreurs et de rattrapage en cas d’erreur d’utilisation.
VII. RAPPEL DU BESOIN DE CAHIER DE

CHARGES
L’objectif secondaire de notre projet est de mettre sur pied un logiciel de gestion de
maintenance assistée par ordinateur (GMAO) des séparateurs de la KPP. C’est la mise sur pied
d’une stratégie efficace permettant d’assurer avec précision l’ensemble des opérations visant à
améliorer la disponibilité, la fiabilité des équipements techniques.
VII.1 Fonctions principales

Le logiciel en question doit pouvoir remplir les fonctions principales suivantes :
 Permettre une extrême portabilité ;
 Permettre la gestion des équipements ;
 Permettre la gestion des stocks ;
 Permettre la gestion des travaux de maintenance ;
 Permettre la gestion des historiques ;

VII.2 Définition des fonctions principales
Permettre une extrême portabilité : ici on va noter que le l’outil à concevoir pourra être
utilisé sur toutes les machines sans avoir besoin d’une manœuvre spéciale.
Permettre la gestion des équipements : nous procèderons dans cette rubrique par des tirets
afin de rendre très compréhensibles nos aspirations et attentes envers le logiciel.
 Le logiciel doit avoir l’inventaire de tous les séparateurs de la centrale : tout nouveau
matériel doit être enregistré dans une base de données avec ses caractéristiques ainsi
que ses pièces de rechange.
 On doit indiquer pour chaque équipement :
• Le type d’équipement (code et nom) : dans notre cas d’utilisation il s’agit des
séparateurs ;
• Modèle de l’équipement (nom, code du fabriquant numéro du modèle du
matériel,) : dans notre cas il s’agit de la marque Alfa Laval séparateur type S
ou P ;
• Locaux où sont affectés les équipements (nom, code de l’établissement, code
du bâtiment, nom et code du département) ;
• Les différentes pannes possibles et leurs modes de réparation ;
• Les arbres de défaillances de ces pannes.
Permettre la gestion des stocks : Ici le logiciel dot permettre de gérer les pièces de rechange
pour la maintenance des équipements. Cette partie comprend :
- l’inventaire et la gestion des pièces détachées qui doit comprendre les éléments suivants :
• Description (nom) de la pièce ;

• Numéro de stock ;
• Numéro de série et numéro de la pièce ;
• Lien avec le modèle du matériel ;
• Niveau minimum du stock ;
• Emplacement du stock des pièces ;
- les données doivent être utilisées pour générer les écrans qui :
• Alerte lorsque le stock de certaines pièces atteint son niveau minimum ;

• Répertorie toutes les pièces requises pour certains dispositifs.
Permettre la gestion des travaux de maintenance ;
Ici la GMAO permet de gérer efficacement son calendrier d’entretien. En maintenance

préventive systématique, l’outil doit pouvoir calculer, à partir des données entrées, le moment
où un dispositif quelconque aura besoin d’entretien et indiquer les pièces qu’il faudra
éventuellement commander et quand le personnel doit aussi assurer le suivi du processus de
maintenance et noter quand il s’achève. Les champs à explorer seront les suivants :
- Procédure d’inspection et de maintenance préventive particulière associée aux séparateurs ;
- Calendrier d’inspection et de maintenance des séparateurs ;
- Fréquence d’anomalies des séparateurs ;
- Heures estimatives de fonctionnement depuis la dernière intervention.
En maintenance corrective :
Lorsqu’un utilisateur mentionne une anomalie liée à un dispositif, l’outil doit pouvoir la
reconnaitre et générer automatiquement les actions immédiates à effectuer et permettra au
responsable de la maintenance de confier la tâche à un personnel qualifié.
Le rang de priorité doit être mentionné devant chaque défaillance pouvant se produire, que ce
soit sur le plan de la maintenance systématique comme corrective.
VIII. LE MODELE CONCEPTUEL

Dans ce modèle nous présenterons la conception essentiellement sous formes de
diagrammes UML. UML 2.0 comporte ainsi treize types de diagrammes représentant autant de
vues distinctes pour représenter des concepts particuliers du système d’information. Ils se
répartissent en trois grands groupes [14] :
Diagrammes structurels ou diagrammes statiques (UML Structure) : diagramme de

classes, diagramme de déploiement, diagramme de paquetages, diagramme
d’objets, diagramme de structures composites, diagrammes de composantes.
Diagrammes comportementaux ou diagrammes dynamiques : Diagramme de cas

d’utilisation, diagramme d’états-transitions, diagramme d’activités.

Diagrammes d’interaction : diagramme de séquence, diagramme global

d’interaction, diagramme de communication, diagramme de temps.
Parmi ces diagrammes nous n’utiliserons que 3 qui nous semblent suffisants pour exprimer
notre pensée conceptuelle. Ce sont le diagramme des cas d’utilisation, le diagramme des
activités, le diagramme de séquence. Ces diagrammes seront explicités de manière brève.
VIII.1 Diagramme des cas d’utilisation

Bien souvent, les utilisateurs ne sont pas des informaticiens. Il leur faut donc un moyen
simple d'exprimer leurs besoins. C'est précisément le rôle des diagrammes de cas d'utilisation
qui permettent de recueillir, d'analyser et d'organiser les besoins, et de recenser les grandes
fonctionnalités d'un système. Il s'agit donc de la première étape UML d'analyse d'un système.
Un diagramme de cas d'utilisation capture le comportement d'un système, d'un sous-système,

d'une classe ou d'un composant tel qu'un utilisateur extérieur le voit. Il scinde la fonctionnalité
du système en unités cohérentes, les cas d'utilisation, ayant un sens pour les acteurs. Les cas
d'utilisation permettent d'exprimer le besoin des utilisateurs d'un système, ils ont donc une
vision orientée utilisateur de ce besoin au contraire d'une vision informatique.
VIII.1.1 Diagramme des cas d’utilisation du système

Acteurs : Utilisateurs Cas d’utilisation : gérer la maintenance préventive, gérer les
équipements, gérer la maintenance corrective, gérer les stocks de pièces de rechange, gérer le
personnel, gérer les interventions.
Gérer la maintenance
prévéntive
Gérer la maintenance
corrective
Gérer les équipements

Utilisateurs
Gérer le stock des pièces

de rechanges
Gérer les interventions
Gérer le personnel
Figure 29: Diagramme des cas d'utilisation du système

VIII.1.2 Diagramme des cas d’utilisation maintenance

préventive
Acteurs : techniciens de maintenance et opérateurs.

Cas d’utilisation : consulter les opérations, faire l’analyse de Pareto, consulter l’historique des
interventions, enregistrer les paramètres de ronde, enregistrer les rapports d’interventions,
Enregistrer les historiques d’alarmes quotidiennes.
Enregistrer les rapports

d intervention
Technici ens de
maintenance et
opérateurs Enregistrer les historiques
d alarmes quotidiennes
Consulter l historique des

interventions
Consulter les opérations
Rappeler les opérations
Faire l analyse de Pareto
Supervi seurs de
Cal culer la disponibil ité et la
maintenance et
fiabilité de chaque équipement et
chefs de quart
interpréter
opérations
Enregistrer les paramètres de

ronde
Figure 30: Diagramme des cas d'utilisation maintenance préventive

VIII.2 Description des cas d’utilisation

Nous avons présenté plus haut deux diagrammes de cas d’utilisation pour montrer l’idée
vers laquelle nous cheminons, leur similitude par rapport aux autres cas non présentés ici. C’est
pourquoi nous donnerons une description de ces diagrammes non représentés pour parfaire
l’idée de notre conception. Nous nous attelons dans cette partie de la conception à décrire les
scénarii qui se cachent derrière les cas d’utilisations. Ceci a pour but d’améliorer la clarté de
l’idée qu’on veut implémenter. Nous nous limiterons, pour un souci de synthèse, à ne présenter
que les cas d’utilisations qui sont les plus complexes et dont il serait fort possible d’oublier
certains aspects. UML ne propose pas de présentation type de cette description textuelle.
Cependant, les travaux menés par Alistair Cockburn sur ce sujet constituent une référence en
la matière et tout naturellement nous reprenons ici l’essentiel de cette présentation. La
description textuelle d’un cas d’utilisation est articulée en six grand points :
- Objectifs ; -Post conditions ;

- Acteurs concernés ; - Scénario nominal ;
- Précondition ; -Scénarii alternatifs ;
VIII.2.1 Cas d’utilisation « S’identifier »
Tableau 6: Description du cas d'utilisation "S'identifier"
Acteurs Tous les utilisateurs

Objectifs Se connecter au système
Préconditions Disposer d’un compte
Post conditions Accès aux fonctionnalités
Scénario nominal L’utilisateur doit saisir son pseudo et son mot de
passe ;
Le système vérifie que les données sont
correctes ;
Le système donne son accord et ouvre la page
d’accueil.
Alternatives Le système constate que l’identifiant saisi ou mot
de passe n’est pas correcte, informe l’utilisateur
et revient à l’étape 1 du scénario nominal.

VI.2.2 Cas d’utilisation « Analyse de Pareto »
Tableau 7: Cas d'utilisation “Analyse de Pareto"

Prendre conscience des défaillances pour lesquelles
Objectifs il faut éviter les arrêts inattendus.
Etre identifié par le système. Etre connecté à la base
Préconditions de données.
Avoir à l’écran un diagramme de Pareto pour
Post conditions l’équipement sélectionné.
-Le système lui permet de choisir un équipement puis
de sélectionner les indices (gravité, fréquence,
détectabilité) calculer la criticité ;
-L’utilisateur clique sur ajouter ;
Scénario nominal -Le système calcule la criticité de chaque défaillance
de l’équipement choisie pour l’analyse ;
-l’utilisateur choisit « ok » ;
-Le système lui renvoie un diagramme de Pareto.
Si l’utilisateur n’ajoute pas correctement les
Alternatives équipements il n’aura pas le diagramme recherché.
VIII.2.3 Cas d’utilisation « Consulter le stock »
Tableau 8: Cas d'utilisation "consulter le stock"

Avoir les informations sur l’état du stock des
Objectifs pièces de rechange.
Etre identifié par le système. Etre connecté à la
Préconditions base de données.
Le système nous renseigne sur l’état du stock de
Post conditions chaque pièce de rechange.

1.L’utilisateur choisit la pièce

Scénario nominal 2.Le système lui renvoie toutes les
informations concernant le stock de ces pièces.
L’utilisateur ne clique pas sur afficher rien n’est
Alternatives fait.
VIII.2.4 Cas d’utilisation « Ajouter une pièce/un

équipement »
Tableau 9: Cas d'uilisation"Ajouter une pièce/équipement "
Acteur Administrateur
Ajouter le stock des pièces ;
Objectifs Ajouter un équipement ;
Etre identifié par le système. Etre connecté à la
Préconditions base de données.
Modifier l’état du stock des pièces ;
Post conditions Avoir un nouvel équipement dans la base de
données ;
-L’utilisateur choisit l’onglet correspondant ;
-Le système lui affiche une interface permettant
Scénario nominal de remplir les caractéristiques de l’équipement/
caractéristiques de ladite pièce puis de valider ;
-Le système met à jour la base de données.
L’utilisateur ne valide pas ses entrées et rien n’est

Alternatives mis à jour dans la base de données.

VIII.2.5 Cas d’utilisation « Réaliser une DI/un RI »

Tableau 10: Cas d'utilisation réaliser une DI/RI
Acteurs Techniciens de maintenance

Réaliser une demande d’intervention ;
Objectifs Réaliser un rapport d’intervention.
Préconditions Etre identifié par le système

Imprimer la demande/le rapport ou l’enregistrer
Post conditions dans la base de données.
1.l’utilisateur choisi l’onglet « réaliser une DI ou RI
»
Scénario nominal 2.Le système lui affiche une interface pour remplir
la demande
3.l’utilisateur le rempli et enregistre.
4. le système met à jour la BD
L’utilisateur ne valide pas ses entrées et rien n’est
Alternatives mis à jour dans la base de données.
VIII.3 Diagramme des activités

Le diagramme d’activités n’est autre que la transcription dans UML de la représentation du
processus telle qu’elle a été élaborée lors du travail qui a préparé la modélisation : il montre
l’enchaînement des activités qui concourent au processus. La fiche descriptive d’un cas
d’utilisation peut contenir plusieurs scénarios alternatifs et/ou d’activité est un moyen
graphique pour donner cette vision d’ensemble. Nous présenterons ici deux diagrammes des
activités permettant de comprendre les scénarios qui se passent entre le système et l’utilisateur
dans les volets suivants :
 Maintenance corrective ;
 Gestion des interventions.

CONCEPTION D’UNE GMAO POUR LE SUIVI ET L’AMELIORATION DE LA DISPONIBILITE ET FIABILITE DES
Maintenance corrective Système
Saisir des paramètres LOGIN (mot Vérifier les paramètres

Utilisateurs
de passe et identifiant)
Présenter les différentes options
dans cette rubrique
Choix d une
action
Présenter les séparateurs par
local
Faire un diagnostique
Paramètres
mauvais
Choisir un équipement Présenter la liste des Demander à l utilisateur de saisir

défaillances possibles de nouveau
Présenter les causes

Choisir une défaillance possibles,échéances et
historiques d interventions
Consulter l AMDEC
Présentation du tableau
Choix d un équipement
AMDEC des séparateurs
Voir l action corrective à

entreprendre
Présentation des défaillances comme dans le

Ajouter ou supprimer une Mettre à jour la base de
cas du diagnostique avec l option ajouter et
défaillance données
supprimer
Figure 31:Diagramme des activités pour une maintenance corrective
Mémoire de fin d’études de conception Génie mécanique ENSPY, UYI,2021s

rapports Système
Utilisateurs
Vérifier les paramètres
Saisir des paramètres LOGIN (mot
de passe et identif iant)
Choix d une Présenter les différentes options

option dans cette rubrique
Paramètres
mauvais
Tous les
utilisateurs Demander à l utilisateur de saisir
de nouveau
Présenter la page contenant
Demande de travail les demandes de travail à
faire
Enregistrer dans la base de
données
Présenter la page contenant
Réaliser un rapport
les rapports d interventionl à
Techniciens de d interventions
faire
maintenance,opéra Enregistrer dans la base de
teurs données
Tous les
utilisateurs
Présenter les différents raports et demandes
Consulter
classés par date
Figure 32:Diagramme des activités pour une gestion d'interventions
Mémoire de fin d’études de conception Génie mécanique ENSPY, UYI,2021s

CONCEPTION D’UNE GMAO POUR LE SUIVI ET L’AMELIORATION DE LA
DISPONIBILITE ET FIABILITE DES SEPARATEURS DE LA CENTRALE A GAZ
DE KRIBI
VIII.4 Diagramme des séquences

Le diagramme de séquence représente la succession chronologique des opérations réalisées
par un acteur. Il indique les objets que l’acteur va manipuler et les opérations qui font passer
d’un objet à l’autre. Le diagramme de séquences permet de cacher les interactions d'objets dans
le cadre d'un scénario d'un diagramme des cas d'utilisation. Dans un souci de simplification, on
représente l'acteur principal à gauche du diagramme, et les acteurs secondaires éventuels à
droite du système. Le but étant de décrire comment se déroulent les actions entre les acteurs ou
objets. La dimension verticale du diagramme représente le temps, permettant de visualiser
l'enchaînement des actions dans le temps, et de spécifier la naissance et la mort d'objets. Les
périodes d'activité des objets sont symbolisées par des rectangles, et ces objets dialoguent par
le biais de messages.
Par ces diagrammes nous mettons en relation les éléments majeurs qui interviendront lors de
l’écriture des codes : ce sont : l’utilisateur, le système (code informatique) et la base de données.
Pour un souci de synthèse nous ne présenterons que les diagrammes les plus complexes et dont
il serait très fort probable d’oubli lors de l’implémentation du code. Ces diagrammes présentés
décrivent aussi les séquences des autres cas d’utilisations qui ne sont pas représenté ici.
Maintenance préventive:Consulter l historique
Utilisateur Système Base de données
Consulter l historique
Les opérations sont enregistrées
dans la base de données en
fonction de la
date,jour,heure,périodicité
Permettre d entrer la
période
Envoi d une requete
demandant les opérations
Entrer les délais entre
effectuées
lesquels il veut voir
l historique
Affichage des Réponse à la requete

opérations dans un
tableau
Ce fichier doit etre

imprimable
Figure 33: Diagramme des séquences "'consulter l'historique"

DE KRIBI
Maintenance corrective:Faire un diagnostic
Choix de l option faire

un diagnostic
Renvoie l équipement en
question (le séparateur)
Présentation des différentes

défaillances enregistrées
Demander à la base de
données de donner les
Choix d une causes possibles
défaillance
Renvoyer le tableau
Afficher le tableau ayant ces
informations
Figure 34:Diagramme des séquences "Faire un diagnostic"
Gestion des stocks: Consulter les stocks
Choix: Consulter les

stocks
Présenter la liste des pièces Envoi de la requete à la

de rechange du séparateur base de données
Choix d une pièce Renvoie les différents

résultats
Afficher un tableau présentant
les différentes pièces et l état du
stock
Identifier tous les
stocks qui sont à un
Consulter les stocks mois près d etre
critiques épuisés.
Renvoi de la réponse
Figure 35:Diagramme des séquences "Consulter les stocks"

DE KRIBI
IX. LA BASE DE DONNEES
IX.1 Définition
Une base de données (son abréviation est BD, en anglais DB) est une entité dans laquelle
il est possible de stocker des données de façon structurée et avec le moins de redondance
possible. Ces données doivent pouvoir être utilisées par des programmes, par des utilisateurs
différents. Ainsi, la notion de base de données est généralement couplée à celle de réseau, afin
de pouvoir mettre en commun ces informations, d'où le nom de base. On parle généralement
de système d'information pour désigner toute la structure regroupant les moyens mis en place
pour pouvoir partager des données [15].
Figure 36: Structure d'un système d'informations
IX.2 Rôle
Une base de données permet de mettre des données à la disposition d'utilisateurs pour une
consultation, une saisie ou bien une mise à jour, tout en s'assurant des droits accordés à ces
derniers. Cela est d'autant plus utile que les données informatiques sont de plus en plus
nombreuses.
Une base de données peut être locale, c'est-à-dire utilisable sur une machine par un utilisateur,
ou bien répartie, c'est-à-dire que les informations sont stockées sur des machines distantes et
accessibles par réseau. L'avantage majeur de l'utilisation de bases de données est la possibilité
de pouvoir être accédées par plusieurs utilisateurs simultanément.

DE KRIBI
IX.3 La gestion de la base de données

Afin de pouvoir contrôler les données ainsi que les utilisateurs, le besoin d'un système de
gestion s'est vite fait ressentir. La gestion de la base de données se fait grâce à un système
appelé SGBD (système de gestion de bases de données) ou en anglais DBMS (Database
management system). Le SGBD est un ensemble de services (applications logicielles)
permettant de gérer les bases de données, c'est-à-dire :
 Permettre l'accès aux données de façon simple ;

 Autoriser un accès aux informations à de multiples utilisateurs ;
 Manipuler les données présentes dans la base de données (insertion, suppression,
modification).
Figure 37:Structure d'un SGBD
Le SGBD peut se décomposer en trois sous-systèmes :

 Le système de gestion de fichiers : il permet le stockage des informations sur un
support physique ;
 Le SGBD interne : il gère l'ordonnancement des informations ;
 Le SGBD externe : il représente l'interface avec l'utilisateur.

DE KRIBI
CHAPITRE 3 : APPLICATION DE LA
METHODOLOGIE DU 8D AUX SEPARATEURS,
RESULTATS, TESTS ET ANALYSE FINANCIERE
OBJECTIFS :
Dans ce chapitre, nous appliquons la méthode 8D pour : Analyser les séparateurs de KPP et
proposer des solutions pour optimiser sa disponibilité et présentons le logiciel et la rentabilité
de notre projet. Ce chapitre est structuré comme suit :
 L’application des méthodes QQOQCP et celle de Kano pour définir le problème de

façon exhaustive ;
 L’application de l’analyse fonctionnelle ;
 Analyse des causes profondes du problème à travers le diagramme de Poisson et
l’AMDEC ;
 Proposition des solutions possibles pour la résolution du problème et choix des
solutions pertinentes ;
 Proposition des recommandations afin d’assurer la pérennisation des résultats ;
 Présentation de l’environnement de travail, et des logiciels utilisés tout en justifiant leur
choix ;
 Présentation des interfaces de travail utilisateurs-machines ;
 Impact de la solution ;
 Présentations des tests ;
 Présentation du coût de la solution du projet global ;
 Service de maintenance du logiciel après livraison ;
 Présentation des perspectives d’amélioration.

DE KRIBI
I. APPLICATION DE LA METHODOLOGIE
I.1 Préparer le processus 8D
Le Brainstorming
Groupe de travail
Tableau 11: Constitution du groupe de travail
Noms Rôle Statut et compétences Responsabilité

Germaine ABATA Animatrice Stagiaire à la KPP Réaliser le 8D
NGOH
Serghinho MEZI Membre « Lead Mechanical » Piloter le 8D
KPP
ELENDA LEHMAN Membre « Mechanical planner » Piloter le 8D
KPP
Dieudonné Rapporteur « Maintenance Piloter le 8D
TEDONKENG Technician » KPP
BISSE BISSE Membre « Electrical » KPP Piloter le 8D
Steve BOLLA Membre Material Requirement Piloter le 8D
Planner
Les remarques pertinentes issues du brainstorming sont recueillies dans le tableau suivant :
Tableau 12: Remarques issues du brainstorming
Enoncés des problèmes Causes probables Causes profondes Actions effectuées
Indisponibilité du séparateur
d’huile salle machine A Fuite d’huile dans le Qualité des éléments Commande des pièces
bol du séparateur d’étanchéité d’étanchéité
Alarmes répétitives au Etanchéité des Fuite d’huile dans le
niveau des séparateurs composantes, bol du séparateur, Démontage du bol et
d’huile et de gasoil restant fonctionnement des Qualité de boues remontage des joints
capteurs de mesure
Manque d’historique Suivi non continu Alarmes subites Mise en place des
pertinente au niveau des suite à des arrêts suivi d’un paramètres de ronde
défaillances des séparateurs répétitifs redémarrage normal
Fréquence de remplacement Fonctionnement Séparateurs de LO Réhabilitation des

des filtres d’huile passée de permanent des filtres parfois indisponible séparateurs salle
2000heures à 500 heures d’huile sur le moteur suite à des machine A et B
en dehors des défaillances.
séparateurs

DE KRIBI
I.2 Définir et comprendre le problème
Dans cette partie, nous mettrons en application le QQOQCP afin de définir ce qui est important
pour l’entreprise et la méthode de Kano afin de définir les attentes vis-à-vis des objectifs à
atteindre.
I.2.1 QQOQCP
Tableau 13: Application du QQOQCP
Questions Sous-questions Réponses
Le personnel de la centrale et
particulièrement le service
Q Qui ? Qui est concerné ?
maintenance mécanique et des
opérations de la Kribi Power Plant
Qui a identifié le problème ? Les opérateurs de la centrale
Pour le compte de qui ? L’entreprise KPDC
Qui est intéressé par les L’entreprise KPDC

résultats ?
De quoi s’agit-il ? Il s’agit des performances des

séparateurs de la KPP
Indisponibilité du séparateur de la
salle machine A.
Quel est l’état actuel de la
situation ? Disponibilité opérationnelle du
séparateur LO hall B de 67% et
disponibilité du LFO de 63%.
Q Quoi ?
Teneur en sodium élevée
(contaminant) au niveau de l’analyse
d’huile.

DE KRIBI
Quelles sont les conséquences Teneur en carbone et en cendres

du problème ? élevées au niveau de l’analyse de
LFO.
Maintenance préventive anticipée au

niveau des remplacements des filtres
LO et LFO au niveau des moteurs.
Perte de temps et d’énergie
O Où ? Ou se déroule la situation ? A la centrale thermique à gaz de

Kribi.
Dans quels milieux ? Dans les salles machines A et B et au

niveau de la station de dépotage.
Sur quels équipements ? Les séparateurs LO et de LFO
Depuis quand le problème a-t-il Le problème a été découvert depuis

été découvert ? plus de deux ans.
Quelle est sa fréquence ? On observe une baisse considérable

Q Quand ?
des performances des séparateurs LO
hall B et LFO tous les deux mois.
A quel moment le problème se Le problème apparait lors du

produit il ? fonctionnement des séparateurs.
C Comment ? Comment (Description de la Les incidents sur la qualité d’huile,

méthode) ? de LFO entrant dans le moteur.
P Pourquoi ? Pourquoi le faire (Raisons et Fuite d’huile ou de LFO dans le bol,

causes du problème) ? fuite au niveau de la rétention de
boues, Fuites d’eau au niveau de
l’entrée du bol, Vitesse lente du bol.

DE KRIBI
I.2.2 Méthode de Kano

Dans cette partie, nous allons énumérer principalement, les attentes obligatoires ou de types «
must be » et les attentes proportionnelles ou de types « more is better » de l’entreprise KPDC
vis à vis de notre travail.
I.2.2.1 Les attentes de base ou obligatoires

 Chaque séparateur doit être à même de délivrer une disponibilité d’au moins 98% ;
 La fonction de séparation doit être de qualité ;
 Les solutions d’amélioration doivent être à coût raisonnable avec retour sur
investissement à court ou moyen terme ;
 Les causes de défaillances doivent être connues pour implémenter des solutions
efficaces ;
 La compétence de chaque technicien de maintenance est requise pour plus de
disponibilité de ressources humaines.
I.2.2.2 Les attentes proportionnelles

 La stratégie de maintenance et de gestion de stock doit être la meilleure ;
 La GMAO à implémenter doit être pérenne et efficace.
IV.2.2.3 Les attentes attractives

 Il peut avoir des possibilités d’extension de la GMAO proposée à d’autres modules
auxiliaires de la centrale tels que : les compresseurs, le SENITEC…
I.3 Mettre en œuvre les actions immédiates et vérifier leur

efficacité
Nous allons réunir différents types d’informations afin de mieux évaluer la situation
actuelle. Dans l’état actuel nous avons 3 séparateurs installés à la centrale thermique à gaz de
Kribi dont deux en fonctionnement et un en panne. Afin de proposer des actions correctives
commençons par recueillir les données dont nous disposons afin de déduire les actions
correctives du premier coup. Pour cela, nous passerons par l’analyse fonctionnelle de notre
séparateur et le diagramme de Pareto des causes d’arrêts répétitives.

DE KRIBI
I.3.1 Analyse fonctionnelle

I.3.1.1 Définition du besoin
Le besoin auquel répondent les séparateurs d’huile et de LFO est celui de : séparer par
centrifugation de l’huile de lubrification ou du LFO des impuretés (solides et liquides)
pour être utilisé dans les moteurs thermiques au cours de la production.
Sur quoi agit il?

Chaine de
Huile de
production
Séparateur lubrification
d’énergie
LO/LFO (LO) /LFO
électrique
AA qui rend il service ?

Dans quel but?
Séparer par
centrifugation le
LO/LFO
d’impuretés
Figure 38: Diagramme bête cornes séparateur
I.3.2 Définition des fonctions de service

Tableau 14: Fonctions de service du séparateur
Description Critères
FP1 : Séparer par centrifugation le LO/LFO Taux d’impuretés
d’impuretés. Vitesse adéquate favorisant la force centrifuge
FP2 : Assurer la recirculation du LFO traité
dans le tank et la circulation de l’huile traitée Commande des électrovannes
vers les moteurs.
FC1 : S’adapter à la tension, la fréquence, Tension de réseau 400V fréquence 50Hz, intensité
intensité du courant délivré
Fréquence de rotation adéquate pour la transmission du
mouvement par courroie à la rotation du bol.
FC2 : Assurer la conformité des paramètres Température et viscosité adéquate après sortie du
(vitesse, viscosité, température, pression) de réchauffeur pour le LO.
séparation.

DE KRIBI
La pompe d’alimentation fournit la pression de

séparation adéquate.
FC3 : S’adapter à la pression d’air La pression délivrée est d’environ 7 bars qui doit être
d’instrumentation délivrée dans le circuit. adéquate pour la commande des électrovannes.
FC4 : Etre facilement maintenable Maintenabilité

FC5 : S’adapter à l’environnement industriel Qualité des compensateurs de vibration et dilatation,
(Vibrations, milieu chaud…) ventilateurs.
I.3.3 Diagramme de Pareto

Il est question ici pour nous de quantifier les causes d’arrêts des séparateurs depuis novembre
2019 (période à partir de laquelle le séparateur de la salle machine A a cessé de fonctionner).
Le tableau ci-dessous recense les différentes causes ainsi que leur fréquence.
Tableau 15:Tableau des causes d'arrêt selon le reporting
Causes d'arrêts Nombre Fréquence en Fréquence cumulée

d'occurrences % en %
Total 39
Fuite d'huile dans le bol 12 30.77 30.77
Maintenance préventives 6 15.4 46.17
Réhabilitation séparateur 5 12.8 58.97
Fuite d'air 4 10.26 69.23
d'instrumentation
Arrêts dus à la non- 4 10.26 79.49
conformité des pièces de
rechange
Vitesse lente du bol 3 7.69 87.18
Température d'huile 3 7.69 94.87
anormale
Fuite d'eau à l'entrée du bol 1 2.56 97.44
Dysfonctionnement pompe à 1 2.56 100
boues

DE KRIBI
Figure 39:Evaluation des causes d'arrêts

Nous remarquons que les causes d’arrêts qui entrainent le plus d’indisponibilité du séparateur
proviennent des fuites d’huile dans le bol, fuite d’air d’instrumentation, maintenances
préventives, réhabilitation et des arrêts dus à la non-conformité des pièces de rechange.
I.3.4 Les actions correctives immédiates

Aux vues des informations recueillies lors de l’évaluation du Pareto, comme actions correctives
immédiates nous pouvons proposer :
 Inspection régulière (hebdomadaire) des capteurs en fonctionnement pour éviter des

supposées fuites, déversements ;
 La préparation optimale des temps de maintenance préventives afin de réduire les arrêts
des séparateurs ;
 Sensibiliser les techniciens de maintenance sur la détection et l’interprétation des causes
possibles des alarmes pour une recherche des défauts efficace lors des réhabilitations,
former aussi sur le montage, démontage, assemblage des pièces et moyens de contrôle
(sensibilisation faite par les superviseurs et techniciens expérimentés) ;

DE KRIBI
 Avoir un œil accru sur les pièces d’origine et leur provenance, la correspondance par
rapport à la série de séparateurs lors de leur livraison telles que recommandées par le
constructeur, s’assurer qu’en cas de changement du fournisseur Alfa Laval, ceux-ci
soient certifiés conformes selon Alfa Laval.
Le tableau ci-dessous présente le plan d’action à mettre en place à partir du 1er juillet 2021.
Tableau 16: Plan d'action des actions correctives immédiates
Action Responsable Responsable du Date Date Moyen de

corrective d’implémentation suivi d’échéance de contrôle
suivi
Inspection Technicien de maintenance Superviseur N/A (Non Tous Rapports de

régulière des mécanique applicable) les maintenance
capteurs mois préventive
Préparation Techniciens de maintenance Comparaison

optimale des superviseurs et planificateurs des temps de
Planificateur N/A Tous
taches de maintenance
les 3
maintenance avant et
mois
préventives après pour
constater les
écarts.
Sensibilisation Chef de département Chef de A définir Tous Tests

des techniciens Superviseurs de maintenance et département les 3 d’évaluation
techniciens expérimentés de maintenance mois sur
maintenance et opérateurs
Le montage
et démontage
des
séparateurs.

DE KRIBI
Pièces de Division d’approvisionnement, Chef de division N/A N/A Rapports

rechange département planification, approvisionnement, détaillés de
département maintenance planificateurs la
commande.
I.4 Identifier les causes racines
I.4.1 Identification des causes potentielles

Pour effectuer l’identification des causes potentielles il est important de connaitre l’équipement
en question. Pour ce faire nous allons procéder par une décomposition fonctionnelle.
La décomposition fonctionnelle se présente très souvent sous forme d’une arborescence

hiérarchisée à plusieurs niveaux. Cette décomposition fonctionnelle s’applique aux types de
séparateurs S.
 Le moteur électrique entraine la rotation de la poulie moteur qui par transmission par
courroie plate transmet le mouvement avec accouplement à friction vers la poulie
réceptrice ;
 La garniture mécanique et différents joints assurent l’étanchéité du séparateur ;
 La rotation de l’arbre principale dans le bol entrainé par la création de la force
centrifuge crée le déplacement des particules de densités lourdes (boues et eau) qui
s’accumulent vers les périphéries et l’huile ou le LFO reste au centre ;
 Ce phénomène est contrôlé par des capteurs de pression, vibration, vitesse, indicateur
de température et de viscosité ;
 La lubrification et le refroidissement du système sont assurés par de l’eau.
Ces niveaux de décomposition conduisent à une décomposition en quatre parties :
✓ Partie alimentation ;
✓ Partie séparation ;
✓ Partie évacuation ;
✓ Partie contrôle/régulation.

Séparateur d'huile/LFO
Alimentation Séparation Evacuation Controle/Régulation
Dispositif de Pompe de sortie des

Pompe d'alimentation Moteur électrique Bol de séparation Lubrification Détecteur de vitesse
commande boues
Poulies, Courroie plate, Joints toriques,bague

Dispositif de sortie Vanne 3 voies,
Réchauffeur électrique Accouplement à de blocage, bague Déflecteur d'air Pompe à huile
d'eau et d'huile/LFO Electrovannes
friction d'eau de manoeuvre
Pile d'assiettes, tube de Poulie de l'arbre,

Détecteur d'eau
distribution roulements
Capteur de
Duspositif d'admission
température,
d'eau et d'huile/LFO
vibrations
Bloc de commande
Figure 40: Diagramme structurel séparateur

I.4.1.1 Cas des fuites récurrentes d’huile/LFO dans le bol et fuite d’air d’instrumentation
A la question « à quoi peut être due la grande fréquence des fuites d’huile/LFO et fuites d’air d’instrumentation pendant le fonctionnement du
séparateur ? », les idées recensées ont été classées dans le diagramme cause-effet représenté à la figure ci-dessous.
Matériel Milieu Main d oeuvre
Joints non Manque

conformes aux Défaut d expérience pour
spécifications du d alignement au certaines ressources
constructeur ou niveau du piston dans la maintenance
ne correspondant et roulement Séparateurs des séparateurs
pas à la série sujets à des
vibrations Absence de
Gicleur Pile de
disques formation sur les
manquant séparateurs des
dans le colmatée
ressources
plateau
Processus de
Qualité d eau cheminement des
d admission pièces de
rechange à revoir
Analyses
absentes des
Qualité d air Interventions alarmes
d instrumentatio curatives plus
n importantes que
les préventives
Matière Méthode
Figure 41: Diagramme cause à effet cas des fuites

I.4.1.2 Cas des pertes de temps dans les opérations de maintenance préventive
Matériel Milieu Main d oeuvre
Manque de ressources
Milieu chaud et
Perte de temps bruyant Manque
dans la recherche d expérience de la
de l outillage majorité des
ressources
disponibles
Planification des Absence des

séquences d exécution instructions de
Technicien exposé des taches floues travail sur les
à des risques taches de
causant son maintenance des
rendement non séparateurs
optimal Séquences de travail basées
sur le manuel du séparateur Plan de maintenance
rendant fastidieux basé essentiellement
sur le manuel du
séparateur
Matière Méthode
Figure 42: Diagramme de cause à effet cas des pertes de temps maintenance préventive

Tableau 17: AMDEC Partie Alimentation et évacuation

AMDEC
Date de Analyse des modes de défaillances de leurs effets et criticité MACHINE
l’analyse : Page ½
09/06/2021
Système : Séparateur d’huile/LFO Sous-ensemble : Alimentation et évacuation Analyse
Indices de Méthode préventive à

Elément Fonction Modes de défaillance Causes de la Effets de la défaillance Détection criticité préconiser ou Action
défaillance corrective
F G D C
1 3 3 9 -Vérification et réglage de
l’automate ;
Perte de commande Inspection/contrôle -Changement de l’automate ;
Programme désactivé
Circuit non alimenté
Automate (CPU) Commande -Chargement du programme.
Blocage Mauvais câblage
Commande de
-Mauvais serrage
Contacteur moteur à distance Usure des contacts Pas de transmission de Visuelle 1 3 2 6 Serrage périodique des
-Court-circuit puissance contacteurs
Protection des Mauvais serrage Pas de transmission de

Disjoncteur appareils Usure des contacts puissance Visuelle 1 3 2 6 Changement du disjoncteur
Court-circuit
(commande)
Reliage auxiliaire du Surcharge du courant Pas
-Bobinage grillé
Relais thermique circuit électrique de transmission de
(commande) -Usure des contacts puissance Visuelle 2 2 1 4
-Durée de vie

Changement de relais
thermique
Boite de
dérivation du Alimentation du -Usure des contacts Pas d’alimentation du Changement des bornes de
Court-circuit
réchauffeur réchauffeur -Brulures des câbles réchauffeur Visuelle 2 3 1 6 branchement et câbles de
électrique transmission.
Pression élevée,
Résistances Chauffer par échange Cassure des résistances, Pas de chauffage de fluides Inspection mensuelle des
présence forte
chauffantes de chaleur les fluides Usure des résistances Visuelle 1 3 1 3 résistances chauffantes et
d’oxydants dans le
(huile) remplacement cas de
fluide
défaillance.
Remplir d’huile le carter de la
La pompe est trop
pompe ;
sèche ;
-Fuite d’air coté Pas d’alimentation en Visuelle, Sonore, 2 3 3 18 Inspecter le joint
aspiration de la huile/LFO du séparateur Inspection d’étanchéité ;
Alimenter le pompe ; Changez l’ordre de phase
-Hauteur d’aspiration
Pompe séparateur en La pompe ne s’amorce pas trop élevée ; (commutez deux des trois
d’alimentation/ huile/LFO -Sens de rotation connexions du moteur) ;
Pompe à boues Chasser les boues du incorrect ;
séparateur
Désalignement moteur
et pompe, Vannes Ouvrir les vannes et nettoyer
La pompe fonctionne obstruées, filtre le filtre, alignement moteur et
bruyamment obstrué, Accouplement Bruit de fonctionnement Sonore, Inspection 2 3 3 18 pompe, remplacement de
obstrué, Présence de désagréable l’accouplement.
vapeur dans la pompe
Autre composant -Surchauffe -Durée de vie -Changement des composants
électrique Commande -Grillé - Surchauffe Perte de commande Contrôle 1 3 1 3 -Vérification de la tension

-Endommagement -Ampérage élevé
Tableau 18: AMDEC partie Séparation 1

AMDEC
l’analyse : Page 1
09/06/2021
Système : Séparateur d’huile/LFO Sous-ensemble : Séparation Analyse

Elément Fonction Modes de défaillance Causes de la défaillance Effets de la Détection criticité préconiser ou Action
F G D C
Causes non-démarrage : Fusibles fondus,
Stator court circuité, rotor défectueux :
Le moteur ne démarre pas 2 3 3 18
rupture de barreaux ou d’anneaux
Le moteur se bloque Contrôle,
Causes de non atteinte de vitesse
Transformer l’énergie Le moteur n’atteint pas la Visuel, Tests d’isolement
désirée : Charge de démarrage trop
électrique en énergie vitesse désirée élevée, barres rotor coupées alarmes Bobinage des enroulements.
mécanique Le moteur s’échauffe Effectuer des tests de
Causes blocage et échauffement :
anormalement Le séparateur ne résistance et d’isolement du
Moteur Surcharge, Tension trop faible, Circuit
Le moteur vibre démarre pas stator aux 4000heures.
ouvert, Bobine mise à la terre.
Le moteur est trop bruyant Faire une vérification des
Causes vibrations et bruits : Défaut
fusibles et relais thermiques
d’alignement de l’arbre moteur,
aux 4000 heures
Accouplement déséquilibré, Paliers
désaxés, entrefer non homogène
Dispositif de Entrainer la rotation 2 3 3 18
Mauvais montage, Surcharge
commande de l’arbre principal et Endommagement
Surchauffe des roulements

refroidir les Le séparateur ne Inspection au Bien monter le déflecteur, les

roulements démarre pas démontage roulements et joints.
Tableau 19: AMDEC Partie Séparation 2

AMDEC
09/06/2021
Système : Séparateur d’huile/LFO Sous-ensemble : Partie Séparation Analyse

F G D C
Usure
Poulie moteur et Transmettre le - Fatigue Arrêt du moteur Inspection au démontage 1 3 2 6 Remplacement de la poulie ou
réceptrice mouvement de Dégradation -Surcharge du moteur.
rotation
Transmettre le -Usure - Fatigue Pas de transmission de 1 3 3 9
- Courroie non tendue
Courroie plate mouvement entre la -Coupures mouvement à l’arbre du Inspection au démontage Remplacement de la courroie
poulie du moteur et -Dégradation séparateur
celle du séparateur
Accouplement à Transmettre le -Cassure -Pas de transmission Sonore 2 3 3 18

-Fatigue
friction mouvement entre la -Usure -Surcharge -Vibration Changement des pièces s’il y
poulie réceptrice et -Fissure a lieu
l’arbre vertical du
séparateur

-Surcharge Changement des roulements

Roulements Guider un arbre en -Usure Dégradation Sonore 2 3 2 12 Lubrification systématique
-Absence de
rotation - Cassure lubrification Vibration Echauffement des roulements
Tableau 20:AMDEC Partie Séparation 3

Date de AMDEC
l’analyse : Analyse des modes de défaillances de leurs effets et criticité MACHINE
09/06/2021 Page 1

F G D C
-Usure
- Fatigue Arrêt du séparateur 3 4 3 36
-Rupture
Joints toriques du Etanchéité -Perte d’élasticité -Absence de Bruit Contrôle au démontage Changement des joints
bol lubrification Fuite
Pièces déformées
-Usure - Fatigue 2 3 3 18 Inspection mensuelle de la
-Surpression
Bague de blocage Etanchéité -Cassure Arrêt du séparateur Contrôle au démontage bague et changement de la
-Durée de vie
-Déformation bague
-Déformation - Fatigue
-Surpression
Bague d’eau de Etanchéité -Usure Fuite d’eau de manœuvre Visuel 2 3 2 12 Remplacement de la bague
-Durée de vie
manœuvre -Cassure
Garniture -Usure Fatigue -Frottement -Bruit -Vibration élevé - Changement de la garniture
Charge -Manque d’eau
mécanique Etanchéité -Fissure Changement de vitesse - Inspection au démontage 1 4 3 12
de refroidissement -
Rupture des joints Faible rendement

Inspection du système de
refroidissement et de
lubrification
Tableau 21: AMDEC Partie Séparation 4

Date de l’analyse : AMDEC
09/06/2021 Analyse des modes de défaillances de leurs effets et criticité MACHINE
Page ½
Indices de criticité Méthode préventive à

Elément Fonction Modes de défaillance Causes de la Effets de la défaillance Détection préconiser ou Action
F G D C
Déformation des joints Démonter le
-Usure Nettoyage insuffisant
Perte de 2 3 3 18 séparateur et vérifier
-Fuite d’huile , Compression
Bol Séparation d’eau dans le bol inadéquate de la pile production - Bruit anormal le montage -Bon
-Fissure de disques Vibration élevé - alarmes nettoyage des pièces
-Déséquilibre Assemblage incorrect
Bruit -Vitesse de du bol
Assemblage des pièces
du bol à partir des séparateur diminue
pièces d’autres ou augmente
séparateurs

-Usure - Frottement- -Nettoyage de piston -

Tube de Séparation Fatigue -Pression
-Cassure Mauvaise Remplacement de
élevée -Mauvais Visuel au 2 3 3 18
distribution -Déformation nettoyage séparation, bruit piston -Réglage de la
démontage
pression -Vérification
de la lubrification
Mauvais nettoyage
Assiette (Pile de -Déformation 2 3 3 18 -Nettoyage des
des assiettes -
disques) Séparation -Usure Mauvais montage Mauvaise Visuel au assiettes -Changement
-Cassure séparation démontage des assiettes
Turbine -Cassure La charge - Perte Des huiles non -Vérification de la
de commande
centripète Séparation -Usure homogènes Commande 2 3 3 18 commande -
Changement de la
centripète
Changement de la
Lubrification et Bruit -Vibration Inspection au 3 4 3 36 garniture
Contamination
Bain d’huile refroidissement Fuite de l’huile élevé -Changement démontage Inspection du
de vitesse -Faible système de
rendement refroidissement et de
lubrification
Plateau Séparation -Usure -jeu -Cassure -Fatigue -Perte de Pas d’évacuation Visuel 2 3 2 12 -Contrôle -Changement
ressort
coulissant des pièces

Conduits Circulation des Usure Environnement Pollution des fluides Ultrason- Mesure Remplacement des
fluides d’épaisseur 1 3 3 9 conduits
Soupape Séparation Cassure Fatigue -Mauvais Changement de
refroidissement -Pas Contrôle 2 3 2 12 soupape
de chasse
Tableau 22: AMDEC Partie Contrôle/régulation
AMDEC
09/06/2021
Système : Séparateur d’huile/LFO Sous-ensemble : Contrôle/régulation Analyse
Indices de Méthode préventive

Elément Fonction Modes de Causes de la Effets de la Détection criticité à préconiser ou
défaillance défaillance défaillance Action corrective
F G D C
-Echauffement - Perte de mesure -
Mauvais Possibilité 2 3 2 12
Capteur de Mesure Endommagement branchement des d’augmentation de Visuelle Changement de
température fiches -Manque température capteur
de lubrifiant

-Echauffement - Pas de détection de 2 3 2 12 -Changement de

Mauvais
Capteur de Mesure Endommagement vitesse du bol Visuelle capteur de vitesse -
branchement des
vitesse fiches Vérification et
contrôle des fiches
- Echauffement Manque
Indicateur de Mesure Endommagement d’information sur Visuelle 2 3 2 12 Remplacement de la
-Surpression
pression la pression bague
Capteur de -Echauffement - Pas de détection du
Mauvais
niveau de Mesure Endommagement niveau de boues, Visuelle après 3 4 2 24 Changement du
branchement des
boues fiches risque de démontage capteur et inspection
déversement mensuelle.
Régulateur de -L’électrovanne reste
Bloc débit fermée - Pas de régulation de Inspection 2 3 2 12 Changement de
Pièces internes
d’Electrovannes L’électrovanne reste usées débit l’électrovanne et vanne
et vanne 3 voies ouverte 3voies

DE KRIBI
I.4.1.3 Evaluation de la criticité

Les tableaux AMDEC ci-dessus ressortent les modes de défaillances, les effets et la
criticité de chaque composant des sous-parties du séparateur. IL est question pour nous de
donner une interprétation du point de vue « valeur de criticité » et de définir les actions à mettre
en place dans la revue du plan de maintenance. Ces tableaux serviront aussi dans notre GMAO
pour faire des diagnostics lors des maintenances correctives. Pour cela, nous avons recueilli les
valeurs de criticité dans le tableau suivant :
Valeur Définition
𝟏<𝑪<𝟖 Négligeable : on les laisse de coté
𝟖 < 𝑪 < 𝟏𝟒 Moyenne : On se pose les questions de les
laisser ou de les conserver
𝟏𝟒 < 𝑪 < 𝟐𝟕 Elevée : Il faut trouver des actions à mettre
en œuvre et regarder l’importance en stock
les composants ou organes
𝟐𝟕 < 𝑪 < 𝟔𝟒 Interdit : Il faut trouver des actions à mettre
en œuvre et mettre obligatoirement en stock
les composants ou organes (maintenance
améliorative)
Inventaire des pièces critiques : Nous prendrons les pièces dont la criticité est supérieure à 14
représentants le début de criticité élevée Il est aussi à noter que les autres pièces restent toujours
à surveiller. Ces éléments sont par ordre croissant :
Tableau 23: Inventaire des pièces critiques
Pièces ou équipement Sous-ensemble Criticité

Pompe d’alimentation et Alimentation et évacuation
pompe à boues respectivement 18
Moteur électrique Séparation 18
Bague de blocage Séparation 18
Bol Séparation 18
Tube de distribution Séparation 18
Assiettes Séparation 18

DE KRIBI
Turbine centripète Séparation 18

Dispositif de commande Séparation 18
Capteur de niveau de boues Contrôle/Régulation 24
Joints toriques Séparation 36
Garniture mécanique Séparation 36
Bain d’huile Séparation 36
I.4.2 Actions correctives alternatives aux actions

immédiates
I.4.2.1 État de la maintenance des séparateurs

La maintenance des séparateurs est organisée en deux types de maintenance essentiellement :
 La maintenance préventive : Elle s 'effectue essentiellement lors des
maintenances planifiées en fonction des heures de fonctionnement (4000h et
12000h) ;
 La maintenance corrective : Elle est faite après l’apparition des défaillances ou
l’apparition d’une alarme provoquant l’arrêt du séparateur. Elle consiste en une
recherche de défauts pouvant être fastidieuse sur la zone ciblée puis en un
remplacement ou un remontage des pièces.
I.4.2.2 Revue du plan de maintenance préventive

Aux informations issues de l’AMDEC machine (éléments critiques et actions
préventives), on adjoint les retours d’expérience des agents de maintenance, les informations
issues des fiches d’incidences et les recommandations des documents du constructeur. Tout
ceci nous permet d’élaborer un plan de la maintenance présenté dans le Tableau ci-dessous en
attendant l’application des solutions immédiates énoncées plus haut.
Il est à remarquer que le plan de maintenance préventive des séparateurs ne concerne à ce jour
que l’organe de séparateur et non ses équipements auxiliaires voilà nous les avons rajoutés à
notre plan.

Tableau 24:Plan de maintenance préventive

Nom de l’usine : KPP Type de séparateur : Travail exécuté par :
Identification locale : Salle machine A/B ou Station de Numéro/Année de fabrication : Heures totales Date :
dépotage de
fonctionnement :
Périodicité
Elément Taches à exécuter Quotidien Hebdomad Mensuel 4000heures Actions à faire dans la tache Remarques/obser
aire et 12000 vations
heures
Vérification des fuites au niveau des Contrôle par ultrason des fuites au niveau des
× ×
flexibles flexibles.
Inspection de la qualité de l’huile/LFO Prélèvement d’échantillon d’huile/LFO pour

× ×
analyse de la qualité de séparation
Dispositif d’admission
et de sortie Inspection du boitier de raccordement Rechercher des traces de dommages provoqués par
× ×
l’érosion
Vérifier la hauteur des bagues de réglage,
×
Conduite d’admission Remplacez le ressort, lubrifier les filets
Mesure de contrôle de la hauteur des Vérifier avec le comparateur la hauteur des
×
turbines centripètes turbines centripètes
Rechercher la trace de dommages provoqués par
×
Nettoyage du bol l’érosion, Rechercher la présence de fissures.
Inspection du plateau coulissant de Changer la bague rectangulaire, changer les clapets
Bol ×
manœuvre, plateau de chasse de soupape, les joints toriques.
Révision du Tube de distribution × Changer les joints toriques et les roulements
Révision du Couvercle du bol × Changer la bague d’étanchéité, joint torique

Révision de la bague d’eau de × Changer la bague d’étanchéité et les vis

manœuvre
Rechercher des traces de dommages provoqués par
×
Inspection du dispositif l’érosion, recherche des fissures.
Révision de la boite à roulements Changer le joint torique, changer les ressorts
×
inférieure, supérieure
Dispositif de × Pré-lubrifier et changer les roulements à bille
commande Pré-lubrifier et changer le roulement à rouleaux à rotule,
Révision de l’arbre du bol
Mesurer le jeu radial Lubrifier l’arbre
Courroie plate × Changer la courroie plate
× × Inspection du joint torique et remplacement dans le cas
Ventilateur des 4000 heures.
Accouplement Révision moyeu d’accouplement et Changer les roulements à bille à une rangée
×
blocs de friction Changer les circlips, changer les blocs de friction
Pompe d’alimentation Lubrification des roulements à billes Lubrification avec de la graisse
et pompe à boues × ×
Nettoyage du réchauffeur électrique Nettoyage des plaques chauffantes
Réchauffeur électrique ×
Vérification de la résistance du bloc
× Test de résistance à l’isolement
chauffant et la résistance d'isolement
des éléments chauffants.
Capteurs Inspection des câbles de capteurs et × × × × Contrôle visuel des câbles, Changer s’il y a lieu
signaux
Boitier d’alimentation Contrôle des câbles, relais, × × × Contrôle visuel des câbles, démontage s’il y a lieu, et
contacteurs, automate. remplacement.
Bac à boues Inspection du bac à boues × × × Inspection de la vanne et remplacement si faille

I.5 Choisir les actions correctives et vérifier leur efficacité
I.5.1 Outil de contrôle pour les actions correctives

Il s’agit pour nous dans cette partie de mettre en place au sein de l’entreprise les actions
permanentes et de les rendre applicables par le personnel. Cela passera par la mise en place
d’une analyse journalière des anomalies (AJA) afin de déceler les défaillances récurrentes et
diminuer l’accumulation de pannes. Cette (AJA) sera rangée dans notre logiciel et tout
utilisateur pourra en imprimer et conserver les données dans la base de données du logiciel. Le
principe consiste pour ce document à :
 Constituer un groupe de 3 à 4 personnes (Techniciens de maintenance et opérateur) ;

 Définir le scénario de l’anomalie afin de mieux comprendre la défaillance ou anomalie ;
 Faire les constats ;
 Enumérer les causes (s’appuyer sur l’AMDEC) ;
 Donner les actions visant à résoudre le problème (S’appuyer sur l’AMDEC) ;
 Donner les responsabilités (Ordonnancement des taches) ;
 Donner les délais ;
 Présenter l’état d’avancement.
Tableau 25: Fiche d'analyse journalière des anomalies

KRIBI POWER PLANT
Fiche d’analyse journalière des anomalies N° :
Machine : Localisation :
Sous-ensemble : Libellé de l’anomalie :
Date de l’incident : Eléments défaillants :
Dernières actions de maintenance sur ces éléments :
Constats Causes probables Actions Responsables Délai Etat
Fiche élaborée par :

Nom : Fonction : Signature :

I.5.2 Mise en place des actions correctives au vue de la

situation réelle
La situation réelle des séparateurs au sein de la centrale est la suivante :
• Non fonctionnement du séparateur d’huile salle machine A ;

• Performances moindres des séparateurs d’huile et de gasoil salle machine B et station
de dépotage.
En se servant de l’analyse AMDEC sur les pièces critiques et l’analyse ISHIKAWA, nous
pouvons proposer des actions correctives suivantes pour la remise sur pied du séparateur
d’huile salle machine A :
Tableau 26: Mise en place actions correctives

Pièces Risques Actions correctives permanentes
Contrôler lors des maintenances planifiées l’état ;
Joints toriques, bagues de Endommagements, Vérifier la conformité de la pièce de rechange fournie ;
blocage, clapets de soupape incompatibilité S’assurer que les opérations de montage et démontage des joints
soient effectuées par des techniciens formés.
Flexibles des vannes Mauvaise Vérifier l’installation des flexibles lors des remontages
d’alimentation installation maintenance 4000heures et 12000heures.
Capteurs, câbles de Dysfonctionnement Vérification mensuelle du fonctionnement des capteurs, contrôle

raccordement et endommagement. de leur état ; contrôle sur le stock en cas de remplacement,
Vérification des câbles du détecteur de vibration, détecteur de
vitesse et pression et leur sortie vers l’EPC60
Pompe d’alimentation et pompe Dysfonctionnement Se référer à l’AMDEC et remplir l’AJA et planifier les taches
à boues
Electrovannes SV10, SV15 et Problème Contrôler les fuites au niveau des vannes, vérifier la pression d’air
SV16 et vanne 3 voies d’étanchéité de la vanne 3 voies et la sortie EPC 60
Buse du corps du bol Bouchure Nettoyage de la buse aux maintenances 4000heures et 12000heures
Endommagement, Contrôler l’état de l’outillage et les conserver dans un
Outillage pertes local approprié et faire un marquage de couleur ;

Appliquer le 5S aux caisses d’outillages de chaque séparateur.
Kits Contrôler l’état en stock de ces kits et définir un seuil de sécurité
d’inspection/révision/réparation Manque et le signaler au service d’approvisionnements
Roulements, plaquettes et Usure, dérapage de la Contrôler la courroie, l’état des roulements, des plaquettes lors des
courroie courroie, maintenances 4000heures, changez s’il y a lieu.
endommagement

Au niveau de la baisse de performance des autres séparateurs, l’application du

plan de maintenance, par des techniciens qualifiés connaissant les instructions de
travail, le respect de l’AJA, et des consignes de l’AMDEC sont des recommandations
correctives que nous proposons.
I.6 Implémentation des actions correctives

Celle-ci se fera par la mise en place d’une fiche audit de conformité après réalisation des
actions correctives et d’une nouvelle fiche de ronde (en annexe). La fiche d’audit se présente
comme suit de manière simplifiée :
Tableau 27: Fiche d'audit de conformité
Date de création : 24/06/2021 Date de mise à jour :

AUDIT DE CONFORMITE DU SEPARATEUR ET SES AUXILIAIRES
Service : Secteur : Date :
Audité par : Accompagnateur : Heure :
Clause : Enoncé de la clause
Les personnes en charge doivent faire un état des lieux sur le séparateur concerné et vérifier si les inspections
mensuelles ont été effectuées.
Critères de conformité Note sur 2 Commentaires
Demander à un échantillon d’opérateurs et
maintenanciers comment sont assurées les opérations
d’inspection mensuelle
Demander à un échantillon de maintenanciers
comment sont assurées les sensibilisations sur le
séparateur
Vérifier la prise des mesures de sécurité sur les
analyses de sécurité des taches au cours du mois
Vérifier auprès du magasinier la disponibilité des
Kits d’inspection, révision et réparation des
séparateurs.
Si un point est non applicable laisser la cellule vide

Suggestions d’amélioration Délai Suivi :

I.7 Actions préventives pour éviter la récurrence

Il s’agira pour nous dans cette partie de proposer des recommandations pour le suivi des
séparateurs. Ces recommandations sont les suivantes :
 Le respect strict du plan de maintenance, pour les tâches jugées critiques et surveillance
pour ceux en dessous du seuil de criticité qui est de 14 ;
 Enregistrer les pièces défectueuses constatées pendant les révisions, inspections et
réparations ;
 La formation rigoureuse des agents de maintenance mécanique électrique et opérateurs
sur le fonctionnement du séparateur, le montage et démontage et dans l’acquisition
permanente des acquis, une sensibilisation mensuelle par les superviseurs de
maintenance est à apprécier ;
 La mise sur pied d’historiques de maintenance détaillés définissant les actions
entreprises par les agents lors des entretiens, les causes de la défaillance et la durée de
réparation ;
 Le respect des consignes de sécurité lors de la maintenance de l’équipement ;
 L’achat et l’installation de deux autres séparateurs d’huile un en salle machine A un
autre en salle machine B.
I.8 Félicitation de l’équipe 8D

Cette partie est bien souvent lésée dans l’application du 8D mais constitue un point clé car
avec l’équipe nous nous fixons des délais pour vérification de l’implémentation des actions et
contrôlons les bonnes pratiques observées. Cette étape passe aussi par la motivation du
personnel comme moyen de félicitations en : encourageant par des « Green Card » ou casse-
croute tout technicien assigné à la maintenance d’un des séparateurs qui fournit des
rapports d’audit, d’AJA et aussi de planification de tache optimale puis validation par
son superviseur ou tout autre supérieur de la hiérarchie.
Les difficultés rencontrées au cours de cette étude étaient :
 Le temps imparti pour l’étude (3 mois) ;

 Le temps d’implémentation des actions proposées.

Notons que les recommandations ci-dessus se résument à la conception d’une GMAO qui
constituera la deuxième grande partie de notre projet. Dans la suite nous présenterons
notre application ensuite une analyse financière générale.
II. L’ENVIRONNEMENT DE TRAVAIL

Dans cette partie, nous présentons tour à tour le choix du langage de programmation, celui
du SGBD, les librairies utilisées et les différents modèles de conception mis en œuvre pour
notre logiciel.
II.1 Choix du langage de programmation

Il serait malvenu de dire qu’un langage de programmation est meilleur que l’autre.
Toutefois, les avantages de la POO nous incitent à nous tourner vers un langage de ce type.
Pour faire le choix entre les langages de POO nous mettons en avant l’ensemble des critères
que sont [16]:
 La nature du langage prend en compte les propriétés comme le typage (fort ou faible),
le type de code compilé (natif ou dans une machine virtuelle), le type de programmation
supportée (procédurale, générique, objet, évènementielle), la conformation ou non à des
standards (XML, http, etc.). Ce critère trouve tout son sens dans le contexte de
l’application car les programmations objet, évènementielle, générique, procédurale sont
requises.
 La portabilité renvoie au nombre de système d’exploitation sur lesquels les
compilateurs pour le langage sont disponibles et à la disponibilité ou non des API
utilisés dans d’autres systèmes d’exploitation.
 La stabilité renvoie à peu près à l’âge du langage. Elle permet en fait de savoir si
c’est un langage encore en phase d’expérimentation ou alors un langage ayant déjà
fait ses preuves.
 La pérennité renvoie au caractère ouvert ou fermé, libre ou propriétaire du langage, à
l’existence ou non d’une forte communauté autour du langage, au cycle de vie du
langage chez le vendeur, aux coûts de migration vers un autre langage, un autre serveur
de base de données, un autre système d’exploitation, etc.
 Le métier et la maintenance relève de la facilité ou non à trouver des personnes
compétentes sur le langage, de l’existence d’outils de génie logiciel pour ce langage
(analyse du code, documentation du code, build automatique, etc.), de la quantité de

librairies fournies par le langage et leur documentation, les avis des personnes ayant
utilisé le langage.
 L’ouverture tient de la possibilité d’interaction du langage avec d’autres, de la
connectivité supportée par le langage, du type de langage de base de données auxquelles
le langage permet de se connecter.
 La sécurité renvoie à la vulnérabilité ou non des librairies fournies avec le langage.
 Les droits renvoient à l’existence de risque juridique liés aux librairies du langage, aux
droits de redistribution des librairies, à l’existence ou non de licence pour ces librairies,
etc.
 La scalabilité rend compte du coût des licences des logiciels, librairies et serveurs
nécessaires pour faire fonctionner le langage.
 L’IHM :la possibilité de programmer des interfaces graphiques.
La notation de chaque critère sur 05 points et par langage de programmation nous a conduit
au résultat ci-dessous :
Figure 43: Choix du langage de programmation
II.2 Etude comparative de quelques langages de programmation

Tableau 28: Etude comparative de quelques langages de programmation
Langages Paradigme Avantages Inconvénients Niveau de

connaissance
personnelle
(sur 5
étoiles)

Le C Procédural Connu et compréhensif par tous N’est pas approprié

ceux qui voudraient l’utiliser. pour une POO ni
pour des interfaces
graphiques *****
Le C++ Procédural, Facile à la maitriser car n’est pas si N’est pas approprié
objet différent du C. pour une
programmation ***
évènementielle ni
pour des interfaces
graphiques
Les applications sont
Le déploiement des applications plus lentes au
Procédural, est plus rapide. démarrage que
Le C objet Il y a moins de code à écrire. d’autres.
sharp - Les *
environnements sont
moins stables.
L’utilisation de
Visual Basic est
Le Visual Procédural, Très approprié pour la mise sur limitée aux systèmes
Basic objet pied des logiciels. d'exploitation de **
Microsoft,
• Permet aux développeurs
d'intégrer des graphiques
vectoriels, des animations,
du son et des vidéos
récupérés sur Internet dans
une application riche, dense
Le JAVA Programmation et interactive.
FX orientée objet • Etend la technologie Java
(POO) grâce à l'utilisation de *****
n'importe quelle
bibliothèque Java au sein
d'une application Java FX.
• Améliore l'efficacité du
travail entre concepteurs et
développeurs, les premiers
pouvant utiliser les outils
de leur choix tout en
collaborant avec les
seconds.
Le graphique et le tableau nous dévoilent directement que le langage JAVA FX, qui arrive
en tête de liste sera celui sur qui servira de moteur dans la création de notre application. En
plus Avec un éditeur d’interface graphique comme « Scene Builder » on a de fonctionnalités

très impressionnantes qui nous permettent de mieux représenter nos conceptions graphiques et
de les contrôler grâce au « JAVAFX ».
II.3 Choix du SGBD

Tableau 29:Quelques SGBD
SGBD Description
Édité par Oracle Corporation, il utilise le langage SQL et est l’un des plus utilisés. Sa popularité
MySQL est due en grande partie au fait qu’il s’agit d’un logiciel Open Source. Deux versions existent :
l’une gratuite et l’autre commerciale payante.
Sa particularité est qu’il n’utilise pas le schéma classique client-serveur utilisé par la majorité
des SGBD. Il stocke toutes les données dans les simples fichiers. Pour de très petits volumes
SQLite de données, SQLite est très performant. Cependant, le fait que les informations soient
simplement stockées sur des fichiers rend le système difficile à sécuriser.
C’est un moteur de base de données relationnelle écrit en langage Java qui peut être embarqué
dans des programmes écrit en Java. Étant multiplateforme, libre et de très petite taille (2MB),
Apache il s’intègre particulièrement dans toutes les applications Java.
Derby
Peu utilisé car peu connu, c’est un logiciel Open Source. La raison de sa méconnaissance réside
sans doute dans le fait qu’il ait longtemps été disponible sous Unix uniquement. Sa prééminence
d’antan sur MySQL tend à s’estomper. Toutefois, il demeure plus performant pour quelques
opérations telles que l’insertion de données et la création d’index. Le langage procédural utilisé
PostgreSQL
par PostgreSQL s’appelle le PL/pgSQL.
MS Access Puisqu’édité par Microsoft, il est payant et ne fonctionne que sous Windows. Il n’est pas du
tout adapté pour gérer un grand volume de données et a beaucoup moins de fonctionnalités que
les autres SGBDR. Son avantage principal est l’interface graphique intuitive qui vient avec le
logiciel.
Oracle Édité par Oracle Corporation, son coût élevé fait qu’il est principalement utilisé par des
Database
entreprises. Il gère très bien de grands volumes de données et vaut donc son pesant d’or pour
des projets conséquents.
Nous avons utilisé le SGBD MYSQL qui de par son interface graphique convivial rend facile
la saisie des données et leurs modifications. Sa simplicité dans la manipulation constitue un
enjeu majeur de son exploitation.

II.4 Librairies utilisées

Il s’agit d’un ensemble de programmes réunis en un fichier unique (d’extension .zip par
exemple) et voués à une ou plusieurs fonction(s) prédéfinie(s). Nous présentons ici quelques-
unes liées au langage JAVA.
Tableau 30: Librairies utilisées dans le JAVA pour notre programme
Librairies Rôle
Apache POI
Jxt Export au format Excel
MySQL Connector Connexion à la base de données
JTime Chooser Choix du temps
MySQL JDBC Driver Gestion des bases de données
JfreeChart Représentation des graphiques et diagrammes
JCalendar Choix d’une date
III. Présentation du logiciel « Kpp Maint

Separator »
III.1 Brève description

Le logiciel « Kpp Maint Separator » comme nous l’avons baptisé est une application faite
de 63 classes, 20 tables et 3 vues avec 42 interfaces graphiques et près de 16000 lignes de
codes de conception le tout pour en faire une application à la fois simple et puissante. L’usage
d’un logiciel se caractérise par son utilité, sa facilité d’utilisation. C’est ainsi que le nôtre
répond à ces critères en ayant un espace convivial simple et utilisable par tous.
L’accès à l’interface principale est précédé d’une authentification de l’utilisateur, chose qui
permet non seulement de garantir la confidentialité de certaines informations et surtout de
mettre à la disposition des utilisateurs uniquement les données dont ils ont besoin afin de
garantir une efficacité totale. De même, l’accès à des interfaces nécessitant les ajouts, retraits
ou modifications n’est accessible qu’aux administrateurs garantissant ainsi la sécurité et la
protection des données sensibles.

L’application est composée de 6 principaux modules subdivisés en 24 sous modules pour les
deux profils d’utilisateurs (administrateurs et utilisateurs lambda). Les principaux modules
sont :
 Le module « MAINTENANCE PREVENTIVE » ;

 Le module « MAINTENANCE CORRECTIVE ».
 Le module « EQUIPEMENTS » ;
 Le module « STOCK DES PIECES DE RECHANGE ».
 Le module « INTERVENTIONS ».
 Le module « GESTION DU PERSONNEL ».
III.2 Présentation des interfaces
III.2.1 Interfaces d’authentification
Figure 44: Interface d'accueil

Figure 45: Interface de connexion à l'application
Figure 46:Interface d'authentification administrateur

L’interface d’accueil permet à un utilisateur de s’enregistrer ou d’entrer directement dans la

page de connexion. L’interface d’authentification administrateur se situe au niveau des parties
sensibles de l’application telles que les ajouts d’équipements, agents de maintenance, pièces
de rechange, ajout et retrait de stock. Les administrateurs sont liés à la table administrateurs
de la base de données de notre application. Les utilisateurs quant à eux sont liés à la table
utilisateurs.
III.2.2 Interface du choix des modules
Figure 47: Interface du choix des modules
C’est l’interface à laquelle on accède après que l’authentification ait réussi. Elle nous permet
d’avoir accès aux 6 modules de fonctionnalité qu’offre l’application à savoir : la gestion de la
maintenance préventive, la gestion de la maintenance corrective, la gestion des équipements,

la gestion des stocks des pièces de rechange, la gestion des interventions et la gestion du
personnel.
III.2.3 Une interface de sous modules
Figure 48: Interface des sous modules de la gestion du stock
III.2.4 Interface des demandes d’intervention et rapport

d’intervention
Les demandes d’intervention et les rapports d’intervention sont à la portée de tous les
utilisateurs. Ceux-ci peuvent après observation d’une défaillance au niveau des séparateurs
émettre des demandes afin de les transmettre aux planificateurs de la maintenance pour
préparer les ordres à travers l’ERP « IFS ». Une fois les rapports et demandes créés nous
pouvons les consulter dans un historique.

Figure 50: Interface demande d'intervention
Figure 49: Interface historique des demandes d'intervention

III.2.5 Analyse de Pareto
Figure 52: Exemple d'analyse de Pareto
Figure 51: Historique des mouvements de stock

IV. ANALYSE FINANCIERE GENERALE

Au terme de l’étude et de la conception de tout projet, il est important de connaitre son efficacité
mais aussi sa rentabilité. C’est pourquoi nous détaillons ci-après les aspects sur lesquels se
baseront notre évaluation. Ces aspects sont les suivants :
 Coût de mise en œuvre de l’application ;

 Coût d’exploitation des séparateurs ;
 Cout de réhabilitation du séparateur salle machine A;
 Les pertes dues à la situation actuelle de l’indisponibilité et de la baisse de
performance .
IV.1 Coût de mise en œuvre de l’application

Tableau 31: Evaluation du coût de l'application
Tache Volume horaire
Etudes préalables (80heures)
Documentation et apprentissage des langages de 54 heures
programmation
Mise en place des architectures pour la 26 heures
conception
Conception (45 heures)
Spécification des exigences 15 heures
Modélisation des diagrammes UML 10 heures
Conception des tables de la base de données SQL 10 heures
Conception proprement dite (130 heures)
Réalisation du noyau de l’application 15 heures
Volet « gestion de la maintenance préventive » 45 heures
Volet « gestion de la maintenance corrective » 15 heures
Volet « gestion des équipements » 10 heures
Volet « gestion du stock des pièces de rechange » 35 heures
Volet « gestion des interventions » 20 heures
Volet « gestion du personnel » 5 heures
Vérification et divers (36 heures)
Tests 13 heures
Améliorations et finalisations 15 heures
Formation des utilisateurs 08 heures
Total d’heures 291 heures
Autres 10%
Taux journalier (8h/jour) Cout horaire assistant 5000 FCFA
Cout total de l’application en FCFA 1 600 500 FCFA
Il est à noter que cette application est conçue de façon à s’étendre à d’autres équipements de la
centrale pas seulement les séparateurs. Pour évaluer une première rentabilité de notre
application voyons dans quelle catégorie elle se situe par rapport à ceux de la même famille.

Tableau 32: Classification des logiciels GMAO [17]
Catégories Intervalle de coûts

Catégorie 1 : produits généralement construits
autour d'une base de données ACCESS. Il s'agit
de produits d'entrée de gamme à destination des 1000 à 15 000 euros soit 655 000 à 9 825 000 FCFA
PME/PMI qui ont un budget ou un besoin limité.
Catégorie 2 : produits client/serveur dédié sur
base de données Oracle, Sybase, PostgreSQL, 15 000 euros à 60 000 euros soit 9 825 000 à 39 300
SQL... Offrant une plus grande stabilité et 000 FCFA
possibilité, notamment au niveau des indicateurs.
Catégorie 3 : module gestion de maintenance
dans un logiciel global de gestion industriel (PGI Plus de 60 000 euros Soit plus de 39 300 000 FCFA
ou ERP).
Au vu de ce tableau nous pouvons classer notre solution en catégorie 2 ou les prix varient entre
9 825 000 et 39 300 000 FCFA. Ce qui montre que notre solution est avantageuse.
Entretien et évolution de l’application

Comme tout produit de référence, l’application une fois livrée va demander un bon entretien
ou service après-vente. Ceci passera par la collaboration entre tous les utilisateurs afin faire
grandir la masse de données qui leur serviront d’archive et d’historique. Pour que cela soit
effectif, voici les résolutions qui doivent être prises :
 Organiser des séances de formation des personnels du service de maintenance afin

qu’ils prennent conscience de leurs apports ;
 Remettre la responsabilité d’administrateurs aux chefs des divisions exploitation et
maintenance ainsi qu’aux chefs de département mécanique, électrique et planification
et aux superviseurs électriques et mécaniques de la centrale à gaz de Kribi.
IV.2 Calcul de la rentabilité

Du point de vue de l’implémentation de notre GMAO, les statistiques officiels de l’AFIM
montrent qu’avec une GMAO l’on réaliserait une amélioration de la disponibilité et fiabilité
des équipements de 21,8%, une amélioration de la planification de maintenance de 32,2% et
une amélioration des temps effectifs de maintenance de 37,9%.
IV.2.1 Coûts du projet

[18]Notre projet comporte :
 La réhabilitation du séparateur d’huile salle machine A ;

 L’implémentation du logiciel de suivi des séparateurs ;
Nous pouvons évaluer le cout du projet de la manière suivante :
IV.2.1.1 Le coût d’investissement (𝐶𝑖𝑛𝑣 )
 Cout d’achat des pièces de rechange pour la réhabilitation 𝐶𝑎 ;

 Cout de mise en œuvre (maintenance) 𝐶𝐼 ;
 Cout de mise en œuvre de l’application 𝐶𝑚 ;
 Cout imprévus évalué à 10% du total des couts ci-dessus, il est noté 𝐶𝑖𝑚𝑝 ;
𝐶𝑖𝑛𝑣 = 𝐶𝑎 + 𝐶𝐼 + 𝐶𝑚 + 𝐶𝑖𝑚𝑝
Tableau 33: Cout des pièces de rechange (Ca)
Désignation Référence Quantité Prix unitaire Prix total (en

(en FCFA) FCFA)
Bague d’étanchéité 56678801 2 76 091 152 182
Bague déflecteur 56505604 1 124 632 124 632
Joint torique 22340629 1 2 230 2 230
Bague d’eau de manœuvre 57946402 1 714 993 714 993
Bague d’étanchéité pour couvercle du bol 56678816 1 144 966 144 966
Bague 52635206 1 5969 5969
Total 1 908 178 FCFA
Cout du transport et autres 1 749 241 FCFA
Cout total + TVA (19,25%) 4 361 472 FCFA
Le cout d’intervention de maintenance se calcule pour la réhabilitation du séparateur d’huile
salle machine A. Ressource à mobiliser 5 (3 mécaniciens, un électricien, un superviseur des
travaux) Taux horaire (8h /jour) moyen à raison de 3 jours de chantier 3000FCFA et heures
supplémentaires 3h par jour (marge pour le pire des cas).
𝐶𝐼 = 33*3000*5=495 000 FCFA.
𝐶𝑖𝑚𝑝 = 0,1(1600500 + 495 000 + 4361472) = 𝟔𝟒𝟓 𝟔𝟗𝟕, 𝟐 𝑭𝑪𝑭𝑨

𝐶𝑖𝑛𝑣 = 1600500 + 495 000 + 4361472 + 645697,2 = 7 102 669,2 𝐹𝐶𝐹𝐴
D’où 𝐶𝑖𝑛𝑣 = 𝟕 𝟏𝟎𝟐 𝟔𝟔𝟗, 𝟐 𝑭𝑪𝑭𝑨
IV.2.1.2 Coût d’exploitation (𝐶𝑒𝑥𝑝 )
Le cout d’exploitation comprend : les charges variables et les charges fixes.
Les charges variables qui comprennent la fourniture en eau et en air d’instrumentation des
séparateurs.
Les charges fixes comprenant l’exploitation du logiciel, les frais de maintenance et

assurances.
Fourniture en eau et air d’instrumentation pour les trois séparateurs : charge moyenne 5% du
prix d’achat des 3 séparateurs soit 11 994 102, 45 FCFA.
Exploitation du logiciel : 10% du cout de mise en œuvre soit 160 050 FCFA
Frais de maintenance pour les 3 séparateurs : chaque séparateur subit en moyenne deux 4000
heures par an soit 495 000*3*2= 2 970 000 FCFA.
Frais d’assurances 5% du prix d’achat soit par an pour les 3 séparateurs 11 994 102, 45 FCFA
Le cout total d’exploitation est de : 27 118 254 , 9 FCFA
IV.2.1.3 Les pertes financières

Des conséquences évoquées dans notre problématique, nous avons ressorti le remplacement
prématuré des filtres d’huile causant ainsi des arrêts des moteurs et une perte en production
d’énergie électrique. Le tableau ci-dessous ressort la période 2020-2021 et les temps d’arrêts
horaires moyens dus aux remplacements de ces filtres.
Jours Heures d’arrêts du moteur
05/07/20 4.9
14/07/20 12
31/07/20 2.5
01/08/20 12.6
05/09/20 2.3
17/11/20 10.8

17/11/20 1
12/12/20 5.7
12/12/20 4.8
23/12/20 4.6
09/01/21 8.6
10/01/21 16.8
24/03/21 4.5
08/05/21 1.6
08/05/21 13.6
Total 106,3 heures
Avec le prix de revient moyen du kWh de 40 FCFA et une puissance instantanée de 16,5 MW
nous avons comme perte de production :
𝐶𝑝𝑒𝑟𝑡𝑒𝑠 = 106,3 ∗ 1000 ∗ 40 ∗ 16,5 = 𝟕𝟎 𝟏𝟓𝟖 𝟎𝟎𝟎 𝑭𝑪𝑭𝑨
La centrale fonctionnant à environ 2% en gasoil celui étant utilisé comme combustible pilote,
il n’y a pas de pertes directes sur celui-ci lors des arrêts moteurs, ses filtres à gasoil pouvant
être remplacés moteur en marche. L’étude des pertes en LFO relève aussi d’une étude
complexe.
IV.2.2 Temps de retour sur investissement ou Délai de

récupération.
Il mesure le temps requis pour récupérer la mise de fonds initiale. Il est calculé par la formule
𝐼 7 102 669,2
suivante [18] : 𝑅𝐼 = 𝐷𝑅 = = = 0.165 𝑎𝑛𝑠
𝐶𝑝𝑒𝑟𝑡𝑒𝑠 −𝐶𝑒𝑥𝑝 70 158 000−27 118 254 ,9
Soit un délai de récupération de : 2 mois
Cependant le DR ne mesurant pas la rentabilité économique du projet, il existe des indicateurs

comme la VAN (Valeur actuelle nette) pour décider si un projet est rentable ou pas. Elle est
donnée par la formule suivante :
𝑡=5
𝐹𝑀1 𝐹𝑀2 𝐹𝑀3 𝐹𝑀4
𝑉𝐴𝑁 = ∑ + + + + ⋯− 𝐼
(1 + 𝑘)𝑡 (1 + 𝑘)𝑡 (1 + 𝑘)𝑡 (1 + 𝑘)𝑡
𝑡=1
FM : Flux monétaire pour la période de 1 à 5 ans ;

K : le taux d’intérêt dont on bénéficierait si l’investissement était gardé en banque,

généralement pris à 5% ;
I : Investissement initial.
Détermination des flux monétaires

Le flux monétaire représente les entrées et sorties d’argent générées par le projet.
Au cours des cinq années : nous avons une entrée positive contre un coût d’exploitation de
𝟐𝟕 𝟏𝟏𝟖 𝟐𝟓𝟒 , 𝟗 FCFA ce qui constituera avec 10% d’imprévus de :
70 158 000 - 29 830 080,39 = 40 327 919, 61 FCFA.
Avec un taux d’actualisation moyen de 5% (Taux pris sur le capital de départ) nous aurons :
𝟒𝟎 𝟑𝟐𝟕 𝟗𝟏𝟗, 𝟔𝟏 𝟒𝟎 𝟑𝟐𝟕 𝟗𝟏𝟗, 𝟔𝟏 𝟒𝟎 𝟑𝟐𝟕 𝟗𝟏𝟗, 𝟔𝟏

𝐶𝑎𝑠ℎ 𝑓𝑙𝑜𝑤 𝑛𝑒𝑡 = + +
(1 + 0.05)1 (1 + 0.05)2 (1 + 0.05)3
𝟒𝟎 𝟑𝟐𝟕 𝟗𝟏𝟗, 𝟔𝟏 𝟒𝟎 𝟑𝟐𝟕 𝟗𝟏𝟗, 𝟔𝟏
+ + − 𝟕 𝟏𝟎𝟐 𝟔𝟔𝟗, 𝟐
(1 + 0.05)4 (1 + 0.05)5
Tableau 34: VAN au cours de 5 ans
Année Cash flow cumulatif

0 - 7 102 669,2 FCFA
1 31 304 873,29 FCFA
2 67 883 485,18 FCFA
3 102 720 258,4 FCFA
4 135 898 137,7 FCFA
5 167 496 117,9 FCFA
Nous constatons qu’après 5 ans la VAN reste positive ce qui montre que le projet devient
rentable au fil du temps.

CONCLUSION GENERALE ET PERSPECTIVES
CONCLUSION GENERALE
Les objectifs principaux de notre travail étaient d’analyser les causes de baisse de performance
des séparateurs d’huile et de gasoil de la centrale à gaz de proposer des recommandations pour
palier à ces problèmes parmi lesquelles l’achat et l’installation de deux séparateurs d’huile,
fournir un logiciel GMAO pour leur suivi. Pour aboutir à ces solutions, nous avons utilisé
comme méthodologie de résolution des problèmes : la 8D et le modèle de conception basé sur
les diagrammes UML. De la méthodologie 8D nous avons effectué des analyses et proposé des
solutions suivantes :
 Analyse des causes immédiates du problème de baisse de performance des séparateurs,

qui étaient principalement au niveau de l’approvisionnement en pièces de rechange,
temps de maintenance longs, et des alarmes répétitives ; de là est ressorti un plan
d’action en vue de la correction de ces causes ;
 Analyse des causes profondes du problème ;
 Proposition des actions correctives et préventives afin de diminuer la récurrence du
problème.
Notre solution proposée a un coût total de 𝟕 𝟏𝟎𝟐 𝟔𝟔𝟗, 𝟐 𝑭𝑪𝑭𝑨 avec un délai de récupération
de 2 mois et une valeur actuelle nette positive à partir de la 1ère année et de 167 496 117,9
FCFA au cours de la 5ème année montrant que le projet contribue à la richesse de l’entreprise.
PERSPECTIVES
Comme perspectives nous proposons :
 Une formation poussée des techniciens de maintenance à la maintenance des

séparateurs ;
 L’extension de la GMAO au suivi rapproché des autres auxiliaires de la centrale à
savoir : les compresseurs, le SENITEC, le système eau incendie ou son introduction
dans l’ERP « IFS » de la centrale à gaz de Kribi.

BIBLIOGRAPHIE
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langage-framework. [Accès le 08 Juin 2021].
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https://www.xdconsulting.services/mesmerize/services/le-management-de-la-
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[21] O. BAHO, «Academia,» 28 juin 2011. [En ligne]. Available:

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durable.gouv.fr/IMG/pdf/resol_probleme_cle595fb7.pdf. [Accès le 4 Mai 2021].

ANNEXES
Annexe 1: Grille de criticité AMDEC
Niveau Valeur Définition

Fréquence (F)
Très faible 1 Moins d’une défaillance par année
Faible 2 Moins d’une défaillance par semestre
Moyen 3 Moins d’une défaillance par mois
Elevé 4 Moins d’une défaillance par semaine
Gravité (G)
Mineure 1 Pas d'arrêt de fonctionnement, pas d'effets sur la production, pas de
pièces de rechange nécessaires
Moyen 2 Arrêt de fonctionnement ou défaillance impactant sur les équipements,
sans arrêt total de production pièces de rechange en stock
Majeure 3 Arrêt de fonctionnement, ou défaillance avec incidence sur les autres
équipements, pouvant causer le déclenchement du Groupe, pièces de
rechanges en stock
Grave 4 Arrêt de fonctionnement, ou défaillance avec incidence sur les autres
équipements, déclenchements de longue durée du Groupe, délai de
livraison des pièces de rechanges très long
Détection (D)
Evident 1 Détection certaine, moyens automatiques
Possible 2 Détectable par l'opérateur (vue, ouïe, toucher)
Improbable 3 Difficilement détectable, moyens complexes (démontages, espaces
très confinés …
Impossible 4 Indétectable, aucun signe.

Annexe 2: Revue de la fiche de ronde des séparateurs
Equipement : Localisation : Identifiant :

Agent de ronde : Date : Heure :
Quart :
Paramètres Valeurs A signaler (oui ou non)
Pression d’air d’instrumentation
(2<X<6 bars)
Pression d’eau (2<X<6 bars)
Température d’alimentation (30°C à
50°C pour LFO et 50°C à 90°C pour
l’huile)
Pression d’entrée d’huile/LFO X<2
bars
Pression de sortie d’huile/LFO
X<2.5bars
Heures de services
Niveau d’huile
Courant moteur du séparateur (en A)
Maintenance préventive quotidienne
Eléments à inspecter Etat Suggestions
Contrôle des câbles, relais,
contacteurs, automate.
Inspection du bac à boues
Inspection du ventilateur moteur
Contrôle du bruit de la pompe
d’alimentation
Signature de l’agent : Fiche contrôlée par : (Nom et signature)

Annexe 3: Structure du séparateur et Chasse des fluides

Annexe 4:Diagramme de séquence des chasses
Annexe 5: Calcul de la criticité des défaillances

Annexe 6: Disponibilité opérationnelle graphique
Annexe 7: Fiabilité de l'équipement


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CONCEPTION D’UNE GMAO POUR LE SUIVI ET AMELIORATION DE LA DISPONIBILITE

ET FIABILITE DES SEPARATEURS DE LA CENTRALE A GAZ DE KRIBI

Aucune dédicace ne saurait exprimer l’amour, l’estime, le dévouement, le

Mes remerciements sont destinés prioritairement au :

 Professeur Rémy Magloire ETOUA, Directeur de l’Ecole Nationale Supérieure

Dans le cadre de ce travail, je tiens aussi à remercier :

 M. Hans Francis SIMB NAG, Directeur général de la Kribi Power Development

LISTE DES ABREVIATIONS

Mots clés : Séparateurs, Méthodologie 8D,GMAO,Analyse de Pareto, Indicateurs

Keywords: Separators, 8D methodology, CMMS, Pareto analysis, Indicators

LISTE DES FIGURES

Figure 1: Organigramme de la KPDC ....................................................................................... 6

Figure 31:Diagramme des activités pour une maintenance corrective .................................... 61

LISTE DES ANNEXES

Annexe 1: Grille de criticité AMDEC ................................................................................... 117

LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1: Fiche signalétique de l'entreprise ............................................................................. 4

LISTE DES ABREVIATIONS............................................................................................. iv

I.1.1. Historique de l’entreprise ..................................................................................... 3

I.2.1. Organisation administrative ...................................................................................... 5

I.3.1. Localisation géographique ........................................................................................ 8

II.1.1 Constat 1 : Manque d’historiques pertinentes au niveau du suivi des séparateurs de

II.1.4 Constat 4 : Indicateurs de disponibilité et fiabilité des séparateurs ....................... 13

CHAPITRE 2 : GENERALITES ET METHODES ................................................................ 17

I.2 But de la séparation ................................................................................................... 18

I.3 Types de séparation ................................................................................................... 18

I.3.1 Séparation par évaporation ...................................................................................... 19

I.4.1 Section d’entrainement ............................................................................................ 21

II.2 Fonctions de Maintenance ............................................................................................. 27

II.3 Méthodes de maintenance ............................................................................................. 27

II.4 Les temps de la maintenance ......................................................................................... 28

II.5 Les indicateurs de performances ................................................................................... 29

II.6 La gestion de la maintenance assistée par ordinateur ................................................... 30

II.6.1 Définition ............................................................................................................. 30

V. La méthodologie de résolution de problèmes : 8D .......................................................... 42

V.1 Historique ...................................................................................................................... 42

V.2 Objectifs de la méthodologie 8D ................................................................................ 42

V.3 Outils de la démarche 8D ............................................................................................ 42

V.3.1 Etape 1 : Préparer le processus 8D....................................................................... 42

VI.1.1 Modèle de cycle de vie en cascade ....................................................................... 50

VII. RAPPEL DU BESOIN DE CAHIER DE CHARGES ................................................. 52

VII.2 Définition des fonctions principales ........................................................................... 53

VIII. LE MODELE CONCEPTUEL ................................................................................. 54

VIII.1.1 Diagramme des cas d’utilisation du système ..................................................... 55

VIII.2.1 Cas d’utilisation « S’identifier » ........................................................................ 57

VIII.4 Diagramme des séquences ........................................................................................ 63

IX. LA BASE DE DONNEES ............................................................................................ 65

IX.2 Rôle .............................................................................................................................. 65

IX.3 La gestion de la base de données ................................................................................. 66

CHAPITRE 3 : APPLICATION DE LA METHODOLOGIE DU 8D AUX SEPARATEURS,

I.2.1 QQOQCP .............................................................................................................. 69

I.3.1 Analyse fonctionnelle .............................................................................................. 72

I.4.1 Identification des causes potentielles .................................................................... 76

I.5.1 Outil de contrôle pour les actions correctives ....................................................... 93

I.7 Actions préventives pour éviter la récurrence ........................................................... 96

I.8 Félicitation de l’équipe 8D ........................................................................................ 96

II. L’ENVIRONNEMENT DE TRAVAIL .......................................................................... 97

II.2 Etude comparative de quelques langages de programmation ....................................... 98

II.3 Choix du SGBD .......................................................................................................... 100

II.4 Librairies utilisées ....................................................................................................... 101

III. Présentation du logiciel « Kpp Maint Separator » ..................................................... 101

III.2 Présentation des interfaces ......................................................................................... 102

III.2.1 Interfaces d’authentification ............................................................................... 102