Première partie: A propos de L’AMDEC

I. Généralités sur l’AMDEC :

1. Introduction :
La pratique de l’AMDEC (Analyse des modes de défaillance de leurs Effets et de leurs
Criticité) s’intensifie de jour en jour dans tous les secteurs industriels.
C’est une méthode particulièrement efficace pour l’analyse prévisionnelle de la fiabilité des
produits, elle progresse à grand pas dans l’industrie mécanique notamment pour
l’optimisation de la fiabilité des équipements de production, pour la prise en compte de leur
maintenabilité dés la conception et pour la maitrise de la disponibilité opérationnelle des
machines en exploitation.

2. Définition et historique de l’AMDEC :

L’association française de normalisation (AFNOR) définit l’AMDEC comme étant une

méthode inductive qui permet de réaliser une analyse qualitative et quantitative de la fiabilité
et la sécurité d’un système ¨ .la méthode consiste à examiner méthodiquement les défaillances
potentielles des systèmes (analyse des modes de défaillance) leurs causes et leurs

conséquences sur le fonctionnement de l’ensemble (les effets) .Après une

hiérarchisation des défaillances potentielles, basée sur l’estimation du niveau de risque de
défaillance ,soit la criticité , des actions prioritaires sont déclenchées et suivies.
On peut dire également que L'AMDEC est un système qui aide à "prévoir" pour ne pas être
obligé de "revoir". En appliquant une AMDEC dès la phase de la conception on peut apporter
des modifications à un stade précoce.
L'AMDEC a été développée par l'armée américaine vers la fin des années 40 en tant que
procédure militaire (MIL-P-1629). Elle était utilisée comme technique d'évaluation de
fiabilité afin de déterminer les effets des défaillances de systèmes ou d'équipements. Les
défaillances étaient répertoriées suivant leur effet sur le succès d'une mission et sur la sécurité
du personnel et de l'équipement. Au cours des années 50 l'AMDEC a été utilisée dans
l'industrie aérospatiale. Les équipes de lancement à Cape Canaveral ne pouvaient pas se
permettre d'erreurs. Ils se demandaient systématiquement ce qui pourrait survenir et ce qu'ils
pouvaient faire pour éviter ces défaillances. Actuellement l'AMDEC est devenue une
technique de base pour la maîtrise de la qualité, qui est appliquée depuis longtemps déjà dans
l'industrie automobile. Ford p.ex. Oblige tous ses sous-traitants à effectuer une AMDEC pour
chaque pièce. L'AMDEC fait également de plus en plus son entrée dans les autres secteurs.
3. Domaines d’application :

La méthode a fait sa preuve dans l’industrie suivante : spatiale, armement, mécanique,

électronique, électrotechnique, automobile, nucléaire, aéronautique, chimie, informatique et
plus récemment, on commence à s’y intéresser dans les services .Dans le domaine de
l’informatique la méthode d’analyse des Effets des Erreurs Logiciel (AEEL) a été développée.
Cette approche consiste en une transcription de l’AMDEC dans un environnement de
logiciels, Aujourd’hui dans un contexte plus large que la qualité totale, la prévention n’est pas
limitée à la fabrication. Il est maintenant possible d’anticiper les problèmes dans tous les
systèmes du processus d’affaires et de rechercher à priori des solutions préventives. C’est
pourquoi l’application de l’AMDEC dans les différents systèmes du processus d’affaires est
très utile, souvent même indispensable. Cette méthode est donc considérée comme un outil de
la qualité totale.
Il est important de souligner que l’utilisation de la méthode se fait avec d’autres outils de la
qualité et cette combinaison augmente considérablement la capacité et l’efficacité de la
méthode.
4. Type d’AMDEC :

Il y a plusieurs sortes d'AMDEC, en fonction du stade de la conception : l'AMDEC du

concept, l'AMDEC du produit et AMDEC du procédé, (AMDEC de la machine, …). Toutes
ces AMDEC ont la même structure :

AMDEC PRODUIT / PROJET :

Son champ d’action est prévu, au départ, pour la conception des produits afin de les
fiabiliser, les améliorer… ;par exemple, on peut appliquer l’AMDEC dans l’analyse des
risques bancaires, surtout dans le domaine « contrepartie » .
 AMDEC PROCESSUS :

L’objectif est de mettre en évidence, les problèmes de défaillance crées par les
processus de production…

Elle est utilisée pour analyser et évaluer la criticité de toutes les défaillances potentielles d’un
produit engendrées par son processus. Elle peut être utilisée aussi pour les postes de travail.

AMDEC EQUIPEMENTS / MOYENS / MACHINES :

Son extension est facilite par l’explosion de la démarche qualité – la recherche des 7
zéro afin de fidéliser le client.il s’applique à des machines, des outils, des équipements et
appareils de mesure, des logiciels et des systèmes de transport interne.

AMDEC ORGANISATION :

Bien que la méthode soit moins performante que l’analyse des processus, elle apporte
cependant un autre éclairage pour répondre aux attentes du client. Elle s’applique aux
différents niveaux du processus d’affaires : du premier niveau qui englobe le système de
gestion, le système d’information, le système production, le système personnel, le système
marketing et le système finance jusqu’au dernier niveau comme l’organisation d’une tâche du
travail.

AMDEC SERVICE :
S’applique pour vérifier que la valeur ajoutée réalisée dans le service corresponde aux attentes
des clients et que le processus de réalisation de service n’engendre pas de défaillances.
AMDEC SECURITE :
S’applique pour assurer la sécurité des opérateurs dans les procédés où il existe des risques
pour ceux-ci.

II. CARACTERISTIQUE DE L’AMDEC :

1. Propriétés de l’AMDEC :

Il s’agit d’une méthode de travail en groupe. Elle s’applique tant à un produit ou un Service
qu’à un processus ou un procédé et permet la prévention des défaillances.

C’est une démarche anticipative. (de prévention)

 C’est une démarche systémique. (toutes les étapes doivent être
respectées)
C’est une démarche participative qui permet d’accroître les potentiels
actifs et réactifs Dans le but de satisfaire le client :

C’est une méthode objective (mesure des criticités) => Elle permet le
consensus.
C’est une démarche critique (on imagine ce qui peut ne pas aller) =>
Elle sécurise.
C’est une méthode formalisée (on laisse des traces, on prouve) =>
Elle permet d’informer et de communiquer clairement.

En résumé :

Travail de groupe.
Méthode précise et rigoureuse.
Basculer du curatif/correctif au préventif.
Améliorer la qualité et la fiabilité.

Mais aussi :

 Outil d’aide à la conception.

 Un outil d’aide à l’industrialisation.
 Données d’entrées des plans de surveillance et de réaction.
 Souvent une organisation et une formalisation d’idées et de
principes (sur le produit ou processus) qui existaient déjà la
plupart du temps.

2. BUTS DE L’AMDEC :
 Déterminer les points faibles du système et y apporter des remèdes.
 Préciser les moyens de se prémunir contre certaines défaillances. -Étudier
les conséquences de défaillances vis-à-vis des différents composants.
 Classer les défaillances selon certains critères.
 Fournir une optimisation du plan de contrôle, une aide éclairée à
l’élaboration de plans d’essais.
  Optimiser les tests (choix judicieux de tests) pour solliciter toutes les
fonctions du système
 Prendre des décisions de « rétro-conception ».
-L'Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité (Failure Mode and
Effects Analysis ou FMEA) est une méthode structurée et systématique pour:
 détecter les défaillances (et leurs effets) d'un produit ou d'un processus
 définir les actions à entreprendre pour éliminer ces défaillances,
réduire leurs effets et pour en empêcher ou en détecter les causes
documenter le processus du développement
 Aide à la conception (spécifications, choix technologiques ou
d’architectures, redondances, …)

 Démontrer des objectifs SdF ou qualité

 Maîtriser un niveau de sûreté jugé insuffisant (paramètres de
sécurité,…)
 Améliorer ponctuellement une des composantes de la SdF

(Sécurité, fiabilité, disponibilité, maintenabilité)

 Approfondir les points critiques issus d’une APR

 Préparer un plan de maintenance
 Préparer les études de testabilité
 Améliorer l’ergonomie
 3. PROCESSUS DE L’AMDEC :

Pourquoi et
Analyse fonctionnelle Comment le
Système
Fonctionne
Identification des MDD -
Evaluation des risques

Hiérarchisation des
risques
Pourquoi et
Comment le
Système
Non Risques Risque de
Acceptables? Tomber en
Panne
Oui
Décision
Actions préventives/ de réduire
correctives les Oui
risques

Non
Non

Risques Risques acceptés

résiduels
acceptable?

Figure 1 : processus
Oui de l’AMDEC.
FIN

4. METODOLOGIE AMDEC :
Avant de se lancer dans la réalisation proprement dite des AMDEC, il faut connaître
précisément le système et son environnement. Ces informations sont généralement les
résultats de l'analyse fonctionnelle, de l'analyse des risques et éventuellement du retour
d'expériences.
Il faut également déterminer comment et à quel fin l'AMDEC sera exploitée et définir les
moyens nécessaires, l'organisation et les responsabilités associées.
Dans un second temps, il faut évaluer les effets des modes de défaillance. Les effets de
mode de défaillance d'une entité donnée sont étudiées d'abord sur les composants directement
interfacés avec celui-ci (effet local) et de proche en proche (effets de zone) vers le système et
son environnement (effet global).
Il est important de noter que lorsqu'une entité donnée est considérée selon un mode de
défaillance donné, toutes les autres entités sont supposées en état de fonctionnement nominal.
Dans un troisième temps, il convient de classer les effets des modes de défaillance par
niveau de criticité, par rapport à certains critères de sûreté de fonctionnement préalablement
définis au niveau du système en fonction des objectifs fixés (fiabilité, sécurité, etc.).
Les modes de défaillance d'un composant sont regroupés par niveau de criticité de leurs
effets et sont par conséquent hiérarchisés.
Cette typologie permet d'identifier les composants les plus critiques et de proposer alors les
actions et les procédures " juste nécessaires " pour y remédier. Cette activité d'interprétation
des résultats et de mise en place de recommandations constitue la dernière étape de
l'AMDEC.
5. CONCLUSION

L’AMDEC ne traite que les cas de modes de défaillances simples. Une AMDE(C) n’est
réalisée que pour un état de fonctionnement donné du système (phases de vie, positions
d’utilisation, …).L’étude peut devenir, dans certains cas, relativement compliquée (et peut
être sans intérêt) si les phases de vie ne sont pas choisies judicieusement.

Méthode lourde pour les systèmes complexes.

L’Analyse Préliminaire des Risques (A.P.R.) aide à limiter l’AMDEC aux seuls cas
intéressants (phases de vie majorants, scenarii potentiellement critiques,..).
 Deuxième partie : Principaux concepts de la
méthode AMDEC MACHINE
I. INTRODUCTION

1. AMDEC MACHINE

Dans notre étude, nous allons nous intéresser à la méthode AMDEC machine qui a pour but
d’évaluer et de garantir la fiabilité, la maintenabilité, la disponibilité et la sécurité des
machines par la maîtrise des défaillances. Elle a pour objectif final l’obtention, au meilleur
coût, du rendement global maximum des machines de production et équipements industriels.
Son rôle n’est pas de mettre en cause les fonctions de la machine mais plutôt d’analyser dans
quelle mesure ces fonctions peuvent ne plus être assurées correctement.
L’étude AMDEC machine vise à :
Réduire le nombre de défaillances :
 Prévention des pannes,
 Fiabilisation de la conception,
 Amélioration de la fabrication, du montage, et de l’installation,
 Optimisation de l’utilisation et de la conduite,
 Amélioration de la surveillance et des tests,
 Amélioration de la maintenance préventive,
 Détection précoce des dégradations;
Réduire les temps d’indisponibilité après défaillance :
 Prise en compte de la maintenabilité dès la conception,
 Amélioration de la testabilité,
 Aide au diagnostic,
 Amélioration de la maintenance corrective;
Améliorer la sécurité.
 2. Principe de base

Il s’agit d’une analyse critique consistant à identifier de façon inductive et

systématique les risques de dysfonctionnement des machines puis à en rechercher les
origines et leurs conséquences.
Elle permet de mettre en évidence les points critiques et de proposer des actions
correctives adaptées. Ces actions peuvent concerner aussi bien la conception des
machines étudiées que leur fabrication, leur utilisation ou leur maintenance. C’est
essentiellement une méthode préventive.
L’AMDEC est une méthode participative. Fondée sur la mise en commun des
expériences diverses et des connaissances de chaque participant, elle trouve toute son
efficacité dans sa pratique en groupe de travail pluridisciplinaire. La composition du
groupe de travail entre d’ailleurs pour une large part dans le succès d’une étude
AMDEC. Cette réflexion en commun est source de créativité. Elle favorise les
échanges techniques entre les différentes équipes d’une entreprise. Elle permet
l’évolution des connaissances et contribue même à la formation technique des
participants.

II. Démarches de l’AMDEC machine

Une étude AMDEC machine comporte 4 étapes successives, soit un total de 21

opérations (voir Figure 2 -Déroulement de l’étude).

 ETAPE 1: INITIALISATION
1- Définition du système à étudier
2- Définition de la phase de fonctionnement
3-Définition des objectifs à atteindre
4-Constitution du groupe de travail
5-Établissement du planning
6-Mise au point des supports de l’étude

ETAPE 2 : DECOMPOSITION FONCTIONNELLE

7- Découpage du système
8- Identification des fonctions des sous-ensembles
9-Identification des fonctions des éléments

ETAPE 3 : ANALYSE AMDEC

Phase 3a-Analyse des mécanismes de défaillance
10-Identification des modes de défaillance
11-Recherche des causes
12- Recherche des effets
13- Recensement des détections
Phase 3b-Evaluation de la criticité
14- Estimation du temps d’intervention
15-Évaluation des critères de cotation
16-Calcul de la criticité
Phase 3c-Proposition d’actions correctives
17- Recherche des actions correctives
18- Calcul de la nouvelle criticité

ETAPE 4 : SYNTHESE
19-Hiérarchisation des défaillances
20-Liste des points critiques
21-Liste de recommandations
Figure 2 -Déroulement de l’étude

La puissance d’une étude AMDEC réside autant dans son contenu que dans son

exploitation. Une étude AMDEC resterait sans valeur si elle n’était pas suivie par la mise

en place effective des actions correctives préconisées par le groupe, accompagnées d’un

contrôle systématique.

1. Étape 1 : Initialisation
1-1) But

L’initialisation de l’AMDEC machine est une étape préliminaire à ne pas négliger.

Elle consiste à poser clairement le problème, à définir le contenu et les limites de l’étude à
mener et à réunir tous les documents et informations nécessaires à son bon déroulement.
 1-2) Démarche

1 -Définir le système à étudier et ses limites matérielles. Dans cette opération, la

documentation technique disponible sur le système doit être réunie. Il s’agit de
regrouper, selon le cas, les plans d’ensemble, les plans détaillés et la nomenclature
des composants, le descriptif du processus de fabrication, les notices techniques de
fonctionnement, ainsi que les procédures d’utilisation et de maintenance.
2- Définir la phase de fonctionnement pour laquelle l’étude sera menée. Cette
phase se caractérise en particulier par une mission à accomplir.
3- Définir les objectifs à atteindre qui peuvent être exprimés en termes
d’amélioration de fiabilité, maintenabilité, disponibilité, sécurité ou maintenance
du système.
Les limites techniques de remise en question du système étudié peuvent être
imposées ainsi que le champ possible des interventions à proposer.
4- Constituer un groupe de travail, de 5 à 8 personnes, qui doit être
pluridisciplinaire, motivé et compétant.
5-Établir le planning et la durée des réunions qui doit être limitée à 2 ou 3 heures
pour une meilleure efficacité.

6-Mettre au point les supports de l’étude : les grilles et la méthode de cotation de

la criticité, les tableaux de saisie AMDEC machine (voir Tableau 1- Tableau
AMDEC) et les feuilles de synthèse.
 ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE AMDEC
LEUR CRITICITE MACHINE

Système: page:…/…

Sous-système: Phase de fonctionnement: Date de l'analyse:

Fonction Mode de Cause EFFET Détection TA F G D C Action

Elément défaillance

Tableau 1- Tableau AMDEC

2. Étape 2 : Décomposition fonctionnelle

2-1) but

Il s’agit dans cette étape d’identifier clairement les éléments à étudier et les fonctions à
assurer.
C’est une étape indispensable, car il est nécessaire de bien connaître les fonctions de la
machine pour en analyser ensuite les risques de dysfonctionnement.
2-2) Démarche

Découper le système en blocs fonctionnels, sous une forme arborescente (voir Figure 3-
représentations arborescentes d’une machine), selon autant de niveaux que
nécessaire. Puis définir le niveau de l’étude et les éléments à traiter correspondants.
 MACHI NE M

UNITE UNITE UNITE

FONCTIONNELLEA FONCTIONNELLEB FONCTIONNELLEC

SOUS-ENSEMBLEBA SOUS-ENSEMBLEBB

ORGANEBBA ORGANEBAA ORGANEBAB ORGANEBBB ORGANEBBC

Figure 3- Représentation arborescente d’une machine

Faire l’inventaire des milieux environnants des sous-ensembles auxquels appartiennent les
éléments étudiés, dans la phase de fonctionnement retenue, pour identifier les

fonctions principales et de contrainte. Le résultat de cette opération peut être

présenté sous forme d’un digramme de contexte comme la montre la
Figure4.
 FP : Fonction
principale
Milieu FC : Fonction
Milieu
Environnant Environnant contrainte
6 4

Milieu
FP FC4 Environnant
2
FC
2
Milieu
Environnant FC1 Sous- Milieu
FC Environnant
1 ensemble 3
3

Milieu
Environnant
5

Figure 4- Diagramme de contexte d’utilisation d’un sous-ensemble

Identifier les fonctions de chaque élément du sous-ensemble dans la phase de

fonctionnement retenue. Là encore, on peut s’appuyer sur des représentations graphiques,
comme les diagrammes fonctionnels (voir Figure 5-Diagramme fonctionnel

d’un sous-ensemble.).
 M IL IE U
E N V IR O N N A N T 1

M IL IE U
E N V IR O N N A N T 2

ORGANE1

ORGANE4

M IL IE U
E N V IR O N N A N T 4 ORGANE2

ORGANE5

M IL IE U
E N V IR O N N A N T 5 ORGANE3 M IL IE U
S O U S -E N S E M B L E E N V IR O N N A N T 3

Figure 5- Diagramme fonctionnel d’un sous-ensemble

3. Étape 3 : Analyse AMDEC

3-1) But

L’analyse AMDEC à pour finalité d’identifier les dysfonctionnements potentiels ou déjà

constatés de la machine, à mettre en évidence les points critiques et à proposer des actions
correctives pour y remédier.
Cette étape doit être menée élément par élément, au niveau de détail choisi. C’est le travail
essentiel de l’étude où la synergie de groupe doit jouer à fond.
Cette analyse comporte 3 phases successives :

phase 3a-Analyse des mécanismes de défaillance

But

Cette phase consiste à examiner comment et pourquoi les fonctions de la machine risquent de
ne pas être assurées correctement. Il s’agit d’une étude purement qualitative. On identifie les
mécanismes de défaillances des éléments de la machine de manière exhaustive, pour la phase
 de fonctionnement considérée et au niveau d’analyse choisi (voir Figure 6- Mécanisme

de défaillance).
L’analyse des mécanismes de défaillance se base sur l’état actuel ou prévu de la machine au
moment de l’étude.

Effets sur la disponibilité du moyen de

production
Conception Détection
Détection
Effets sur la qualité
du produit fabriqué
Causes de la Mode de défaillance Effets sur le
Fabricatio défaillance fonctionnement et
l’état de la machine
Effets sur le coût de
la maintenance

Dégradation
fonctionnelles Effets sur la sécurité
Internes à et matérielles des opérateurs et de
l’élément de la machine l’environnement

Externes à
l’élément
Figure 6- Mécanisme de défaillance

Démarche

1)-Identifier les modes de défaillance de l’élément en relation avec les fonctions à assurer,
dans la phase de fonctionnement retenue.
2)-Rechercher les causes possibles de défaillance, pour chaque mode de défaillance identifié.
3)-Rechercher les effets sur le système et sur l’utilisateur, pour chaque combinaison (cause,
mode) de défaillance.
4)- Rechercher les mécanismes de détection possibles, pour chaque combinaison (cause,
mode) de défaillance.
On définit les mécanismes de détection comme étant les moyens ou les méthodes avec les
quels une défaillance peut être découverte par l’opérateur pendant le fonctionnement normal
ou qui peut être détectée par l’équipe de maintenance avec des systèmes appropriés de
diagnostic.
 Phase 3b-Évaluation de la criticité

But

Cette phase consiste à évaluer la criticité des défaillances de chaque élément, à partir de
plusieurs critères de cotation indépendants (voir Figure 7- Principe d’évaluation de

la criticité).
Pour chaque critère de cotation, on attribue un niveau (une note ou un indice.)
Un niveau de criticité en est ensuite déduit, ce qui permet de hiérarchiser les défaillances et
d’identifier les points critiques.

Détection la plus
probable

CAUSES MODES EFFETS

Primaire de la de défaillance les plus graves de la
défaillance défaillance

Niveau de probabilité Niveau de gravité G

Niveau de la fréquence
de non détection N

Niveau de criticité C

Figure 7- Principe d’évaluation de la criticité

Démarche

1)-Déterminer ou estimer le temps d’arrêt et les coûts des interventions correctives (coût main
d’œuvre direct, coût pièce de rechange, coût sous-traitance), pour chaque combinaison (cause,
mode, effet).
2)-Évaluer le niveau atteint par les critères de fréquence, de gravité et probabilité de non
détection, pour chaque combinaison (cause, mode, effet).
Les critères de cotation sont fixés selon l’étude faite ; on cite :
 La fréquence d’apparition de la défaillance,
  La gravité de la défaillance sur la qualité, sur la sécurité de l’utilisateur
machine, sur le coût de l’intervention.
 La probabilité de non détection de la défaillance.
Pour effectuer cette évaluation, on utilise des grilles de cotation (ou barèmes) définies selon 3
ou plus fréquemment 4 ou même 5 niveaux. On s’appuie sur :
Les connaissances des membres du groupe sur les dysfonctionnements.
Les banques de données de fiabilité, historiques d’avaries, retours d’expérience,
etc.
3)-Calculer le niveau de criticité, pour chaque combinaison (cause, mode, effet). Ce niveau est
le produit des niveaux atteints par les critères de cotation indiqués dans l’opération
précédente.
Phase 3c-Proposition d’actions correctives

But

Cette phase consiste à proposer des actions ou mesures mélioratives (voir Figure 8-
Actions correctives) destinées à faire chuter la criticité des défaillances, en agissant sur un ou
plusieurs des critères de fréquence, de gravité et probabilité de non détection. Ces actions
peuvent concerner selon le cas le constructeur ou l’utilisateur de la machine.

Figure 8- Actions correctives

 Détection la plus probable

Détection

CAUSES MODES EFFETS

primaires de la de défaillance les plus graves
défaillance de la défaillance

Action de
Action de
réduction
prévention
Figure 8- Actions correctives

Démarche

1)-Rechercher des actions correctives, pour chaque combinaison (cause, mode, effet).
Ces actions correctives sont des moyens, dispositifs, procédures ou documents permettant la
diminution de la valeur de la criticité. Elles sont de 3 types :
 Actions de prévention des défaillances,
 Actions de détection préventive des défaillances,
 Action de réduction des effets.
Plusieurs possibilités existent dans la recherche des actions selon les objectifs de l’étude :
On ne s’intéresse qu’aux défaillances critiques,
On s’intéresse à toutes les défaillances systématiques,
On oriente l’action à engager selon le niveau de criticité obtenu.
2)-Après la proposition et l’analyse des mesures à engager, le groupe peut évaluer la nouvelle
criticité pour juger de manière prévisionnelle de leur impact.
En effet, la mise en place des actions correctives préconisées doit logiquement entraîner la
réduction de la criticité de la défaillance étudiée. Le mécanisme de défaillance s’en trouve
modifié, voire éliminé, par la mise en place des actions.
Cependant, il convient de prendre garde au fait qu’une modification de
la machine peut engendrer des nouveaux dysfonctionnements qu’il est
nécessaire d’analyser.

4. Étape 4 : Synthèse

4-1) But

Cette étape consiste à effectuer un bilan de l’étude et à fournir les éléments

permettant de définir et lancer, en toute connaissance de cause, les actions à
effectuer. Ce bilan est essentiel pour tirer vraiment parti de l’analyse.
4-2) Démarche

1)-Hiérarchiser les défaillances selon les niveaux atteints par les critères de
criticité, avant et après actions correctives.
On peut classer les défaillances entre elles, selon leurs niveaux respectifs de
fréquence de gravité de probabilité de non détection ou encore selon leurs
niveaux de criticité.
On peut utiliser des représentations graphiques (histogrammes, des courbes ABC,
etc.).
2)-Effectuer la liste des points critiques de la machine. Cette liste permet de
recenser les points faibles de la machine et les éléments les plus critiques
pour le bon fonctionnement du système.
3)-Établir la liste ordonnée des actions proposées. Cette liste permet de
recenser, voire de classer par ordre de priorité, les actions préconisées.
Un plan d’action peut être établi et des responsables désignés.
4-3) Conclusion

Dans ce chapitre, nous avons rassemblé tout ce qui est nécessaire comme
informations à propos de l’analyse AMDEC ; en fait la démarche que nous
avons citée représente la base de la réalisation de l’AMDEC machine du
projet que nous voulons réaliser. La cible choisie est la machine ayant pour
désignation « le laminoir parabolique »
La partie 3 fait l’objet d’une présentation détaillée de cette étude AMDEC.
Nous allons essayer à travers cet exemple d’analyse de préciser l’utilité de
l’AMDEC machine pour toute entreprise industrielle.