II.5.1.

Poste d’assemblage (Système Automatique)

Le poste d’assemblage se compose de plusieurs opérations, je cite parmi eux ;

insertion des câbles, insertion des coutes, enrubannage..., toutes ces opérations doivent être
assurées par deux opérateurs, mais ces opérations nécessitent une force physique importante
ce qui pousse l’entreprise à ajouter des opérateurs pour supporter ce poste. Le rôle principal
de mon système à ce niveau est d’assurer d’une façon automatique les opérations difficiles
effectuées à ce poste.

II.2.1.1. Analyse fonctionnelle

 Bête A Cornes

 Diagramme PIEUVRE 

FP1 : Assurer les opérations difficiles d’une façon efficace afin d’éliminer le surstock
temporaire, les opérateurs de support et soulager l’opérateur du poste.

FC0 : Former l’opérateur pour bien utiliser le système en entière.

FC1 : le système doit être rapide et efficace.

FC2 : le système ne doit pas affecter le confort de l’opérateur.

FC3 : Être opérationnel sous les conditions climatiques usuelles.

II.2.1.2. Analyse fonctionnelle technique

Une fois les fonctions de services exprimées, l’analyse fonctionnelle technique permet
de qualifier les fonctions techniques qui vont permettre de les réaliser. L’identification de ces
fonctions techniques permet d’établir et de choisir les solutions constructives associées.

 Diagramme FAST
Le diagramme FAST (Function Analysis System Technic) permet de décomposer
chaque fonction de service en fonctions techniques, qui peuvent elles-mêmes se décomposer
en fonctions techniques. Le diagramme FAST débouche sur la solution constructive qui
permet de réaliser ces fonctions. Il s’agit d’une analyse qualifiée de descendante :
 FP: Assurer les FT1 : Alimenter le Tension
opérations difficiles système d’alimentation 220v

Air comprimé

FT2 : Assurer la
Transmission d'énergie, Les câbles + les fils +
d’air et d’information Les tubes d’air

Les capteurs FDC et

présence

FT3 : Commander le
Système API S7-300

FT4 : Gérer le Vérin

mouvement et
s’adapter à l'énergie
Distributeur

Moteur

FT5 : Commander
Bottons poussoirs
manuellement le
système
Switch

II.2.1.3. Dimensionnement et réalisation

Le système d’assemblage est un système qui assure deux opérations principales qui
sont l’insertion des terminaux des deux câbles HV et la fermeture des accessoires
d’étanchéité du câble LV.

Pour des raisons de sécurité l’actionneur compatible avec mon système est le vérin, et
pour le circuit de commande ça sera un automate pour mon système et en cas d’une extension
d’un autre système.

Le système contient quatre vérins pneumatiques deux en position d’entrée et deux en

position de sortie et un moteur asynchrone monophasé. Deux vérins assurent l’insertion des
deux câbles et le reste s’occupe de l’opération de fermeture des accessoires d’étanchéité,
l’opérateur place les deux câbles dans les pinces puis il donne la mise en marche au système,
qui va faire les tâches suivantes :

 Le premier vérin va serrer les câbles à travers les pinces puis le deuxième rentre pour
insérer les câbles dans le connecteur.
 Après l’insertion des câbles le système revient à l’état initial afin que l’opérateur
vérifier l’insertion des câbles.
 Après la vérification, l’opérateur actionne le moteur pour tourner la base du système,
afin de placer les câbles LV dans les pinces et les accessoires d’étanchéité dans leur
place pour permettre la mise en marche du système.
 Le troisième vérin est actionné pour serrer les câbles LV et le quatrième rentre pour
fermer les accessoires d’étanchéité. Puis le système revient à l’état initial pour que
l’opérateur vérifie la fermeture des accessoires.

I.2.3.3.1. Description des éléments de système

 Partie commande
Le S7-300 est l'automate conçu pour des solutions dédiées au système manufacturier
et constitue à ce titre une plate-forme d'automatisation universelle pour les applications avec
des architectures centralisées et décentralisées.

FIGURE 1 : API S7-300

Le S7-300 offre une gamme échelonnée de 24 CPU ; des CPUs standard parmi
lesquelles la première CPU avec interface Ethernet/PROFInet intégrée, des CPUS de sécurité,
des CPU compactes avec fonctions technologiques et périphérie intégrées et CPU
technologiques pour la gestion des fonctions motion control. Il offre également une très large
palette de modules d'E/S TOR et analogiques pour la quasi-totalité des signaux avec
possibilité de traitement des interruptions et du diagnostic.
 FIGURE 2 : LES COMPOSANTS D’UN API S7-300

 Partie alimentation 
 Réservoir D’air 
Le réservoir est chargé d’emmagasiner l’air comprimé refoulé par le compresseur. Il
permet de stabiliser l’alimentation en air comprimé sur le réseau et de compenser les
variations de pression.

FIGURE 3 : RÉSERVOIR D’AIR

La capacité du réservoir est fonction :

 Du débit du compresseur
 De la consommation du réseau
 De la longueur du réseau de distribution
 Du mode de régulation
 Des variations de pression admissibles à l’intérieur du réseau.
 Partie capteurs
 Capteur de présence
 Les capteurs de présence, encore appelés « capteur de position » ou « détecteur de
présence », sont principalement utilisés dans les systèmes automatisés pour détecter les
positions d’objets ou de personnes. Ils sont fabriqués à base de microcontacts, placés dans un
corps de protection et muni d’un système de commande. Ils sont le plus souvent utilisés dans
la détection de pièces-machines (cames, butées, pignons), la détection directe d’objets etc.

FIGURE 4 : CAPTEUR DE PRÉSENCE

 Capteur de fin de course

C'est un commutateur, commandé par le déplacement d'un organe de commande
(corps d'épreuve). Lorsque le corps d'épreuve est actionné, il ouvre ou ferme un contact
électrique.

De nombreux modèles peuvent être associés au corps : tête à mouvement rectiligne,

angulaire ou multi-direction associée à différents dispositifs d'attaque (à poussoir, à levier, à
tige).

FIGURE 5 : CAPTEUR FIN DE COURSE

 Actionneurs
  Moteur à courant continu

FIGURE 6 : MOTEUR À COURANT CONTINU

Le moteur à courant continu est formé d'un stator qui crée un champ magnétique fixe.
Dans ce champ magnétique, le rotor est alimenté à travers le système de contact balais -
collecteur et le courant qui le traverse lui donne son mouvement de rotation.

Pour le vocabulaire du moteur à courant continu :

 Partie fixe : stator = inducteur = excitation

 Partie en rotation : rotor = induit
 Vérin pneumatique

Le vérin pneumatique est l'actionneur pneumatique le plus utilisé particulièrement sur

les systèmes de transfert et de conditionnement. Le rôle de cet actionneur est de transformer
l'énergie pneumatique en énergie mécanique de mouvement rectiligne ou rotatif. Souvent
associé à un ensemble mécanique, il fournit un travail (translation ou rotation) et constitue la
partie visible du système automatisé.

Pour les applications générales, on rencontre :

 Le vérin simple effet : en poussant ou plus rarement en tirant, un ressort ramène le

vérin dans sa position initiale. Une seule arrivée d'air suffit.
 Le vérin double effet : il faut envoyer alternativement de l'air de chaque côté pour
obtenir un aller et un retour.
 FIGURE 7 : VÉRIN SIMPLE ET DOUBLE EFFET

 LES DISTRIBUTEURS

Les distributeurs pneumatiques sont des éléments de la chaîne d’énergie. Ils

distribuent de l’air comprimé aux actionneurs pneumatiques (vérins, générateurs de vide,
moteurs à palettes...) à partir d’un signal de commande (pilotage).

FIGURE 8 : DISTRIBUTEUR PNEUMATIQUE

I.2.3.3.2. Dimensionnement des vérins et choix des distributeurs

 En dimensionnant le diamètre du vérin et/ou la course en fonction de la force de
poussée.
La force théorique en poussée (course sortante) d’un vérin est calculée par la
multiplication de la surface effective du piston par la pression de service. La surface effective
en poussée est égale à la surface complète de l’alésage du vérin.

Fth = p*S / Force théorique (daN) = pression de service (bar) x surface utile du piston (cm²).

La force théorique en traction (course rentrante) est calculée par la diminution de la

surface effective du piston par celle de la tige et multipliée par la pression de service. Le plus
important est la force réelle obtenue à la sortie de la tige du vérin. Pour un vérin double effet
(course sortante) la force réelle est calculée par la prise en compte des forces de frottements
des organes du vérin et de la contre-pression qui réduisent en moyenne la force théorique de 5
à 15%.
 Suivant la norme iso 8778, le débit pour l’air et gaz d’un distributeur se mesure à 6
bars de pression d’entrée et avec un delta p de 1 bar. Le débit s’exprime alors en litre par
minute d’air détendu à l’atmosphère normale de référence. Pour déterminer le kV d’un
distributeur, on mesure le débit d’eau qui s’écoule au travers de l’appareil avec un delta p
égal à 1 kg/cm carré et à une température comprise entre + 5 et + 30°c. Le kV s’exprime en
mètre cube par heure, à multiplier par 16,66 pour obtenir le débit en litre par minute.

Pour mon système les efforts nécessaires pour assurer les deux opérations insertion et
fermeture des accessoires sont estimés à 300N donc il faut tout d’abord calculer l’effort
théorique.

Fth=300 N ×10 %=330 N

Pour les forces appliquées par les pinces sont estimées à 400N donc la force théorique est :
Fth=400 N ×10 %=440 N
Le tableau suivant présente les diamètres d’alésage et de tige sur un pression de travail
de 6bars.

Donc le choix des vérins sont les suivants :

 Pour les vérins des pinces seront avec alésage de 32mm et diamètre de tige de 12mm.
 Pour les vérins d’insertion et de fermeture seront avec alésage de 25mm et diamètre
de tige de 10mm.

Remarque :

Pour le vérin d’insertion la tige doit supporter le poids de système d’insertion. Donc la
section de la tige doit être capable à supporter ces charges.
 Le choix de diamètre de tige sera vérifié afin d’éviter son flambage et pour le faire j’ai
vérifié le diamètre qui vas correspond à la force totale appliqué par le vérin plus le poids de
système de serrage et la course du piston qui est estimé de 10 à 20mm.

Pour une longueur de course supérieur à 20mm le diamètre de tige est de 4mm donc
mon système est bien dimensionné.

La vitesse du piston d’un vérin pneumatique est en fonction de la résistance

rencontrée, de la pression d’air, de la longueur du réseau de distribution, de la section entre le
distributeur de commande et l’élément de travail, et du débit du distributeur de commande.
 Donc la vitesse du piston est de 0.25m/s.

Donc les vérins choisis sont :

 Vérin d’insertion

- Nom du produit : Cylindre d'air mince

- N° du modèle : SDA 50x20
- Motion Type : Double Action
- 50mm Alésage
- Course : 20mm
- Pression de service max. : 1.0Mpa
- Assurer la résistance à la pression : 10.2kgf/cm2
- Tige de piston Diamètre extérieur : 11mm/ 0.4"
- Diamètre de filetage d'entrée/de sortie : 6mm/ 0.24"
- Diamètre de filetage de fixation : 8mm/ 0.3"
- Moyen de travail : lubrificateur filtrée passe, comprimer l'air
- Principal Matériau : Alliage d'aluminium,
- Couleur : Ton Argent
- Taille : 72 x 62 x 56mm/2.8" x 2.4" x 2.2" (L*W*H)
- Poids net : 413g
- Contenu de l'emballage : 1 x bouteille d'air mince

 Vérins de serrage et de fermeture

- Nom du produit : Vérin pneumatique

- Modèle : MAL 25 x 50
- Action Type : Double Action
- Type de tige : tige unique
- Air Liquide.
- Alimentation pneumatique :
- 25mm Alésage :
- Course : 50mm
- Max. Appuyez sur : 0.15-0.8MPa
- Port de diamètre : 8mm (env.)
- Diamètre de filetage de la tige de piston : 10mm (env.)
- Taille : 19 x 3cm/8" x1.2" (L*D)
- Matériau : Alliage
- Couleur : Bleu Ton Argent,
- Poids net : 276g
- Contenu de l'emballage : 1 x vérin pneumatique
  Choix des distributeurs

La propriété fondamentale d'un distributeur est le débit d'air qui le traverse dans des
conditions données de pressions en amont et en aval. Le coefficient KV permet de comparer
les possibilités de débit d'air d'un distributeur.

En réalité, l’effort développé par le vérin doit être supérieur à la poussée théorique
pour tenir compte des frottements. J’adopte un coefficient de majoration appelé taux de
charge. Le plus souvent, on adopte un taux de charge Tc = 60%.

 Construire le point Y, issue de l'intersection de la courbe de taux de charge avec la droite

de pression.
 Construire le point X, issu de la droite en passant par Y et le point de la droite définissant
le temps d'une course.
 Construire le point Z, situé à l'intersection de la droite "cylindré" et d'une droite ayant
pour points extrêmes :
- La valeur du diamètre du piston du vérin.
- La course du vérin.
 Relier le point X au point Z, et chercher son intersection avec la droite des KV.

La recherche du KV d'un distributeur se fait partir de l'abaque (Voir ANNEXE 3).

Donc le distributeur choisi est :

TABLEAU 1 : TABLEAU DE RÉFÉRENCE DISTRIBUTEUR

 I.2.3.3.3. Conception du système sur CATIA

Pour la conception de mon système j’ai commencé par la conception des vérins de
système qui sont deux types, une avec une longueur de course de 20mm dédiés à l’insertion
des câbles et l’autre de 50mm qui va être placé dans les deux systèmes, qui vont servir au
serrage des fils et l’autre à la fermeture des accessoires d’étanchéités.

Le système insertion/fermeture est composé de trois parties essentielles qui sont :

 Le système d’insertion des terminales qui contient deux vérins et une pince de
serrage des câbles.

FIGURE 9 : DESSIN SUR CATIA DE SYSTÈME D'INSERTION

 TABLEAU
2 : LA MISE EN PLAN DE SYSTÈME D'INSERTION

 Le système de fermeture des accessoires d’étanchéités qui contient deux vérins

et une pince de serrage des fils.

FIGURE 10 : DESSIN SUR CATIA DE COMPOSANT DE SERRAGE DE SYSTÈME DE FERMETURE

 FIGURE 11 : DESSIN SUR CATIA DE COMPOSANT DE TERRAGE DES ACCESSOIRES D'ÉTANCHÉITÉ

 Le système de changement qui assure la commutation entre les deux premiers

systèmes.

Le système global est comme suit :

 FIGURE 12 : SYSTÈME INSERTION/FERMETURE

I.2.3.3.4. Automatisation de système insertion/fermeture

Principe de fonction de système

Le système est préalablement comme suit :

Mise en marche
de système

3 ⑴

A C ⑸
Fonctionnement
de système
1 d’insertion
4
2 ⑵

Fonctionnement
de système de

B ⑷
comutation

Fonctionnement
de système de
fermeture
L’algorithme de fonctionnement de mon système fonctionne comme suit :

 L’opérateur positionne les câbles dans les pinces.

 Une fois les câbles sont placés, le système A ne fonctionne que si les capteurs de
présence des fils sont activés et l’opérateur valide la mise en marche du système.
 Au moment où l’opérateur valide la mise en marche le vérin 1 sort pour fermer la
pince et serrer les câbles ;
 Le vérin 1 s’arrête quand son capteur de fin de course est activé, puis le vérin 2 rentre
jusqu’à l’activation de son capteur fin de course afin d’insérer les câbles.
 Dès que, le capteur de fin de course de vérin 2 est activé, le vérin 1 rentre puis le vérin
2 sort c’est ainsi qu’ils reviennent à leurs positions initiales.
 Après l’insertion des câbles l’opérateur vérifie les câbles insérés puis il actionne le
système de commutation B pour changer vers le système C.
 Le moteur du système B tourne les deux systèmes A et C jusqu’à l’activation du
capteur de fin de course.
 L’opérateur positionne les fils et les accessoires d’étanchéités et met en marche le
système.
 Le vérin 3 sort pour fermer la pince et serrer les fils, puis le vérin 4 rentre pour fermer
les accessoires.
 Dès que le capteur de fin de course de vérin 4 est activé le vérin 4 sort puis le vérin 3
rentre, afin que le système revienne à l’état initial.
 Après la vérification, l’opérateur actionne le système B jusqu’à l’activation du capteur
de fin de course coté système A.

Nomenclature des Entrées / Sorties

Symboles Entrées
f0,f1 Capteur de fin de course (à galet) à contact à fermeture vérin 1
h0,h1 Capteur de fin de course (à galet) à contact à fermeture vérin 2
e0,e1 Capteur de fin de course (à galet) à contact à fermeture vérin 3
i0,i1 Capteur de fin de course (à galet) à contact à fermeture vérin 4
a Capteur de fin de course (à galet) à contact à fermeture coté système A
c Capteur de fin de course (à galet) à contact à fermeture coté système C
p0 Capteur de présence inductif à contact à fermeture vérin 1
 p1 Capteur de présence inductif à contact à fermeture vérin 3
b0 Bouton poussoir à fermeture pour actionner le système d’insertion
b1 Bouton poussoir à fermeture pour actionner le système de fermeture
Bouton poussoir à fermeture pour actionner le moteur sens C de
m0
système B
Bouton poussoir à fermeture pour actionner le moteur sens A de
m1
système B
I Bouton poussoir à fermeture d’initialisation
S Bouton d’arrêt

Symboles Sorties
A0+ Électrovanne de commande de vérin 1
A0- Électrovanne de commande de vérin 1
A1+ Électrovanne de commande de vérin 2
A1- Électrovanne de commande de vérin 2
C0+ Électrovanne de commande de vérin 3
C0- Électrovanne de commande de vérin 3
C1+ Électrovanne de commande de vérin 4
C1- Électrovanne de commande de vérin 4
KM0 Contacteur de commande marche moteur M MARCHE sens C
KM1 Contacteur de commande marche moteur M ARRET sens C
KM2 Contacteur de commande arrêt moteur M MARCHE sens A
KM3 Contacteur de commande arrêt moteur M ARRET sens A

Adressage E/S

Entrée Adresse
f0 E 0.0
f1 E0.1
h0, Sortie E 0.2
Adresse
A0+ A0.0

h1
A0-
A1+
E0.3
A0.1
A0.2
A1- A0.3
e0 C0+
C0-
E 0.4
A0.4
A0.5
C1+ A0.6
e1 C1- E0.5
A0.7
KM0 A1.0

i0
KM1
KM2
E 0.6
A1.1
A1.2
KM3 A1.3
 i1 E0.7
b1 E 1.0
b2 E 1.1
p0 E 1.2
p1 E 1.3
b0 E 1.4
b1 E 1.5
m0 E 1.6
m1 E 1.7
S E 2.0
GRAFCET

Le Grafcet (Graphe Fonctionnel de Commande des Étapes et Transitions) est un mode

de représentation et d'analyse d'un automatisme, particulièrement bien adapté aux systèmes à
évolution séquentielle, c'est-à-dire décomposable en étapes. Il est dérivé du modèle
mathématique des réseaux de Petri1.

Le Grafcet est donc un langage graphique représentant le fonctionnement d'un

automatisme par un ensemble :

 D’étapes auxquelles sont associées des actions.

 De transitions entre étapes auxquelles sont associées des conditions de
transition (réceptivités).
 Des liaisons orientées entre les étapes et les transitions.

 Point de vue P.O

Marche (p0) ET activation de capteur de présence (b0) et FDC (f0) de système d’insertion OU INIT
Ouverture vanne A0
1

Activation de capteur de fin de course (f1)

2 Ouverture vanne A1

Activation de capteur de fin de course (h0)

3 Fermeture vanne A0

Activation de capteur de fin de course (f0)

4 Fermeture vanne A1
5 Fermeture contact (KM0) moteur de système B

Activation de capteur de fin de course (c) ET Marche (p1) ET activation de

capteur de présence (b1) de système de fermeture ET fdc (e0)

6 Ouverture vanne C0 Fermeture contact (KM1)

Activation de capteur de fin de course (e1)

7 Ouverture vanne C1

Activation de capteur de fin de course (i0)

8 Fermeture vanne C0

Activation de capteur de fin de course (e0)

9 Fermeture vanne C1

Activation bouton marche direction A système B (m1) ET capteur de fin de course (i1)

10 Fermeture contact (KM2) moteur de système B

Activation de capteur de fin de course (a)

11 Fermeture contact (KM3) moteur de système B

 Point de vue P.C.

0
TR1
p0.b0.f0 + I

1 A0+
TR2
f1

2 A1+
TR3
h0

3 A0-

f0
 m0.h1

5 KM0

c. p1.b1.e0
TR4 6 C0+ KM1

e1
TR5 7 C1+

i0
TR6 8 C0-

e0
TR7 9 C1-

m1.i1

TR8 10 KM2

a
TR9
11 KM3

1
TR10

TR11

TR12
Schéma de câblage A.P.I sous XRelais
Schéma du système global sous FLUIDSIM

Le but de schématiser le système global sous FLUIDSIM est de visualiser les parties
commande, pré-actionneur et actionneur et ses relations afin de simuler le fonctionnement
global.

 Système A :

Il se compose de trois parties ; partie commande, pré-actionneurs et actionneurs qui

sont commandés par un distributeur bistable 5/2 séparé par un réducteur de pression, et pour
le capteur de présence des câbles je l’ai symbolisé comme étant detent swicth (make).
 FIGURE 13 : PARTIE ACTIONNEUR SYSTÈME A

FIGURE 14 : PARTIE COMMANDE SYSTÈME A

FIGURE 15 : PARTIE PRÉ-ACTIONNEUR SYSTÈME A

 SYSTEME B :
 Pour le système B j’ai symbolisé les fins de courses par deux vérins et capteur de
proximité, voir la figure ci-dessous.

FIGURE 17 : PARTIE COMMANDE SYSTÈME B

FIGURE 16 : LES DEUX PARTIES PRÉ-ACTIONNEUR ET ACTIONNEUR DE SYSTÈME B

 SYSTEME C :
 Pour le système C c’est le même principe comme le système A sauf une différence au
niveau de la partie mécanique et les vérins utilisés.

FIGURE 18 : PARTIE ACTIONNEUR SYSTÈME C

FIGURE 19 : PARTIE PRÉ-ACTIONNEUR SYSTÈME C

FIGURE 20 : PARTIE COMMANDE SYSTÈME C

Configuration matérielle

Par configuration, on entend dans ce qui suit la disposition de profilés support ou

châssis, de modules, d'appareils de la périphérie décentralisée et de cartouches interface dans
une fenêtre de station.

Donc j’ai configuré la partie hardware de mon système comme suit :

1- Ouvrir l’logiciel TIA PORTAL V13 et créer un nouveau projet

Pour créer un projet, il faut sélectionner l’action « Créer un projet ». On peut donner
un nom au projet, choisir un chemin où il sera enregistré, indiquer un commentaire ou encore
définir l’auteur du projet.

Une fois que ces informations sont entrées, il suffit de cliquer sur le bouton « créer ».

2- Configuration et paramétrage du matériel

Une fois le projet créé, je peux configurer la station de travail.

La première étape consiste à définir le matériel existant. Pour cela, je peux passer par
la vue du projet et cliquer sur « ajouter un appareil » dans le navigateur du projet. La liste des
éléments que je peux ajouter apparaît (API, HMI, système PC). Commencera par faire le
choix de mon CPU pour ensuite venir ajouter les modules complémentaires (alimentation,
E/S TOR ou analogiques, module de communication AS-i, …).

Les modules complémentaires de l’API peuvent être ajoutés en utilisant le catalogue.

L’API que j’ai choisi est le S7-300 (voir ci-dessous). Pour les modules E/S ils ont été intégrés
au niveau de mon API.
 3- Choix de bloc d’alimentation

Le logiciel bouge automatiquement vers la vue du projet avec la configuration matérielle

ouverte. Ici, je peux ajouter des modules supplémentaires depuis le Catalogue du matériel
(fenêtre de droite).
Le bloc d’alimentation choisi est PS 307 2A

Power
supply

API S7-300

Caractéristiques de
bloc d’alimentation
 4- Choix des adresses de début pour les adresses des E/S (facultative) et chargement
de la configuration Hardware

Choix de
l’appareil Compilation et
chargement

Adresses des
modules E/S

5- Compilation et chargement de la configuration matérielle

Une fois la configuration matérielle réalisée, il faut la compiler et la charger dans

l’automate. La compilation se fait à l’aide de l’icône « compiler » de la barre de tâche. On
sélectionne l’API dans le projet puis on clique sur l’icône « compiler ».
 Pour charger la configuration dans l’automate, on effectue un clic sur l’icône « charger
dans l’appareil ». La fenêtre ci-dessus s’ouvre et je dois faire le choix du mode de connexion
(PN/IE, Profibus, MPI).

Pour le mode de connexion, j’ai choisi le MPI (Multi Point Interface), qui est utilisé pour
le raccordement des stations de programmation (PG ou PC), les pupitres opérateurs, ainsi que
pour d’autres appareils appartenant à la famille SIMATIC.

Blocs de programme

L’automate met à disposition différents types de blocs qui contiennent le programme et

les données correspondantes. Selon les exigences et la complexité du processus, il est
possible de structurer le programme en différents blocs : OB, FB et FC.

FIGURE 21 : LES DIFFÉRENTS BLOCS DE PROGRAMME

Les blocs
d’organisation – OB sont appelés par le système d’exploitation en liaison avec les

 Comportement au démarrage.
 Exécution cyclique du programme.
 Exécution du programme déclenché par des alarmes (cyclique, processus,
diagnostic, …).
 Traitement des erreurs.

Pour que le traitement du programme démarre, le projet doit posséder au moins un OB

cyclique (par exemple l’OB 1).

Les fonctions – FC sont des blocs de code sans mémoire.

Les données des variables temporaires sont perdues après l’exécution de la fonction. Si on
veut mémoriser ces données, il faut utiliser des opérandes globaux. Elles sont utilisées pour la
programmation de fonctions utilisées plusieurs fois. On simplifie de ce fait la programmation.
 Les blocs fonctionnels – FB sont des blocs de code qui mémorisent durablement leurs
paramètres d'entrée, de sortie et d'entrée/sortie dans des blocs de données d'instance afin qu'il
soit possible d'y accéder même après le traitement de blocs.

Les blocs de donnée (DB) sont des zones données du programme utilisateur qui
contiennent des données utilisateur

Mnémonique

Les mnémoniques sont les noms que l’on attribue aux variables de l’API. L’emploi des
mnémoniques améliore considérablement la lisibilité et la clarté d’un programme et aide à
isoler des défauts éventuels.

Programme LADDER
Le langage ladder ou langage à contacts ou encore schéma à relais fait partie des 5
langages standards de la norme CEI 61131-3 définit par la commission électrotechnique
internationale (CEI). Le langage ladder est un langage de programmation graphique facile à
comprendre et à prendre en main. C'est sans doute le langage de programmation
d'automatisme le plus couramment utilisé pour la programmation d'automates. Le langage
ladder est composé d'une séquence de contacts (interrupteurs qui sont soit fermés, soit
ouverts) et de bobines qui permettent de traduire les états logiques d'un système.
 Mise en équation et adressage :
Transition Etape Action
TR1 = p0. b0.f0.X0 + I X0 = TR12 + I + X0.TR1 X1 = A0+
TR2 = X1.f1 X1 = TR1 + X1.TR2 X2 = A1+
TR3 = X2.h0 X2 = TR2 + X2.TR3 X3 = A0-
TR4 = X3.f0 X3 = TR3 + X3.TR4 X4 = A1-
TR5 = X4.m0.h1 X4 = TR4 + X4.TR5 X5 = KM0+
TR6 = X5.c.p1.b1.e0 X5 = TR5 + X5.TR6 X6 = C0+. KM1+
TR7 = X6.e1 X6 = TR6 + X6.TR7 X7 = C1+
TR8 = X7.i0 X7 = TR7 + X7.TR8 X8 = C0-
TR9 = X8.e0 X8 = TR8 + X8.TR9 X9 = C1-
TR10 = X9.m1.i1 X9 = TR9 + X9.TR10 X10 = KM2+
TR11 = X10.a X10 = TR10 + X10.TR11 X11 = KM3+
TR12 = X11 X11 = TR11 + X11.TR12
 Addresses Entrée / Sortie
Entrée Sortie Transition Action
f0 : E0.0 A0+ : A0.0 TR1 : M20.0 X0 : M50.0
f1 : E0.1 A0- : A0.1 TR2 : M20.1 X1 : M50.1
h0 : E0.2 A1+ : A0.2 TR3 : M20.2 X2 : M50.2
h1 :E0.3 A1- : A0.3 TR4 : M20.3 X3 : M50.3
e0 : E0.4 C0+ : A0.4 TR5 : M20.4 X4 : M50.4
e1 : E0.5 C0- : A0.5 TR6 : M20.5 X5 : M50.5
i0 : E0.6 C1+ : A0.6 TR7 : M20.6 X6 : M50.6
i1 : E0.7 C1- : A0.7 TR8 : M20.7 X7 : M50.7
b1 : E1.0 KM0 : A1.0 TR9 : M21.0 X8 : M51.0
b2 : E1.1 KM1 : A1.1 TR10 : M21.1 X9 : M51.1
p0 : E1.2 KM2 : A1.2 TR11 : M21.2 X10 : M51.2
p1 : E1.3 KM3 : A1.3 TR12 : M21.3 X11 : M51.3
b0 : E1.4
b1 : E1.5
m0 : E1.6
m1 : E1.7
S : E2.0

 LADDER

La programmation commence par la définition de l’étape d’initialisation dans le bloc

OB100 puis l’élaboration du programme global qui va se répéter dans le bloc OB1(Voir
ANNEXE 4).

Dans la figure ci-dessous je présente le programme de Bloc OB100, dont laquelle quand
l’étape zéro est activée toutes les autres étapes sont mises à zéro.
FIGURE 22 : PROGRAMME DU BLOC OB100