Satage

Table des matières
Table des matières

Introduction générale .................................................................................................................. 1
Chapitre 1 : ................................................................................................................................. 4
Présentation générale.................................................................................................................. 4
I. Introduction .................................................................................................................... 4
II. Présentation de l’entreprise ............................................................................................ 4
II.1. Domaine d’activités.............................................................................................. 5
II.2. Historique ............................................................................................................. 6
II.3. Organigramme ...................................................................................................... 6
II.4. Production du ciment ........................................................................................... 8
III. Cadre du projet ......................................................................................................... 16
III.1. Description générale ........................................................................................... 16
III.2. Mise en situation ................................................................................................ 17
III.3. Problématique..................................................................................................... 17
III.4. Solution .............................................................................................................. 18
III.5. Cahier de charges ............................................................................................... 18
IV. Conclusion ................................................................................................................ 19
Chapitre 2 : ............................................................................................................................... 20
Etude du système existant ........................................................................................................ 20
I. Introduction .................................................................................................................. 21
II. Fonctionnement de l’échantillonneur ........................................................................... 21
III. L’Automatisation ..................................................................................................... 24
III.1. Objectif de l'automatisation ................................................................................ 24
III.2. Structure générale d’un système automatisé ...................................................... 24
IV. Identification des actionneurs, pré-actionneurs et des capteurs ............................... 25
IV.1. Les pré actionneurs ............................................................................................. 25
IV.2. Les actionneurs ................................................................................................... 26
IV.3. Les capteurs ........................................................................................................ 27
V. Mise en œuvre du GRAFCET point de vue opérative ................................................. 28
V.1. Définition GRAFCET ........................................................................................ 28
V.2. Les éléments de bases ........................................................................................ 28
V.3. Grafcet de fonctionnement de l’échantillonneur ................................................ 29
VI. Modélisation de la partie commande « GEMMA » ................................................. 33
Table des matières
VI.1. Définition ........................................................................................................... 33

VI.2. Les concepts de base .......................................................................................... 33
VI.3. Les rectangles états ............................................................................................. 35
VI.4. Mise en œuvre du GEMMA sur l’échantillonneur............................................. 35
VI.5. Mise en œuvre des GRAFCETS de commandes ............................................... 37
VII. Conclusion ................................................................................................................ 37
Chapitre 3 : ............................................................................................................................... 38
Automatisation, supervision et réalisation pratique ................................................................. 38
I. Introduction .................................................................................................................. 39
II. L’automate programmable industriel ........................................................................... 39
II.1. Définition ........................................................................................................... 39
II.2. Cycle d’exécution d’un programme ................................................................... 39
II.3. Identification liste des entrées et des sorties ...................................................... 40
II.4. Caractéristiques .................................................................................................. 40
II.5. Communication entre CPU et les modules ........................................................ 42
III. Automatisation ......................................................................................................... 45
III.1. Définition de « TIA PORTAL » : ...................................................................... 45
III.2. Les blocs de code ............................................................................................... 46
IV. Supervision ............................................................................................................... 51
IV.1. Création de l’interface ........................................................................................ 51
IV.2. Simulation .......................................................................................................... 58
V. La réalisation pratique .................................................................................................. 59
V.1. Le câblage .......................................................................................................... 59
VI. Conclusion ................................................................................................................ 63
Conclusion générale ................................................................................................................. 64
Bibliographie ............................................................................................................................ 65
Webographie ............................................................................................................................ 65
Annexes .................................................................................................................................... 66
Table des figures
Table des figures

Figure 1. : La Cimenterie de Jbel Ouest 4
Figure 2. : Les sacs de ciment 5
Figure 3. : Organigramme générale de la société 7
Figure 4. : Calcaire 8
Figure 5. : Marne 8
Figure 6. : Sable 8
Figure 7. : Minerai de fer 8
Figure 8. : Gypse 8
Figure 9. : Schéma processus de fabrication de la matière 10
Figure 10. : Carrière 11
Figure 11. : Concassage 11
Figure 12. : Stock polaire 12
Figure 13. : Stock linéaire 12
Figure 14. : Broyeur cru 13
Figure 15. : Les deux silos 13
Figure 16. : Le four rotatif 14
Figure 17. : Broyeur ciment 15
Figure 18. : Ensachage et expédition 16
Figure 19. : L'échantillonneur 17
Figure 20. : L'automate EBERLE Plc 511 18
Figure 21. : La partie de prélèvement 22
Figure 22. : La partie d'échantillonnage 22
Figure 23. : La partie laboratoire 23
Figure 24. : Le schéma synoptique 24
Figure 25. : La relation entre PO et PC 25
Figure 26. : Les distributeurs 26
Figure 27. : Un contacteur 26
Figure 28. : Vérin clapet 27
Figure 29. : Vérin orientation support 27
Figure 30. : Vérin de chappe 27
Figure 31. : Capteur inductif 28
Figure 32. : Capteur à lame vibrante 28
Figure 33. : Grafcet partie opérative 31
Figure 34. : Le premier concept de base 33
Figure 35. : Le deuxième concept de base 34
Figure 36. : Le troisième concept de base 34
Figure 37. : Le gemma 36
Figure 38. : Le module ET200M/LINK et modules d'entrées/sorties 42
Figure 39. : L'automate centrale 42
Figure 40. : La fibre optique 42
Figure 41. : Cable Profibus 43
Figure 42. : OLM 43
Figure 43. : Un répéteur 44
Figure 44. : La relation de communication 44
Figure 45. : Organisation du programme API 46
Figure 46. : Bloc d’organisation Main [OB1] 47
Figure 47. : Aperçu du Bloc fonctionnel de conduite 47
Table des figures
Figure 48. : Aperçu du Bloc fonctionnel GP1 47

Figure 49. / Aperçu du Bloc fonctionnel GP2 48
Figure 53. : Aperçu du Bloc fonctionnel de production normale 49
Figure 54. : Aperçu du Bloc fonctionnel mode manuelle 49
Figure 55. : Aperçu du Bloc fonctionnel mode test 50
Figure 56. : Aperçu du Bloc fonctionnel synoptique 50
Figure 57. : Aperçu du Bloc fonctionnel temporisateur 50
Figure 58. : les vue HMI 51
Figure 59. : La vue racine 52
Figure 60. : Fenêtre de mot de passe à l’appuie sur paramètre 52
Figure 61. : La vue de visualisation 53
Figure 62. : La vue de diagnostique des entrées 53
Figure 63. : La vue de diagnostique des sorties et des défauts 54
Figure 64. : La vue du mode manuelle 54
Figure 65. : Suite vue manuelle 55
Figure 66. : La vue du mode cycle par cycle 55
Figure 67. : La vue des alarmes 56
Figure 68. : La vue des schémas électriques 56
Figure 69. : La vue des paramètres 57
Figure 70. : Modification du mot de passe 57
Figure 71. : Fenêtre de liaison 58
Figure 72. : Fenetre S7-plcsim 58
Figure 73. : un connecteur 59
Figure 74. : Cable fins cuivre 60
Figure 75. : Une carte à relais 60
Figure 76. : Un cable de liaison 60
Figure 77. : L'armoire de l'échantillonneur après la réalisation 62
Figure 78. : L'armoire de l'échantillonneur avant la réalisation 62
Figure 79. : Une prise de près (après la réalisation) 62
Figure 80. : Le module ET200M/LINK et ses esclaves après la réalisation 63
Liste des abréviations
CJO : Cimenterie Jbel Ouest
CaCO3 : Carbonate de Calcium
SiO2 : Silice
Al2O3 : Alumine
Fe2O3 : Oxyde du fer
V1 : Vérin pneumatique 1
V : Vérin pneumatique 2
PV : Petite Vitesse
GV : Grande Vitesse
PC : Partie commande
PO : Partie Opérative
S.C.C / Système de Contrôle/Commande
GRAFCET : Graphe de Commande de Etape-transition
GEMMA : Guide d’Etude des Modes de Marche et d’Arrêt
API : Automate Programmable Industriel
TOR : Tout Ou Rien
CPU : Central Processing Unit
MPI : Multi point Interface
PN : Profinet
DP : Périphérique Décentralisée
CP : Coupleur
IM : Interface Module
PROFIBUS : Process Field Bus
OLM : Optical Link Module

TIA PROTAL : Totally Intergrated Automation Portal
CONT : Schéma à contact
LIST : Langage Programmation Textuel
LOG : Logigramme
OB : Bloc Organisation
FB : Bloc Programme
FC : Bloc Fonctionnel
SB : Bloc de Séquence
DB : Bloc Donnée
GP1 : Grafcet de prélèvement
GP2 : Grafcet d’échantillonnage
GP3 : Grafcet transfert vers laboratoire
GP4 : Grafcet transfert vers usine
GP5 : Grafcet de nettoyage
GPN : Grafcet production Normale
IHM : Interface Homme Machine

Introduction générale
Le concept de l’industrie 4.0 (quatrième révolution industrielle) est devenu fondamentale dans
toutes les entreprises et ce, pour faire face aux enjeux de l’industrie du future qui, comme par
le passé, est centrés sur l’efficacité de l’outil industriel et la qualité des produits fabriqués, tout
en maximisant l’agilité au sein de son écosystème.
Le développement de l’automatisation a pu s’accompli grâce aux progrès réalisés dans les

domaines de l’informatique et de l’électronique. En fait l’automatisation est la solution trouvée
pour répondre aux nouvelles exigences du milieu de la production caractérisé par une
concurrence de plus en plus forte. Elle permet en effet de gagner en productivité et de soulager
l’homme dans les tâches répétitives.
Sur ce, avoir des usines intelligente, performante est l’objectif principal des cimenteries afin
d’assurer une production du ciment sure, régulière et à moindre cout grâce a un processus de
fabrication automatise et un contrôle qualité autonome.
Afin d’enrichir mes connaissances industrielles et de mettre en pratique mes connaissances

théoriques, j’ai eu l’occasion de réaliser mon projet de fin d’étude au sein d’une de ses ayant
des chaines automatises importantes
Le ciment est un matériau de base qui trouve de nombreuses applications dans le génie civil.
Son utilisation est généralisée dans le monde entier. Face a une population mondiale et a un
développement croissant, les besoins en produits cimentiers pour la construction des bâtiments
et des infrastructures de communication sont considérables.
Dans le cadre de ce projet, je m’intéresse à l’automatisation et la supervision d’un

échantillonneur de farine crue dans l’automate centrale de l’usine.
Le présent rapport résume le fruit de mon travail, dont il comporte trois chapitres :
Le premier chapitre (Présentation générale) comporte deux parties : la première est consacrée
à la présentation de la société d’accueil et quelques chaines de production et la deuxième pour
l’énoncé de la problématique du projet et le cahier de charges.
Le deuxième chapitre (étude du système existant) comporte deux parties : l’une est dédiée à
l’analyse fonctionnelle et l’autre pour l’analyse structurelle et technologique.
-1-
Le troisième chapitre (automatisation, supervision et réalisation pratique) comporte trois parties

comme le titre l’indique, dont l’une exposera le programme d’automatisation de
l’échantillonneur, la deuxième affichera la supervision et la dernière traitera la partie de la
réalisation.
Finalement, une conclusion générale clôturera mon travail.
-2-
Chapitre 1 : Présentation générale
Chapitre 1 :
Présentation générale
I. Introduction
Au cours de ce chapitre on va décrire en premier temps l’environnement du stage en présentant

la société d’accueil et en deuxième lieu le processus de fabrication du ciment.
Ensuite on énoncera la problématique, le cahier de charges contenant les objectifs à atteindre, et

la démarche à suivre pour arriver au but du projet.
II. Présentation de l’entreprise
La cimenterie de Jbel ouest est classée le deuxième fabricant de ciment en Tunisie. Depuis 2012,
ils font partie de la société internationale Votorantim Cimentos. Sa date de création est le 22
Septembre 1978, signature du contrat est le 11 novembre 1981.
Elle possède une usine située dans la localité de BIR M’CHERGA à 40 km environ au sud de
TUNIS dans le Gouvernorat de ZAGHOUAN.
Son activité est la fabrication et la commercialisation des liants hydrauliques. La société possède
une gestion autonome par rapport au groupe et dirigée par un Administrateur Directeur Général
sous l’égide de la loi Tunisienne.
Figure 1. : La Cimenterie de Jbel Ouest
La société (Figure 1) emploie au 30/01/2015 un personnel titulaire et contractuel de 187

collaborateurs ventilé comme suit :
- 34 Cadres Supérieurs
- 17 Cadres moyens
- 88 Techniciens Qualifiés
- 21 Agents de maîtrise
- 27 Agents d’exécution
-4-
II.1. Domaine d’activités
Les produits finis sont fabriqués conformément aux normes Tunisiennes en vigueur NT 47 – 01
(2005) et NT 47.26 pour les ciments et NT 47- 02 (1983) pour la chaux avec la marque enregistrée
NESRINE.
Ces produits sont :
• Le ciment Portland I 42,5 R HRS1
• Le ciment Portland I 42,5 R
• Le ciment Portland I 42,5 R
• Le ciment Portland II/AL 42,5 N
• Le ciment Portland au calcaire II/AL 32, 5 N
• Le ciment II/ AL 32,5 R
• Le ciment II/ BL 32,5 N
• La chaux hydraulique artificielle CHA 10.
Le ciment I 42,5 HRS 1 (G) est fabriqué conformément à la norme ISO 10426-1 : industries du
pétrole et du gaz naturel – Ciments et matériaux pour la cimentation des puits.
Figure 2. : Les sacs de ciment
-5-
II.2. Historique
Les principales dates dans l’histoire de la CJO sont les suivants :
✓ Création de CJO en 1978
✓ Signature du contrat en 1981
✓ Premier coup pioche génie civile en 1982
✓ Démarrage des différents chantiers en 1985
✓ Premier sac ensaché en 1985
✓ Acquisition par Cimpor en 1998
✓ Augmentation de la capacité du Four en 2002
✓ 1 er essai du combustible charbon en 2005
✓ Acquisition par Votorantim en 2012
✓ Production du nouveau produit le ciment pétrolier en 2017
II.3. Organigramme
L’organisation de la CJO est représentée dans un organigramme général de la société (Figure 3)

et des organigrammes spécifiques à chaque direction/département. L’organigramme général est
présenté ci-après (Figure 3). Il est tenu et mis à jour par la Direction des Ressources Humaines
sous le contrôle de la Direction Générale.
Les rôles, responsabilités, autorités et obligations de rendre compte sont définis dans des fiches
de fonction ou manuel d’organisation. Les procédures, instructions de travail et modes
opératoires nous renseignent sommairement sur les tâches et qui fait quoi.
-6-
Figure 3. : Organigramme générale de la société
-7-
II.4. Production du ciment
Le ciment est une poudre minérale fine obtenue au terme d’un processus de fabrication très
précis. Mélangée à de l’eau, cette poudre forme une pâte qui se fige et durcit.
C’est le principal composant du béton, auquel il confère un certain nombre de propriétés,

et notamment sa résistance. Il s’agit d’un matériau de construction de haute qualité,
économique, utilisé dans les projets de construction du monde entier.
II.4.1. Les matières premières

Le ciment se compose nécessairement de marne, calcaire et des ajouts tel que le gypse,
minerai de fer et le sable (Figure 4,5,6,7 et 8).
‘
Figure 4. : Calcaire Figure 5. : Marne
Figure 8. : Gypse Figure 7. : Minerai de fer Figure 6. : Sable
-8-
II.4.2. Processus de fabrication
La fabrication du ciment commence par l’exploitation de la matière première et sa

préparation, un processus qui va de l’abattage en carrière jusqu’à l’alimentation du
préchauffeur en farine.
L’objectif d’une préparation optimale du cru pour la fabrication du ciment consiste à

fournir une farine pour l’atelier de cuisson monté en aval qui, de par sa qualité et
homogénéité, permet une production de ciments de bonne qualité. Une connaissance exacte
des matières (matières premières et combustibles) est donc indispensable pour choisir le
procédé de production, puis les techniques de pré homogénéisation, stockage, broyage et
analyse. Dans une première phase, des géologues déterminent les matières premières en
carrière. Puis les matières de la carrière peuvent être analysées, évaluées et testées dans les
laboratoires chimiques, minéralogiques et physiques.
Pour atteindre la granulométrie rechercher pour la farine crue, la matière première passe
par une série de procédure qui se termine finalement par le stockage de la farine cru dans
les silos de stockage.
-9-
Le schéma suivant résume le circuit matière :

Calcaire Marne
Matière Concassage Concassage

première acheté
= sable +
minerai de fer Stockage linéaire Stockage linéaire
Extraction Extraction
Broyage cru
Homogénéisation crue
Cuisson
Refroidissement
Conditionnement
Expédition
Stockage
Broyage clinker
Calcaire Ciment Gypse
Stockage ciment
Conditionnement Expédition
Figure 9. : Schéma processus de fabrication de la matière
-10-
II.4.2.1. Carrière
Les carrières destinées à la production de la matière première du ciment fournissent deux
éléments essentiels : le calcaire qui est très riche en carbonate de calcium (CaCO3), et le
schiste qui contient des teneurs importantes de silice (SiO2), d’alumine (Al2O3) et d’oxyde
du fer (Fe2O3). Ces matières premières sont extraites de la carrière par abattage.
Figure 10. : Carrière
II.4.2.2. Concassage
Les matières premières et les matières d’ajout sont concassées (Figure 11) afin de réduire
la dimension des blocs en fragments de faibles dimensions en vue d’optimiser et de faciliter
leur stockage et leur manutention.
Figure 11. : Concassage
II.4.2.3. Stockage de la matière première

Les matières premières, après concassage, sont transportées à l’usine par un tapis roulant
où elles sont stockées et homogénéisées
II.4.2.4. Stock polaire de la marne

Le stockage de la marne (Figure 12) se fait sous forme d’un tas de 16000 tonnes constituer
par plusieurs couches de marne provenant de divers fronts utilisés dans la carrière. Cette
sorte de tas a pour but d’assuré une pré-homogénéisation de la matière pour obtenir
finalement un cru chimiquement stable.
-11-
Figure 12. : Stock polaire
II.4.2.5. Stock linéaire du calcaire et des

ajouts
Le stockage du calcaire et des ajouts est réalisé par l’intermédiaire d’un chariot verseur
situé au-dessus d’un hall de stockage en long (Figure 13). Le stock linéaire est composé de
4 parties, la première est réservée pour le calcaire qui vaut f 30000 tonnes, la deuxième
pour le sable qui vaut 1000 tonnes, la troisième pour le gypse qui vaut 5000 tonnes et la
dernière pour le fer et qui vaut 2500 tonnes.
L’extraction de la matière se fait par un Soc Mayer. La matière est stockée sous forme de
tas au-dessus d’un Soc Mayer à quatre bras et qui transporte la matière vers une bande
transporteuse vers les doseurs.
Figure 13. : Stock linéaire
II.4.2.6. Dosage
Le présage et le dosage précis des matériaux introduit dans le broyeur sont importants car
ils déterminent le constituant de la composition chimique du cru, et pour l’obtention d'un
ciment de bien qualité. Le cru est constitué des proportions approximatives suivantes :
- 65 - 70 % de calcaire
- 25 - 30 % Marne
- 4 - 5 % de sable
- 0.8 - 1 % de minerai de fer
-12-
II.4.2.7. Broyage cru

Le broyage de CRU (Figure 14) en cimenterie a pour fonction de réduire la granulométrie
des différents produits.
Le broyage de cru se fait par un broyeur à boulet monochambre d’une capacité de 295 t/h
avec une finesse de 5 % et de refus de 200 microns.
La chambre est chargée par 300 tonnes de corps broyant en acier avec des diamètres
différents allant de 90 mm jusqu’à 30 mm.
Figure 14. : Broyeur cru
II.4.2.8. Homogénéisation de la farine crue

Le cru broyé est stocké dans deux silos (Figure 15) pour améliorer son homogénéité. La
capacité de stockage de chaque silo est de 11000 tonnes. Dans ces procédés, les matières
premières sont parfaitement homogénéisées et séchées lors de l’opération de broyage afin
d’obtenir la farine. Celle-ci (la farine) introduite dans le four directement sous forme
pulvérulente
Figure 15. : Les deux silos
II.4.2.9. Cuisson
La ligne de cuisson comporte trois équipements essentiels :
-13-
II.4.2.9.1 La tour de préchauffage

La tour à cyclones est un échangeur de chaleur à voie sèche constituée de quatre étages.
Elle permet d’effectuer un échange calorifique à contre-courant entre les gaz chauds
(850°C) sortant du four et la farine froide (50 à 60°C). Les gaz parcourent l’édifice de bas
en haut alors que la matière le parcourt en sens inverse.
II.4.2.9.2 Four rotatif

C’est une grande enceinte cylindrique rotative (Figure 16) dans laquelle on injecte le
combustible sous pression pour produire une flamme. Cette flamme va utiliser les gaz
récupérés du refroidisseur pour céder de la chaleur à la farine qui arrive en sens inverse. Le
four est constitué par une virole en acier et protégée par un revêtement intérieur en
matériaux réfractaires.
Ainsi au fur et à mesure de l’avancement de la matière dans le four, elle passe par plusieurs
stades de transformation :
Elle termine la décarbonatation totale vers 900 à 1100°C dans les premiers mètres du four
puis elle passe vers 1450°C à la clinkérisation.
La matière sortant du four est le clinker, elle se présente sous forme de grains gris foncé,
arrondis, à surface irrégulière.
Figure 16. : Le four rotatif
II.4.2.9.3 Refroidisseur
A la sortie du four, la matière appelée clinker (A une Température = 1450°C) passe dans
un refroidisseur. Pour cela, on pulse de l'air tiré de l'atmosphère à travers la grille du
refroidisseur, sur laquelle passe le clinker. Le clinker quitte, à quelque 100°C le
-14-
refroidisseur sur un transporteur à plaques. Cette opération est nécessaire à la formation du

clinker élément nécessaire pour la résistance.
II.4.2.10. Broyage ciment

Pour obtenir un ciment aux propriétés hydrauliques actives, le clinker doit être à son tour
broyé très finement. Ce broyage s’effectue dans des broyeurs à boulets (Figure 17).
Le corps broyant est constitué de boulets d’acier qui, par choc, écrasent les grains de clinker
et les ramènent progressivement à l’état de farine, ne comportant que très peu de grains
supérieurs à 40 microns.
Lors du broyage on ajoute au clinker le gypse (3 à 5%) indispensable à la régulation de

prise du ciment.et selon les caractéristiques du ciment voulu on additionne le calcaire et les
ajouts selon un dosage précis.
Il y a trois broyeurs à ciment chacun à sa propre ligne d'alimentation. Après broyage la

matière passe par un séparateur, pour extraire les gruaux recyclés, les fines Passent par un
filtre pour les séparer de l’air de tirage.
Figure 17. : Broyeur ciment
II.4.2.11. Stockage du ciment

Le stockage du ciment se fait dans des silos et selon types et sera livré dans des sacs ou en
vrac :
- Silo 1 : II_ AL _32,5 de capacité 5000m3 où le chargement se fait dans des sacs
- Silo 2 : II_ AL _32,5 de capacité 5000m3 où le chargement se fait dans des sacs
- Silo 3 : II_ AL _32,5 de capacité 5000m3 où le chargement se fait dans des sacs ou
dans un Vraquier
- Silo 4 : I_42,5 de capacité 5000m3 où le chargement se fait dans des sacs ou dans
un Vraquier
-15-
- Silo 5 : I_42,5 de capacité 5000m3 où le chargement se fait dans des sacs ou dans
un Vraquier
- Silo 6 : CHA_ 10 de capacité 2500m3 où le chargement se fait dans des sacs
- Silo 7 : HRS de capacité 2500m3 où le chargement se fait dans des sacs ou dans un
Vraquier
II.4.2.12. L’ensachage et l’expédition

Il existe quatre ensacheuses rotatives avec une capacité qui varie entre 80 et 150 t/h.
Après le remplissage, les sacs passent par un piège sacs qui les contrôle. S’il y a un sac
déchiré il tombe dans un déchiqueteur qui sépare le ciment du papier. Ensuite, les sacs
passent vers des bandes transporteuses qui peuvent alimenter 2 palettiseurs, 1 chargeur
automatique, 5 en camionneuses manuelles ou 2 en wagonneuses manuelles.
Il existe aussi trois ensacheuses fixe d’une capacité de 60 t/h qui alimente trois en
camionneuses en manuel. Pour le ciment en vrac, on dispose de quatre manches de
chargement qui assurent le chargement des camions vraquiers.
Figure 18. : Ensachage et expédition
III. Cadre du projet
III.1. Description générale
Le sujet du projet se focalise sur l’échantillonneur, c’est une machine de prise

d’échantillons. L'échantillonnage est un prélèvement régulier d’une quantité de matière
permettant d’avoir une représentation de la caractéristique de la matière au cours du temps.
La méthodologie de l'échantillonnage est importante pour avoir un produit conforme aux
normes de la qualité.
-16-
III.2. Mise en situation
Afin d’avoir une meilleure qualité du ciment, la farine passe par trois types
d’échantillonneurs. Le premier après le broyage cru, le deuxième après la cuisson et le
dernier après le préhomogénéisation.
Mon projet se concentre sur l’échantillonneur du broyeur cru (Figure 19). Il est considéré
comme première station de détection de défaut. La sortie du broyeur cru est reliée par une
aéroglissière qui assure le passage de la farine crue vers les silos d’une part et vers
l’échantillonneur d’autre part qui est contrôlé par un temps d’échantillonnage précis.
Donc l’échantillonneur a un rôle préventif et productif, il contribue au gain du temps et du

coût.
Figure 19. : L'échantillonneur
III.3. Problématique
L’automate réservé pour l’échantillonneur est désadapté et obsolète. Cet automate est de
type Eberle Plc 511 (Figure 20) installé depuis 1985. La société ne dispose d’aucune
information concernant la programmation et la réservation des bits.
L’automate actuel présente plusieurs défauts notamment quelques entrées et sorties sont
défaillants de plus l’étape d’échantillonnage n’est pas reliée avec le programme de
supervision de l’usine donc elle ne possède pas une supervision ainsi pas de suivi du
système.
Ce qui rend la localisation et la maintenance de la provenance panne de plus en plus

difficile.
-17-
La mise en marche de la machine nécessite la présence d’un opérateur car l’échantillonneur

fonctionne actuellement qu’en mode semi-automatique (le mode automatique est en
panne).
Figure 20. : L'automate

EBERLE Plc 511
III.4. Solution
Tout en prenant en considération les défaillances citées ci-dessus, la cimenterie a choisi

d’automatiser, superviser l’échantillonneur et l’intégrer dans l’automate central de l’usine
aussi bien dans le programme de supervision.
L’automate central est de type S7 416-3 PN/DP est caractérisé par la facilité de
maintenance, la disponibilité de rechange et sa performance.
III.5. Cahier de charges
Pour mener à terme ce travail on a proposé la démarche suivante :
✓ Etude de l’existant (fonctionnement, grafcet, gemma).
✓ Identification des entrées et des sorties.
✓ La programmation en utilisant le logiciel ‘Tia Portal V15’.
✓ La conception de la supervision WinCC runtime advanced.
✓ La vérification de la mise en marche de la simulation.
✓ Identification du matériel utilisé.
✓ Installation et câblage.
-18-
✓ Chargement du programme dans l’automate.
✓ Test des différents modes (automatique, semi-automatique, manuel dans l’ordre et

dans le désordre).
✓ Réalisation des schémas électriques.
IV. Conclusion
Dans ce chapitre, on a essayé de présenter le cadre de notre projet afin de faciliter sa

compréhension. Ceci, en présentant la société, son fonctionnement et en précisant la
problématique ainsi que la démarche à suivre pour atteindre les objectifs. Le chapitre
suivant sera consacré pour l’étude du système existant.
-19-
Chapitre 2 :
Etude du système existant

Chapitre 2 : Etude du système existant
I. Introduction
Dans le monde industriel, les exigences attendues de l’automatisation ont bien évolué. Avec la
progression continuelle de la technologie, les critères demandés ne s’arrêtent pas uniquement a
niveau de l’augmentation de la productivité, l’amélioration de la qualité du produit ou la
diminution des coûts de production, mais concernent aussi l’amélioration des conditions de
travail et la suppression des tâches pénibles et répétitives.
Dans ce présent chapitre une description du fonctionnement de l’échantillonneur est présentée

ainsi que ses composants. Par la suite on identifie les listes d’entrées/sorties et puis on va mettre
en œuvre le GRAFCET et GEMMA et finalement on donnera une identification du matériel
nécessaire.
II. Fonctionnement de l’échantillonneur
Trois types de commande d’échantillonnage sont conçues, échantillonnage automatique où le

cycle se répète automatiquement toutes les 2 heures ou bien semi-automatique par l’appui sur
le bouton d’appel de prise d’échantillon ou bien manuellement en appuyant sur le bouton mode
manuel (synchronisation) qui permet l’opérateur de faire la maintenance en toute sécurité.
L’échantillonneur fonctionne comme suit : le cycle de prélèvement commence si et seulement

si le broyeur est en marche, il n’y a pas de niveau haut, la cartouche est existante, la pression
est réglée (entre 5 et 6 bars), fusible contrôlé, le bras dans le labo fermé, le vérin de vidange et
le vérin d’échappement sont avancés.
Une Aero glissière, c’est un moyen de transport bien adapté aux matériaux en poudre. Elle
assure le transport de la farine cru. Deux vérins pneumatiques double effet V1 et V2 sont
initialement avancés, chacun d’eux est piloté par un distributeur.
Le cycle commence par l’excitation de (Figures 21) l’électrovanne 1 contrôlé par un détendeur
de pression pendant 4 secondes pour nettoyer la partie haute de toute matière restante par la
suite elle se désexcite, recule de la tige de vérin V1 pour laisser passer la matière pendant 3
secondes puis il retourne à sa position initiale.
Recule de la tige de vérin V2 pendant 3 secondes et l’excitation de l’électrovanne 2 durant 8

secondes pour nettoyer et autoriser le passage de la matière vers la marmite, puis la
désexcitation de l’électrovanne 2 et retour du V2 à sa position initiale.
-21-
Figure 21. : La partie de prélèvement
A chaque prélèvement le moteur du mélangeur s’enclenche à petite vitesse (PV) pendant 10

secondes pour homogénéiser la matière dans la marmite. Le cycle de prélèvement s’arrête si le
niveau haut de la marmite est détecté ou il y a un ordre d’appel.
Par la suite deux cycles vont commencer simultanément, le premier est nommé cycle de
nettoyage dans lequel le moteur de vis de compactage (vis de retour) s’enclenche pendant 10
minutes. Cette opération est conçue pour faire retourner la matière non utilisée vers l’élévateur
qui est relié par la sortie du broyeur.
Le deuxième est le cycle d’échantillonnage (Figures 22) qui démarre par l’enclenchement du
moteur du mélangeur à petite vitesse pendant 5 secondes pour mélanger toutes les prélèvements
prises dans la marmite, l’ouverture du vérin de vidange ce qui engendre la fermeture de la vanne
papillon. Ensuite recule du vérin d’échappement pendant 2 secondes et l’enclenchement du
moteur mélangeur à grande vitesse (GV) pendant 4 secondes avec vibration pour faire la
vidange de la marmite.
Puis recule du vérin du clapet avec vibration pendant 3 secondes pour laisser passer la matière
vers la cartouche.
Figure 22. : La partie d'échantillonnage
-22-
Un cycle de transfert de la cartouche vers le laboratoire (Figures 23) débute par la montée de
sureté et l’avance du vérin orientation cartouche vers vérin de bouchage. Après l’avance du
vérin de bouchage, un capteur détecte que la cartouche est bien bouchée puis le vérin mâchoire
recule (desserrage du bouchon) et la cartouche se désserre par le recule du vérin blocage
cartouche. Par la suite l’enclenchement du moteur surpresseur vers le labo pendant 60 secondes.
Le surpresseur lance la cartouche vers sa loge, dès son arrivée un électrofrein s’excite pour
maintenir la cartouche. Si la cartouche n’est pas arrivée, une alarme de défaut s’enclenche.
Figure 23. : La partie laboratoire
Ensuite le moteur surpresseur se déclenche et une alarme de reconnaissance annonce l’arrivée

de la cartouche. Cette alarme se déclenche quand le bras est ouvert ou un bouton REC est
appuyé par l’opérateur. Ce dernier fait sortir la cartouche de sa loge et la rendre après avoir
sortir la matière et puis il ferme le bras. Quand le bras est fermé, l’électrofrein se désexcite et
le moteur surpresseur s’enclenche vers la station pendant 30 secondes. Si la cartouche n’arrive
pas à sa loge station une alarme de défaut s’enclenche après 2 minutes. Si la cartouche est bien
arrivée, elle se bloque, le vérin mâchoire avance pour serrer le bouchon, le vérin de bouchage
arrache le bouchon puis oriente le support cartouche verticalement et la descente du vérin de
sureté qui a un rôle d’étanchéité pour ne pas laisser passer d’autres types de matière et le cycle
se répète.
On trouve dans le labo un schéma synoptique de l’échantillonneur broyeur cru (Figures 24) qui
contient huit voyants de signalisation. Chaque voyant indique l’état de la machine.
Concernant le mode de synchronisation, on trouve des boutons poussoirs situés à la station et

quelques boutons dans le laboratoire. Ces derniers facilitent la maintenance des équipements
en cas de défaillance.
-23-
Figure 24. : Le schéma synoptique
III. L’Automatisation
III.1. Objectif de l'automatisation
L’objectif de l’automatisation est :

▪ Accroitre la productivité.
▪ Améliorer les conditions de travail.
▪ Eliminer les tâches répétitives.
▪ Simplifier le travail de l’humain (éliminer certaines tâches manuelles).
▪ Augmenter la sécurité.
▪ Maintenir la qualité.
III.2. Structure générale d’un système automatisé
Un système automatisé est un ensemble d’éléments fonctionnels en interaction avec un

automate qui dirige la succession des opérations.
L’homme surveille le système et peut dialoguer avec lui par l’intermédiaire d’un pupitre.
Un système automatisé se compose d’une partie commande (PC), et d’une partie opérative
(PO). Pour faire fonctionner un système, l’opérateur donne des consignes à la partie commande,
celle-ci va traduire ces consignes en ordres qui vont être exécuté par la partie opérative.
Une fois les ordres accomplis, la PO va le signaler à la PC (compte -rendu) qui va à son tour le
signaler à l’opérateur, ce dernier pourra donc dire que le travail a bien été réalisé.
-24-
• Partie opérative
La Partie Opérative est formée de l'ensemble des divers organes physiques qui interagissent sur
le produit pour lui conférer une valeur ajoutée : les pré-actionneurs, les actionneurs et les
capteurs.
Les pré-actionneurs servent de relais de puissance entre la commande et les actionneurs qui
agisse et transforment le produit.
Les capteurs recueillent les informations : état ou position du produit, alarmes, etc. traduisant
un changement d'état du procédé. Ces changements induisent le calcul de la commande du
procédé de production par son Système de Contrôle/Commande ou Partie Commande.
• Partie commande
La Partie Commande (P.C.) ou Système de Contrôle/Commande (S.C.C.) est l'ensemble des
moyens logiciels et d'informations concernant le pilotage et la conduite du procédé. Notons
qu'elle comporte aussi une partie purement matérielle (câblage), imposée par les normes de
sécurité.
Figure 25. : La relation entre PO et PC
• La Partie Relation
C’est la partie qui comporte le pupitre de dialogue homme machine ´équipe des organes de
commande permettant la mise en/hors ´énergie de l’installation, la sélection des modes de
marche, la commande manuelle des actionneurs, la mise en référence, le départ des cycles,
l’arrêt d’urgence ainsi que des signalisations diverses telles que voyants lumineux, afficheurs…
IV. Identification des actionneurs, pré-actionneurs et des capteurs
IV.1. Les pré actionneurs
IV.1.1. Les distributeurs pneumatiques

Ce sont des éléments de la chaîne d’énergie (Figure 26). Ils distribuent de l’air comprimé aux
actionneurs pneumatiques (vérins) à partir d’un signal de commande (pilotage) comme la
montre la figure suivante :
-25-
Figure 26. : Les distributeurs
IV.1.2. Les contacteurs

C’est un appareil de commande (Figure 27) capable d’établir ou d’interrompre le passage de
l’énergie électrique vers un actionneur.
Dans notre système il y a plusieurs, chaque contacteur permet l’alimentation du moteur suite à
un ordre reçu par la partie commande.
Il existe aussi un disjoncteur magnétothermique placé entre l’alimentation et le contacteur pour

protéger le moteur contre les défauts et les surcharges et court-circuit.
Figure 27. : Un contacteur

IV.2. Les actionneurs
IV.2.1. Les vérins

Quel que soit le vérin, son type et son constructeur, il sera constitué des mêmes éléments. Le
piston est solidaire de la tige qui peut se déplacer à l'intérieur du corps. Le corps est délimité
par le nez et le fond dans lesquels sont aménagés des orifices d'alimentation en air comprimé.
Les espaces vides qui peuvent être remplis d'air comprimé s'appelle les chambres.
-26-
Dans notre cas l’échantillonneur est équipé de 8 vérins pneumatiques double effet et trois vérins
pneumatiques simple effet, deux réservés pour V1 et V2 et le dernier est réservé pour le vibreur.
(Figures 28,29 et 30)
Figure 30. : Vérin de chappe Figure 29. : Vérin orientation Figure 28. : Vérin clapet
support
IV.2.2. Les moteurs

Le système comporte 2 moteurs Eberhard Bauer D-7300 Esslingen, le premier est installé pour
le mélangeur qui fonctionne à deux vitesses, selon sa plaque signalétique la tension vaut 380V,
l’intensité vaut entre 4/5.6 A, la puissance vaut 1.5/2.2 kW et ses multiples vitesses sont entre
1420/2840 tour/min qui donne à travers le réducteur 144/288 tour/min.
Le deuxième est réservé pour la vis de compactage, sa plaque signalétique décrit qu’il
fonctionne sous tension de 380V, une intensité de 2.15A, une puissance de 1.75 kW et sa vitesse
est de 1420 tour/min et qui donne à travers le réducteur 65 tour/min.
Un dernier moteur est gardé pour le surpresseur de type DIETZ qui fonctionne à deux sens, sa
plaque signalétique montre qu’il fonctionne à 220/380V, sa puissance vaut 3 kW et sa vitesse
vaut 2880 tour/min.
Voir les annexes I et II , chaque annexe présente la plaque signalétique d’un moteur.
IV.3. Les capteurs
IV.3.1. Capteur inductif

Chaque vérin contient deux capteurs inductifs (Figure 31) qui permettent de détecter l’avance
ou recul du vérin. Le capteur inductif fonctionne comme suit, un champ magnétique se génère
à travers une inductance et un condensateur à l’extrémité de la tête de détection et Lorsqu’un
-27-
objet métallique pénètre dans le champ il va diminuer l’amplitude des oscillations et par la suite
la détection est effective lorsque la réduction d’amplitude de l’oscillation est suffisante pour
provoquer un changement du signal du sortie.
Figure 31. : Capteur inductif
IV.3.2. Capteur à lame vibrante

Dans l’air, la fourche vibre à sa fréquence de résonance propre. Lorsqu’elle est immergée
dans le liquide, lorsque le niveau monte, la fréquence et l’amplitude de la vibration sont
atténuées. Ce changement est interprété par l'électronique.
Cette lame vibrante (Figure 32) est utilisée pour détecter le niveau haut dans la marmite
Figure 32. : Capteur à lame vibrante
V. Mise en œuvre du GRAFCET point de vue opérative
V.1. Définition GRAFCET
GRAFCET (GRAPHE de commande Etapes-Transition) est un outil graphique de description

du cahier des charges d’un automatisme. Accessible aussi bien à l’utilisation qu’à
l’automaticien, il facilite la communication et le dialogue entre les personnes concernées par
l’automatisme.
Le GRAFCET est une représentation graphique qui décrit le comportement attendu de la partie
commande d’un système automatisé. Cette représentation graphique concise et facile à lire est
aisément compréhensible par toute personne en relation avec le système automatisé, du
concepteur à l’utilisateur. De plus, à chaque stade de son élaboration, le diagramme fonctionnel
peut être affiné, corrigé ou modifie sans nécessiter la remise en cause des parties déjà étudiées.
V.2. Les éléments de bases
Le GRAFCET utilise une succession alternée d’étapes, auxquelles sont associées des actions,
des transitions avec leurs réceptivités et des liaisons orientées.
-28-
- Etape : Une étape correspond à une situation dans laquelle le comportement de la partie
commande est invariant vis-à-vis de ses sorties. Une étape est soit active, soit inactive.
L’activité d’une étape est matérialisée par un jeton. Par convention, on associe à chaque étape
une variable binaire Xi, l’indice i indique le numéro de l’étape.
- Transition : Une transition correspond à une condition de passage d’une étape à une autre. A
chaque transition est associée une condition logique appelée réceptivité, qui est une fonction
booléenne écrite, de façon symbolique ou littérale, à droite du symbole de la transition.
- Liaison orientée : Une liaison est un arc orienté reliant les étapes aux transitions et les
transitions aux étapes.
Les règles d’évolution du Grafcet
Il existe cinq règles d’évolution dans le grafcet et ils sont comme suit
o Règle 1 : l’étape initiale est représentée par un carré double, l’initialisation précise les
étapes actives au début de fonctionnement. Elles sont activées inconditionnellement.
o Règle 2 : une transition est soit validée soit non validée. Elle est validée lorsque toutes
les étapes immédiatement précédentes sont activées. Elle ne peut être franchie que
lorsqu’elle est validée et que la réceptivité associée à la transition est vraie. Une
transition validée est obligatoirement franchie.
o Règle 3 : le franchissement d’une transition provoque simultanément l’activation de

toutes les étapes immédiatement suivantes et la désactivation de toutes les étapes
immédiatement précédentes.
o Règle4 : plusieurs transitions, simultanément franchissables, sont simultanément

franchies.
o Règle 5 : Si au cours du fonctionnement, une même étape doit être désactivée et activée
simultanément, elle reste activée. L’activation doit être prioritaire sur la désactivation
au niveau d’une même étape [4].
V.3. Grafcet de fonctionnement de l’échantillonneur
Le grafcet ci-dessous décrit les étapes à suivre pour le fonctionnement de l’échantillonneur.
On a utilisé le logiciel ‘AUTOMGEN’ pour le dessin du grafcet.
-29-
-30-
-31-
-32-
VI. Modélisation de la partie commande « GEMMA »
VI.1. Définition
L’acronyme GEMMA signifie : Guide d'Etude des Modes de Marche et d'Arrêt. Comme son
nom l'indique, c'est un guide d'étude. Cette étude facilite le fonctionnement d’un système
automatisé sous forme de bloc graphique donc il facilite le dialogue entre tous les techniciens
qui auront à intervenir sur le système.
Le GEMMA propose des modes de fonctionnement types. Selon les besoins du système
automatisé à étudier on choisit d'utiliser certains modes de fonctionnement.
Il est divisé en "rectangle d'état". Chaque rectangle d'état a une position précise sur le guide
graphique. Chaque rectangle d'état est relié à un ou plusieurs autres rectangles d'états par des
flèches orientées.
Le passage d'un rectangle d'état à un autre s'effectue un peu à la manière du franchissement

d'une transition de grafcet. Le guide graphique GEMMA n'est pas un outil figé, il est modulable
à volonté suivant les spécifications à obtenir [5].
VI.2. Les concepts de base
➢ Concept 1 : Le premier concept du « GEMMA » (Figure 34), c’est que les procédures
des marches et arrêts ainsi que les procédures en défaillances sont vues par une partie
commande en ordre de marche même si la partie opérative est hors état d’énergie ou en
défaut ou à l’arrêt.
Figure 34. : Le premier concept de base
➢ Concept 2 : Le deuxième concept c’est le critère « Production » (Figure 35), Le but

d’un système automatisé, c’est de produire une valeur ajoutée : Produit entrant
Production  produit sortant avec valeur ajoutée. Alors on peut dire qu’un système est
-33-
« en production » si l’automatisme ajoute une valeur au produit sinon il est « hors

production ».
Figure 35. : Le deuxième concept de base
➢ Concept 3 : On peut classer en 3 grandes familles les modes de marche et d’arrêt d’un
système automatisé (Figure 36). Ces 3 familles correspondent à chacune des zones du
GEMMA.
- La famille A : On classera dans cette famille tous les modes conduisant à (ou traduisant)
un état d’arrêt du système pour des raisons extérieures. Ils sont regroupés dans une zone
A, « procédures d’arrêt » du GEMMA.
- La famille B : Ce sont tous les états sans lesquels on ne peut pas techniquement ou
fonctionnellement obtenir la valeur ajoutée pour laquelle la machine est prévue. Ces
modes sont regroupés dans une zone F, « procédures de fonctionnement » du GEMMA.
- La famille C : On classera dans cette famille tous les modes conduisant à (ou traduisant)
un état d’arrêt du système pour des raisons intérieures au système ; c’est à dire à cause
de défaillances de la PO. Ils sont regroupés dans une zone D, « procédures en
Défaillance » du GEMMA [6].
Figure 36. : Le troisième concept de base
-34-
VI.3. Les rectangles états
En pratique, pour une machine donnée, on ne choisira parmi les états proposés par le guide que
ceux qui sont nécessaires. On précisera le nom de chacun des états retenus à l’intérieur du
rectangle état correspondant.
VI.3.1. Définition des états

✓ ETAT DE MARCHE FAMILLE « F » :
Voir l’annexe III qui décrit chaque carreau de cette famille
✓ ETAT DE MARCHE FAMILLE « A » :
Voir l’annexe IV qui décrit chaque carreau de cette famille
✓ ETAT DE MARCHE « D » :
Voir l’annexe V qui décrit chaque carreau de cette famille
VI.4. Mise en œuvre du GEMMA sur l’échantillonneur
La figure 37 présente le Gemma du système étudié :
-35-
Figure 37. : Le gemma
-36-
VI.5. Mise en œuvre des GRAFCETS de commandes
Grace à l’application de la GEMMA, on a conclu les différents types de grafcet de marche et

d’arête tel que la grafcet de conduite, de test dans l’ordre, de test dans le désordre (manuelle) et
la grafcet de production normale.
On a utilisé le logiciel ‘AUTOMGEN’ pour le dessin et la vérification de la mise en marche des

grafcets.
Voir annexe VI qui présente ces grafcets avec leurs détails.
VII. Conclusion
Dans ce chapitre on a présenté le fonctionnement de l’échantillonneur, ainsi la structure du

système automatisé. On a présenté aussi l’élaboration du GRAFCET, du GEMMA et identifier
les actionneurs, les pré-actionneur et les capteurs cela nous facilitera la tâche pour le bon choix
du matériel et logiciels associé, ainsi que l’élaboration du programme et la supervision.
-37-
Chapitre 3 :
Automatisation, supervision et réalisation

pratique
Chapitre 3 : Automatisation, supervision et réalisation pratique
I. Introduction
Ce chapitre est consacré à l’automatisation, la supervision et la réalisation pratique. Dans la

première partie, nous allons décrire l’API et le programme réalisé. Dans la deuxième partie
nous nous intéresserons à la supervision et nous présentons l’interface réalisée sous SIMATIC
WinCC Runtime Advanced. Dans la dernière partie nous allons présenter la réalisation pratique.
II. L’automate programmable industriel
II.1. Définition
Un automate programmable industriel (API) est une machine électronique spécialisée dans la
conduite et la surveillance en temps réel de processus industriels. Il exécute une suite
d'instructions introduites dans ses mémoires sous forme de programmes, et s'apparente par
conséquent aux machines de traitement de l'information [1].
Trois caractéristiques fondamentales le distinguent des outils informatiques tels que les
ordinateurs utilisés dans les entreprises :
• Il peut être directement connecté aux capteurs et pré-actionneurs grâce à ses

entrées/sorties industrielles.
• Il est conçu pour fonctionner dans des ambiances industrielles sévères (Température,
vibrations, microcoupures de la tension d'alimentation, parasites, etc…).
Enfin, sa programmation à partir de langages spécialement développés pour le traitement de

fonctions d'automatisme facilite son exploitation et sa mise en œuvre.
Un API se compose donc de trois grandes parties tel que le processeur, la mémoire et les
interfaces Entrées/sorties.
II.2. Cycle d’exécution d’un programme
L’API est en fonctionnement, c’est-à-dire, lorsqu’il exécute son programme de contrôle sur le
système extérieur, une série d’opérations effectuées de façon séquentielles et répétitives.
▪ Acquisition d’entrée : Au début de chaque cycle, l’automate programmable examine

l’état de tous les signaux d’entrée. Puis, il procède à leur écriture dans la mémoire image
des entrées.
▪ Traitement des données : Au début de l’exécution du programme, l’unité centrale lit

successivement les instructions dans la mémoire interne. Ensuite, elle procède au
-39-
traitement des instructions et l’évaluation des grandeurs de sortie. Une fois ces valeurs
sont calculées, elles sont stockées en mémoire image des sorties.
▪ Affectation des sorties : Après l’exécution du programme, l’automate procède à la

lecture des sorties dans la mémoire image de ces dernières. Puis, il les transferts vers les
modules de sorties [2].
II.3. Identification liste des entrées et des sorties
Après avoir identifié les pré actionneurs, les actionneurs et les capteurs de l’échantillonneur
dans le chapitre précédent, comme étape suivante on a préparé la liste des entrées et des sorties
API avec leur type TOR (tout ou rien).
Cette liste permet de déterminer les modules nécessaires à ajouter et facilite le câblage.
Chaque liste d’entrées ou de sorties sera désignée par un nom, une désignation, un type et une
adresse API.
Voir les annexes VII et VIII qui présentent les listes d’entrées et des sorties.
II.4. Caractéristiques
L’automate utilisé dans notre projet appartient à la gamme API Siemens SIMATIC S7_400 qui
font partie de la gamme des Automates programmable Industriel (API) de Siemens. Ils sont
faciles à installer et à configurer grâce à l’utilisation des technologies modernes, les APIs
S7_400 fournissent une plateforme efficace et économique aux applications industrielles.
Notre S7-400 est spécifié aussi par :
▪ Unité centrale de traitement (CPU 416-3 PN/DP) (Figure 39), qui est un automate
modulaire pour le traitement des données, il a une possibilité d’extensions jusqu’à 32
modules et il intègre un port MPI pour la communication entre PC et API et un port DP
pour la communication PROFIBUS entre les différents équipements.
L’annexe IX, contient un tableau qui présente les spécifications de la CPU.
Cet automate est réservé principalement pour le broyeur cru et il est situé dans la salle serveur
de l’usine. On va utiliser le même automate pour l’échantillonneur du broyeur cru.
▪ Un module d’alimentation PS 407 10A, c’est un module qui fournit en sortie une tension
pour alimenter la CPU.
-40-
L’annexe X, présente les caractéristiques techniques de ce module.
▪ Un coupleur CP 443-1 standard qui sert au raccordement des automates SIMATIC S7-
400 sur le réseau Industriel Ethernet. Outre la communication avec d'autres stations
Ethernet, le CP assure aussi la fonction d'un contrôleur PROFINET IO.
▪ Des modules d’entrées et sorties, le module d'entrée transforme les signaux provenant
des capteurs et des ordres de l'opérateur en signaux compréhensibles par l'automate. Le
processeur stocke ensuite ces informations dans la mémoire de données image des
entrées afin de les mémoriser. Le module de sortie transmet aux pré-actionneurs et aux
dispositifs de dialogue les ordres de commande et de signalisation résultants de
l'exécution du programme. Le processeur vient chercher ses ordres dans la mémoire de
données image des sorties, et les transferts vers le module de sortie. Par la suite ils seront
transformés en signaux électriques.
Dans notre cas et selon la liste des entrées et des sorties on va utiliser 2 modules d'entrées
numérique de 32 entrées de type TOR (tout ou rien) qui fonctionnent sous une tension
d’alimentation de 24V.
On va utiliser aussi 2 modules de 32 sorties de type TOR et qui fonctionne sous une tension de
24V et une intensité de 0,5A.
Les deux annexes XI et XII qui présentent les caractéristiques techniques de ces deux modules.
Ces modules sont installés dans une station de périphérie décentralisée ET 200M/LINK (Figure
38).
C’est une “unité intelligente de prétraitement” (esclave I). Elle permet de décentraliser les
tâches de commande. Une station ET 200M/LINK avec un IM 151 CPU peut par conséquent
commander entièrement, et, si nécessaire, commander seule, une unité fonctionnelle
technologique, et être utilisée comme CPU autonome. En liaison avec le module maître DP, le
module d’interface IM 151 CPU possède aussi la fonctionnalité du maître DP. L’utilisation de
de ce module répond au besoin de découpage en modules et de standardisation des unités
fonctionnelles technologiques, tout en autorisant des concepts machine simples et clairs.
-41-
Figure 38. : Le module ET200M/LINK et modules

Figure 39. : L'automate
d'entrées/sorties
centrale
II.5. Communication entre CPU et les modules
II.5.1. Matériels utilisés

II.5.1.1. La fibre optique
La fibre optique est constituée (Figure 40) d’un fil de verre ou de plastique très fin (250
micromètres) capable de conduire la lumière. Cela permet de transmettre très rapidement des
données d’un point à un autre sur de grandes distances sans perte de vitesse. Cette technologie
est utilisée par des entreprises pour sauvegarder, envoyer des fichiers volumineux…
Il existe deux types de fibre optique :
Multimode, utilisé à une distance inférieure 500m
Monomode, utilisé à une distance supérieure à 500m à 5 km
Figure 40. : La fibre optique
II.5.1.2. Profibus
Profibus (Process Field Bus) est un bus de terrain inventé par Siemens, il est connu par la
simplicité d'installation et d’exploitation, sa fonction de diagnostic puissantes pour localiser les
défauts et la rapidité de vitesse (1ms à 12Mb/s pour 512 bits à 32 esclaves en 1 seul message).
Il existe plusieurs types de Profibus mais dans notre cas on va utiliser le Profibus-
-42-
DP (périphérique décentralisée) qui est utilisé généralement pour commander des actionneurs
(exemple un vérin), vérifier l'état des capteurs (exemple une fin de course) et commander un
autre automate programmable.
On reconnaît un réseau Profibus-DP à la couleur de son câble (violet). Dans ce câble il y a 2

fils : un vert et un rouge, nommé "A" et "B". Sa longueur minimale est 50métres et sa longueur
maximale est 1000 mètres (Figure 41).
Figure 41. : Cable Profibus
II.5.1.3. Olm Profibus

Les OLM PROFIBUS (Optical Link Modules) sont conçus pour être utilisés dans les réseaux
de bus de terrain optiques PROFIBUS (Figure 42). Ils permettent la conversion d'interfaces
électriques PROFIBUS en interfaces optiques PROFIBUS et inversement.
Les modules peuvent être intégrés dans des réseaux de bus de terrain PROFIBUS existants avec
les avantages connus de la technologie de transmission optique. Un réseau de bus de terrain
PROFIBUS complet peut également être configuré avec des modules de topologie linéaire
(bus), en étoile ou en anneau, ainsi que toute combinaison de ces topologies.
Pour augmenter la fiabilité du réseau de bus de terrain en cas de défaillance, l’anneau redondant
est pris en charge.
La distance maximale entre deux OLM est de 15 km. La vitesse de transmission est réglable
graduellement de 9,6 Kbits/s à 12 Mbits/s.
Figure 42. : OLM
-43-
II.5.1.4. Un répéteur
Un répéteur RS 485 (Figure 43) amplifie les signaux de données (amplitude, pente du front et
largeur de signal) sur les lignes de bus et assure le couplage des segments de bus. Il connecte
deux segments de bus PROFIBUS ou MPI et il permet une vitesse de transmission de 9,6 kbit/s
à 12 Mbit/s.
Figure 43. : Un
répéteur
II.5.1. La relation de communication
La figure 44 montre la hiérarchie de communication
La CPU centrale ET200M/LINK et

les E/S
Profibus DP
Profibus DP
Répéteur
Profibus DP
OLM
OLM
Fibre optique
Fibre optique
Rack optique Rack optique

Fibre optique
Figure 44. : La relation de communication
-44-
III. Automatisation
III.1. Définition de « TIA PORTAL » :
Etant donné que l’automate qu’on doit programmer est de marque Siemens. J’aurais besoin de
la plateforme logicielle TIAPORTAL.
La plateforme « Totally Intergrated Automation Portal » est le nouvel environnement de travail

Siemens qui permet de mettre en œuvre des solutions d’automatisation avec un système
d’ingénierie intégré comprenant les logiciels SIMATIC Step7 qui est le logiciel de
programmation par excellence de l’automate SIEMENS [8].
Le TIA apporte une réponse optimale à toutes les exigences et offre un concept ouvert vis-à-vis
des normes internationales.
Le TIA PORTAL possède aussi les avantages suivants
• Simple à apprendre.
• Simple à utiliser.
• Intelligents.
• Efficace.
Les langages de programmation CONT, LIST et LOG sont une partie intégrante du logiciel.
o Le schéma à contacts (CONT) ou connu sous le nom de schéma LADDER est un

langage de programmation graphique et sa syntaxe des instructions fait penser aux
schémas de circuits électriques.
o Le langage (LIST), il s'agit d'un langage de programmation textuel. Avec ce langage,

les différentes instructions correspondent, dans une large mesure, aux étapes par
lesquelles la CPU traite le programme.
o Le langage logigramme (LOG), il s'agit d'un langage de programmation graphique qui

utilise les boites de l'algèbre de Boole pour représenter les opérations logiques [3].
Dans notre cas, le CPU 416-3 PN/DP, peur être programmée par plusieurs langages de
programmation. En effet et pour garder un programme avec un code source lisible,
compréhensible et surtout facile en mode diagnostic, on a choisi le langage à contact (CONT).
-45-
III.2. Les blocs de code
Pour permettre une programmation structurée et confortable, il faut prévoir plusieurs types de
blocs : les blocs d’organisation (OB), de programmes (FB), fonctionnels (FC), de séquences
(SB) et de données (DB).
✓ Les blocs d’organisation (OB) : comme leur nom indique, ces blocs sont utilisés
pour l’organisation interne du programme et forment ainsi un moyen puissant et
essentiel pour la programmation structurée. Il est formé de 256 blocs : de OB0
jusqu'à OB255.
✓ Les blocs programmes (FB) : formé de 256 blocs : de FB0 jusqu'à FB255, ils
sont librement paramétrables spécialement conçus pour la standardisation de
fonctions complexes avec multi usage.
✓ Les blocs fonctionnels (FC) : servent à subdiviser le programme en parties

fonctionnelles et / ou orientées vers le « processus ».
✓ Les blocs de séquences (SB) : formé aussi de 256 blocs : de SB0 jusqu’a SB255
sont utilisés spécialement pour effectuer des séquences selon Grafcet.
✓ Les blocs de données (DB) : formé aussi de DB0 jusqu‘à DB255contiennent des
variables, textes, valeurs de temporisations ou de comptages résultats de calculs
etc., et sont accessibles et actualisables à tout moment [7].
Notre programme contient des blocs OB, FC et DB comme il indiqué à la figure 45
Figure 45. : Organisation du programme API
-46-
Remarque : Pour une raison de droit de l’usine on ne présente pas tous les détails des fonctions.
III.2.1. Bloc OB1
Les OB cycliques sont des blocs de code de niveau supérieur dans le programme, dans lesquels
nous pouvons appeler d’autres blocs (Figure 46).
Figure 46. : Bloc d’organisation Main [OB1]
III.2.2. Bloc FC conduite
Contient la structure de Grafcet conduite du système (Figure 47).
Figure 47. : Aperçu du Bloc fonctionnel de conduite
III.2.3. Bloc FC GP1

Contient la structure de Grafcet de prélèvement de l’échantillonneur (Figure 48).
Figure 48. : Aperçu du Bloc fonctionnel GP1
-47-

Contient la structure du Grafcet d’échantillonnage du système (Figure 49).
Figure 49. / Aperçu du Bloc fonctionnel GP2

Contient la structure du Grafcet transport vers labo conduite du système (Figure 50).

Contient la structure du Grafcet transport vers station du système (Figure 51).
-48-

Contient la structure du Grafcet vis de compactage du système (Figure 52).
III.2.8. Bloc GPN

Contient la structure de la production normale (Figure 53).
Figure 53. : Aperçu du Bloc fonctionnel de production normale
III.2.9. Bloc FC mode manuelle

Contient tous les appels des blocs FC manu (Figure 54).
Figure 54. : Aperçu du Bloc fonctionnel mode manuelle
-49-
III.2.10. Bloc FC mode test

Contient la structure du mode test (Figure 55)
Figure 55. : Aperçu du Bloc fonctionnel mode test
III.2.11. Bloc FC synoptique

Contient la structure du synoptique (Figure 56)
Figure 56. : Aperçu du Bloc fonctionnel synoptique
III.2.12. Bloc FC tempo

Contient les équations des temporisateurs (Figure 57).
Figure 57. : Aperçu du Bloc fonctionnel temporisateur
-50-
IV. Supervision
Lorsque la complexité des processus augmente, et que les machines et les installations doivent
répondre à des critères de fonctionnement toujours plus élevés, l’opérateur a besoin d’un
maximum de transparence, cette transparence est obtenue à l’aide de l’interface homme
machine (IHM) d’un système IHM constitue l’interface entre l’opérateur et l’installation.
Une fois le pupitre mis sous réseau, il permet de visualiser l’état des compresseurs et du sécheur,
ainsi que les différents capteurs : de température, pression, retour de marche, fin de course aussi
d’afficher les alarmes et d’agir sur le système.
L’idée de ce projet est de créer une interface homme-machine à l’aide de SIMATIC WinCC
Runtime Advanced pour l’échantillonneur.
Dans notre cas on va créer l’interface seulement sur l’ordinateur et l’ajouter au système de
supervision de l’usine.
On a choisi le Logiciel Runtime pour visualisation basée sur PC (requiert WinCC Runtime
Advanced) pour la supervision.
IV.1. Création de l’interface
Nous avons choisi de diviser l’interface sur des parties pour ne pas encombrer la vue principale.
Tout ce qui est statique est dans le modèle comme les logos de société, le nom du projet, date
et heure. Les vues sont présentées sous la forme des pages. Chaque page comprend des boutons,
des champs d’entrées /sorties, etc. La création des vues dans le pupitre facilite la commande et
la supervision de l’équipement choisi à tester (Figure 59).
Figure 58. : les vue HMI
-51-
IV.1.1. Vue racine

C’est la vue d’accueil de notre interface homme machine. Elle nous permet de choisir le mode
souhaité à utiliser (Figure59)
On trouve plusieurs boutons tel que le bouton de visualisation qui nous permet d’accéder à la
vue qui contient le schéma de notre système ,un bouton diagnostique qui nous permet de
consulter la mise en marche des entrées et des sorties, un bouton d’alarme qui nous permet de
voir les défauts , un bouton de schéma qui nous permet d’accéder au schéma électrique (Figure
60) et finalement le bouton de paramètre qui nous permet faire quelques modifications et pour
des raisons de sécurité on a créé un mot de passe ( Figure 60).
Figure 59. : La vue racine
Figure 60. : Fenêtre de mot de passe à l’appuie sur paramètre
-52-
IV.1.2. Vue de visualisation

C’est la vue dans laquelle on trouve notre système détaillé dessiné, l’avance ou la marche de
chaque équipement est indiqué par la couleur verte et le recul et l’arrêt par la couleur rouge.
(Figure 61).
Figure 61. : La vue de visualisation
IV.1.3. Vue des diagnostiques

Cette vue nous donne le choix de consulter les entrées ou les sorties. Chaque page contient des
voyants indiquant les états (Figures 62 et 63).
Figure 62. : La vue de diagnostique des entrées
-53-
Figure 63. : La vue de diagnostique des sorties et des défauts
IV.1.4. Vue des tests

C’est le mode test dans le désordre qui nous permet de tester chaque vérin et qui facilite à
l’opérateur la maintenance des équipements (Figures 64 et 65).
Figure 64. : La vue du mode manuelle
-54-
Figure 65. : Suite vue manuelle
Le mode test dans l’ordre ou cycle par cycle est donné à la figure 66.
Figure 66. : La vue du mode cycle par cycle
-55-
IV.1.5. Vue des Alarmes

Cette vue affiche les défauts (figure67).
Figure 67. : La vue des alarmes
IV.1.6. Vue des schémas électriques

Cette vue nous permet de consulter les schémas électriques dessinés (Figure 68).
Figure 68. : La vue des schémas électriques
-56-
IV.1.7. Vue de Paramètre

Cette vue (Figure 69) nous permet de modifier quelques paramètres tels que le temps
d’échantillonnage en mode automatique et le mot de passe (Figure 70).
Elle nous permet aussi de faire la connexion en ligne ou la mettre hors ligne et la fermeture du
Runtime.
De plus elle nous donne l’accès à se connecter à un compte ou se déconnecter
Figure 69. : La vue des paramètres
Figure 70. : Modification du mot de passe
-57-
IV.2. Simulation
Afin de vérifier l’efficacité de notre programme API et HMI, nous avons réalisé une simulation
avec une application de simulation nommée « S7-PLCSIM ». Cet outil de simulation permet de
tester un programme dans un automate programmable virtuel qu’on simule sur notre ordinateur.
La simulation se fait sur 3 étapes :
- Activer la simulation ;
- Transférer tous les blocs du programme vers le CPU virtuel ;
- Mettre la simulation en mode « RUN ».
Figure 71. : Fenêtre de liaison
«S7-PLCSIM » dispose d'une interface simple permettant de visualiser et de forcer les différents
paramètres utilisés par le programme (Figure 72).. Tout en exécutant notre programme dans
l'API de simulation, nous devrons créer une table d’animation
Figure 72. : Fenêtre S7-plcsim
-58-
IV.2.1. X-RELAIS
X-RELAIS est un logiciel de saisie de schémas électrotechniques de types unifilaires,

multifilaires, architecturaux et développés, pour le bâtiment et l’industrie. Il permet également
de dessiner des grafcets ainsi que des schémas pneumatiques et hydrauliques. Ce logiciel est
plus qu’un simple logiciel de dessin électrique. Il dispose de fonctions avancées permettant
d’automatiser certaines tâches. Pour que ces fonctions soient exploitables il est très important
de suivre une méthodologie dans la réalisation du schéma. En outre, ce logiciel permet la
création de modèles de schéma avec cartouche personnalisable et éditable avec cadre repère
automatique ou personnalisé. Le point fort de ce logiciel est la fonction des références croisées
qui permet la définition des liaisons.
Donc à l’aide de ce logiciel on va réaliser les différents schémas électriques tel que les parties
de puissance de chaque moteur et le câblage des modules entrées et sorties.
Les parties de commandes des moteurs sont des ordres envoyés de l’automate.
L’annexe XIII présente les schémas des puissances des moteur, l’annexe XIV présente
commande des électrovannes et l’annexe XV le câblage des modules d’entrées sorties.
V. La réalisation pratique
V.1. Le câblage
V.1.1. Matériels utilisés

V.1.1.1. Les connecteurs
On va utiliser 4 connecteurs, chacun est réservé pour les modules d’entrées sortie (Figure 73).
Figure 73. : un connecteur
-59-
V.1.1.2. Des Câbles fins cuivre

Ces câbles (Figure 74) assurent le transfert des données.
Figure 74. : Cable fins cuivre

2 Cartes à relais
Une carte relais permet de piloter une tension ou un courant élevé, à partir d'une
commande plus faible et assure aussi la sécurité de l’opérateur.
Deux cartes sont utilisées dans les modules de sorties (Figure 75).
Figure 75. : Une carte à relais
V.1.1.3. Câbles de liaison

On a utilisé deux câbles pour faire la liaison entre le module et la carte à relais (Figure
76).
Figure 76. : Un cable de liaison
-60-
V.1.2. Les étapes de branchement

Après avoir identifié les adresses des entrées et des sorties de l’ancien automate on a commencé
le câblage par :
✓ Décâbler l’ancien automate.
✓ Mise en place des connecteurs dans les modules entrés et sorties.
✓ Alimenter chaque module.
✓ Pour les modules des entrées on a utilisé les câbles fins et puis on a connecté chaque
adresse du nouvel automate avec la borne ancienne identifiée.
✓ Pour les modules de sorties on a utilisé les deux cartes à relais avec les câbles,
Chaque relais comporte 3 borniers (fermé, ouvert, point commun). On a utilisé le

premier bornier et on l’a reliée de même avec les anciennes connexions de l’automate
EBERLE par la suite on a relié les points communs entre eux en utilisant les câbles fins.
✓ Ouvrir le disjoncteur
✓ Charger le programme
✓ Tester la mise en marche de chaque adresse
-61-
Les figures (77,78) présentent l’état avant et après la réalisation du projet
Figure 78. : L'armoire de l'échantillonneur avant la réalisation Figure 77. : L'armoire de l'échantillonneur après la
réalisation
Les figures 79 et 80 correspond au nouveau câblage.
Figure 79. : Une prise de près (après la réalisation)
-62-
Figure 80. : Le module ET200M/LINK et ses esclaves après la réalisation
VI. Conclusion
Dans ce chapitre on a cité les étapes suivies pour avoir un projet complet et réussie. On a
commencé par l’automatisation, la supervision, la simulation et enfin la réalisation.
-63-
Conclusion générale
Conclusion générale
Ce projet de fin d’études réalisé au sein de La Société Ciment Jbel Ouest (groupe
Votorantim), a eu pour objectif l’automatisation et supervision d’un échantillonneur du
broyeur cru.
Ce projet s’inscrit dans le cadre du contrôle qualité et rénovation des équipements
obsolètes
Au terme de ce projet, on a pu proposer une nouvelle solution pour remplacer l’automate
obsolète de l’échantillonneur du broyeur cru par une nouvelle automate commercialise
(siemens) et une nouvelle logique de fonctionnement adapte avec le câblage adéquat.
Cet accomplissement est le résultat d’une séquence d’étapes de travail ; commençant
par la présentation générale dont laquelle on a présenté le processus de fabrication du
ciment et la problématique. La deuxième étape met l’accent sur l’identification des
taches principaux (listes entrées/sorties, grafcet…) et validation du choix du matériel
nécessaire. La troisième étape a pour but d’développer l’application de test qui permet
de gérer l’ensemble du matériel installé et assurer l’enregistrement dans la base de
données de toutes les données de test. La dernière étape consiste à l’automatiser,
superviser et réaliser la partie pratique et la tester.
Après la mise en service de l’échantillonneur, un test de capabilité a été fait succès pour
évaluer la performance et fiabilité de l’échantillonneur afin d afin un échantillon
représentatif permettant un meilleur contrôle qualité
-64-
Bibliographie et webographie
Bibliographie
[1] P.Jagot, Langages de Programmation pour API, Norme IEC 1131-3.Techniques de
l’ingénieur S8 030, 206
[2] SIEMENS, simatic s7, programmation 1,réf E80850-K06-X-A5-1
[3] Programmation TIA PORTAL Lycée A. THIERRY, 2013
[4] LE GRAFCET ; 2e Edition ADEPA AFCET, 01/01/1995
[5] GIMAF , exploitation et maintenance des automates programmables ,27/09/1992
[6] LE GEMMA ; EDMOND PEULOT, SIMON MORENO : 15/09/1997
[7] LES AUTOMATES PROGRAMMABLES, cepaudes-editions
[8] Automatismes industriels Jean-Louis Fanchon, J.M. Bleux,15/06/2001,128
Webographie
[W1] http://www.votorantim.com/
[W2] https://www.siemens.com/global/en/home.html
[W3] https://www.cache.industry.siemens.com
-65-
Annexes
Annexes
Annexe I : Plaque signalétique du moteur mélangeur
Annexe II : Plaque signalétique du moteur vis de retour
-67-
Annexes
Annexe III: Tableau des états de la famille "F" du GEMMA
Repère Désignation Description

Dans cet état, la machine produit normalement : c’est
l’état pour laquelle elle a été conçue. Le rectangle état
qui correspond à F1 a un cadre très épais. On fait
F1 Production normale souvent correspondre à cet état un GRAFCET que l’on
appelle GRAFCET de base. A cet état ne correspond pas
nécessairement une marche automatique
Cet état est utilisé pour les machines nécessitant une

préparation préalable à la production normale :
F2 Marche de préparation préchauffage d’outillage, remplissage de machine,
mises en route diverses, etc.
C’est l’état nécessaire pour certaines machines devant

F3 Marche de clôture être vidées, nettoyées, etc., en fin de journée ou en fin
de série
C’est l’état qui permet de vérifier certaines fonctions ou

F4 Marche de vérification certains mouvements sur la machine sans respecter
dans le désordre l’ordre du cycle
Dans cet état, le cycle de production peut être exploré

au rythme voulu par la personne effectuant les
F5 Marche de vérification vérifications, la machine étant ou non en train de
dans l’ordre produire
Les machines de contrôle, de mesure, de tri, etc.

comportent des capteurs qui doivent être réglés ou
F6 Marche de test étalonnés périodiquement. La marche de test F6 permet
ces opérations de réglage ou d’étalonnage
-68-
Annexes
Annexe IV: Tableau des états de la famille "A" du GEMMA
C’est l’état repos de la machine. Il correspond en

général à une situation initiale du GRAFCET. C’est
pourquoi, comme une étape initiale, ce rectangle
A1 Arrêt dans l’état initial état est entouré d’un double cadre. Pour une étude
plus facile de l’automatisme, il est recommandé de
représenter la machine dans cet état initial.
Lorsque l’arrêt est demandé, la machine continue

de produire jusqu’à la fin du cycle. A2 est donc un
A2 Arrêt demandé en fin
état transitoire vers l’état A1.
cycle
La machine continue de produire jusqu’à un arrêt

en une position autre que la fin de cycle. C’est un
A3 Arrêt demandé dans état
état transitoire vers A4
déterminé
La machine est alors arrêtée en une autre position

que la fin de cycle.
A4 Arrêt obtenu
C’est dans cet état que l’on procède à toutes les

opérations (dégagements, nettoyages, etc.)
A5 Préparation pour remise
nécessaires à une remise en route après défaillance.
en route après défaillance
La machine étant en A6, on remet manuellement ou

automatiquement la PO en position pour un
A6 Mise PO dans état initiale
redémarrage dans l’état initial.
La machine étant en A7, on remet la PO en position

pour un redémarrage dans une position autre que
A7 Mise PO dans état
l’état initial.
déterminé
-69-
Annexes
Annexe V: Tableau des états de la famille "D" du GEMMA

C’est l’état pris lors d’un arrêt d’urgence : on y prévoit
non seulement les arrêts, mais aussi les cycles de
D1 Arrêt d’urgence
dégagements, les procédures et précautions
nécessaires pour éviter ou limiter les conséquences
dues à la défaillance
Diagnostic ET/OU C’est dans cet état que la machine peut être examinée
D2 traitement de
après défaillance et qu’il peut être apporté un
défaillance
traitement permettant le redémarrage
Il est parfois nécessaire de continuer la production
même après une défaillance de la machine : on aura
D3 Production tout même
alors une production dégradée ou une production
forcée ou encore une production aidée par des
opérateurs non prévus en production normale
-70-
Annexes
Annexe VI: les grafcets de commande
Grafcet de conduite Grafcet production normale
Grafcet de test
-71-
Annexes
Grafcet de sécurité
-72-
Annexes
GP1 : Grafcet de prélèvement GP2 : Grafcet d’échantillonnage GP3 : Grafcet transport vers labo
-73-
Annexes
GP4 : Grafcet transport vers station GP5 : Grafcet nettoyage
-74-
Annexes
Commande électrovanne 1 Commande électrovanne 2 Commande vérin 1 Commande vérin 2
Commande vérin de bouchage Commande vérin de vidange Commande de chappe Commande vérin de clapet
Commande vérin sureté Commande vérin de Commande vérin

Commande vérin mâchoire
blocage cartouche orientation support
-75-
Annexes
Commande vibreur Commande électrofrein Commande moteur Commande moteur

mélangeur surpresseur
Commande moteur vis

de compactage
Commande alarme Commande alarme de défaut
-76-
Annexes
Annexe VII : liste des entrées
-77-
Annexes
Annexe VIII : liste des sorties
-78-
Annexes
Annexe IX : Caractéristique de la CU 416-3 PN/DP
-79-
Annexes
-80-
Annexes
Annexe X : Caractéristique du module d’alimentation PS 407 10A
-81-
Annexes
Annexe XI : Caractéristique du module d’entrée DI 32 * DC 24V
-82-
Annexes
Annexe XII : Caractéristique du module d’entrée DO 32 * DC 24V/0.5A
-83-
Annexes
Annexe XIII : Les schémas électriques des parties de puissances du moteur vis de compactage, surpresseur et mélangeur
-84-
Annexes
-85-
Annexes
-86-
Annexes
Annexe XIV : Schéma électrique des électrovannes
-87-

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Table des matières

Table des matières

VI.1. Définition ........................................................................................................... 33

Table des figures

Figure 48. : Aperçu du Bloc fonctionnel GP1 47

Liste des abréviations

CJO : Cimenterie Jbel Ouest

CaCO3 : Carbonate de Calcium

Fe2O3 : Oxyde du fer

S.C.C / Système de Contrôle/Commande

GRAFCET : Graphe de Commande de Etape-transition

GEMMA : Guide d’Etude des Modes de Marche et d’Arrêt

API : Automate Programmable Industriel

TOR : Tout Ou Rien

CPU : Central Processing Unit

MPI : Multi point Interface

PROFIBUS : Process Field Bus

OLM : Optical Link Module

TIA PROTAL : Totally Intergrated Automation Portal

CONT : Schéma à contact

LIST : Langage Programmation Textuel

GP1 : Grafcet de prélèvement

GP2 : Grafcet d’échantillonnage

GP3 : Grafcet transfert vers laboratoire

GP4 : Grafcet transfert vers usine

GP5 : Grafcet de nettoyage

GPN : Grafcet production Normale

IHM : Interface Homme Machine

Le développement de l’automatisation a pu s’accompli grâce aux progrès réalisés dans les

Afin d’enrichir mes connaissances industrielles et de mettre en pratique mes connaissances

Dans le cadre de ce projet, je m’intéresse à l’automatisation et la supervision d’un

Le troisième chapitre (automatisation, supervision et réalisation pratique) comporte trois parties

Finalement, une conclusion générale clôturera mon travail.

Au cours de ce chapitre on va décrire en premier temps l’environnement du stage en présentant

Ensuite on énoncera la problématique, le cahier de charges contenant les objectifs à atteindre, et

II. Présentation de l’entreprise

Figure 1. : La Cimenterie de Jbel Ouest

La société (Figure 1) emploie au 30/01/2015 un personnel titulaire et contractuel de 187

II.1. Domaine d’activités

Ces produits sont :

• Le ciment Portland I 42,5 R HRS1

• Le ciment Portland I 42,5 R

• Le ciment Portland I 42,5 R

• Le ciment Portland II/AL 42,5 N

• Le ciment Portland au calcaire II/AL 32, 5 N

• Le ciment II/ AL 32,5 R

• Le ciment II/ BL 32,5 N

• La chaux hydraulique artificielle CHA 10.

Figure 2. : Les sacs de ciment

Les principales dates dans l’histoire de la CJO sont les suivants :

✓ Création de CJO en 1978

✓ Signature du contrat en 1981

✓ Premier coup pioche génie civile en 1982

✓ Démarrage des différents chantiers en 1985

✓ Premier sac ensaché en 1985

✓ Acquisition par Cimpor en 1998

✓ Augmentation de la capacité du Four en 2002

✓ 1 er essai du combustible charbon en 2005

✓ Acquisition par Votorantim en 2012

✓ Production du nouveau produit le ciment pétrolier en 2017

L’organisation de la CJO est représentée dans un organigramme général de la société (Figure 3)

Figure 3. : Organigramme générale de la société

II.4. Production du ciment