Présentation de la ligne de

production UIS
 Chapitre 1 : Présentation de
l’organisme d’accueil
1.1. Introduction
Ce chapitre indique dans un premier temps l’organisme d’accueil Universal Industrial Steel, et
un aperçu sur ses divisions et services ensuite il présente le flux de production de la société en
décrivant le processus de fabrication du fer à béton.

1.2. Présentation de la société UIS

1.2.1. Présentation générale

Universal Industrial Steel est une société à responsabilité limitée avec un capital
social de 145.100.000 Dh, Elle opère dans le domaine de l’industrie métallurgique. Son
effectif s’élève à 139 personnes (donnée du 05/03/2018).

UIS a été créée en Juin 2009 et elle a commencé officiellement son activité de production en
juin 2013. L’usine de production d’UIS est située dans la zone de sidi Mekki près de
Berrechid, son siège social se trouve au boulevard Mohammed V à Casablanca.

Figure 1 : L'usine de UIS.

Au niveau de sa gestion, en plus de la Direction Générale, elle est assurée par quatre
directions, à savoir :

 La direction financière et achat.

 La direction RH et qualité.
 La direction système d’informations.
 La direction industrielle.
1.2.2. Fiche signalétique de la société.
Tableau 1 : Fiche signalétique.

Société UNIVERSAL INDUSTRIAL STEEL

Raison Sociale S.A.R.L
Date de création juin-09
Capital 145.100.000 MAD
Production, commercialisation et distribution
Activité
de rond à béton et de fils machine
Surface de l'atelier 68.000 m²
Surface de site 80.000 m²
L'effectif 139
Certification NM01.4.097 / ISO 9001 Version 2015
Capacité de production 350.000 T/an
Siège Social 353 BD Mohammed V, Casablanca, Maroc
Directeur Industriel Mohammed ARJOUNI

1.2.3. Organigramme de la société.

Direction
générale

Département
contrôle et
gestion

Direction Direction
financière et Direction RH Direction
système
achat et qualité Industrielle
d'information

Service Service
performance planification,
industrielle production et
reporting

Département Déparetement Département Service Laboratoire

production technique support armature et Contrôle
qualité
Service Service Section Service Bureau
laminage outillage usinage maintenance de méthodes
électrique et
Section automatisme
guides Stock

Section Service
montage maintenance Magazin
mécanique

Figure 2 : Organigramme UIS.

1.2.4. Unité de production

L’usine d’UIS dispose :

 D’un laminoir de laminage à chaud avec deux lignes spécialisées dans la

fabrication de fer à béton et de fil machine.

Le procédé de fabrication se fait par déformation plastique de l'acier. Cette déformation est
obtenue par compression continue au passage de la matière première entre deux cylindres
tournant dans le sens contraire, appelés cages.

Cette installation industrielle a pour but la réduction d’épaisseur d’un matériau

(généralement du métal) par une série des cages constituées de deux cylindres.

 D’un Atelier de fabrication d’Armatures à Béton à travers la coupe et le façonnage

sur-mesure du Fer à béton.

Sa superficie est de 68.000 m², construite en charpente métallique couverte, constituant les
ateliers, la ligne de production et des zones de stockage.

Sa capacité de production est de 350.000 tonnes par an.

Figure 3 : Produit fini.

1.2.5. Les produits fabriqués par UIS

Grace à ses moyens de production, la société Universal Industrial Steel fabrique plusieurs
types de produits à partir de la matière première (billette) importée de différentes sociétés
spécialisées dans le domaine sidérurgique (SONASID, UNIVERS ACIER, MEGASA…).
1.2.5.1. Rond à béton

Le rond à béton d’universal Industrial Steel est fabriqué selon un procédé élaboré permettant
d’obtenir des aciers avec de bonnes caractéristiques garantissant :

 La régularité de la qualité.
 La régularité de la masse linéique.
 Une meilleure traçabilité des produits.

Nuances faisables :

 Rond à béton FeE500 soudable

 Rond à béton FeE400 soudable

Dimensions faisables :

 Diamètres (mm) : du 08 à 20 mm.

 Longueurs (mètre): 12m (+100,-00 mm).

Conditionnement :

 Barres conditionnées en fardeaux de 2t à 2,5t.

 Les fardeaux sont ligaturés par 06 ligatures en fil machine tout au long du fardeau.
 Une étiquette attachée à l’extrémité de chaque fardeau comporte toutes les
informations concernant le produit.
 Traçabilité de tous les fardeaux produits.

Figure 4 : Le rond à béton.

1.2.5.2. Fil machine

Le fil machine d’universal Industrial Steel est obtenu par laminage à chaud conformément à la
norme Marocaine (NM01.4.097). La société est doté d’une bobineuse de la dernière
génération. Une technologie de pointe entièrement automatisée permettant d´obtenir des
aciers avec les meilleures qualités garantissant :

 La régularité de la qualité.
  La régularité de la masse linéique.
 Une meilleure traçabilité des produits.

Nuances faisables :

 Rond à béton FeE500 soudable

 Rond à béton FeE400 soudable
 Rond à béton lisse : FeE215 – FeE235

Dimensions faisables :

 Diamètres (mm) : du 06 à 12 mm. Rond à béton nervuré.

 Diamètres (mm) : du 5,5 à 12 mm. Rond à béton lisse.

Conditionnement :

 Couronnes conditionnées en bobines.

 Couronnes sont ligaturés par des liens 04 ligatures en fil machine.
 Une étiquette attachée à chaque bobine comporte toutes les informations concernant le
produit.
 Traçabilité de toutes les couronnes produites.

Figure 5 : Fil machine.

1.2.5.3. Armature

L’atelier d’armatures dispose de machines modernes et automatisées, spécialement dédiées à

la coupe et au façonnage sur-mesure du fer à béton (façonneuses, redresseuses, cisaille..).

Selon les besoins des chantiers, UIS offre une fourchette de diamètres allant de 6 mm jusqu’ à
40 mm. De plus, et grâce à la diversité des formes de façonnage que elle peut procurer.
Nuances faisables :

 Rond à béton FeE500 soudable

 Rond à béton FeE400 soudable

Dimensions faisables :

 Diamètres : de 06 à 40 mm, nervuré et lisse.

Capacité de production :

 2000 t / mois

Figure 6 : Machine d'armature.

1.2.6. Qualité des produits UIS

La Qualité, un engagement de taille pour Universal Industrial Steel, tous les produits de la
société répondent aux normes de qualité Nationales, leurs Equipes améliorent sans cesse la
qualité des produits afin de satisfaire les clients les plus exigeants, ainsi le marquage effectué
sur le Rond à Béton constitue un gage de sécurité et permet la reconnaissance du produit en
tant que produit de qualité.
Certifications UIS

 Certificat de droit d’usage de la marque nationale de conformité aux normes

marocaines NM01.4.097

 Quality Management System ISO 9001 2015

1.3. Processus de fabrication

1.3.1. Matière première

La billette est un produit semi-fini destiné à la fabrication de rond à béton, de fil machine et
de profilé. La fabrication se base sur le principe du laminage à chaud. Elle est obtenue par le
procédé de coulée continue ou par relaminage.

Universal Industrial Steel importe les billettes des sociétés spécialisées dans ce domaine à
savoir UNIVERS ACIER, MEGASA, SONASID…en exigeant des caractéristiques
dimensionnelles, et la composition chimique selon la norme marocaine NM.

Les caractéristiques de la billette :

 Matière première : Billette en acier au carbone

 Forme : Parallélépipède
 Longueur : 12 m
 Section : 130 x 130 mm²
 Poids moyen : 1,5 t
 Composition chimique : 0,22 % C - 0,05 % P - 0,05 % S - 0,012 % N et 0,5 % CEV.
 Figure 7 : Les spécifications dimensionnelles de la billette.

Figure 8 : Parc billettes.

1.3.2. Oxycoupage

Apres avoir reçu et vérifié les billettes par un contrôle qualité, celles-ci sont coupées en deux
parties de 6 mètres chacune, à l’aide d’oxycoupage qui est un procédé de découpage des
métaux par combustion localisée à l'aide d'un jet d'oxygène. Il est couramment utilisé pour le
découpage des aciers au carbone au moyen de chalumeaux coupeurs (= flamme de chauffe+
l'oxygène nécessaire à la coupe).

Figure 9 : Billette coupée en moitié.

1.3.3. Four réchauffeur

Le procédé de laminage à chaud nécessite par son principe le chauffage de la matière

première à une température spécifique au domaine de transformation plastique du matériau
utilisé.

Le type de four est poussant composée de 3 zones :

 La zone pour le préchauffage.

 La zone 1 pour le chauffage.
 Les zones 2 et 3 pour le maintien : la température de la billette à la sortie du four est
de 1080 °C – 1200 °C.

L’installation du four autorise l’utilisation de différents combustibles à savoir le fuel ou le

gaz. Actuellement, on utilise le fuel car il est moins cher et moins dangereux
contrairement au gaz. Pour un bon fonctionnement chaque bruleur est alimenté par :

 Le combustible (fuel)
 L’air d’atomisation pour la pulvérisation du combustible (air comprimé chauffé)
 L’air de combustion chauffée

La capacité nominale du four est 60 T/h, la table de chargement pousse les billettes vers le
four, à base d’un capteur de position nommé « le toucher » rentre dans le four jusqu’à ce qu’il
touche la billette, et tant que la billette n’est pas positionnée en face de l’éjecteur billettes, le
toucher commande les vérins de la table pour pousser de plus les billettes.
Au moment où la billette est bien positionnée les portes de four s’ouvrent et la barre
pousseuse qui contient un capteur de présence appelé scanner HMD « Hot Métal Detector »
pousse la biellette hors du four vers les trains de laminage.

Figure 10 : Table de chargement four.

 Figure 11 : Sortie de la billette du four.

1.3.4. Train de laminage.

Le train de laminage est constitué de 13 cages, comporte :

1.3.4.1. Dégrossisseur.

Le train de laminage commence par un dégrossisseur réversible pour obtenir une billette avec
une réduction au niveau de la section après son défournement. Le dégrossisseur est un
écoulement discontinu, il se compose d'une cage qui contient 3 cylindres (TRIO) permettant
le passage des billettes 5 fois.

1.3.4.2. Train intermédiaire.

Un train intermédiaire où la billette passe par 6 cages se composant chacune de deux cylindres
tournant en sens contraire, pour la réduction de la section.

1.3.4.3. Train finisseur

Un train finisseur comportant 6 cages pour avoir un produit d'une section bien définie, la
dernière cage comporte des cylindres finisseurs avec des cannelures qui gravent sur le produit
les formes des verrous ainsi que le symbole de la société.

Aussi le train se compose d’autres équipements :

 Les entraineurs : Après la 5ème passe du TRIO, un entraineur permet de donner une
vitesse initiale à la billette lors de son entrée au train intermédiaire.
 Les cisailles : Après la 5ème passe, une cisaille permet de couper la tête des billettes car
celle-ci peut être refroidie ou déformée. Après la dernière cage du train intermédiaire,
une deuxième cisaille permet de couper la tête et la queue des billettes. Les deux
cisailles sont également utilisées pour la coupe d'urgence.
 Les boucleurs : Un système de boucleurs est installé au long de la ligne de laminage
dont le rôle est de réguler la vitesse des cages en continu pendant le laminage des
billettes.
 Figure 12 : Train finisseur.

Figure 13 : Passage de la billette dans le boucleur.

Le refroidissement des cylindres des cages s’effectue par un système de jet d’eau pour
diminuer la température de ceux-ci et cela à cause de leur contact avec la matière chaude.

1.3.5. Traitement thermique

La ligne de trempe et revenu des barres est située juste après la dernière cage du laminoir
finisseur. L‘objectif de cette ligne est d’effectuer une trempe et un revenu sur la barre chaude
provenant du laminoir éliminant ainsi la nécessité d‘effectuer des traitements hors ligne
coûteux.
Dans le procédé de trempe et revenu, un arrosage intense d'eau est effectué sur la surface du
produit juste après la dernière passe de laminage de façon à tremper le produit en peau
donnant ainsi une structure martensitique. Le refroidissement est stoppé avant que le cœur du
produit soit affecté par la trempe. La durée de trempe dépend de diamètre du rond à béton à
produire.
La peau du produit est ensuite réchauffée (auto revenu) par le flux de la chaleur extraite de
son cœur jusqu'à égalisation des températures. Le procédé de la trempe et auto revenu a
permis de développer des produits et leurs caractéristiques.
 Figure 14 : Les tubes de la trempe.

Une autre cisaille de coupe est placée après le système de Thermex et les rouleaux
d'entrainement, elle a pour objectif de couper les barres en 36 m selon la longueur de la table
de refroidissement.

Figure 15 : Cisaille de coupe à 36 m.

Dans la zone du dernier découpage la barre passe avec une très grande vitesse, pour cela on
utilise des freinages posés à la distance de 10 m de la cisaille précédente, qui annulent sa
vitesse afin de la poser sur la table.
 Figure 16 : Les freinages.

1.3.6. Table de refroidissement

La table de refroidissement est constituée principalement de longerons mobiles sous forme de

lames dentées, destinée à refroidir le produit à l'air ambiant et de ramasser également le
produit sous forme d'une couche des barres.

Figure 17 : Cooling bed.

Après le refroidissement des barres, on trouve la dernière cisaille qui sert à couper les barres à
12 m, c’est la longueur standard. La coupure se fait à froid, pour laquelle les barres sont mises
en arrêt avant d’être coupées.
 Figure 18 : Cisaille de coupe à 12 m.

1.3.7. Ligature

Après le transfert et l’assemblage des barres sous forme de fardeaux de 2t à 2,5t, ces derniers
sont déplacés vers la machine à ligature, qui réalise six ligatures le long du fardeau, avec un
fil en acier de diamètre 7 mm.

Figure 19 : Machine à ligature.

1.3.8. Conditionnement produit fini

Ensuite une étiquette attachée à l’extrémité de chaque fardeau comporte des informations
concernant le produit, mentionnant au moins les renseignements suivants : Nom et Logo
d’UIS; Désignation du produit (comportant la nuance); Informations sur le fardeau (poids,
caractéristiques des barres..).

Finalement, les fardeaux sont transférés vers la zone de stockage.

Figure 20 : Stockage produit fini.