Pfe Winox 18 09 2022

République Tunisienne
Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Université de Tunis El Manar
Ecole Nationale d’Ingénieurs de Tunis
DEPARTEMENT GENIE MECANIQUE
Projet de fin d’études

Présenté par
Amine BEN SALEM
Pour l’obtention du
Diplôme National d’Ingénieur en Génie Mécanique
Étude et conception d’un système de chargement et de

déchargement des pièces pour la presse d’estampage
Réalisé à
WINOX (SOPAL)
Soutenu le 28/09/2022
Devant le Jury :
Président : : M. Lotfi AMMAR

Rapporteur : M. Yamen MAALEJ
Examinateur : M. Jalel BEN ABDALLAH
Encadrant Organisme d’accueil : M. Montassar REGAYEG
Encadrant ENIT : M. Mohamed TRIFA
Année Universitaire : 2021/2022

DEDICASE
Avec amour, respect et sincérité, je

dédie ce travail
À ma famille pour votre amour profond, votre soutien continu, vos sacrifices
innombrables et pour toutes les nobles qualités qui m’ont permis de m’épanouir au sein
d’une chaleur familiale enviable.
Puisse ce modeste travail être une goutte de l’océan des sacrifices que vous m’avez
consentis. Que Dieu vous garde, vous préserve et vous accorde la santé et le bonheur
dans le présent et l'avenir.
Je vous souhaite une bonne santé, une vie pleine de joie, de bonheur, de réussite et de
chance.
À mes amies, votre amour et votre compréhension.
Je vous dédie ce travail avec tous mes vœux de succès et de bonheur.

À tous les adorables et chers amis parce que je n’oublierai jamais mes chères et parce que
vous êtes tous mes chers, laissez-moi - vous dire merci pour vos nobles sentiments dont
vous ne cessez de me couvrir et pour votre aide précieuse.
Que ce travail soit le témoignage de mon profond amour, de ma gratitude et de ma

confiance.
Que la vie ne puisse jamais nous séparer.
I
REMERCIEMENTS
Je tiens tout d’abord à remercier, avec mes profonds respects, mon encadrant à l’ENIT M.
Mohamed TRIFA pour ces encouragements et ces conseils inestimables. Je le remercie aussi
pour son assistance, ses recommandations constructives et la patience dont il a fait faveur à mon
égard. Également mes remerciements s’étendent vers tous mes enseignants qui ont contribué
ma formation solide.
Mes remerciements s’adressent également à M. Montassar REGAYEG et M. Yassine

KHLIFI pour leurs encadrements pratique et théorique précieux, pour leurs disponibilités et
leurs assistances tout au long de ce projet.
Je voudrais, remercier aussi toute l’équipe de WINOX, leurs aides précieuses m’ont permis
d’accomplir ce projet dans les meilleures conditions.
Enfin, Je tiens à remercier les membres du jury qui ont accepté de juger ce travail et j’espère
que le présent rapport reflètera tout le travail effectué et satisfera tout lecteur.
II
RESUME
Le présent projet a été réalisé au sein de l’entreprise WINOX. Il consiste à étudier
et concevoir un système de chargement et de déchargement des pièces pour la
presse d’estampage. Ce projet comporte une première partie d’analyse de
l’existant lors de laquelle on s’est intéressé à l’identification du système actuel,
une deuxième partie consacrée à la recherche des solutions dans la littérature,
une troisième partie d’analyse fonctionnelle et choix des solutions et une
quatrième partie de développement des solutions de la conception sur SolidWorks.
Mots-clés : Conception, chargement, déchargement, presse d’estampage,

SolidWorks
1. Abstract
This project was carried out within the company WINOX. It consists in studying
and designing a loading and unloading system for the stamping press. This project
includes a first part of an analysis of the existing situation in which attention was
paid to the identification of the current system, a second part devoted to the search
for solutions in the literature, a third part of functional analysis and solution
selection and a fourth part of design solution development on SolidWorks.
Key words: Design, loading, unloading, stamping press, SolidWorks
2. ‫ملخص‬
‫ يتكون من دراسة وتصميم نظام لتحميل وتفريغ‬.‫تم تنفيذ هذا المشروع داخل شركة وينكس‬
،‫ يتضمن هذا المشروع في الجزء األول تحليل و دراسة النظام الحالي‬.‫القطع لمكبس الختم‬
‫ والجزء الثالث خصص اللتحليل الوظيفي و اختيار‬،‫والجزء ثاني خصص للبحث عن الحلول‬
‫الحلول وفي الجزء الرابع تطوير حلول التصميم على سوليد وركس‬
‫ سوليد وركس‬،‫ مكبس الختم‬،‫ تفريغ‬،‫ تحميل‬،‫ تصميم‬:‫كلمات مفاتيح‬
III
Table des matières
DEDICASE ................................................................................................................................. I
REMERCIEMENTS ................................................................................................................. II
RESUME.................................................................................................................................. III
Table des matières .................................................................................................................... IV
Table des figures .....................................................................................................................VII
Liste des tableaux ..................................................................................................................... IX
Introduction générale.................................................................................................................. 1
Chapitre 1 : Contexte du projet ......................................................................................... 2

1.1 Introduction .......................................................................................................................... 3
1.2 Présentation générale du groupe SOPAL ............................................................................. 3
1.3 Présentation générale de WINOX ........................................................................................ 4
1.3.1 Les articles fabriqués .................................................................................................... 5
1.3.2 Le processus de production : ........................................................................................ 6
1.4 Étude de l’existant ................................................................................................................ 8
1.4.1 Cadence et temps de cycle actuel ................................................................................. 8
1.4.2 Le système de chargement actuel ................................................................................. 8
1.4.3 Le système de maintien en position actuel ................................................................... 8
1.4.4 Le système de déchargement actuel ............................................................................. 9
1.4.5 Le système d’alimentation actuel ................................................................................. 9
1.5 Problématique..................................................................................................................... 10
1.6 Conclusion .......................................................................................................................... 10
Chapitre 2 : Recherche Bibliographique ......................................................................... 11

2.1 Introduction ........................................................................................................................ 12
2.2 l’estampage à froid ............................................................................................................. 12
2.3 Les Types de presses .......................................................................................................... 12
2.3.1 Les presses mécaniques .............................................................................................. 12
2.3.1.1 Les presses à vis ................................................................................................. 13
2.3.1.2 Les presses excentriques .................................................................................... 13
2.3.2 Les presses hydrauliques ............................................................................................ 14
2.4 Les systèmes automatiques de chargement de presse ........................................................ 14
2.4.1 Chargement à partir de bobines .................................................................................. 14
2.4.1.1 Les dévidoirs ..................................................................................................... 14
2.4.1.2 Les amenages .................................................................................................... 15
2.4.1.2.1 Les amenages à rouleaux........................................................................... 15
2.4.1.2.2 Les amenages à pinces .............................................................................. 15
2.4.2 Chargement à partir d’un magasin de pièces ............................................................ 15
2.4.2.1 Chargement en flans .......................................................................................... 15
2.4.2.1.1 Les dispositifs à tiroirs .............................................................................. 16
2.4.2.1.2 Bras mécaniques à dépression ................................................................... 16
2.4.2.2 Chargement à bol vibrant .................................................................................. 16
2.4.3 Chargement à partir d’une pièce unitaire .................................................................. 17
2.4.3.1 Système de transfert pièce par pièce ................................................................ 17
2.4.3.2 Bras robotisés ................................................................................................... 17
2.5 Les Préhenseurs .................................................................................................................. 18
2.5.1 Les pinces .................................................................................................................. 18
2.5.2 La préhension par le vide .......................................................................................... 18
2.5.2.1 Principe de fonctionnement .............................................................................. 18
2.5.2.2 Mode d’action de la ventouse........................................................................... 19
2.5.2.3 Les formes de ventouses .................................................................................. 19
IV
2.5.3 La préhension magnétique ........................................................................................ 20
2.5.4 Les préhenseurs spéciaux .......................................................................................... 21
2.5.4.1 La pince adaptative........................................................................................... 21
2.5.4.2 La pince à soufflet ............................................................................................ 21
2.5.4.3 La pince flexible ............................................................................................... 21
2.6 Les types de vérin ............................................................................................................... 22
2.6.1 Les vérins pneumatiques ........................................................................................... 22
2.6.2 Les vérins électriques ................................................................................................ 22
2.7 Le moteur pas à pas ............................................................................................................ 22
2.8 Les capteurs ........................................................................................................................ 23
2.9 Conclusion .......................................................................................................................... 23
Chapitre 3 : Analyse fonctionnelle et choix des solutions .............................................. 24

3.1 Introduction ........................................................................................................................ 25
3.2 Analyse fonctionnelle ......................................................................................................... 25
3.2.1 Bête à cornes ............................................................................................................. 25
3.2.2 Diagramme pieuvre ................................................................................................... 25
3.2.3 Cahier des charges fonctionnel ................................................................................. 27
3.2.4 Diagramme SADT..................................................................................................... 28
3.3 Recherche des solutions technologiques ............................................................................ 28
3.3.1 Les solutions d’alimentation en pièces : ................................................................... 29
3.3.1.1 Système vis écrou ............................................................................................. 29
3.3.1.2 Système à tiroir................................................................................................. 29
3.3.1.3 Système bras à pince ........................................................................................ 30
3.3.2. Les solutions de préhension pièce : .......................................................................... 30
3.3.2.1. Pince ................................................................................................................ 30
3.3.2.2. Ventouse .......................................................................................................... 30
3.3.2.3. Electro-aimants................................................................................................ 31
3.3.3.Les solutions d’amenage des pièces .......................................................................... 31
3.3.3.1. Bras.................................................................................................................. 31
3.3.3.2. Vérin pneumatique .......................................................................................... 32
3.3.3.3. Vérin électrique ............................................................................................... 32
3.3.4. Les solutions de rangement des pièces ..................................................................... 32
3.3.4.1. Rangement horizontal ..................................................................................... 32
3.3.4.2. Rangement vertical .......................................................................................... 33
3.3.5. Les solutions retenues .............................................................................................. 33
3.4. Diagramme FAST ……………………………………….………………………………34
3.5. Schéma cinématique .......................................................................................................... 36
3.6. Graphe des liaisons............................................................................................................ 36
3.7. Calcul de degré d’hyperstatisme ....................................................................................... 37
3.8 Conclusion .......................................................................................................................... 38
Chapitre 4 : Dimensionnement et développement des solutions techniques .................. 39

4.1 Introduction ........................................................................................................................ 40
4.2 Conception du système d’alimentation .............................................................................. 40
4.2.1 Choix de vérin pneumatique du système d’alimentation .......................................... 40
4.2.2 Réglage du système d’alimentation........................................................................... 41
4.3 Conception du système de préhension ............................................................................... 42
4.3.1 Choix des ventouses .................................................................................................. 42
4.3.2 Choix des vérins d’approche ..................................................................................... 42
4.4 Conception du système d’amenage .................................................................................... 42
4.4.1 Choix du vérin électrique .......................................................................................... 42
4.4.2 Les accessoires du vérin électrique ........................................................................... 43
4.4.3 Vibration du système d’amenage : ............................................................................ 44
4.5 Conception du système de maintien en position ................................................................ 45
V
4.6 Conception du système de rangement ................................................................................ 45
4.7 Conception du support ....................................................................................................... 45
4.7.1 Détermination des caractéristiques de l’axe de réglage en hauteur .......................... 46
4.7.2 Etude de la résistance de la poutre porte vis (31) ...................................................... 49
4.7.3 Etude de la rigidité des colonnes ............................................................................... 50
4.8 Etude techno-économique .................................................................................................. 51
4.8.1 Calcul de la cadence .................................................................................................. 51
4.8.2 Estimation du coût de système .................................................................................. 52
4.8.3 Positionnement du nouveau système par rapport au ancien système ........................ 53
4.9 Conclusion .......................................................................................................................... 53
Conclusion générale ................................................................................................................. 54

Références bibliographiques .................................................................................................... 55
Annexes .................................................................................................................................... 56
VI
Table des figures
Figure 1.1 : Siège du groupe SOPAL [2] .................................................................................. 3
Figure 1.2: Les sociétés du SOPAL ........................................................................................... 4
Figure 1.3: L’atelier WINOX [3] ............................................................................................... 5
Figure 1.4: Les couverts de table [3] .......................................................................................... 5
Figure 1.5: Les articles de cuisine [3] ........................................................................................ 5
Figure 1.6: Le processus de production ..................................................................................... 7
Figure 1.7: Liste des opérations à réaliser .................................................................................. 8
Figure 1.8: Le système de chargement actuel [4]....................................................................... 8
Figure 1.9: Le système de maintien en position actuel .............................................................. 9
Figure 1.10 : Le système de déchargement actuel ..................................................................... 9
Figure 1.11: Le bac métallique ................................................................................................... 9
Figure 1.12: Le système d’alimentation actuel [4] ................................................................... 10
Figure 2.1: L’estampage à froid d'un capot de voiture [5] ....................................................... 12
Figure 2.2: Une presse à vis ..................................................................................................... 13
Figure 2.3: Une presse excentrique .......................................................................................... 13
Figure 2.4: Une presse hydraulique.......................................................................................... 14
Figure 2.5 : Dévidoir ................................................................................................................ 14
Figure 2.6: Amenage à rouleaux .............................................................................................. 15
Figure 2.7: Amenage à pinces .................................................................................................. 15
Figure 2.8: Un dispositif à tiroir [8] ......................................................................................... 16
Figure 2.9: Bras mécaniques à dépression [9].......................................................................... 16
Figure 2.10: Un système bol vibrant [10] ................................................................................ 17
Figure 2.11: Un système de transfert pièce par pièce [11] ....................................................... 17
Figure 2.12: Bras robotisés fabriqué par "JEC" [12]................................................................ 18
Figure 2.13: Pinces [13] ........................................................................................................... 18
Figure 2.14: Principe de fonctionnement de la préhension par le vide [14] ............................ 19
Figure 2.15: Mode d’action des ventouses [15] ....................................................................... 19
Figure 2.16: Les formes de ventouses [16] .............................................................................. 20
Figure 2.17: Choix de la ventouse selon l'application [16] ...................................................... 20
Figure 2.18: Un électroaimant [17] .......................................................................................... 20
Figure 2.19: Pinces adaptatives [18] ........................................................................................ 21
Figure 2.20: Pinces à soufflet [19] ........................................................................................... 21
Figure 2.21: Pince flexible [20]................................................................................................ 21
Figure 2.22: Vérin pneumatique à tige [22] ............................................................................. 22
Figure 2.23: Vérin électrique [23] ............................................................................................ 22
Figure 2.24: Moteur pas à pas [24] .......................................................................................... 23
Figure 3.1: La bête à cornes ..................................................................................................... 25
Figure 3.2: Le diagramme pieuvre ........................................................................................... 25
Figure 3.3: Le diagramme SADT niveau A-0 .......................................................................... 28
Figure 3.4: Le diagramme SADT niveau A0 ........................................................................... 28
Figure 3.5: Système vis écrou .................................................................................................. 29
VII
Figure 3.6: Système à tiroir ...................................................................................................... 29
Figure 3.7: Système bras à pince .............................................................................................. 30
Figure 3.8: Solution de préhension pièce par pince ................................................................. 30
Figure 3.9: Solution de préhension pièce par ventouse ............................................................ 31
Figure 3.10: Solution de préhension pièce par électro-aimants ............................................... 31
Figure 3.11: Solution d’amenage des pièces par bras .............................................................. 31
Figure 3.12: Solution d’amenage des pièces par vérin pneumatique ....................................... 32
Figure 3.13: Solution d’amenage des pièces par vérin électrique ............................................ 32
Figure 3.14: Rangement horizontal .......................................................................................... 33
Figure 3.15: Rangement vertical .............................................................................................. 33
Figure 3.16: Les solutions retenues .......................................................................................... 34
Figure 3.17: Le diagramme FAST ........................................................................................... 35
Figure 3.18: Schéma cinématique ............................................................................................ 36
Figure 3.19: Graphe des liaisons .............................................................................................. 36
Figure 4.1: Système d'alimentation .......................................................................................... 40
Figure 4.2: Réglage du système d’alimentation ....................................................................... 41
Figure 4.3: Jeu entre le tiroir (21) et le magasin_1 (4) ............................................................. 41
Figure 4.4: Position des ventouses sur le petit article .............................................................. 42
Figure 4.5: Système de préhension .......................................................................................... 42
Figure 4.6: Système d’amenage ............................................................................................... 43
Figure 4.7: Vibration du système d’amenage........................................................................... 44
Figure 4.8: Système de maintien en position ........................................................................... 45
Figure 4.9: Système de rangement ........................................................................................... 45
Figure 4.10: Assemblage du système de chargement et de déchargement .............................. 46
Figure 4.11: La masse et le centre de gravité de la table ........................................................ 46
Figure 4.12: L’axe de réglage en hauteur ................................................................................. 47
Figure 4.13: Le filetage de la vis de réglage en hauteur .......................................................... 47
Figure 4.14: Les efforts statique appliqués sur la vis ............................................................... 48
Figure 4.15: Vue en coupe du support ..................................................................................... 49
Figure 4.16: Simulation de la résistance de la poutre porte vis (13) sur SolidWorks .............. 50
Figure 4.17: Répartition des déplacements .............................................................................. 51
VIII
Liste des tableaux
Tableau 1.1: Les variétés des articles chez WINOX .................................................................. 6

Tableau 1.2: Les gamme et les séries de couverts de table chez WINOX ................................. 6
Tableau 3.1: Caractérisation des fonctions de Service ............................................................. 26
Tableau 3.2: Les solutions proposées ....................................................................................... 34
Tableau 4.1: Les actions et le temps de chargement et de déchargement ................................ 52
Tableau 4.2: Les prix des composant standards les plus chères ............................................... 52
IX
Introduction générale
Afin d’équilibrer la chaîne de production et d’améliorer la qualité de ses produit, la société

WINOX filiale du groupe SOPAL pense toujours à corriger toutes les anomalies affectant la
production des articles.
Ce travail se situe dans le cadre d’un projet de fin d’études du cycle d’ingénieur en génie
mécanique à l’Ecole Nationale d’Ingénieurs de Tunis « ENIT » en collaboration entre le
département de génie mécanique et le groupe SOPAL.
Dans ce contexte, la société m’a proposé un projet intitulé ”Étude et conception d’un système
de chargement et de déchargement des pièces pour la presse d’estampage”. Il consiste à
concevoir un système de chargement et déchargement qui minimise le coût de fabrication des
couverts de table, le temps de réglage et le taux de rebut. Ce rapport s’articule autour de quatre
chapitres :
Le premier chapitre est divisé en deux parties, la première partie est consacrée à la présentation
générale du groupe SOPAL et la société WINOX, le processus de production et les produits
fabriqués. Et dans une deuxième partie, on a analysé l’existant : le système de chargement et
déchargement actuel, la presse d’estampage, les moules, etc.
Le deuxième chapitre est consacré à une recherche bibliographique dont laquelle on a fait un
aperçu sur les types des presses, les systèmes de chargement et déchargement existant dans
littérature, les systèmes de préhension et sur quelques composants standard.
Dans le troisième chapitre on a présenté le cahier des charges imposé par la société et qui doit
être respecté. Cela permet d’établir une analyse fonctionnelle. Après avoir connu les besoins de
la société, on présente quelques solutions tout en précisant les avantages et les inconvénients
de chacune. Après le choix des solutions, on a identifié les diverses fonctions technologiques
dans un diagramme FAST descriptif. Puis on termine ce chapitre par une étude cinématique de
notre système.
Dans le quatrième chapitre, on s’intéresse au dimensionnement et la vérification de la
résistance des pièces les plus sollicitées. En plus, on a développé et détaillé les solutions
techniques. Ainsi on a présenté les pièces standard utilisées dans notre système de chargement
et déchargement.
1
Chapitre 1 : Contexte du projet
2
1.1 Introduction
Ce projet a été réalisé au sein de la société WINOX (groupe SOPAL), c’est pourquoi on va
commencer tout d’abord par présenter le groupe SOPAL puis la société WINOX pour bien
situer le projet dans son environnement, ensuite nous allons parler du besoin à partir duquel est
né le projet tout en présentant l’existant.
1.2 Présentation générale du groupe SOPAL

SOPAL, créée en 1981 à Sfax, est un leader en Tunisie dans la fabrication et la production
d'articles sanitaires (à savoir robinetterie sanitaire, articles de plomberie eau et gaz, accessoires
de salles de bain et autres équipements pour le gaz (raccords, vannes, robinets pour bouteilles
de gaz) … SOPAL reste incontestablement la marque phare à la notoriété inégalée bénéficiant
d'un fort capital confiance.[1]
Figure 1.1 : Siège du groupe SOPAL [2]
Depuis sa création, la société SOPAL a évolué à la fois en tant que « entreprise » et en tant
que marque. Aujourd'hui, elle représente un groupe de sociétés, chacune spécialisée dans son
domaine.[2]
- En 2005 la société AQUAPLAST : la première filiale, initialement fondée pour répondre

à ses propres besoins dans l'injection plastique Celle-ci, s’est spécialisée, au fil des années,
dans la fabrication des produits du bâtiment correspondant, principalement, aux vidages en
complémentarité des domaines « Bain et cuisine ».
- En 2006 la société SANA : la filiale SANA a vu le jour, par l'intégration d'un process de
fabrication de certains accessoires dont l'activité était à l'origine externalisé. Elle s'est
ensuite spécialisée dans la fabrication des accessoires de salle de bain.
- En 2012 la société SOPAMAR : Poussée par l'internationalisation, SOPAL a lancé
SOPAMAR qui est une filiale commerciale résidente au MAROC, elle assure la
distribution de tous les produits du groupe au Maroc.
- En 2013 la société WINOX : Elle est spécialisée dans l’art de table : fabrication de couverts
de table en Inox et des ustensiles de cuisine Anti- adhésifs.
3
- En 2016 la société SOPAL LOGISTICS : Elle a été créée dans l’esprit d’intégration des
diverses activités dans le Groupe. Elle s'occupe de la logistique, du stockage et du transport
pour l'ensemble des sociétés du groupe
- En 2017 la société SOPAL AFRIQUE : C’est le concept de distribution qui est retenu, en
termes d’expansion à l’international. La première filiale est implantée en Côte d’Ivoire
- En 2018 la société WIKOM : C’est une filiale de la Filiale WINOX du Groupe SOPAL,
elle intègre l’activité commerciale de WINOX qui représente la marque de l’Art de table
du Groupe.
- En 2018 la société TICAD : C’est une Joint-venture créée avec un acteur italien qui
produit, sous la marque SOPAL, les cabines de Douche, nécessaires dans les salles de bain
actuelles.
- En 2018 la société SOPAL GAZ : est une filiale de production d'articles pour les
installations des services collectifs (Distribution eau et gaz).
- En 2018 la société SOPAL INTERNATIONAL : c’est une société de commerce
international. Cette activité ouvre des horizons à l’international pour élargir les domaines
d’actions en dehors des frontières du pays.
- En 2019 la société SOPAL TEC : gérer la conception et la fabrication d'équipements
industriels. Aujourd’hui, elle concentre son activité pour les besoins du groupe SOPAL, en
termes de remise à neuf et de fabrication d’équipements indispensables à la production et
rentrant dans le cadre de son savoir-faire.
- En 2020 la société SOPAL SERVICE : est une filiale qui gère les services généraux pour
le groupe.
Figure 1.2: Les sociétés du SOPAL
1.3 Présentation générale de WINOX

WINOX est une filiale du groupe SOPAL. Elle a été créée en 2013 dans le cadre de la
diversification des secteurs de travail. Le domaine de base de WINOX est l’art du couvert. C’est
4
à partir des matières premières bien déterminées que WINOX fabrique des couverts de table et
des articles de cuisson avec une qualité signée SOPAL.
Figure 1.3: L’atelier WINOX [3]
1.3.1 Les articles fabriqués

La société WINOX dispose de deux ateliers de fabrication. Un atelier qui fabrique les couverts
de table en inox (18-10 et 18-0) et un atelier qui fabrique les articles de cuisine en aluminium.
WINOX a une variété des articles comme explique le tableau 1.1.
Figure 1.4: Les couverts de table [3] Figure 1.5: Les articles de cuisine [3]
Article couvert Article non couvert

Cuillère de table Rosace
Cuillère à café Grille
Cuillère à thé Support double collecteur
Cuillère à glace Support en tôle biapplique
Cuillère à jus Plaque frontale
5
Cuillère à servir Plaque pliée
Fourchette de table
Fourchette à gâteaux
Fourchette à poisson
Fourchette à servir
Fourchette à fruit
Couteau de table
Couteau à fruit
Couteau à poisson
Couteau à steak
Couteau à fruit
Louche
Tableau 1.1: Les variétés des articles chez WINOX
Concernant les articles couverts, WINOX cherche à gagner plus de clients sur le marché et à
satisfaire toutes les catégories sociales. Pour ces raisons la société a lancé trois gammes de
couverts (Annexe 1) et chaque gamme comporte des séries comme explique le tableau 2. Les
gammes de fabrication des couverts ne se diffèrent pas d’une série et à une autre, sauf qu’au
niveau du design des couverts.
Gamme Série
ZINA
Entrée de Gamme (EG) KENZA
DOUJA
JAWHAR
Moyenne Gamme (MG) AMBAR
MORJEN
ZEPHIR
Haute Gamme (HG)
CHICHKHAN
Tableau 1.2: Les gamme et les séries de couverts de table chez WINOX
1.3.2 Le processus de production :

La matière première présente sous forme d’une tôle enroulé passe par toute un processus de
production pour sortir sous forme de pièces finies (Figure 1.6).
6
Emballage
Lavage
Polissage Séchage
rangement
Estampage
Lavage
Détourage
Laminage
Découpage
Figure 1.6: Le processus de production
• Découpage :
La matière première présente en tôle nécessite une première opération de découpage. Cette
opération permet de découper les pièces suivant la forme désirée.
• Laminage :
Certains types de pièces nécessitent une opération de laminage pour faire la réduction
d’épaisseur.
• Détourage :
Après le laminage le contour de la pièce détruit pour cela l’opération de détourage consiste à
découper la pièce seulement dans la partie laminée.
• Lavage :
L’huile de lubrification et les bavures dues aux opérations précédentes doivent être éliminées
pour passer à l’opération suivante.
• Estampage :
Cette opération permet de mettre la pièce sous sa forme finale.
• Rangement :
Après l’estampage, les pièces jetées désordonnées dans un bac métallique. Un rangement
manuel est fait pour mettre en ordre les pièces et passer aux autres opérations.
• Polissage :
La finition des surfaces se fait par le polissage visant à obtenir un bel aspect et un état de
surface de haute qualité.
• Lavage et séchage :
Dans cette phase, la pièce est nettoyée de la pâte de polissage.
• Emballage :
Les pièces sont groupées en unités d’expédition sous forme de charge palettisée, caisse,
conteneur, etc. L’emballage permet de faciliter les opérations de manutention, de stockage, de
transport et de distribution.
7
1.4 Étude de l’existant
Le système de chargement et déchargement existant sur la presse d’estampage (Annexe 2) est
réalisé dans le cadre d’un projet de fin d’étude en 2016 par des ingénieurs en génie
électromécanique de l’Ecole Nationale d’Ingénieurs de Sfax.
1.4.1 Cadence et temps de cycle actuel
Le temps de cycle actuel d’une pièce sur la presse d’estampage est variable entre 2,05 et 2,76
secondes selon le type d’article, ce qui donne une cadence entre 1380 et 1800 pièces par heure
Figure 1.7: Liste des opérations à réaliser
1.4.2 Le système de chargement actuel

Le système de chargement actuel (Figure 1.8) consiste à utiliser deux lames montées sur un
vérin sans tige qui pousse la pièce à estamper dans le moule. Les pièces sont variables d’un
article à un autre et leur géométrie est gauche, par conséquent, l’opérateur prend beaucoup de
temps dans l’alignement des lames pour que la pièce soit bien positionnée sur le moule.
Figure 1.8: Le système de chargement actuel [4]
1.4.3 Le système de maintien en position actuel

Pour que la pièce soit bien positionnée et bien stable sur le moule, elle nécessite un système
de maintien en position. Ce dernier (Figure 1.9) est composé par une butée fixe et une butée
8
mobile s’ouvre par la translation de la pièce. La fermeture de la butée se fait par un ressort de
rappel.
Butée fixe
Axe de rotation
Butée mobile
Ressort de rappel
Axe de rotation
Figure 1.9: Le système de maintien en position actuel
1.4.4 Le système de déchargement actuel

Après l’estampage, la longueur de la pièce est réduite. Alors, la pièce devient libre de deux
côtés. Deux buses soufflent l’air (Figure 1.10) pour décharger les pièces dans un bac métallique.
L’éjection du couvert se fait dans une direction plus ou moins aléatoire.
Figure 1.10 : Le système de déchargement actuel Figure 1.11: Le bac métallique
1.4.5 Le système d’alimentation actuel

Le système de chargement est alimenté par les pièces à l’aide d’un système d’alimentation
présenté dans la figure 1.12. Ce système est constitué par un magasin des pièces et deux vérins
pneumatiques. Le principe de fonctionnement de ce système : le vérin à gauche pousse la
9
dernière pièce dans le magasin, cette pièce tombe dans un seul côté. Le vérin à droite pousse
l’autre côté de la pièce, alors la pièce sort du magasin et est placée devant les lames.
Figure 1.12: Le système d’alimentation actuel [4]
1.5 Problématique
Ce système nécessite environ de deux à trois heures de réglages, le réglage le plus long se situe
au niveau du réglage de longueur des lames. En plus, il n’est pas fiable d’où un taux de rebut
très élevé. Outre, les pièces déchargées dans un bac métallique par le soufflage d’air sont
désordonnées. Un opérateur reste une demi-journée ou parfois toute une journée pour faire le
rangement des pièces, ça influe sur le coût de fabrication des pièces et crée un goulot
d’étranglement après l’estampage. Parfois la pièce sort de l’empreinte mais reste au niveau du
mole d’estampage, cela provoque à la fois l’endommagement de la matrice et du couvert.
1.6 Conclusion
L’étude de l’existant montre que le système de chargement et déchargement actuel est un
système très rapide. Mais, il cause beaucoup des problèmes tels que le long temps du réglage,
le taux de rebut est élevé et le désordonnément des pièces déchargées. Ce qui influe sur le temps
et le coût de fabrication des produits.
10
1.
2.
3.
4.
5.
Chapitre 2 :Recherche bibliographique
11
2.1 Introduction
L'objectif de ce chapitre est d'effectuer une recherche bibliographique afin d'obtenir un
maximum d'informations pour aboutir à un meilleur choix des solutions technologiques.
Dans ce chapitre on présentera d’abord l’estampage à froid et les types de presses. Par la suite,
on s’intéresse aux systèmes automatiques de chargement des presses. On va présenter
également les différents systèmes de préhension, les types de vérins, le moteur pas à pas et les
capteurs qu’on puisse mettre en place.
2.2 L’estampage à froid

L'estampage à froid est la déformation plastique d'un objet métallique (sans revenir à la forme
d'origine) en appliquant une pression avec un poinçon fixé à une presse mécanique ou
hydraulique. C'est ce qu'on appelle l'estampage à froid car il est traité à température ambiante.
Les pièces obtenues par estampage à froid ne nécessitent généralement pas d'usinage, il s'agit
donc d'un procédé permettant d'économiser des matières premières et de l'énergie.
Étant donné que les bandes avec une bonne qualité de surface sont principalement utilisées
comme matière première pour l’estampage à froid, les tolérances dimensionnelles des pièces
estampées sont garanties par la matrice. Les produits d’estampage à froid ont un poids léger,
une paroi mince et une bonne rigidité, et peuvent être transformés en pièces aux formes
compliquées. [5]
Figure 2.1: L’estampage à froid d'un capot de voiture [5]
2.3 Les Types de presses

2.3.1 Les presses mécaniques
Les presses mécaniques sont divisées à leur tour en deux catégories : les presses à vis ou les
presses excentriques. [6]
12
2.3.1.1 Les presses à vis
Les presses à vis sont équipées d’un coulisseau porte-outil, déplacé par une vis qui s’insère
dans l’écrou fixe du cadre. La course est obtenue en tournant la vis alternativement dans un
sens ou dans l’autre.
Figure 2.2: Une presse à vis
2.3.1.2 Les presses excentriques

Les presses excentriques sont principalement utilisées dans le travail à froid de la tôle pour les
opérations de cisaillage et de poinçonnage. Le moteur entraîne le volant au moyen d’engrenages
ou de courroies. Un dispositif de friction est intermédiaire entre l’énergie transmise et l’arbre
excentrique ou à un vilebrequin, au moyen d’une bielle, qui commande la course du piston.
Figure 2.3: Une presse excentrique
13
2.3.2 Les presses hydrauliques
Les presses hydrauliques effectuent quant à elles un travail grâce à l’action d’un liquide sous
pression. S'il est important de réguler la pression et de la maintenir constante pendant un certain
temps, il est recommandé d'utiliser une presse hydraulique plutôt qu'une presse mécanique.
C’est par exemple ce qui survient dans l’opération d’emboutissage.
Figure 2.4: Une presse hydraulique
2.4 Les systèmes automatiques de chargement de presse

2.4.1 Chargement à partir de bobines
2.4.1.1 Les dévidoirs
Ce système permet de monter une bobine sur un mandrin synchronisé avec la presse. Il existe
des dévidoirs qui comportent deux emplacements de bobine ce qui permet de faire le
chargement de la nouvelle bobine en temps masqué.
Figure 2.5 : Dévidoir
14
2.4.1.2 Les amenages
2.4.1.2.1 Les amenages à rouleaux
Deux rouleaux tournant en sens opposé exercent, par contact, une traction sur la tôle. La
vitesse de rotation des rouleaux détermine l’avance linéaire qui est égale au pas de l’outil. La
fonction de ce système assure l’avance pendant la phase inactive de l’outil et l’immobilise
pendant la phase de travail.
Figure 2.6: Amenage à rouleaux
2.4.1.2.2 les amenages à pinces

Le transport de la tôle est effectué par une pince animée d’un mouvement alternatif d’aller-
retour. Ces amenages simples, flexibles, robustes et rapides sont très répandus sur les presses.
[7]
Figure 2.7: Amenage à pinces
2.4.2 Chargement à partir d’un magasin de pièces

2.4.2.1 Chargement en flans
Le flan étant plan, on utilise :
15
- Soit des dispositifs à tiroirs
- Soit des bras mécaniques à dépression
2.4.2.1.1 Les dispositifs à tiroirs
Les dispositifs à tiroirs pour les tôles d’épaisseur supérieure à 1 mm. Un tiroir (E) d’épaisseur
moins de l’épaisseur de la pièce (B), placée au-dessous du magasin (A). Lorsque le tiroir
translate par un actionneur linéaire (H), une seule pièce sorte du magasin et les autres restent
au-dessous du tiroir.
Figure 2.8: Un dispositif à tiroir [8]
2.4.2.1.2 Bras mécaniques à dépression

Un bras placé au-dessous du magasin fait la préhension de la pièce puis la place sous la
matrice. Ce type de systèmes ne permet pas seulement le chargement des presses mais il permet
aussi leurs déchargements.
Figure 2.9: Bras mécaniques à dépression [9]
2.4.2.2 Chargement à bol vibrant

Le système bol vibrant est une machine qui permet d’aligner des pièces de petites dimensions
sur un rail pour les rediriger par la suite vers un autre centre de production.
16
Ce mécanisme permet une évacuation ordonnée et unitaire des articles après les avoir mis-en
vrac dans le bol. Ces systèmes sont réservés uniquement pour les pièces non volumineuses et
nécessitent plusieurs essais expérimentaux pour avoir le bon fonctionnement.
Figure 2.10: Un système bol vibrant [10]
2.4.3 Chargement à partir d’une pièce unitaire

2.4.3.1 Système de transfert pièce par pièce
Les pièces sont montées sur une table animée d’un mouvement de translation circulaire pour
travailler sur une partie de la pièce. Ce système permet simultanément le chargement et le
déchargement des pièces.
Pièces
Table
Figure 2.11: Un système de transfert pièce par pièce [11]
2.4.3.2 Bras robotisés

Ce type des systèmes est fabriqué sur commande, car il dépend des dimensions et de la forme
des pièces. Par exemple, la figure 2.12 montre un système fabriqué par « JEC » dont le principe
de fonctionnement est le suivant : une pince pneumatique prend la pièce et la met sous la presse
à l’aide d’un système poulie courroie, de même pour le déchargement. Ce système permet
d’estamper une partie de la pièce.
17
Figure 2.12: Bras robotisés fabriqué par "JEC" [12]
2.5 Les Préhenseurs

On distingue quatre types de préhenseurs : les pinces, la préhension par le vide, la préhension
magnétique et les préhenseurs spéciaux.
2.5.1 Les pinces
Sensibles ou robustes, avec deux, trois ou quatre doigts, concentriques ou parallèles, les pinces
sont connues pour leur précision et leur durabilité. Elles sont efficaces pour les opérations de
manipulation et de montage.
Figure 2.13: Pinces [13]
2.5.2 La préhension par le vide

2.5.2.1 Principe de fonctionnement
La technique de préhension par le vide se généralise de plus en plus dans le domaine de la
manutention de pièces. Basée sur le phénomène d’aspiration, elle crée une dépression par
l’utilisation d’éjecteur pneumatique appelé fréquemment Venturi.
18
Un étranglement prévu à l'intérieur de l'éjecteur provoque une accélération du flux d'air (P)
vers l'orifice (R) qui entraîne l'air ambiant de l'orifice A et provoque une dépression (figure
2.14). [14]
Figure 2.14: Principe de fonctionnement de la préhension par le vide [14]
2.5.2.2 Mode d’action de la ventouse

La ventouse est un élément de préhension souple destiné à être utilisé avec un générateur de
vide. Les phases de préhension par le vide représentées sur la Figure 2.15 sont :
• Approche : la ventouse se met en contact avec la surface à manipuler et épuise sa forme.
• Préhension : la ventouse est alors soumise au vide qui aspire la pièce repoussée
par la pression atmosphérique. Ventouses et pièces sont ainsi maintenues solidaires
pendant le déroulement du processus (transfert, emballage, etc.).
• Dépose : en fin d’aspiration, le vide est interrompu pour relâcher la pièce. Le
plus souvent, un soufflage d’air aide cette dépose, pour éviter tout collage et
permettre la reprise rapide du cycle suivant. [15]
Figure 2.15: Mode d’action des ventouses [15]
2.5.2.3 Les formes de ventouses

La ventouse permet de répondre pratiquement à tous les cas d’applications de manutention
grâce aux matières, formes et diamètres différents. La forme optimale de la ventouse garantit
19
une force de ventouse élevée, même avec de petites dimensions. Par conséquent, il est très
important de choisir la bonne forme pour la ventouse. Selon l'application, on choisit l'une des
formes suivantes (Figure 2.16) :
• Ventouse standard pour saisir des surfaces planes ou légèrement ondulées, telles que les tôles
métalliques ou les cartonnages.
• Ventouse extra creuse pour saisir les pièces rondes ou très bombées.
• Ventouse à soufflet pour saisir les surfaces obliques, bombées, rondes, pièces couvrant une
surface importante et déformable ou pièces fragiles comme les bouteilles en verre.
• Ventouse ovale pour saisir les pièces étroites et allongées, telles que les profilés et les tubes.
[16]
Figure 2.16: Les formes de ventouses [16]
Figure 2.17: Choix de la ventouse selon l'application [16]
2.5.3 La préhension magnétique

Ce type de préhension utilise le champ magnétique d'un électroaimant pour attirer des pièces
ferromagnétiques. L’électroaimant est utilisé dans la manipulation de tôles brutes et perforées
de même que des tôles avec perçages ou des pièces avec forme complexe.
Figure 2.18: Un électroaimant [17]
20
2.5.4 Les préhenseurs spéciaux
2.5.4.1 La pince adaptative
Une pince d'inspiration naturelle dont le principe de fonctionnement est comme la langue d'un
caméléon. Elle enserre des pièces de types très variés et les redonne à des hommes ou à des
machines. C’est une préhension par emboîtement de produits sensibles de tailles variable et de
géométries complexe.[18]
Figure 2.19: Pinces adaptatives [18]
2.5.4.2 La pince à soufflet

Pour une préhension délicate des pièces sensibles à l'intérieur (alésage, taraudage, etc.), la
pince à soufflet coince les charges utiles par leur contour intérieur. Cette pince permet
d’optimiser le processus et d’améliorer la qualité, en évitant de rayer les pièces.[19]
Figure 2.20: Pinces à soufflet [19]

2.5.4.3 La pince flexible
La pince flexible peut couvrir de manière adaptative l'objet cible et saisir très facilement
l'ensemble du processus. Particulièrement adapté aux pièces qui se rayent facilement.
Figure 2.21: Pince flexible [20]
21
2.6 Les types de vérin
2.6.1 Les vérins pneumatiques
Un vérin pneumatique est un dispositif qui permet de convertir l’énergie de l’air en travail
mécanique. Avec sa conception robuste et son montage facile, cet actionneur est utilisé dans
toutes les industries manufacturières. Il permet de reproduire les actions manuelles d'un
opérateur telles que pousser, tirer, plier, serrer, soulever, poinçonner, positionner, etc. on
distingue plusieurs types de vérins pneumatiques telles que le vérin à tige, le vérin sans tige, le
vérin à guidage, le vérin rotatif, etc. [21]
Figure 2.22: Vérin pneumatique à tige [22]
2.6.2 Les vérins électriques

Un vérin électrique est un entraînement linéaire électrique composé d'une tige filetée entraînée
soit directement par un moteur, soit par une transmission et un écrou relié à la tige de poussée
est situé sur la broche filetée. Lorsque la broche tourne, l’ensemble écrou et tige de
poussée entre ou sort en fonction du sens de rotation.
Les avantages de vérin électrique sont :
- Un actionneur linéaires autobloquants donc ne nécessite pas d'alimentation en mode veille
- Plus précis qu’un vérin pneumatique. [23]
Figure 2.23: Vérin électrique [23]
2.7 Le moteur pas à pas

Ce type de moteur est largement utilisé dans tous les appareils nécessitant un contrôle de
vitesse ou de position en boucle ouverte, généralement des systèmes de positionnement et
22
d’indexation. Cependant, ils existent dans de nombreuses applications telles que : machines
industrielles, robotique, photocopieurs, imprimantes bancaires, instrumentation, pousse-
seringues, etc. [24]
Figure 2.24: Moteur pas à pas [24]
2.8 Les capteurs

Dans les systèmes d'acquisition de données, ou d'intelligence industrielle, les capteurs sont des
instruments de mesure, constitués de signaux, d'indicateurs ou d'émetteurs. En mode actif ou
passif, le capteur a une fonction sensorielle qui détecte des informations brutes avec ou sans
contact. Il est possible de classifier les capteurs selon différents critères :
• Apport énergétique : capteur actif ou passif.
• Fonction : capteur collecteur ou actionneur.
• Type de sortie : capteur logique, numérique ou analogique.
• Type de détection de données : capteur avec ou sans contact.
• Type de système : capteur physique ou logiciel.
Les capteurs peuvent être utilisés pour détecter les données de mouvement et d'interaction
ainsi que les données existantes dans l'environnement. Ils collectent des informations selon les
différents principes physiques tels que la distance, la température, le courant, la pression,
l’angle, le débit, le son, la lumière, etc. Il existe différents types de capteurs, par exemple, des
capteurs mécaniques, des capteurs électriques, des capteurs de proximité, des capteurs
pneumatiques, etc. [25]
2.9 Conclusion
Cette étude bibliographique donne un aperçu général des différents systèmes industriels
utilisés pour parvenir à la sélection optimale des composants des différentes parties de la
machine.
23
Chapitre 3 : Analyse fonctionnelle et
choix des solutions
24
3.1 Introduction
Dans ce chapitre, on a élaboré l’analyse fonctionnelle de notre système afin de déterminer les
fonctions de services nécessaires et rédigé un cahier des charges fonctionnel. Puis, on a présenté
les solutions proposées et justifié notre choix des solutions retenues.
3.2 Analyse fonctionnelle

3.2.1 Bête à cornes
A qui le système rend-t-il service ? Sur quoi agit-il ?
Opérateur Couverts
de table
Système de
chargement et
déchargement
Permettre de charger et décharger la presse par les couverts de table
Dans quel but ?

Figure 3.1: La bête à cornes
3.2.2 Diagramme pieuvre
On a utilisé l’outil diagramme pieuvre pour analyser les besoins et identifier les fonctions de
service de notre système. Le diagramme pieuvre met en évidence les relations entre les
différents éléments du milieu environnant et le produit. Ces différentes relations sont appelées
les fonctions de service qui conduisent à la satisfaction du besoin. Les fonctions de service sont
les fonctions principales (FP) et les fonctions contraintes (FC) [26].
Couverts de
table
Presse Opérateur
FP1 FC2
FC1 FC3
Système de
FC8 FC4
Coût chargement et Sécurité
déchargement
FC7
FC6 FC5
Milieu Sol
extérieur
Energie
Figure 3.2: Le diagramme pieuvre
25
FP1 : Permettre de charger et de décharger la presse par les couverts de table
FC1 : S’adapter à l’encombrement de la presse
FC2 : Respecter l’intégrité des couverts de table
FC3 : Permette à l’opérateur un réglage facile
FC4 : Respecter les normes de sécurité
FC5 : Être fixe sur le sol
FC6 : S’adapter à l’énergie disponible
FC7 : Résister au milieu extérieur
FC8 : Avoir un coût optimal
Fonctions Critère d’appréciation Niveau Flexibilité

FP1 Temps total de cycle Maximum 3.6 s + 0.4 s
Ouverture de la presse 605 x 460 x 145 mm
Course de la presse 145 mm
FC1
Hauteur de la matrice à
De 880 à 980 mm
partir du sol
Matériaux Inox 18/10 et 18/0
Longueur de 113 à 220 mm
FC2 Géométrie Largeur maximale : 50 mm
Épaisseur de 1.2 à 2 mm
Masse max 60 g ±2 g
FC3 Temps de réglage Maximum 1 heure
FC4 Sécurité Normes de sécurité
FC5 Surface d’appui 3 points minimums
Tension 380 V ±10 V
FC6 Fréquence 50 Hz
Pression d’aire 6 bar ±1 bar
FC7 Température 25 °C ±10 °𝐶
FC8 Coût 20 000 DT ± 1 000 DT
Tableau 3.1: Caractérisation des fonctions de Service
26
3.2.3 Cahier des charges fonctionnel
Afin d’équilibrer la chaîne de production et d’améliorer la qualité de ses produit, la société

WINOX filiale du groupe SOPAL a proposé un sujet dans le cadre des projets de fin d’étude
intitulé ”Étude et conception d’un système de chargement et de déchargement des pièces pour
la presse d’estampage”. Il consiste à concevoir un système de chargement et de déchargement
qui minimise le coût de fabrication des couverts de table, le temps de réglage et le taux de rebut.
Les contraintes :
- Le chargement et le déchargement de la presse d’estampage par les couverts de table

doit être automatique.
- Le temps de cycle ne dépassant pas quatre secondes.
- La presse a une ouverture de longueur 605 mm, de largeur 460 mm et de hauteur 145
mm avec une hauteur de matrice variable de 880 mm à 980 mm.
- Le système doit être fonctionnel sur tous les types d’articles qui ont une longueur de
113 à 220 mm, une largeur maximale de 50 mm et une épaisseur de 1.2 à 2 mm. Les
matériaux de ces articles sont l’acier inoxydable ``X5CrNi 18-10’’ et ‘‘X5CrNi 18-0’’.
La masse de ces derniers ne dépasse pas 60 grammes par pièce.
- Le temps du réglage ne dépasse pas une heure.
- Le système doit respecter toutes les normes de sécurité
- Le système doit être fixé au sol en 3 points minimums.
- L’énergie électrique disponible : tension 380V, fréquence 50 Hz et l’énergie

pneumatique disponible : Pression pneumatique 6 bar.
27
3.2.4 Diagramme SADT
L'outil SADT permet une analyse descendante du système. Concentrer sur l'activité du
système et passer du plus général au plus détaillé. Le diagramme SADT niveau A-0 (figure
3.3), présente la fonction globale du système.
Figure 3.3: Le diagramme SADT niveau A-0
La figure 3.4 présente le diagramme SADT niveau A0. Chaque case (A1, A2, A3 et A4)
représente une action que doit réaliser un constituant du système pour lui permettre de satisfaire
la fonction globale. Notre système est composé par :
- Un système d’alimentation : ce système permet d’alimenter en pièces à estamper de
façon continue notre système de chargement et déchargement.
- Un système de préhension : ce système permet de saisir les pièces.
- Un système d’amenage : ce système regroupe l’action de chargement et l’action de
déchargement, permet de déplacer (transférer) les pièces de l’extérieur vers le moule
d’estampage et l’inverse.
- Un système de rangement : ce système permet de ranger les pièces estampées.
Figure 3.4: Le diagramme SADT niveau A0
28
3.3 Recherche des solutions technologiques
Dans cette partie notre effort est focalisé sur la recherche des solutions technologiques
possibles pour chaque fonction du système pour pouvoir enrichir la phase de conception et
choisir la solution adéquate.
3.3.1 Les solutions d’alimentation en pièces :

3.3.1.1 Système vis écrou
Ce système est composé par deux magasins et deux axes électriques parallèles, axe en
fonctionnement et axe en repos montés sur un support glissant. L’axe en fonctionnement, placée
sous le système de préhension, monte les pièces du magasin avec un pas égale à l’épaisseur de
la pièce. Après la vidange du magasin, le système translate et l’axe en repos devient un axe en
fonctionnement avec un magasin plein. Le magasin vide, rempli en temps masqué sans arrêt du
système. Cette solution est très couteuse par rapport aux autres solutions.
Figure 3.5: Système vis écrou

3.3.1.2 Système à tiroir
Un tiroir contient l’empreinte du couvert passe au-dessous du magasin pour faire sortir une
pièce du magasin vers le système de préhension. Le magasin des pièces est rempli sans arrêt du
système. Cette solution est moins chère par rapport aux autres solutions mais elle nécessite un
tiroir pour chaque article.
Magasin
des pièces
Pièces
Tiroir
Figure 3.6: Système à tiroir
29
3.3.1.3 Système bras à pince
Les couverts sont mis dans un magasin incliné. Deux vérins serrent les couverts dans le
magasin à partir de la deuxième pièce. Un bras rotatif contient une pince qui saisit la première
pièce. Une porte liée à un moteur électrique s’ouvre puis le bras tourne et monte la pièce sur la
table. Après la fermeture de la porte, les deux vérins reculent et les couverts descendent par
l’effet de pesanteur.
Vérin
Pièces Porte
Magasin Bras à
pince
Moteur Table
Figure 3.7: Système bras à pince
3.3.2. Les solutions de préhension pièce :

3.3.2.1. Pince
Une pince prend la pièce entre ses deux doigts. La préhension de la pièce par pince n’est pas
une solution faisable car la géométrie des pièces est gauche et varie d’un article à autre. En plus,
la pièce estampée immerge dans le moule donc le déchargement de la pièce sera impossible.
Figure 3.8: Solution de préhension pièce par pince
3.3.2.2. Ventouse
Cette solution est constituée par une ventouse qui descend sur la pièce à l’aide d’un vérin. Un
venturi créé le vide permet à la ventouse de prendre la pièce par sa surface supérieure. La pièce
a la forme plate, on peut la saisir par une ventouse plate et si la pièce à une forme courbée, on
peut la saisir par une ventouse à soufflets.
30
Figure 3.9: Solution de préhension pièce par ventouse
3.3.2.3. Electro-aimants
Le principe de fonctionnement de cette solution est le suivant : deux électro-aimants excités
en courant électrique passe au-dessus de la matrice d’estampage pour décharger la pièce
estampée. Puis deux autres électro-aimants arrivent au niveau de la matrice pour charger la
pièce à estamper. Les matériaux des pièces sont l’acier inoxydable X5CrNi 18-10 et X5CrNi
Figure 3.10: Solution de préhension pièce par électro-aimants
18-0, et l’aimant n’attire que l’acier inoxydable X5CrN 18-0.

3.3.3. Les solutions d’amenage des pièces
3.3.3.1. Bras
Pour cette solution présentée sur la figure 3.11, le mouvement d’avance du système de
préhension est assuré par un mécanisme à deux barres parallèles. Ce dernier est entrainé en
mouvement de rotation par l’intermédiaire d’un moteur pas à pas. Le préhenseur suit une
trajectoire circulaire jusqu’à ce qu’il entre dans la presse. Ce système rapide et précis mais
l’encombrement de la presse ne permet pas de l’installer.
Figure 3.11: Solution d’amenage des pièces par bras
31
3.3.3.2. Vérin pneumatique
Pour cette solution présentée sur la figure 3.12, l’amenage est un mouvement de translation
rectiligne assurée par un vérin pneumatique de guidage. Ce système est très rapide mais ne
donne pas une position intermédiaire instantanée car la position intermédiaire dans le vérin
pneumatique nécessite en premier lieu une commande d’un distributeur 5/3 puis ce dernier va
commander le vérin. Cette transaction des commandes et avec la vitesse rapide du vérin va
créer une perturbation sur la répétabilité de la position intermédiaire. Donc, on ne peut pas
regrouper par cette solution le chargement et le déchargement.
Figure 3.12: Solution d’amenage des pièces par vérin pneumatique
3.3.3.3. Vérin électrique

Pour cette solution présentée sur la figure 3.13, l’amenage est un mouvement de translation
rectiligne assurée par un vérin électrique. Ce système est lent par rapport aux autres solutions
et plus cher mais il donne une position intermédiaire instantanée par la coupure du courant sur
le moteur électrique du vérin. Donc, on peut regrouper par cette solution le chargement et le
déchargement.
Figure 3.13: Solution d’amenage des pièces par vérin électrique
3.3.4. Les solutions de rangement des pièces

3.3.4.1. Rangement horizontal
Pour la première solution de rangement des pièces présentée sur la figure 3.14, les couverts
tombent après déchargement sur la porte équipée d’un capteur de proximité. Un vérin
pneumatique tourne la porte, ceci permet de placer les couverts l’un après l’autre. Cette solution
ne nécessite pas un réglage pendant le changement de série, elle a une capacité de stockage
32
important et donne l’accès aux couverts rangés pour les extraire puis les mettre dans le banc
métallique sans arrêt du système. Mais, vu qu’on a utilisé un vérin pneumatique et un capteur
de présence, ce système nécessite d’avoir une partie automatique.
Figure 3.14: Rangement horizontal
3.3.4.2. Rangement vertical

Pour la deuxième solution présentée sur la figure 3.15, les couverts tombent dans un magasin
situé sous le préhenseur de déchargement. C’est une solution simple et peu coûteuse car il n'y
a ni vérin ni capteurs. Les articles sont disposés verticalement, ce qui rend difficile le retrait des
couverts. Moins de capacité de stockage que l’autre solution. Nécessité d’appliquer les réglages
après chaque changement de la série de production.
Figure 3.15: Rangement vertical
3.3.5. Les solutions retenues

Dans le tableau ci-dessous (tableau 3.2), on a résumé toutes les solutions proposées pour la
conception du système de chargement et déchargement des pièces pour la presse d’estampage.
La figure 3.16 présente les solutions retenues. Selon l’efficacité et le coût, On fixe nos choix
sur le magasin avec tiroir pour le système d’alimentation en pièces, la préhension des pièces
faite par des ventouses, un vérin électrique pour l’amenage (chargement et déchargement) des
pièces et le rangement des couverts fait par le système de rangement horizontal.
33
Système Solution proposé
Système vis écrou
Alimentation en pièces Tiroir
Bras à pince
Pince
Solution retenue
Préhension des pièces Ventouse
Electro-aimant Solution non retenue
Bras
Amenage des pièces Vérin pneumatique
Vérin électrique
Rangement horizontal
Rangement des pièces
Rangement vertical
Tableau 3.2: Les solutions proposées
Système d’alimentation
Système de préhension
Système d’amenage
Système de rangement
Support
Figure 3.16: Les solutions retenues
3.4. Diagramme FAST

Le diagramme FAST représenté figure 3.17, est un diagramme FAST de description, permet
de représenter les relations entre les fonctions du système, en répondant aux questions «
comment » et « pourquoi ».
34
FP: Permettre de charger
FT1: Alimenter la presse FT11: Mettre les pièces en
et de décharger la presse Magasin
de façon continue lot
par les pièces
FT12: Évacuer les pièce Tiroir comportant

du magasin l'empreinte de la pièce
Vérin pneumatique
FT2: Assurer la
préhension des pièces FT21: Saisir les pièces Deux ventouses
FT22: S'approcher aux

Vérin pneumatique
pièces
FT3: Amener les pièce sur FT31: Déplacer les pièces

la presse Vérin électrique
vers le moule
FT32: Maintenir en Vérin pneumatique

position les pièces compact
Bras articulée
FT4: Ranger les pièces FT41: Placer les pièces

Vérin pneumatique
estampées l'une sur l'autre
FT42: Garder la première

pièce verticale Cale
Figure 3.17: Le diagramme FAST
35
3.5. Schéma cinématique
La figure 3.18 représente le schéma cinématique de notre système. Le regroupement des pièces
donne neuf classes d’équivalences. Ce schéma dans le but de simplifier la compréhension du
principe de fonctionnement du système [27].
Figure 3.18: Schéma cinématique
3.6. Graphe des liaisons

Le graphe des liaisons (Figure 3.19), montre que le système est composé par trois chaînes
fermées ([0,1,2,] [2,3] [0,9,8,7]) et deux chaînes ouvertes ([2,4,5] [2,4,6]). [27]
Figure 3.19: Graphe des liaisons
36
3.7. Calcul de degré d’hyperstatisme
Chaîne fermée [0,1,2,]

Cette chaîne représente le support (classe d’équivalence 0) et la vis de réglage en hauteur
(classe d’équivalence 1) et la table (classe d’équivalence 2).
h = mu + mi + ∑Ns -6 (n-1)
Avec
• Mobilité utile du mécanisme : mu = 1
• Mobilité interne du mécanisme : mi = 0
• Somme des inconnues statiques des liaisons :
𝑋01 𝐿01 𝑋02 𝐿02 𝑋12 0
∑Ns = { 𝑌01 𝜃𝑌01 } + 4 × { 0 0 } + { 𝑌12 0} = 24 inconnues
𝑍01 𝑁01 𝑍02 𝑁02 𝑍12 0
• Nombre de classe d’équivalence : n = 3
Alors h= 1+ 0 + 24 - 6 (3 - 1)
h= 13 donc le support est hyperstatique.
Pour résoudre ce problème, il faut que les quatre axes du liaisons pivots glissants et l’axe de
la liaison hélicoïdale soient parallèles. Donc, par cette solution on élimine six forces (3 × 𝑋02
et 3 × 𝑍02 ) et huit couples (3 × 𝐿02 , 3 × 𝑁02 , 𝐿01 et 𝑁01 )
Chaîne fermée [2,3]

Cette chaîne représente le système d’alimentation qui se compose par un tiroir qui glisse sous
le magasin des pièces à l’aide d’un vérin pneumatique (classe d’équivalence 3) qui est fixé sur
la table (classe d’équivalence 2).
h = mu + mi + ∑Ns -6 (n-1)
Avec

𝑋23 𝐿23 𝑋32 𝐿32
• Somme des inconnues statiques des liaisons : ∑Ns = { 𝑌23 𝑀23 } + { 𝑌32 𝑀32 } = 9
0 𝑁23 0 0
Alors h= 1+ 0 + 9 - 6 (2 - 1)
h= 4 donc le système d’alimentation est hyperstatique.
Pour résoudre ce problème, il faut que les deux axes de la liaison glissière et la liaison pivot
glissant soient parallèles. Donc, par cette solution on élimine deux forces (𝑋23, 𝑌23 ) et deux
couples (𝐿23 , 𝑀23 )
Chaîne fermée [0,9,8,7]
37
Cette chaîne représente le système de rangement qui se compose par une porte (classe
d’équivalence 7) qui tourne à l’aide d’un vérin pneumatique. La tige du vérin (classe
d’équivalence 8) a une liaison pivot glissant d’axe 𝑧⃗ avec la porte et le corps du vérin (classe
d’équivalence 9) a une liaison pivot d’axe 𝑧⃗ avec le support (classe d’équivalence 0).
h = mu + mi + ∑Ns -6 (n-1)
Avec
Somme des inconnues statiques des liaisons :
𝑋07 𝐿07 𝑋78 0 0 0 𝑋90 𝐿90

∑Ns = { 𝑌07 𝑀07 } + { 𝑌78 0} + { 𝑌89 𝑀89 } + { 𝑌90 𝑀90 } = 16
0 𝑁07 0 0 𝑍89 𝑁89 0 𝑁90

Alors h= 1+ 1 + 16 - 6 (4 - 1)
h= 0 donc le système de rangement est isostatique.
3.8 Conclusion
Après l’analyse fonctionnelle, on a choisi parmi les solutions proposées les solutions qui
répondent au cahier des charges et satisfont le besoin de la société. On a terminé ce chapitre par
le schéma cinématique et le graphe des liaisons pour simplifier notre système et calculer les
degrés d’hyperstatisme.
38
Chapitre 4 : Dimensionnement et
développement des solutions
techniques
39
4.1 Introduction
Afin d’assurer un bon fonctionnement de notre système, tous les choix et les valeurs
considérées doivent être justifiés par une démarche de calcul bien déterminée. On a fait un
développement des solutions techniques pour donner plus des détails sur le fonctionnement du
système et les composants standards et par la suite on finit par une étude techno-économique.
4.2 Conception du système d’alimentation

4.2.1 Choix de vérin pneumatique du système d’alimentation
Les pièces placées dans le magasin exercent une force (𝐹𝑝𝑖è𝑐𝑒𝑠 ) sur le tiroir
Figure 4.1: Système d'alimentation
Hauteur du magasin : H= 300 mm

Les pièces :
Petite taille : épaisseur e1= 1.2 mm et masse m1 = 20 g
Grande taille : épaisseur e2= 2 mm et masse m2 = 60 g
𝐻 𝐻
Masse 𝑀 = max ( (𝑒 × 𝑚1 ), (𝑒 × 𝑚2 ) )
1 2
300 −3 300
𝑀 = max (( × 20 × 10 ), ( × 60 × 10−3 ) )
1.2 2
𝑀 = max(( 5), (9))
𝑀 = 9 𝑘𝑔
Effort normal des pièces : 𝐹𝑝𝑖è𝑐𝑒𝑠 = 𝑀 × 𝑔 = 9 × 9.81 = 88.29 𝑁
Effort tangentielle des pièces : 𝑇𝑝𝑖è𝑐𝑒𝑠 = 𝐹𝑝𝑖è𝑐𝑒𝑠 × 𝑓 = 88.29 × 0.2 = 17.66𝑁
On utilise un vérin pneumatique à double effet ‘’DSNU-25-250-PPV-A‘’ (Annexe 3).
40
4.2.2 Réglage du système d’alimentation
Les couverts de table ont des dimensions variables. Pour que notre système s’adapte à cette
variation, il nécessite un réglage (Figure 4.2). Les réglages nécessaires sont : un réglage en
longueur fait par les quatre vis (44) et un réglage en largeur fait par les quatre vis (61).[28]
Vis (61)
Réglage
Vis (44) en largeur
Réglage en
longueur
Figure 4.2: Réglage du système d’alimentation
En plus, les épaisseurs des couverts sont variables de 1.2 à 2 mm. La conception de notre
système d’alimentation est adaptée à la variation des épaisseurs par le jeu qui est égale à 1.1
mm entre le tiroir (21) et le magasin (4) et la profondeur de 1 mm de l’empreinte (Figure 4.3).
Magasin_1 (4)
Pièces à
estampées (30)
Tiroir (21)
1 mm
Figure 4.3: Jeu entre le tiroir (21) et le magasin_1 (4)
41
4.3 Conception du système de préhension
4.3.1 Choix des ventouses
La préhension des pièces faite par deux ventouses, le chargement par deux ventouses plates
(Annexe 4) car les pièces à estamper sont planes et le déchargement par deux ventouses à
soufflets (Annexe 4) car les pièces estampées prennent une forme gauche.
Le diamètre de ventouse est 10 mm et la largeur de la petite extrémité d’une cuillère à thé (le
petit article) est 12 mm alors la section de la ventouse est totalement couverte et garantie
l’étanchéité de la chambre d’aspiration. La création du vide est assurée par une venturi ''VN-
10-L-T3-PQ2-VQ2-RQ2'' (Annexe 5).
Les ventouses montent dans une lumière pour bien se positionner suivant la géométrie de la
pièce.
Petite Grande
extrémité extrémité
Figure 4.4: Position des ventouses sur le petit article
4.3.2 Choix des vérins d’approche

Pour la phase d’approche, un petit mouvement linéaire de descente des ventouses sur les pièces
est effectué par deux vérins de guidage ''DFM-10-20-P-A-GF'' (Annexe 6). Le grand article a
une largeur de 50 mm pour cela on a gardé entre les deux vérins d’approche un entraxe qui
égale à 80 mm.
La masse totale du système de préhension est égale à 924 g.
Figure 4.5: Système de préhension
4.4 Conception du système d’amenage

4.4.1 Choix du vérin électrique
On combine les actions de chargement et de déchargement dans un seul actionneur électrique.
Après que les ventouses de chargement saisissent la pièce à estamper, la tige du vérin électrique
42
sort jusqu’à ce que les ventouses de déchargement arrivent au-dessus de la pièce estampée qui
est immergée dans le moule. Si le capteur détecte la présence de pièce dans le moule, les
ventouses saisissent la pièce estampée puis la tige du vérin électrique continue la sortie jusqu’à
atteindre la fin de course. A cette position, les ventouses de chargement mettent la pièce à
estamper dans le moule. Enfin, la tige du vérin électrique recule à la position initiale où on fait
l’évacuation de la pièce estampée et la saisie de la pièce à estamper suivante.
Notre choix d’actionneur électrique est basé sur la rapidité et la précision, on choisit le vérin
électrique à vis à billes ''ESBF-BS-40-400-16P'' (Annexe 7). Ce vérin a une course de 400 mm
et un pas de 16 mm et une répétabilité de ±0.01 mm.
Vérification de la force radiale en porte à faux
La force radiale en porte à faux appliqué sur le vérin d’amenage est égale au poids du système
de préhension 𝐹𝑟 = 9 𝑁.
D’après l’annexe 8, la force radiale maximale en porte à faux de 500 mm (400 mm course du
vérin plus 100 mm centre de gravité du système de préhension) supporté par la tige du vérin est
𝐹𝑞 ≈ 21 𝑁
𝐹𝑟 < 𝐹𝑞
D’où la tige du vérin d’amenage supporte le système de préhension.
4.4.2 Les accessoires du vérin électrique

FESTO propose dans son catalogue les accessoires compatibles avec ce vérin électrique tel
que le moteur, le kit d’accouplement, les accessoires de montage, etc (Annexe 9).
• Le moteur
Le moteur utilisé est le moteur pas à pas ''EMMS-ST-57-S-SE-G2'' qui a les caractéristiques
suivantes :
- Vitesse de rotation maximale : Nm = 2 720 tr/min
- Tension de service nominale CC : U= 48 V
- Courant nominal du moteur : I = 5 A
• Le kit d’accouplement
L’accouplement entre le corps du vérin et le moteur est un accouplement semi-élastique réalisé
par le kit axial ''EAMM-A-D40-57A''.
• Les accessoires de montage
La figure 4.6 présente le mode de fixation du système d’amenage qui est réalisé par un kit de
fixation ''EAHF-V2-32/40-P''.
Figure 4.6: Système d’amenage
43
4.4.3 Vibration du système d’amenage :
Dans cette partie, on s’intéresse à la vibration du système d’amenage, là où on cherche les
modes et les fréquences propres de notre système pour éviter la résonance.
La fréquence propre fait référence à l'une des fréquences naturelles du système. Cela ne dépend
que de la structure du système. Si on applique une entrée avec la même fréquence que la
fréquence propre, la fréquence propre devient la fréquence de résonance. Si l’amortissement
(dissipation d'énergie) du système est très faible, le système résonne avec l'entrée. [29]
Pour simplifier notre étude on considère que nos systèmes d’amenage et de préhension comme
une seule pièce qui a la même masse, la même géométrie et les mêmes matériaux.
La figure 4.7 présente la simulation d’une étude fréquentielle du système d’amenage sur
SolidWorks. Cette simulation donne les trois premiers modes et fréquences propres de la tige
du vérin électrique de 400 mm et de 320 mm de course (positions de chargement et de
déchargement).
La fréquence d’entrée est la fréquence de rotation du moteur du vérin électrique qui est égale
à 284,8 rad/s (45,3 Hz). Cette fréquence n’est pas très loin aux deux premières fréquences
propres de notre système, mais l’accouplement entre le moteur et le vérin est un accouplement
semi-élastique contenant un anneau à came en matière élastomère joue le rôle d’un amortisseur.
Figure 4.7.a : Les fréquences propres à 320 mm de course
Figure 4.7.b : Les fréquences propres à 400 mm de course Figure 4.7.c : Le premier mode propre
Figure 4.7.d : Le deuxième mode propre Figure 4.7.e : Le troisième mode propre
Figure 4.7: Vibration du système d’amenage
44
4.5 Conception du système de maintien en position
On n’entraîne pas une grande modification sur le système de maintien en position existant car
un changement total du système va provoquer le changement de tous les moules. Il suffit
d'ajouter un vérin pneumatique compact ''ADN-S-10-10-I-A'' (Annexe 10) pour ouvrir et fermer
la butée mobile du moule (Figure 4.8).
Figure 4.8.a : Butée fermée Figure 4.8.b : Butée ouverte
Figure 4.8: Système de maintien en position
4.6 Conception du système de rangement

La porte de rangement tourne à l’aide un vérin pneumatique double effet ''DSNU-20-60-P-A''
(Annexe 11). Le vérin est fixé au support par une chape de pied ''LBN-20/25'' (Annexe 12).
Une chape à rotule ''SGS-M8'' (Annexe 12) relie la tige du vérin et le porte de rangement (Figure
4.9).
Figure 4.9: Système de rangement
4.7 Conception du support

Le support de notre système de chargement et de déchargement (Figure 4.9) fait l’assemblage
du système d’alimentation, du système d’amenage et du système de rangement. Ce support est
constitué par une table et un corps.
45
Figure 4.10: Assemblage du système de chargement et de déchargement
La table supporte le système d’amenage et le système d’alimentation. Elle est réglable en

hauteur à l’aide d’une vis de transmission qui tourne manuellement. La table est guidée en
translation par quatre colonnes. La masse de cette dernière, avec le magasin du système
d’alimentation chargé, est de 62 kg.
z
x
Figure 4.11: La masse et le centre de gravité de la table
4.7.1 Détermination des caractéristiques de l’axe de réglage en hauteur

Dans cette partie on va vérifier la résistance au cisaillement et au matage de la vis de réglage
en hauteur de notre système puis on cherche le couple et la force nécessaire pour lever la table.
La vis est en acier inoxydable X14CrMoS17 (Annexe 13) et a un filetage trapézoïdal (Annexe
14). [30]
Vérification de la condition de cisaillement [30]
46
Figure 4.12: L’axe de réglage en hauteur
- La tige filetée supporte une charge égale à F = 700N.

- La longueur de l’écrou L=35 mm
𝐿
- Le nombre de filets actifs : 𝑛 =
𝑝
35
n= = 11.66 Soit n = 11 filets
3
- Le diamètre minimal s’écrit : 𝑑3 = 𝑑 − 𝑝 − (2 × 𝑎) (Annexe 14)
𝑑3 = 16 − 3 − (2 × 0.25) = 12.5 𝑚𝑚
- La section cisaillée s’écrit : 𝑆2 = 𝜋 × 𝑑3 × 𝑝 × 𝑛
𝑆2 = 𝜋 × 12.5 × 3 × 11 = 1295.91 𝑚𝑚2
- La contrainte admissible de cisaillement s’écrit :

𝑅𝑒𝑔 0.5 ×𝑅𝑒 0.5 ×270
𝜏𝑎𝑑𝑚 = 𝑅𝑝𝑔 = = = = 90 MPa (Annexe 15)
𝑠 𝑠 1.5
- La contrainte de cisaillement s’écrit :

𝐹 700
𝜏= = = 0.54 MPa
𝑆 1295.91
𝜏 < 𝜏𝑎𝑑𝑚
 La résistance au cisaillement de la vis est vérifiée.
Vérification de la résistance au matage
𝑟1
𝑟2
Figure 4.13: Le filetage de la vis de réglage en hauteur
47
- 𝑟1 : rayon crête intérieur
- 𝑟2 : rayon crête extérieur
- F : Force exercée sur la vis
- La condition de matage s’écrit : P  Padm
- La pression admissible de matage : Padm = 210 MPa (Annexe 16)
- La pression de matage est :
𝐹 700
𝑃= = = 0.81 MPa
𝜋 ×(𝑟22 −𝑟12 )×𝑛 𝜋 ×(82 −6.252 )×11
𝑃 < 𝑃𝑎𝑑𝑚
 La résistance au matage de la vis est vérifiée
Calcul de la force pour lever la table
À fin de simplifier le calcul on suppose que le filetage est rectangulaire.
Figure 4.14: Les efforts statique appliqués sur la vis
- F : force de la table
- Q : force motrice
- N : force de contact
- T : force de frottement
- p : pas de la vis
- dm : diamètre moyen (sur flancs)
- α : angle d’hélice
- C : couple nécessaire pour lever la table
On applique le principe fondamental de la statique sur la vis : ∑ ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝐹𝑒𝑥𝑡 = 0
Alors : 𝐹⃗ + 𝑄
⃗⃗ + 𝑁
⃗⃗ + 𝑇
⃗⃗ = 0
Projection sur l’axe 𝑥⃗ :

𝑄 − 𝑇 cos 𝛼 − 𝑁 sin 𝛼 = 0
𝑄 − 𝜇 𝑁 cos 𝛼 − 𝑁 sin 𝛼 = 0 (1)
48
Projection sur l’axe 𝑦⃗ :
𝐹 + 𝑇 sin 𝛼 − 𝑁 cos 𝛼 = 0
𝐹 + 𝜇 𝑁 sin 𝛼 − 𝑁 cos 𝛼 = 0 (2)
𝜇 cos 𝛼+sin 𝛼
(1) et (2) donne : 𝑄 = 𝐹 ( )
cos 𝛼− 𝜇 sin 𝛼
𝑝
Or on a tan 𝛼 =
𝜋𝑑𝑚
𝑝⁄𝜋𝑑𝑚 +𝜇
Donc 𝑄 = 𝐹 ( )
1− 𝜇𝑝⁄𝜋𝑑𝑚
𝑝 +𝜇𝜋𝑑𝑚
𝑄=𝐹 ( )
𝜋𝑑𝑚 − 𝜇𝑝
𝑑𝑚 𝑝 +𝜇𝜋𝑑𝑚 𝑑𝑚
𝐶=𝑄 = 𝐹 ( )
2 𝜋𝑑𝑚 − 𝜇𝑝 2
3 +0.2×𝜋×14.5 14.5
AN : 𝐶 = 700 ( ) = 1367.23 N.mm
𝜋×14.5 – 0.2×3 2
Soit C = 1.40 N.m
La rotation de la vis se fait par un volant de rayon est : 𝑅volant = 62.5 mm
𝐶 = 𝐹volant × 𝑅volant
𝐶 1.40
𝐹volant = = = 22.4 N
𝑅𝑣𝑜𝑙𝑎𝑛𝑡 0.0625
4.7.2 Etude de la résistance de la poutre porte vis (31)

La poutre porte vis (31) (Figure 4.15) supporte la table en phase de réglage en hauteur, encastré
en deux cotés par quatre vis.
Poutre
étudiée
Figure 4.15: Vue en coupe du support
49
Cette poutre a la forme rectangulaire : la largeur b = 50 mm et la hauteur h = 10 mm, son
matériau est l’aciers d'usage général S235 (Annexe 17) qui a les caractéristiques mécaniques
suivantes :
- Limite à la rupture 𝑅𝑚 = 360 MPa
- Limite élastique 𝑅𝑒 = 235 MPa
- Module d’Young E = 210 GPa
La poutre est hyperstatique et contient un trou de diamètre 28 mm et quatre trous taraudés M6
donc il y a une concentration des contraintes au niveau de ses trous. Pour cela on fait la
vérification de la résistance de cette poutre par une simulation sur SolidWorks (Figure 15).
Figure 4.16: Simulation de la résistance de la poutre porte vis (13) sur SolidWorks
La condition de résistance à la flexion : 𝜎𝑚𝑎𝑥 ≤ 𝜎
La contrainte de von Mises maximale : 𝜎𝑚𝑎𝑥 = 113.4 MPa

235
La contrainte de résistance à la flexion : 𝜎 = = 156.67 MPa
1.5
𝜎𝑚𝑎𝑥 < 𝜎 alors la résistance à la flexion de la poutre est vérifiée.
4.7.3 Etude de la rigidité des colonnes

La table est reliée au corps du support par quatre colonnes. Ces colonnes sont en acier non
allié C50 qui a les caractéristiques suivantes :
- Limite à la rupture 𝑅𝑚 = 700 MPa
- Limite élastique 𝑅𝑒 = 440 MPa
- Module d’Young E = 210 GPa
Les colonnes en fonctionnement normale soumises à la compression. On suppose que la
charge uniformément répartie sur les quatre colonnes.
𝐹 700
𝐹𝑐 = = = 175 N
4 4
50
On a utilisé SolidWorks pour vérifier la rigidité des colonnes (Figure 4.17), on constate que
l’extrémités de la colonne se déplacent à l’ordre de 1.5 × 10−4 mm. Ce déplacement est
négligeable qui ne perturbe pas la fonction du système.
Figure 4.17: Répartition des déplacements
4.8 Etude techno-économique

4.8.1 Calcul de la cadence
Notre système d’amenage est constitué par une tige filetée de pas p =16 mm et un moteur
électrique de vitesse de rotation maximale 𝑁𝑚 = 2 720 𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛. D’où la vitesse maximale du
vérin électrique :
𝑁𝑚
𝑉𝑣é𝑟𝑖𝑛 = ×𝑝
60
2 720
AN : 𝑉𝑣é𝑟𝑖𝑛 = × 16 × 10−3 = 0,725 𝑚/𝑠
60
Etape Temps
La tige du vérin électrique sort
320 mm, 20 tours de moteur.
0.32
𝑡1 = = 0.457 s
0.7
Le vérin de déchargement sort

et recule pour saisir la pièce
estampée.
𝑡2 = 2 × 0.2 = 0.4 s
51
La tige du vérin électrique sort
80 mm, 5 tours de moteur.
0.08
𝑡3 = = 0.114 s
0.7
Le vérin de chargement sort et

recule pour charger la pièce à
estamper.
𝑡4 = 2 × 0.2 = 0.4 s
La tige du vérin électrique
recule 400 mm, 25 tours de
moteur.
0.4
𝑡5 = = 0.571 s
0.7
Descend et recule du
coulisseau de la presse
𝑡6 = 1.25 𝑠
Tableau 4.1: Les actions et le temps de chargement et de déchargement
On ajoute un temps de temporisation 𝑡𝑡 = 0.1 𝑠 entre les actions.

Alors le temps du cycle : 𝑡𝑐 = 𝑡1 + 𝑡2 + 𝑡3 + 𝑡4 + 𝑡5 + 𝑡6 + (8 × 𝑡𝑡 )
AN 𝑡𝑐 = 3.992 s
3600
D’où la cadence = ≈ 900 𝑝𝑖è𝑐𝑒/ℎ𝑒𝑢𝑟𝑒.
𝑡𝑐
4.8.2 Estimation du coût de système
Les composants standards telle que les vérins, les ventouses et les venturis nous les achèterons
chez Festo. Dans le tableau 4.2 on a donné les prix des composant standards les plus chères.
Pièces Prix DT
Profilé 2 609
Vérin électrique 4 595
2 Vérins guidés DFM 590
Vérin alimentation 234
Vérin rangement 175
Total 8 203
Tableau 4.2: Les prix des composant standards les plus chères
52
Les autres pièces sont fabriquées dans la société SOPAL TEC (groupe SOPAL). On estime le
coût de matière première des pièces à usiner à 10 000 DT.
4.8.3 Positionnement du nouveau système par rapport au ancien système

Notre système de chargement et de déchargement qui fait un rangement automatique a été
remplacé l’ancien système. Alors, l’opérateur qui fait le rangement manuel revient à son activité
de base dans le polissage.
Soit la cadence actuelle moyenne est de 1500 pièce/heure avec un taux de rebut élevé. La
cadence de notre système est 900 pièce/heure avec un taux de conforme de 100%.
4.9 Conclusion
Dans ce chapitre, on a identifié les composants standards nécessaires pour notre système de
chargement et de déchargement et on a vérifié la résistance des pièces supportant les actions
mécaniques à travers le calcul et la vérification par éléments finis. On a terminé ce chapitre par
une étude techno-économique qui donne une indication sur le coût approximatif du notre
système.
53
Conclusion générale
Ce projet de fin d'études comprenait l’étude et la conception d’un système de chargement et

de déchargement des pièces pour la presse d’estampage.
Ce projet qui a duré six mois m'a permis de découvrir la réalité d'un projet en milieu
professionnel, et il m'a aussi permis de solidifier mes connaissances des outils de conception
mécanique.
Afin de répondre aux exigences de la société, on a commencé par la présentation générale du
groupe SOPAL et la société WINOX, suive d’une analyse de l’existant. Puis, on a effectué une
recherche bibliographique. Après, on a établi une analyse fonctionnelle du système. Ensuite, on
est passé au calcul et dimensionnement des éléments constructifs de notre système. Enfin, on a
présenté un dossier technique contenant le dessin d’ensemble, les dessins de sous-ensembles et
les différents dessins de définition relatifs au système de chargement et de déchargement.
Ce projet de fin d’études a donc considérablement enrichi ma formation aussi bien sur le plan
pratique que théorique dans divers domaines et m’a permis aussi d’acquérir de nouvelles
connaissances via le contact avec le monde de l’industrie.
Mais, malheureusement le temps n’était pas suffisant pour que nous termine la réalisation du
système. L’étape suivante sera la transmission de ce rapport et le dossier technique à la société
SOPAL TEC pour finaliser la réalisation de ce projet.
54
Références bibliographiques
[1] https://www.sopal.com/sopal
[2] https://www.sopal.com/sopal_groupe
[3] http://www.winox.tn/apropos
[4] PFE « Etude, conception et réalisation d’un Alimentateur de presse » réalisé par Mohamed
Fares FEKI, Boulbaba LAJMI, Mourad HAMMAMI, diplôme National d’Ingénieur en
Génie électromécanique de l’ENIS
[5] https://www.oempartss.com/Industrie/Qu_est_ce_que_l_estampage___froid_et_la_
fabrication_de_moules_/
[6] https://www.directindustry.fr/prod/gestamp/product-158049-2137755.html
[7] https://www.commerce-machines-occasion.fr/qu-est-ce-qu-une-presse-mecanique-ou-
hydraulique-et-comment-fonctionne-elle/
[8] MARTIN, R. Travail des métaux en feuille : Presses. P33 – (technique de l’ingénieur)
[9] http://fr.schmalz.com/produkte/vakuumgreifsysteme/fxfxc/00847/
[10] https://www.icm-automation.com/systemes-distribution/
[11] https://www.youtube.com/shorts/7LFQwAa0HOU
[12] https://www.youtube.com/watch?v=uoHIt1icgCI
[13] https://www.directindustry.fr/prod/schunk-gmbh-co-kg/product-7038-1841215.html
[14] http://194.254.25.181:8083/cpge/DOC_SITE_SII_1TSI/TP/Serie%202/TP_CI5_
Capsuleuse/ASPIRATION%20DU%20COUVERCLE.pdf
[15] https://www.coval.fr/technique-du-vide/
[16] https://www.festo.com/net/fr-be_be/SupportPortal/Files/703570/Le%20Vide.pdf
[17] https://www.directindustry.fr/prod/pascal-corporation/product-31630-2351590.html
[18] https://www.festo.com/fr/fr/p/pince-adaptativeid_DHEF/?q=pince%20ada~:festoSort
OrderScored
[19] https://www.festo.com/fr/fr/p/pince-a-soufflet-id_DHEB/?q=~:festoSortOrderScored
[20] https://www.softrobotgripper.com/quality-13787794-iso9001-flexible-robot-gripper
[21] http://geea.org.pagesperso-orange.fr/PNEUM/verin.htm
[22] https://www.festo.com/fr/fr/p/verin-normalise-id_DSBC/?q=~:festoSortOrderScored
[23] https://www.conrad.fr/o/verins-electriques-1101104#!
[24] www.shop.mchobby.be/en/stepper-motor/873-moteur-pas-a-pas-12v-200-pas
[25] https://blogue.genium360.ca/article/innovation/les-composants-40-comment-choisir-les-
capteurs-de-donnees/
[26] C. Mrad : « Technologie et analyse de conception », Université de Tunis El Manar, Ecole
Nationale d’Ingénieur de Tunis, Département de Génie Mécanique.
[27] M. Ben Jaber : « Conception des liaisons mécaniques », Université de Tunis El Manar -
Ecole Nationale d’Ingénieur de Tunis - Département de Génie Mécanique.
[28] A. Chevalier : « guide du dessinateur industriel », Edition 2004
[29] R. Nasri : « Mécanique des vibrations », Université de Tunis El Manar - Ecole Nationale
d’Ingénieur de Tunis - Département de Génie Mécanique.
[30] M. Arfaoui : « Résistance des matériaux », Université de Tunis El Manar - Ecole
Nationale d’Ingénieur de Tunis - Département de Génie Mécanique.
55
Annexes
56
Annexe 1
Entrée de Gamme DOUJA
Moyenne Gamme JAWHAR
Haute Gamme CHICHKHAN
57
Annexe 2
Système de chargement actuel
58
Annexe 3
Vérin pneumatique d’alimentateur
Annexe 4
Les ventouses de préhension
59
Annexe 5
Venturi utilisée
Annexe 6
Vérin pneumatique d’approche
60
Annexe 7
Vérin électrique d’amenage
Annexe 8
Force radiale Fq en fonction de la course l
61
Annexe 9
Les accessoires de vérin d’amenage
Annexe 10
Vérin du système de maintien en position
Annexe 11
Vérin du système de rangement
62
Annexe 12
Accessoires du vérin de rangement
Annexe 13
Le matériau de la vis de réglage en hauteur
Annexe 14
Le filetage de la vis de réglage en hauteur
63
Annexe 15
La contrainte admissible de cisaillement
Annexe 16
La pression admissible
Annexe 17
Les caractéristiques de l’acier S235
64

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République Tunisienne

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

DEPARTEMENT GENIE MECANIQUE

Projet de fin d’études

Étude et conception d’un système de chargement et de

Président : : M. Lotfi AMMAR

Année Universitaire : 2021/2022

Avec amour, respect et sincérité, je

Je vous dédie ce travail avec tous mes vœux de succès et de bonheur.

Que ce travail soit le témoignage de mon profond amour, de ma gratitude et de ma

Mes remerciements s’adressent également à M. Montassar REGAYEG et M. Yassine

Mots-clés : Conception, chargement, déchargement, presse d’estampage,

Key words: Design, loading, unloading, stamping press, SolidWorks

‫ سوليد وركس‬،‫ مكبس الختم‬،‫ تفريغ‬،‫ تحميل‬،‫ تصميم‬:‫كلمات مفاتيح‬

Chapitre 1 : Contexte du projet ......................................................................................... 2

Chapitre 2 : Recherche Bibliographique ......................................................................... 11

Chapitre 3 : Analyse fonctionnelle et choix des solutions .............................................. 24

Chapitre 4 : Dimensionnement et développement des solutions techniques .................. 39

Conclusion générale ................................................................................................................. 54

Tableau 1.1: Les variétés des articles chez WINOX .................................................................. 6

Afin d’équilibrer la chaîne de production et d’améliorer la qualité de ses produit, la société

1.2 Présentation générale du groupe SOPAL

Figure 1.1 : Siège du groupe SOPAL [2]

- En 2005 la société AQUAPLAST : la première filiale, initialement fondée pour répondre

Figure 1.2: Les sociétés du SOPAL

1.3 Présentation générale de WINOX

Figure 1.3: L’atelier WINOX [3]

1.3.1 Les articles fabriqués

Article couvert Article non couvert

Tableau 1.1: Les variétés des articles chez WINOX

1.3.2 Le processus de production :

Figure 1.6: Le processus de production

Figure 1.7: Liste des opérations à réaliser

1.4.2 Le système de chargement actuel

Figure 1.8: Le système de chargement actuel [4]

1.4.3 Le système de maintien en position actuel

1.4.4 Le système de déchargement actuel

Figure 1.10 : Le système de déchargement actuel Figure 1.11: Le bac métallique

1.4.5 Le système d’alimentation actuel

Figure 1.12: Le système d’alimentation actuel [4]

2.2 L’estampage à froid

Figure 2.1: L’estampage à froid d'un capot de voiture [5]

2.3 Les Types de presses

Figure 2.2: Une presse à vis

2.3.1.2 Les presses excentriques

Figure 2.3: Une presse excentrique

Figure 2.4: Une presse hydraulique

2.4 Les systèmes automatiques de chargement de presse

Figure 2.5 : Dévidoir

Figure 2.6: Amenage à rouleaux

2.4.1.2.2 les amenages à pinces

Figure 2.7: Amenage à pinces

2.4.2 Chargement à partir d’un magasin de pièces

Figure 2.8: Un dispositif à tiroir [8]

2.4.2.1.2 Bras mécaniques à dépression

Figure 2.9: Bras mécaniques à dépression [9]

2.4.2.2 Chargement à bol vibrant

Figure 2.10: Un système bol vibrant [10]

2.4.3 Chargement à partir d’une pièce unitaire

Figure 2.11: Un système de transfert pièce par pièce [11]

2.4.3.2 Bras robotisés

2.5 Les Préhenseurs

Figure 2.13: Pinces [13]