RAPPORT DE STAGE

Présenté par :
AYA TIOURIRINE

Étudiante en brevet technicien supérieure , filière conception de

produits industriels.

Effectué du 1 juillet 2022 au 15 juillet 2022.

Entreprise d’accueil :CAP

Encadré par : M. Taifor Mohammed
Soutenu le : / / , devant la commission du jury :
M. XXX
M. XX

Année scolaire:2022/2023
Dédicace:

Je dédier ce travail à :
A mes très chers parents, en témoignage et en gratitude de
leurs dévouements, de leur soutien permanent durant
toutes mes années d'études, leurs sacrifices illimités, leurs
réconforts moraux, eux qui ont consenti tant d'effort pour
mon éducation, mon instruction et pour me voir atteindre
ce but, pour tout cela et pour ce qui ne peut être dit, mes
affectations sans limite.

A ceux qui sont la source de mon inspiration et mon

courage, à qui je dois de l'amour et de la reconnaissance.

2
Remerciement:

Tout d’abord , je voudrais remercier mon maitre de stage ,

M.TAIFOR , pour son accueil chaleureux au sein de l’entreprise
COMPANY ATLAS PACKAGING , ainsi que pour sa patience
et ses précieux conseils.
Je souhaite ensuite adresser mes vifs remerciements à l’équipe
pédagogique du centre des classes préparatoires BTS . Par la
même occasion je tiens à remercier d’avance les membres de
jury pour avoir accepté de juger mon travail et pour leurs
éventuelles remarques et suggestions.
Enfin, je tiens à remercier également mon grand-père, pour ses
conseils ainsi que son soutien inconditionnel, à la fois moral et
économique, je remercie aussi toute personne ayant aidé du près
ou de loin à la réussite de ce stage et aussi à la rédaction de ce
rapport.

3
Liste de figures:

Tableau 1: Exemple de produits de l’entreprise______________ p11

Figure 1: Organigramme_______________________________ p15
Figure 2: Processus d’injection plastique___________________ p20
Figure 3: Bête à cornes_________________________________ p21
Figure 4: Diagramme de pieuvre_________________________ p22
Figure 5: Décomposition fonctionnelle d’une presse d’injection p23
Figure 6: Cycle d’injection plastique______________________ p24
Figure 7: Presse d’injection horizontale____________________ p25
Figure 8: Presse d’injection verticale______________________ p25
Figure 9: Presse d’angle et bi-matière______________________p26
Figure 10: Presse d’injection____________________________ p26
Figure 11: Unité de commande/ L’interface homme-machine p27
Figure 12: Groupe d’injection____________________________p28
Figure 13: Groupe de plastification_______________________ p28
Figure 14: Composants de la vis de plastification____________ p29
Figure 15: Vis de plastification___________________________p30
Figure 16: Unité de fermeture____________________________p31
Figure 17: Types de fermetures d’une presse d’injection_______p31
Figure 18: Groupe de fermeture à grenouille________________ p32
Figure 19: Unité de fermeture hydraulique__________________p33
Figure 20: Unité de fermeture mixte_______________________p33
Figure 21: Moule de la presse d’injection___________________p35
Figure 22: Point d’injection d’un moule____________________p36
Figure 23: Une dépouille_______________________________ p37
Figure 24: Circuit de refroidissement _____________________ p39
Figure 25: Circuit de refroidissement de moule ligne 10-16____ p40
Figure 26: Circuit interne d’un variateur de fréquence ________ p42
Figure 27: Variateur ACH550___________________________ p43
Figure 28: Paramétrage du ACH550______________________ p44
Figure 29: Boucle de fonctionnement______________________p44
Figure 30: Courbe d’évolution de pression _________________ p45
Figure 31: Excel enregistrement de pression ________________ p45

4
Liste des acronymes et abréviation :

Abréviations :
HSB : les Huileries du Souss Belhassan
CAP : Company Atlas Packaging

Acronymes:
AFNOR : Association française de normalisation.

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 SOMMAIRE
Dédicace………………………………………………………………………………………………..2
Remerciements…………………………………………………………………………………………3
Liste de figures…………………………………………………………………………………………4
Liste des acronymes et abréviation……………………………………………………………………..5
Introduction……………………………………………………………………………………………..8

Chapitre I. Présentation de l’entreprise:………………………………………………………………...9

1.présentation du groupe HSB……………………………………………………………………….9
1.1 présentation du secteur….……………………………………………………………………...9
2.historique de constitution du groupe HBS…………………………………………………………9
3.l’entreprise CAP…………………………………………………………………………………..10
3.1 fiche technique………………………………………………………………………………...10
3.2 domaines d’activités…………………………………………………………………………..11
4. description des services de l’entreprise…………………………………………………………..13
5. organigramme ……………………………………………………………………………….......15

Chapitre II. Les travaux effectuées ……………………………………………………………………16

1.Compétences acquises………………………………………………………………………….....16
2.Les missions effectuées et les outils mis à ma disposition………………………………………...17

Chapitre III. Etat d’art :………………………………………………………………………………...18

1.Definition du procédé de l’injection plastique…………………………………………………….19
2.Principe du procédé………………………………………………………………………………..20
3.Description d’une presse d’injecter ……………………………………………………………….20
3.1.Décomposition fonctionnelle de la presse……………………………………………………..21
3.1.1.Diagramme de bête à cornes………………………………………………………………..21
3.1.2.Décomposition fonctionnelle externe: Diagramme de pieuvre……………………………..22
3.1.3.Décomposition matérielle de la presse………………………………………………………23
3.2.Cycle d’injection………………………………………………………………………………..24
3.3.Les différents types de presse à injecter………………………………………………………..25
3.3.1.Presse d’injection horizontale………………………………………………………………25
3.3.2.Presse d’injection verticale…………………………………………………………………25
3.3.3.Presse d’angle et bi-matière…………………………………………………………………26
3.4.Architecture de la presse d’injection…………………………………………………………..26
3.4.1.Le bâti……………………………………………………………………………………….27
3.4.2.Unité de commande ………………………………………………………………………..27
3.4.3.Groupe d’injection…………………………………………………………………………...28
3.4.4.Groupe de fermeture………………………………………………………………………....31
3.4.4.1.Fermeture mécanique…………………………………………………………………….32
3.4.4.2.Fermeture hydraulique……………………………………………………………………32
3.4.4.3.Fermeture mixte…………………………………………………………………………..33
3.4.4.4.Avantages de chacune des fermetures……………………………………………………33
3.4.4.5.Fonctions principales…………………………………………………………………….34
3.4.4.6.Caractéristiques de groupe de fermeture………………………………………………….34
3.4.5.Le moule………………………………………………………………………………………34
3.4.5.1.Caractéristiques d’une pièce plastique injectée……………………………………………35
-Le point d’injection……………………………………………………………………………35
-La ligne de plan………………………………………………………………………………..36
-Les dépouilles d’injection plastique…………………………………………………………...37

SSON

6
 Chapitre IV. Régulation de la pression de l’eau dans un circuit de refroidissement du
moule………………………………………………………………………………………………38

1.Définition d’un système de refroidissement……………………………………………39

2.Circuit de refroidissement du moule ligne 10 à 12……………………………………..40
3.Variateur de fréquence…………………………………………………………………41
3.1.Définition…………………………………………………………………………...42
3.2.Fonctionnement du variateur…………………………………………………….....42
3.3.Choix de variateur de fréquence……………………………………………………43
3.4.Variateur de fréquence choisi……………………………………………………....43
3.4.1.Paramétrage du variateur de fréquence…………………………………………44
3.5.Boucle de fonctionnement réalisée………………………………………………….44
3.6.L’evolution de la pression après l’ajout du variateur de fréquence…………………45

Conclusion…………………………………………………………………………...……………46
Références …………………………………………………………………………..…………….47

7
Introduction:

Depuis la fin des années 1800 et l’invention de la première

machine d’injection par les frères John et Isiah Hyatt, le procédé
d’injection-moulage n’a pas cessé d’être perfectionné pour devenir
actuellement le procédé de fabrication de pièces plastiques le plus
utilisé au monde. Il peut en effet s’adapter autant à l’élaboration de
pièces imposantes (plusieurs kilogrammes) qu’à la production d’objets
beaucoup plus petits, de l’ordre du gramme. L’avantage principal de ce
procédé réside dans la possibilité d’obtenir des géométries de pièces
très complexes tout en ayant des temps cycles très rapides, permettant
une production à très haute cadence. Une machine d’injection-
moulage comprend deux unités:
Elle est construite autour d'un bâti comprenant le système de
fermeture et de maintien du moule, le système d'éjection des pièces,
les organes de refroidissement et de génération de puissance
hydraulique ainsi que la commande numérique. Le bâti est caractérisé
par la force maximale de fermeture du moule, l'encombrement et la
masse maximale de ce moule.
A ce bâti modulaire est associé une unité d'injection mono-vis.

8
Chapitre I .Présentation de l’entreprise

1Présentation du groupe HSB:

1.1 présentation du secteur:

Depuis 1976, les Huileries du Souss Belhassan ,opèrent dans le secteur de

l’agroalimentaire . Avec un large choix de produits , HBS est une entreprise qui
s’inscrit dans la diversification et dans l’innovation de son offre afin de satisfaire une
clientèle toujours plus exigeante .

2.Historique de constitution du groupe HBS:

Création et embouteillage de la marque d’huile

1948
d’olive Oued Souss.

1976 L’entreprise fut inauguré sous le nom des huileries du

Souss Belhassan

1995 Lancement des marques Lousra et Zohor

1996 Conditionnement et création des premières marques de thé.

Passage au PET pour la fabrication des emballages, ce

1998 qui fera de HSB une entreprise pionnière dans le domaine
Inauguration de l’unité de Ain taoujdat
2002
Certification ISO 9001-2000
2003
Création de la marque LIO huile de table.
2005
Inauguration de l’unité de Tassila à Agadir.
2008

9
2010 Lancement de la marque de margarine Patissor.

2015 Inauguration de l’unité de Marrakech.

2016 Création de HSB Savonnerie.

2017 Lancement de la marque de savon Sabrina

2019 Inauguration de l’unité CAP

2020 Lancement de Lio Tournesol

3.L’entreprise CAP:
3.1 fiche technique

Le directeur de l’Unité Industrielle CAP : Jamal Oubari

Date de création : 2019

Investissement : 240 millions de DH

Capacité de production : 1000 MT / mois.

Forme juridique : Société à Responsabilité Limitée à Associé Unique

Capital : 10 000 000 DHS

Superficie : 4 hectares

Activité : la fabrication du plastique et emballage

10
 Produits : Bidons d’huile, bouteilles de Coca, d’eau, bouchons, poignées, barquettes
de margine et leurs couvercles.

Collaborateurs : Jibal, Ain Saiss, Ain Ifrane, Coca-Cola, le Groupe Bel (FR)

Certifications :

ISO 9001 (Management de la qualité),

ISO 22000 (Management de la sécurité des denrées alimentaires),
ISO TS 22002-4 (Fabrication des emballages destines aux denrées alimentaires),
FSSC 22000 (La sécurité des aliments),
Référentiel SGP de Coca (Supplier Gidding Principes)

3.2 Domaines d’activités

Produits:

Tableau 1: Exemple de produits de l’entreprise

Préforme PET
boisson, préforme
PET huile

Bouchon boisson,
bouchon huile,
Bouchon yaourt

11
 Barquette margarine,
Couvercle margarine

Poignée d’eau minérale

et d’huile,

Bidon en polyéthylène

Processus:

• Réception matière première , additifs et emballage.

• Stockage et préparation
• Injection
• Extrusion –Soufflage
• Conditionnement
• Stockage du produit fini

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Equipement de production:

▪ 02 Presses à injecter pour préformes PET,[Husky]

▪ 04 Machines de moulage par injection pour barquettes et leurs couvercles,[Netstal]
▪ 04 Machines de moulage par injection pour bouchons ,[Netstal]
▪ 02 Machines de moulage par injection pour poignets,[Netstal]
▪ 01 Tampographe pour impression des bouchons à boissons gazeuses,
▪ 03 Machines de l’extrusion et soufflage des bidons.

4.Description des services de l’entreprise:

Direction :
La direction assure à la fois l’ensemble des tâches liées à la gestion et l’organisation
de l’entreprise et du plan stratégique sur le long terme, afin d’atteindre les objectifs
fixés, et la coordination entre les différents services de production et d’administration.

Ressources humaines :
Etant donné que la réussite d’une entreprise ne dépend pas uniquement de ses moyens
techniques mais aussi de son capital humain, le service personnel est un service pivot
dans la réussite de la stratégie de l’entreprise et joue un rôle décisif dans son
évolution.

Service achat :
Le service achat effectue des taches indispensables quant au fonctionnement de la
société d’une manière générale, et du système d’approvisionnement en particulier.
C’est l’intermédiaire entre l’entreprise et ses fournisseurs. Il leur cherche les offres qui
peuvent garantir des prix convenables, des brefs délais, et les exigences de qualité.

13
 Ingénierie :
Ce service reçoit le design du produit concerné de la part du client sous forme d’un
plan 3D.Tout d’abord, le service ingénierie lance une étude du projet en
collaboration avec le client ,puis il passe à la phase d’industrialisation qui touche le
processus de fabrication, et enfin vient la phase de méthode qui est la mise en place
des produits développés dans le processus de fabrication déjà développé. Elle
représente le client au sein de l’entreprise.

Administratif et Comptable:
C’est la mémoire, le repère et le guide de l’entreprise. C’est aussi la cible des
informations, ce qui lui permet d’enregistrer toutes les entrées et les sorties. Il Prend
en charge le secteur administratif, comptable et financier de l’usine.

Qualité :
Le service qualité prend en charge la préparation de l’entreprise pour la
certification et constitue ainsi l’œil observateur et le détecteur des anomalies de
qualité dans toutes les composantes de l’entreprise

Production :
C’est la clef de tout le fonctionnement de la société. Ce service est celui qui assure
la production et donc les ventes et toute l’activité de l’entreprise. Son cycle de
production commence dès l’entrée des matières premières jusqu’à la sortie des
produits finis vers les stocks.

Logistique et Planning :
Ce service est considéré comme le cerveau qui guide le fonctionnement de toute
l’usine et assure le pilotage. Il prend en charge la planification de la production de
telle manière à satisfaire la demande en tenant compte de la capacité de production
d’une part et de stockage d’autre part, ce qui permet d’optimiser l’utilisation des
ressources disponibles.

Laboratoire:
Ce service effectue des analyses pour s’assurer de la conformité de la matière
première, et contrôle la qualité du produit fini.

14
 Le service maintenance:
Selon la définition de l'AFNOR, la maintenance vise à maintenir ou à
rétablir un bien dans un état spécifié afin que celui-ci soit en mesure
d'assurer un service déterminé.

5.Organigramme:

Figure 1:organigramme de l’entreprise CAP

Conclusion:
Ce chapitre a permis d’identifier d’une manière globale la société d’accueil Company
Atlas Packaging autant au niveau de sa structure interne qu’au niveau de ses clients , ses
gammes de produits et ses services

15
Chapitre II. Les Travaux effectuées

Au cours de ce stage, j’ai eu l’opportunité de découvrir un métier sous

toutes ses formes et de comprendre de manière globale les difficultés que
les Responsables de production et maintenance pouvaient rencontrer et
leur charges de veiller à l’entretien des équipement et la sécurité aussi
l’amélioration des performances

1.Compétences acquises:

Lors de ce stage j’ai adopté les valeurs de l’entreprise ainsi qu’un

comportement professionnelle . En effet, j’ai été amenée à rencontrer
plusieurs responsables de différents département tel le responsable de qualité
et sécurité ainsi que le chef d’équipe d’injection et un des techniciens de
maintenance de l’entreprise CAP , qui m’ont aidé à vraiment se plonger au
cœur du métier.
À mesure que, j’apprenais et exploitais , mes recherches se sont approfondies
et je me suis assez rapidement adaptée à l’environnement de l’entreprise
CAP et j’ai pu comprendre le procédé de l’injection et les composants de la
machine utilisée ( presse d’injection ). J’ai pu aussi découvrir d’autres
machines et comprendre leurs fonctionnements par exemple doseur pour
MASTERBATCH qui est une machine qui permet de mélanger la matière
plastique avec le MASTERBATCH qui est un additif solide pour plastique
utilisé pour colorer les plastiques . On ajoute dans la machine 98% de
matière plastique et 2% du colorant et la machine fait le mixage pour
finalement obtenir la matière en couleur demandée et ce mixage fini
directement vers le trémie de la presse d’injection par des canaux. Par
rapport au secteur d’emballage j’avais également eu l’opportunité de voir la
machine moulage par soufflage mais malheureusement je n’ai pas vraiment
développé mes connaissances que je souhaitais acquérir puisque la machine
de soufflage n’était pas en marche et je n’ai pas vu le cycle mais cela ne m’a
pas arrêté de faire des recherches et améliorer mes connaissances.

16
 2.Les missions effectuées et les outils mis à ma
disposition

Le stage m’a fait prendre conscience que les différents services se

collaborent toujours et s’interagissent au sein de l’entreprise.
Le laboratoire de qualité participe notamment pour assurer la qualité et
la sécurité du produit fini , et cela m’a permis de passer du temps dans ce
département , voir d’autres machines et outils, et j’ai eu l’occasion
d’effectuer deux taches :

• Mesurer le poids des bouchons et préforme pet

• Utiliser le gabarit l’appareil de mesure pour vérifier la forme des
pièces et leurs dimensions
J’ai aussi pratiqué sur le polariscope qui permet de détecter la
polarisation des rayons lumineux et puis les comparer avec la fiche des
défauts qui se situe auprès de l’appareil pour après exclure les pièces en
défauts.

Conclusion:
Nos études au sein du centre des classes préparatoires BTS , nous a permis d’être ouverts
et réceptifs sur tout les domaines et de se familiariser avec plusieurs secteurs et cela aide
à enrichir nos connaissances et informations aussi que améliorer le coté pratique.

17
Chapitre III. Etat d’art:

« Ce troisième chapitre présente l’état de l’art du

procédé d’injection plastique : son principe et ses
étapes ,ainsi une définition des outils et
méthodes utilisés durant ce la rédaction de ce
rapport y seront détaillé »

18
 1.Définition du procédé de l’injection plastique:

L’injection plastique commence à être intéressante vis-à-vis des autres

méthodes . Aussi appelé moulage par injection , l’injection plastique , est un
procédé de mise en œuvre de matières thermoformables ,divers métaux , alliages
et céramiques techniques mais surtout les matières thermoplastiques. La plupart
des pièces thermoplastiques sont fabriquées avec des presses d'injection
plastique, la matière plastique est ramollie par la chaleur puis injectée dans un
moule, puis refroidie. La productivité du procédé est liée au temps de cycle
(durée d'un cycle de moulage) et au nombre d'empreintes (ou cavités) de la
moule. Ainsi un moule à huit cavités permet de réaliser huit pièces lors d'un seul
cycle. La durée du cycle est essentiellement liée à la nature de la matière injectée,
à la qualité des pièces à réaliser ainsi qu'aux vitesses de chauffe et de
refroidissement. Les principaux domaines d'application sont : les pièces
industrielles pour l'automobile, l’emballage fonctionnel dans le domaine des
boissons, de l’hygiène personnelle ou des soins à domicile, l'électronique, la
robotique, l'aérospatial, le médical…

• À partir d’un certain seuil, ce procédé de

Un intérêt économique
fabrication va souvent devenir
économiquement plus intéressant que les
autres méthodes notamment grâce à une
matière première peu onéreuse, des temps
de fabrication courts et un poids faible.

• L’injection plastique a également des atouts

techniques. Cette méthode de fabrication
Un intérêt technique permet d’avoir de beaux états de surface
sans retouche ainsi qu’un ratio poids/solidité
très intéressante

19
POISSON
2.Principe du procédé:

Une machine d’injection-moulage comprend une unité de plastification, une

unité de fermeture (dans laquelle est fixé le moule) et une unité de commande.
Son principe de fonctionnement est le suivant : Dans l’unité de plastification, la
vis est placée dans un fourreau cylindrique, chauffé par conduction. Elle peut être
entraînée soit en rotation, soit en translation. Lorsqu’elle tourne, sa fonction est
tout d’abord de faire fondre des granulés de polymère, de les mélanger et de
convoyer la matière à l’entrée de l’unité de fermeture. Ensuite, elle agit comme
un piston pour injecter la matière fondue dans un moule. Ce dernier,
généralement régulé à une température proche de la température ambiante va
permettre de figer le plus rapidement possible le polymère. C’est ce qui se passe
lorsque l’on transforme des thermoplastiques. Pour les polymères
thermodurcissables ou des élastomères, en général, le mélange est tiède et injecté
dans un moule chaud permettant l’initiation de la polymérisation. la matière
plastique prend la forme de l’empreinte du moule. Après refroidissement, la pièce
est éjectée du moule. Le refroidissement se fait par circulation d’eau froide dans
le circuit de refroidissement du moule.

Figure 2 :Processus d’injection plastique

3.Description d’une presse d’injecter:

Une presse à injecter, ou machine d’injection moulage, est constituée de deux unités
principales : l’unité d’injection, ou de plastification, et l’unité de moulage (moule et
système de fermeture). Le plus souvent, les différences notables entre les types de machines
concernent l’unité de plastification.

20
Notons qu’il existe des presses verticales bien que les presses horizontales soient les
plus fréquentes. Parmi ce type de machines, deux grands groupes se distinguent : les
presses hydrauliques et les presses électriques. Elles présentent chacune des
particularités plus ou moins intéressantes et adaptées à certaines fabrications.

3.1 Décomposition fonctionnelle de la presse

3.1.1 Diagramme de bête à cornes:

Le diagramme de bête à corne permet de définir la raison d’être d’un système. Pour le
construire il faut répondre aux questions suivantes :
1. A qui rend il le service ?
2. Sur qui, sur quoi agit-il ?
3. Dans quel but ?

Utilisateur La résine plastique

presse à injection
plastique

Injecter des barquettes plastiques

Figure 3:Bête à cornes

21
 3.1.2 Décomposition fonctionnelle externe : Diagramme de pieuvre

Le diagramme suivant met en évidence les relations entre les différents éléments
du milieu environnant et le produit :

Energie
Opérateur

FC2

FC4
Service
FC3
maintenance
Presse à injection
Matière
première
FC1
FP

Milieu ambiant Service production

Figure 4 :Diagramme de pieuvre

FP : Transformer la matière première en barquette

FC1 : Résister au milieu extérieur
FC2 : Energie nécessaire et suffisante pour le fonctionnement.
FC3 : Faciliter les opérations de maintenance
FC4 : Permettre une manipulation par l’opérateur

22
3.1.3 Décomposition matérielle de la presse:

Figure 5:Décomposition fonctionnelle d’une presse d’injection

23
 3.2 Cycle d’injection
La buse d'injection étant en appui sur le moule qui est fermé, le fourreau étant à la température
adéquate, les principales phases d'un cycle de production sont les suivantes :

1) dosage et plastification des composés

2) ouverture du moule et extraction de la pièce du moule,
3) fermeture du moule,
4) injection du matériau dans le moule, obtenue par translation de la vis dans son fourreau,
5) maintien de la matière fondue sous pression dans les empreintes
6) refroidissement du moule

Figure 6 :cycle d’injection du plastique

24
3.3 Les différents types de presse à injecter:

Il existe plusieurs types de presse à injecter

3.3.1.Presse d’injection horizontale:

Figure 7 :presse d’injection horizontale

Ce type de presse est encore appelé en ligne. L'encombrement au sol est très
important, mais cela facilite l'accès à tous les organes. Cela facilite également la
mise en place du moule avec un palan. L'éjection des pièces peut-être
automatisée. Les cadences de travail sont très élevées.

3.3.2.Presse d’injection verticale:

Cette situation donne à la presse un faible

encombrement au sol, mais la hauteur est gênante
pour l'alimentation en matière. la stabilité laisse à
désirer, du fait de la faible surface au sol.
L'automatisation n'est pas aisée, car l'éjection des
pièces est généralement manuelle. Elle garde tout son
intérêt, dans le moulage de pièces avec insert.

Figure 8 : presse d’injection verticale

25
 3.3.3.Presse d’angle et bi-matière:

Ces 2 schémas représente des presses Bi-matière car on voit bien les
deux fourreaux d’injection.

Sur la première image, on voit qu’un des fourreau injecte au niveau du

plan de joint du moule.

Très accessible, vue son architecture, l'injection se fait dans le plan de

joint du moule. Les cadences sont très élevées. L'ensemble d'injection
Figure 9 : presse d’angle et bi-matière
est réglable longitudinalement et transversalement.

3.4 Architecture de la presse d’injection:

La machine d’injection est capable de:

• Transporter et faire fondre la matière
• Appliquer une pression pour transférer la matière
• Garder le moule fermé pendant l’injection et le refroidissement
• Ouvrir le moule et retirer la pièce moulée
• Répétition du cycle

1. Groupe de fermeture
2. Dispositif de protection mobile
3. Groupe d’injection
4. Eau de refroidissement
5. Système pneumatique
6. Système hydraulique/entraînement
7. L’armoire de commande(Electrique)
8. Unité de commande avec ARRÊT
9. D’URGENCE

Figure 10 : Presse d’injection

26
 LES DIFFERENTES PARTIES D’UNE PRESSE D’INJECTION:

3.4.1.Le bati:
Structure supportant les composants mécaniques, électriques et hydrauliques. Contient
de l’huile hydraulique dans sa section inférieure coté injection. Il existe plusieurs sortes de
bati, soit horizontale, verticale, ou en équerre.

3.4.2.Unité de commande:
C'est l'unité chargée de contrôler et de programmer tous les paramètres et
mouvements de la machine, il est également en charge de rechercher d'éventuelles
pannes dans le processus, les signalant comme des alarmes sur un écran, cette unité
dispose plusieurs options d'écran dans chacun d'eux les paramètres sont affichés
modifier, l'historique des événements, des alarmes, des temps de cycle et dans
certaines machines des graphiques et des statistiques de production sont obtenus.

1. Bloc de touches Marche/Arret

2. Bloc de touches de fonction commandes auxiliaires
3. Bloc de touches de fonction moule
4. Touches auxiliaires
5. Touches modes de fonctionnement
6. COMMUTATEURE A CLE et COMMUTATEUR DE
COMMANDE
7. Commutateur ; modes de fonctionnement
8. Commutateur ; commandes auxiliaires pneumatiques
actives avec capot de protection ouvert (option*)
9. Commutateur ; moule blocable manuellement avec
force de fermeture
10. Bloc de touches pour changement automatique de
moule ( option*)
11. Bloc de touches de fonction groupe d’injection
12. Bouton d’ARRET D’URGENCE en forme de
champignon
13. Identification des opérateurs par carte à puce (option*)
Figure 11 : unité de commande /
14. Ecran plat TFP 15 pouces l’interface homme-machine
15. Lecteur de disquettes avec volet de protection
16. Clavier de commande avec Trackball et touches
d’accès direct
17. Interfaces

27
 3.4.3.Groupe d’injection:

Le groupe d'injection comprend l'unité de plastification , le vérin d'injection, le

groupe d'entraînement de la vis et les éléments additionnels , comme dispositif de
commande de la buse , vérins d'appui ect.. , ce groupe est chargé de la préparation de
la matière , de la phase d’injection et de la phase de maintien.

1 – Capot de buse,
2 –Boîtier de connexions groupe de
plastification,
3 – Alimentation de matières,
4 – RETOUR D’HUILE DE FUITE,
5 – BLOC HYDRAULIQUE, GROUPE
D’INJECTION,
6– ENGRENAGES, DOSAGE,
7– SERVOMOTEUR DE DOSAGE,
8– VERIN HYDRAULIQUE INJECTER,
9-- VERINS D’APPUI, TIGES D’APPUI,
10—CAPOT COUPLAGE DE VIS,
11—TUBE PORTEUR AVEC GUIDAGES
LINEAIRES.

Figure 12 : groupe d’injection

Unité de plastification , est chargé de la fusion

de la matière

figure 13 :groupe de plastification

28
 Buse : La buse permet le contact entre le groupe d’injection et le groupe
d’ouverture /Fermeture

Clapet anti-retour : voir explication à la suite

Vis / piston : voir explication à la suite

Fourreau : Le fourreau est la pièce qui entoure la vis d’injection.

Collier chauffant : Ils permettent de chauffer le fourreau.

Goulotte : La goulotte à pour rôle de canaliser la matière à un endroit

précis, tel un entonnoir.

Trémie : La trémie est l’endroit ou est placé les granulés de matière

plastique.

➢ La vis/Piston est en principe constituée de 4 éléments distincts :

Figure 14 : composants de la vis de plastification

29
 La vis par la variation de sa forme remplit trois fonctions importantes
:

Figure 15 : vis de plastification

A : Une zone d’alimentation

B : Une zone de travail généralement conique (compression)
C : Une zone d’homogénéisation ou de pompage généralement cylindrique

➢ Le clapet anti-retour , laisse passer la matière vers l’avant durant le dosage et

empêche le refoulement vers l’arrière.

Fonctionnement:

30
 3.4.4.Groupe de fermeture:
Ce groupe est chargée de supporter le moule et sa fixation, et aussi du déplacement du
moule ainsi de la déformation des pièces moulées.

1— Entraînement décalage d’épaisseur de

montage,
2—Colonne filetée (tubes de protection
décalage d’épaisseur de montage),
3—Roue droite décalage d’épaisseur de
montage,
4—Plateau porte-moule côté buse,
5—Colonnes,
6—Plateau porte-moules mobile,
7—Limitation de course mécanique,
8—Graissage par circulation,
9—Entraînement unité de fermeture,
10—Plaque d’appui,
11—Ejecteur à vérin hydraulique,
12—Ejecteur
13—Guidages linéaires. Figure 16 : unité de fermeture

Il existe 3 types de fermeture pour presse à injecter :

• Mécanique
• Hydraulique
• Mixte

Figure 17 : types de fermetures d’une presse d’injection

31
 • 3.4.4.1.Fermeture mécanique:

La première est la fermeture mécanique (elle peut être simple ou

double). Les mouvements sont assurés par un vérin. Cette technique est
quand même appelée mécanique car la pression durant le verrouillage est
fait par des genouillères. Lorsque l’on utilise une fermeture double, la
force est plus importante.

La figure ci-dessous nous montre la fermeture

du type « à genouillère », constitué de
2 bielles « ab » et « bc », formant un certain
angle entre elles en position moule ouvert, et
théoriquement alignées lorsque le moule est
fermé.
En réalité, le point « b » est amené légèrement
en dessous de l’horizontale, pour provoquer
l’arc-boutement des bielles, évitant ainsi un
risque de déverrouillage de l’outillage en cours
de moulage

Figure 18 :groupe de fermeture à grenouille

• 3.4.4.2.Fermeture hydraulique:

La fermeture hydraulique : elle ne présente pas de mouvements mécaniques. Les

mouvements du plateau sont des mouvements hydrauliques. Le vérin principal a pour
rôle de faire l’intermédiaire entre les deux plateaux. Le second vérin, de taille petite
sert au verrouillage de la fermeture.

32
 Figure 19 : unité de fermeture hydraulique

• 3.4.4.3.Fermeture mixte:
La fermeture mixte : ce procédé, quant à lui, mixe vraiment les deux procédés.
En effet, d’une part les différents mouvements se font par des genouillères et
d’autre part le verrouillage se fait par un ou plusieurs vérins hydrauliques.

Figure 20 : unité de fermeture mixte

• 3.4.4.4.Avantages de chacune des fermetures:

La fermeture mécanique a l’avantage d’être facile à utiliser et la vitesse de fermeture

diminue de façon naturelle. De plus, le diamètre du vérin est faible, ce qui facile
l’opération.

La fermeture hydraulique : il y a un effort à faire lors de la fermeture, les réglages sont

simples à effectuer et elle est dotée d’une grande sécurité.

La fermeture mixte : quant à elle, permet une fabrication et un entretient correct. Son
réglage est également très facile.

33
 • 3.4.4.5.Fonctions principales:

Fermeture
Verrouillage
Déverrouillage
Ouverture
Ejection

• 3.4.4.6.Caractéristiques du groupe de fermeture:

- La force de fermeture
- La course d’ouverture
- Le passage entre colonnes
- Les dimensions des plateaux
- L’épaisseur minimale et maximale du moule
- La course et la force d’éjection
- La nombre de cycles à vide

➢ Force de fermeture:
Elle sert à ce que le moule reste bien fermé durant toute la durée de l’opération. Cette
force doit toujours être supérieure à la pression de l’injection (10% à 25%).

3.4.5.Le moule:

Le moule, également appelé « outillage », est un élément déterminant dans le

processus de fabrication d’une pièce injectée. C’est lui qui va donner la forme
définitive à la pièce, et il est constitué de 2 parties principales, une partie fixe pour
l'injection de la matière et une partie mobile pour la fermeture du moule.
Quand le moule est fermé, la surface de contact entre ses 2 parties est appelée plan de
joint .
Généralement fabriqué en acier, le moule va peser de quelques dizaines de kilos à
plusieurs tonnes.

34
 Figure 21 : moule de la presse d’injection

3.4.5.1.CARACTÉRISTIQUES D’UNE PIÈCE PLASTIQUE INJECTÉE

Les pièces fabriquées via un processus d’injection plastique vont avoir quatre
caractéristiques qui vont les différencier des pièces fabriquées via un autre processus :
-Le point d’injection correspondant à l’entrée de la matière dans la pièce
-Les traces d’éjecteurs nécessaires pour démouler la pièce de l’outillage
-La ligne de plan de joint au niveau des zones de fermeture du moule
-Les dépouilles, pour faciliter la sortie de la pièce de l’outillage en limitant les contraintes
et sans la rayer

• Le point d’injection:
Le point d’injection, c’est par là que la matière entre dans l’empreinte de l’outillage. Sur toute
pièce en plastique injectée, il y a un point d’injection. Il se présente généralement sous forme d’un
petit picot ou d’une nappe. À la conception de l’outillage, il est important de voir avec le mouliste
où sera fait ce point d’injection et de quel type il sera, surtout si c’est une pièce d’aspect. Le choix
du point d’injection est du ressort du mouliste. En effet, c’est lui qui dira où et comment le placer
afin d’optimiser l’équilibre du moule et de bien remplir la pièce. Le point d’injection peut se
trouver au centre de la pièce ou sur un bord extérieur.

35
 Figure 22 :point d’injection d’un moule

Positionnement du point d’injection

• Avantages :bon équilibrage des pressions lors de l’injection

POINT et une optimisation des dimensions de l’outillage
• Inconvénients : La difficulté à couper la carotte d’injection
D’INJECTION pour les outillages sans buse chaude, et en cas de buse
AU CENTRE chaude, le coût de cette option qui peut s’avérer prohibitif
pour des petites séries
• Avantages: Il permet une coupe facilitée du canal
d’injection, de faire à moindre coût des moules multi-
POINT empreintes et de mettre un point sous-marin pour un
D’INJECTION égrappage automatique
SUR LE BORD • Inconvénients :un potentiel déséquilibre du moule et des
lignes de soudure qui peuvent être plus visibles

• La ligne de plan:

La ligne de plan de joint se forme sur la pièce au niveau de la rencontre des

différents éléments mobiles de l’outillage. Elle forme une légère ligne continue
qui fait le tour de la pièce, et au niveau de la jonction avec les tiroirs.

36
 • Les dépouilles d’injection plastique:

C’est la quatrième caractéristique d’une pièce fabriquée par la

méthode de l’injection plastique. Contrairement aux trois précédentes
qui sont principalement du ressort du mouliste, la pose des dépouilles
est à prévoir lors de la conception de la pièce plastique – cette partie-
ci sera donc approfondie dans le chapitre « Concevoir sa pièce ».

Figure 23 : une dépouille

37
 CHAPITRE IV:

RÉGULATION DE LA PRESSION
D’EAU DANS UN CIRCUIT DE
REFROIDISSEMENT DU MOULE

38
 Introduction :
Le refroidissement du moule représente plus des deux tiers de la durée totale du
cycle de production de pièces moulées par injection de thermoplastiques. Une
conception de circuit de refroidissement efficace réduit le temps de refroidissement,
qui à son tour augmente la productivité. Un circuit bien conçu assure un
refroidissement uniforme, ce qui améliore la qualité de la pièce en réduisant les
contraintes résiduelles et en maintenant la précision et la stabilité dimensionnelles.

1.Définition d’un système de refroidissement :

Le système de refroidissement a pour fonction de maintenir la température de la carcasse,
des empreintes et des tiroirs à la température choisie. En particulier, la régulation de la
température de paroi des empreintes est un paramètre de réglage primordial.

Le transfert thermique entre la matière injectée et le circuit de régulation dépend de la

conductibilité thermique de l'acier, du dimensionnement et du positionnement des circuits et
des propriétés de l'écoulement du fluide de refroidissement.

De plus, le dispositif de refroidissement des empreintes doit assurer un flux de chaleur

symétrique de façon à obtenir le retrait et le gel symétrique de l'épaisseur de la paroi : pour
cela, il faut obtenir des températures de paroi identiques et des surfaces d'échanges identiques
(ce qui est difficile, voire impossible, sauf si la pièce est conçue en intégrant ce critère).

A – collecteur
B – moule
C - distributeur
D - pompe
E - canaux de refroidissement
F – tuyaux
G – puits
H - contrôleur de température

E
Figure 24 : circuit de refroidissement

39
 • Le refroidissement du moule permet de maintenir une vitesse de
solidification des pièces constante avant l’ouverture et l’éjection des pièce

➢ Problématique:
Monte de la pression d’eau dans un circuit de refroidissement des moules
ligne 10/11/12 ce qui amène à des fuites au niveau des pièces produisent.

➢ Le schéma suivant montre comment une pièce refroidie de manière efficace conduit
à une pièce moulée correctement en un temps plus court.

➢ Le schéma suivant montre comment une pièce mal refroidie conduit à une pièce de
mauvaise qualité en un temps plus long.

2.Circuit de refroidissement du moule ligne 10 à 12 :

Figure 25 : circuit de refroidissement du moule ligne 10-16

40
• Notre circuit compose un refroidisseur (un frigo) PIOVAN 16 C, une pompe
de 15KW démarrage directe, les moules, capteur de pression, un capteur de
température et des électrovannes.

➢ But :
Maintenir une pression constante quel que soit l’état de
fonctionnement des lignes (fonctionnement de tous les lignes à la fois,
fonctionnement séparé).
➢ Solution :
Pour proposer une solution à un problème quelconque il faut d’abord
déterminer les éléments qui agissent directement ou implicitement,
dans notre cas on peut citer :
▪ La pompe
▪ Les électrovannes
▪ Nombres de moules fonctionnés

On ne peut pas agir ni sur le cycle des fonctionnements des moules puisque ils dépendent
de la quantité demandé par la production ni sur les électrovannes
puisque ils ont liés automatiquement au moules fonctionnés donc on peut agir juste sur la
pompe.
La solution proposé c’est d’ajouter un variateur de fréquence pour maintenir une pression
constante dans ce système de refroidissement des lignes 10,11,12 .

3.Variateur de fréquence :

Les variateurs de fréquence sont utilisés pour ajuster le débit ou la pression à la

demande réelle. Ils contrôlent la fréquence de l'alimentation électrique fournie aux
pompes ou aux ventilateurs. Des économies d'énergie significatives peuvent être
réalisées avec une pompe équipée d’un variateur de fréquence.

41
 3.1 Définition :

Un variateur de fréquence est un dispositif de commande de la vitesse de rotation

d'un moteur électrique à courant alternatif. Il contrôle la fréquence de
l'alimentation électrique fournie au moteur. Un variateur de fréquence est un type
spécifique d'entraînement à vitesse variable. Les variateurs de fréquence sont
également appelés entraînements à fréquence variable (VFD), entraînements à
vitesse variable (VSD), entraînements AC ou inverseurs.

3.2 Fonctionnement du variateur de fréquence :

La vitesse du champ magnétique et donc la vitesse de rotation d'un moteur

asynchrone dépend directement de la fréquence de la tension d'alimentation c'est
sur ce paramètre que le variateur va agir. Le principe général étant de fournir un
courant à amplitude et à fréquence variable tout en maintenant une tension
constante.
Un variateur de fréquence est constitué de quatre parties, le redresseur, le circuit
intermédiaire ou filtre de lissage, l'onduleur et le circuit de commande.

Figure 26 : circuit interne d’un variateur de fréquence

42
 3.3 choix de variateur de fréquence:

Etape 1: Quel alimentation?

Etape 2: Quelle Puissance?

Etape 3 : IP20 ou IP66 ?

Etape 4: Faut il communiquer ?

Etape 5: Quelles entrées sortie?

3.4 variateur de fréquence choisi :

L'ACH550 est un variateur de fréquence à fréquence variable conçu

spécifiquement pour le marché HVAC ; ce variateur atteint le nec plus ultra
en matière de performances de contrôle de moteur flexible.

Figure 27: variateur ACH550

43
 3.4.1 Paramétrage du variateur de fréquence :

Figure 28 : paramétrage du ACH550

• Sélection de la langue de dialogue

•Branchement et débranchement du variateur à tout moment
• Assistant pour simplifier la mise en service du variateur
• Fonction Copier pour dupliquer les paramètres dans d’autres variateurs
ACH550
• Fonction de sauvegarde des paramètres
• Aide contextuelle
• Horloge temps-réel

3.5 Boucle de fonctionnement Réalisée :

Figure 29 : boucle de fonctionnement

44
3.6 L’évolution de la pression après l’ajout du variateur de fréquence :

Après avoir ajouté notre variateur de fréquence on peut directement observer l’évolution
de la pression au niveau des moules de les lignes 10/11/12 et la maintenir à la valeur du
3.3 bar .

Les figures ci-dessous montrent l’évolution de la pression se forme du courbe et

enregistrement Excel.

Figure 30 :courbe d’évolution de pression

Figure 31 : Excel enregistrement de pression

45
 Conclusion :

Ce stage a été très enrichissant pour moi, car il m’a permis

de découvrir le domaine de l'agro-alimentaire, ses acteurs,
contraintes, et aussi de découvrir le domaine professionnel
surtout de la division dans laquelle j’ai passé mon stage.

Enfin, cette expérience m’a aidé de tirer des apports

notamment la satisfaction personnelle sur ma capacité à être
autonome tout en préservant le travail en équipe. Je remercie
une dernière fois toute l’équipe et toute personne qui m’a
aidé d’effectuer ce stage et de travailler mon rapport.

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 Références:

https://injectionplastique44.wordpress.com/2015/02/17/les-differents-
types-de-fermetures-pour-les-machines-a-injection-plastique/

https://www.abcclim.net/variateur-vitesse-frequence.html

https://plastisem.fr/guides-et-conseils/guide-injection-plastique/

http://schwendiplasturgie.free.fr/lycee/cours/Injection.pdf

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