REMERCIEMENT

Nous souhaitons exprimer notre profonde gratitude envers notre professeur et encadrant,
Monsieur Lyahyaoui Abdelouahid, pour cette précieuse opportunité qui nous a permis de
progresser et d'apprendre énormément. Nous le remercions sincèrement de nous avoir offert une
formation pluridisciplinaire de très haut niveau, parfaitement adaptée aux réalités du domaine du
génie industriel et de la logistique.

INTRODUCTION

Dans le cadre de ce projet spécifique, nous avons acquis des connaissances sur la réalisation
d'une étude de capacité d'un processus de fabrication de segments de pistons en suivant la
démarche de la maîtrise statistique des procédés. Travailler en équipe nous a offert une précieuse
opportunité de renforcer nos compétences transversales et de communication.

Au cours de ce projet, nous avons été confrontés à divers problèmes lors de l'élaboration des
différents graphiques et interprétations nécessaires à l'étude de la capacité du processus.
Cependant, cela nous a permis, en tant que futurs ingénieurs, d'apprendre à évaluer les choix les
plus pertinents par rapport à des paramètres spécifiques, ce qui constitue une partie essentielle de
nos responsabilités futures. De plus, cela a stimulé notre esprit de recherche et de découverte, en
nous incitant à chercher des solutions innovantes.

Ce projet nous a donc offert une occasion précieuse de développer nos compétences techniques,
notre esprit d'équipe et notre capacité à résoudre des problèmes complexes. Il a renforcé notre
engagement envers l'excellence professionnelle et nous a préparés à relever les défis du monde
industriel en tant qu'ingénieurs compétents et novateurs.

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 Table des matières
REMERCIEMENT ............................................................................................................................................ 1
INTRODUCTION ............................................................................................................................................. 1
Table des matières ........................................................................................................................................ 2
Liste des figures ............................................................................................................................................ 3
1. Définition de la MSP :............................................................................................................................ 4
2. La démarche MSP :................................................................................................................................ 4
2.1. Action Off-line : .................................................................................................................................. 5
a) Analyser le processus : ..................................................................................................................... 5
b) Identifier les causes :..................................................................................................................... 6
c) Elaboration d’un plan d’action : .................................................................................................... 6
d) Analyse de capabilité de processus : ............................................................................................ 6
2.2. Action on-line : ................................................................................................................................. 10
3. Application sur une étude de cas : ...................................................................................................... 13
3.1 Choix d’étude de cas : ................................................................................................................. 13
3.2 Analyse des données à l’aide de logiciel Minitab : ........................................................................... 13
a) Importer les données de diamètre sur Minitab : ........................................................................ 13
b) Effectuer des statistiques descriptives : ..................................................................................... 14
c) Effectuer un test de normalité graphique : Histogramme avec ajustement .............................. 14
d) Vérifier le test de normalité : Diagramme de probabilité ............................................................. 16
e) Etude de la capabilité de processus : .......................................................................................... 17
f) Réalisation des cartes de contrôles : .......................................................................................... 19
CONCLUSION : ............................................................................................................................................. 23

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 Liste des figures

Figure 1: illustration du principe de la MSP ................................................................................... 4

Figure 2: Diagramme Ishikawa ....................................................................................................... 5
Figure 3: distribution gaussienne .................................................................................................... 6
Figure 4: Les indicateurs de capabilité ........................................................................................... 7
Figure 5: Formule de calcul de Cp .................................................................................................. 7
Figure 6: un processus capable ....................................................................................................... 8
Figure 7: Phénomène de déréglage ................................................................................................. 8
Figure 8: expression de Cpk ........................................................................................................... 9
Figure 9: Processus capable et centré ............................................................................................. 9
Figure 10: Processus capable mais non centré ................................................................................ 9
Figure 11: Zones de carte de controle ........................................................................................... 10
Figure 12: Exemple de carte de controle ...................................................................................... 11
Figure 13: illustration des segments de pistons ............................................................................ 13
Figure 14: Interface Minitab ......................................................................................................... 13
Figure 15: Statistiques descriptives de diamètre ........................................................................... 14
Figure 16: Création d'un histogramme A ...................................................................................... 14
Figure 17: Création d'un histogramme avec ajustement B ........................................................... 15
Figure 18: distribution des valeurs de diamètre ............................................................................ 15
Figure 19: Diagramme de probabilité de diamètre ....................................................................... 16
Figure 20: chemin de réalisation d’analyse de capabilité ............................................................. 17
Figure 21:configuration de l’analyse de capabilté du processus .................................................. 17
Figure 22: Analyse de capabilité du processus de fabrication ...................................................... 18
Figure 23: Analyse graphique des variables ................................................................................. 19
Figure 24: Choix de type de carte de contrôle .............................................................................. 20
Figure 25: Chemin de réalisation des cartes de contrôle .............................................................. 20
Figure 26: Création de Carte X barre-R ........................................................................................ 21
Figure 27: Carte de contrôle de diamètre Interprétation ............................................................... 21
Figure 28: Référence de décision .................................................................................................. 22

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 1. Définition de la MSP :

La MSP (Maîtrise Statistique des Procédés) est une méthode qui permet de rendre les
processus de production capables et de permettre à la production de limiter la non-qualité et
notamment les rebuts. Il est à noter que la MSP n’agit pas directement sur la conformité du produit.

Figure 1: illustration du principe de la MSP

2. La démarche MSP :

La démarche MSP est déclinée en 2 modes d'action :

● Action offline : Analyse du processus et des paramètres influents (Analyse avec

diagramme Ishikawa, plan d’expérience, analyse de capabilité). Cette typologie
d'analyse permet une meilleure sélection des processus et la mise en place d'actions
préventives pour rendre les processus plus robustes.

● Action on-line : Le pilotage des processus par prélèvement d'échantillon et du suivi de

performance avec des cartes de contrôle.

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 Figure 2: Diagramme Ishikawa

2.1. Action Off-line :

a) Analyser le processus :

Lors de l’analyse de processus, il faut prendre en considération les paramètres suivants :

● Les facteurs de dispersion qui sont les éléments d'entrées de notre processus, ces facteurs
varient nécessairement dans le temps. Il est impossible d'avoir deux produits exactement
identiques. Pour classifier ces facteurs on peut utiliser des méthodes de classification
comme les 5 M.

● Une grande majorité des variations au niveau des processus sont générées par les causes
aléatoires ou communes (ces causes ne peuvent pas être maîtrisables, d'où vient la
caractérisation d’aléatoire), ou bien dans certains cas ces variations sont issues des causes
spéciales (On peut identifier ces causes et donc d’agir effectivement afin de prévenir la
réapparition du problème).

● Il faut garder dans l’esprit, que toutes variations au niveau des éléments d'entrée
engendrent nécessairement des variations sur les éléments de sortie.

5
 b) Identifier les causes :
Une fois qu'on effectue une analyse de processus, il est nécessaire d'identifier les causes pour
pouvoir déterminer un plan d'action adéquat. La détermination des causes peut être réalisée à
l’aide de plusieurs méthodes telles que : le diagramme d’Ishikawa, Les 5P, une étude de
corrélation entre les différentes variables et des plans d’expérience.

c) Elaboration d’un plan d’action :

Une fois qu’on détermine la nature des causes, on peut maintenant établir un plan d’action
adéquat. Si les causes sont de nature aléatoire ou commune, on peut considérer le processus
comme étant stable et sous contrôle, vu que ces causes n’engendrent pas des variations majeures
au niveau de notre processus.

Si les causes sont de nature spéciale, il faut les détecter puis élaborer un plan d’action pour les
éliminer.
d) Analyse de capabilité de processus :

Pour effectuer un analyse de capabilité, il faut tout d’abord assurer la distribution des valeurs
suit une loi normale. Donc il faut réaliser un test de normalité avant le calcul de la capabilité de
processus. Le test de normalité est une vérification graphique/théorique de l'allure de la distribution
en faisant référence à l’allure de la distribution gaussienne :

Figure 3: distribution gaussienne

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 Une fois qu’on assure que la distribution des valeurs suit la même allure, on peut effectuer le
calcul de la capabilité process/machine. Ce tableau contient les différents indicateurs utilisés avec
leurs significations:

Figure 4: Les indicateurs de capabilité

Dans le cas d'une distribution gaussienne, la dispersion correspond à un intervalle de 6σ soit
3σ à gauche de la moyenne et 3σ à droite de la moyenne. Les indicateurs de capabilité les plus
intéressants sont le Cp et le Cpk.

● Cp : Reflète si le processus est capable de réaliser les pièces demandées avec les
spécifications souhaitées.

Figure 5: Formule de calcul de Cp

La représentation ci-dessous montre que le processus de production est capable :

7
 Figure 6: un processus capable
La condition nécessaire pour assurer que notre processus est stable : Cp > 1, c'est -à - dire
que la dispersion des valeurs ne dépasse pas les limites de tolérance inférieure et supérieure.
Or, une telle condition n'est pas suffisante devant un cas de déréglage. L’exemple suivant
montre que l’indicateur Cp reste insuffisant devant un déréglage important :

Figure 7: Phénomène de déréglage

L’autre indicateur qu’il faut prendre en considération est le Cpk ou Ppk.

● Cpk : Cet indicateur mesure le décentrage par rapport à la moyenne. Cet indicateur est
calculé à l’aide de la formule suivante :

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 Figure 8: expression de Cpk
Pour Assurer que notre processus de fabrication est capable en tenant en compte le décentrage, il
faut assurer la condition suivante :

Figure 9: Processus capable et centré

Figure 10: Processus capable mais non centré

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2.2. Action on-line :
Au niveau des actions on-line, on doit élaborer des cartes de contrôle à travers le prélèvement
des échantillons aléatoires. Ce graphique permet d'effectuer un réglage du processus de fabrication
et de connaître sa capabilité. C'est un graphique chronologique dont les points représentent le suivi
d'une variable du processus. La valeur centrale (la moyenne) est représentée par une ligne
horizontale. La limite inférieure de contrôle LIC et la limite supérieure de contrôle LSC sont
représentées par deux lignes horizontales de part et d'autre de la moyenne.

Ce sont les limites à l'intérieur desquelles on accepte l’hypothèse que le processus est sous
contrôle. Les valeurs d'une variable mesurée doivent se trouver à l'intérieur de ces limites, sinon
on accepte l’hypothèse que le processus est hors contrôle et doit être examiné.

On parle d'hypothèse car la décision se base sur un échantillon et non sur l'ensemble de la
population, il existe donc un biais d'échantillonnage qu’il faut prendre en considération lors de
l’analyse.

Dans ce contexte, on parle de deux zones :

● La zone d'acceptation: processus sous contrôle

● La zone refus: processus hors contrôle

Figure 11: Zones de carte de contrôle

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Pour mettre en place les cartes de contrôle, il faut suivre la procédure suivante :

1. Choisir un processus à mettre sous-contrôle

2. Sélectionner les caractéristiques à mettre sous contrôle

3. Choisir le type de contrôle

4. Déterminer la fréquence et l'effectif des échantillons

5. Calculer les limites de contrôle et de surveillance

Une fois qu’on a terminé l’élaboration de ces cartes, on doit assurer une procédure de suivi du
processus :

1. Prendre une décision sur l'état du processus

2. Identifier les causes spéciales avec le journal de bord

3. Mener des actions correctives pour éliminer les causes spéciales et empêcher leur
réapparition

Figure 12: Exemple de carte de contrôle

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Il faut faire la distinction entre les cartes de contrôles dédiées à des variables quantitatives : cartes
de contrôle aux mesures et à des variables qualitatives : cartes de contrôle aux attributs.
● Cartes de contrôle aux mesures : Utiliser avec des mesures continues (poids, longueur,
épaisseur, température, diamètre…). On vérifie sur le graphique de la moyenne et sur le
graphique de l'étendue que le caractère étudié est stable dans le temps. La taille de
l'échantillon est généralement comprise entre 3 et 6.

● Cartes de contrôle aux attributs : Utiliser dans le cas des variables qualitatives telles que %
des pièces défectueuses et % des pannes. La taille de l'échantillon est habituellement de
l'ordre de 50 ou 100.

Le tableau ci-dessous illustre les critères qu’il faut prendre en considération lors de la sélection de
type des cartes de contrôles à utiliser :

Tableau 1: Tableau de sélection de type des cartes de contrôles (source : cours)

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 3. Application sur une étude de cas :

3.1 Choix d’étude de cas :

Étude de cas 4 : Un fabricant de moteurs utilise un procédé de forgeage pour fabriquer des
segments de pistons. Les ingénieurs qualité veulent évaluer la capabilité du procédé. Ils collectent
25 sous-groupes de cinq segments de pistons et en mesurent le diamètre. Les limites de
spécification pour le diamètre d'un segment sont 74,0 mm ± 0,05 mm

Figure 13: illustration des segments de pistons

3.2 Analyse des données à l’aide de logiciel Minitab :

a) Importer les données de diamètre sur Minitab :

Figure 14: Interface Minitab

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 b) Effectuer des statistiques descriptives :
Pour établir une description statistiques (5 points summary : Q1, Q2, Q3, Min, Max; Ecart-type,
Moyenne, Mode) des données collectés, il faut procéder de la manière suivante au niveau de
logiciel :

Figure 15: Statistiques descriptives de diamètre

c) Effectuer un test de normalité graphique : Histogramme avec ajustement

Figure 16: Création d'un histogramme A

14
Figure 17: Création d'un histogramme avec ajustement B

Figure 18: distribution des valeurs de diamètre

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Interprétation : À travers l’histogramme obtenu, On remarque que la totalité des valeurs sont
réparties sous forme d’un graphe qui s’approche à celui d’une distribution normale (avec
quelques valeurs aberrantes)

Les paramètres principaux sont :

● Moyenne = 74.00 ●
Ecart-Type = 0.01020

d) Vérifier le test de normalité : Diagramme de probabilité

Figure 19: Diagramme de probabilité de diamètre

Interprétation : la totalité des points appartiennent à droite de normalité, ce qui confirme notre
hypothèse que les données collectées suivent la loi normale.

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 e) Etude de la capabilité de processus :

Une fois qu’on valide l’hypothèse de la distribution des valeurs suit une loi normale, on peut
procéder par l’étude de la capabilité de processus. La tolérance spécifiée au niveau du cahier de
charge est la suivante : 74 ± 0.05, donc LSC est 74.05 mm et LIC est 73.95 mm

Figure 20: chemin de réalisation d’analyse de capabilité

Figure 21:configuration de l’analyse de capabilité du processus

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 Figure 22: Analyse de capabilité du processus de fabrication

Interprétation : L'indice Cpk est une mesure de la capabilité potentielle du procédé et L'indice Ppk
est une mesure de la capabilité globale du procédé. En tenant en compte la condition évoquée au
niveau de la 2ème partie de notre rapport :

On en conclut que :
● Cpk = 1.66 > 1.33
● Ppk = 1.63 > 1.33
Donc le processus de fabrication des segments de pistons est capable.

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 f) Réalisation des cartes de contrôles :

Notre objectif principal est la visualisation de l’évolution des variables chronologiques, donc
on doit choisir une analyse graphique basée sur les cartes de contrôle. Le choix des cartes de
contrôle adéquats est lié à la nature de variable étudiée, or dans notre cas il s’agit du diamètre;
c’est-à-dire une variable continu.

Figure 23: Analyse graphique des variables

En cliquant sur “Comment choisir?” on obtient le logigramme suivant :

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 Figure 24: Choix de type de carte de contrôle
On remarque que le choix à effectuer est l'utilisation des cartes de contrôle X barre-R car les
données collectés sont rassemblés en sous-groupes (25 sous-groupes).

Figure 25: Chemin de réalisation des cartes de contrôle

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 Figure 26: Création de Carte X barre-R

Figure 27: Carte de contrôle de diamètre Interprétation

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 En faisant référence aux règles de décision selon la norme NF X 06-031, on peut conclure que
notre processus est sous contrôle vue que les mesures se situent entre les deux limites supérieures
et inférieures de la carte.

Figure 28: Référence de décision

Conclusion : Selon les analyses effectuées sur les données collectées concernant le diamètre des
segments de piston et la capabilité de processus de fabrication, on peut conclure que les pièces
issues de ce processus sont conformes avec nos spécifications.

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 CONCLUSION :

Dans le cadre de ce projet spécifique, nous avons acquis des connaissances sur la réalisation
d'une étude de capacité d'un processus de fabrication de segments de pistons en suivant la démarche
de la maîtrise statistique des procédés. Travailler en équipe nous a offert une précieuse opportunité
de renforcer nos compétences transversales et de communication.

Au cours de ce projet, nous avons été confrontés à divers problèmes lors de l'élaboration des
différents graphiques et interprétations nécessaires à l'étude de la capacité du processus.
Cependant, cela nous a permis, en tant que futurs ingénieurs, d'apprendre à évaluer les choix les
plus pertinents par rapport à des paramètres spécifiques, ce qui constitue une partie essentielle de
nos responsabilités futures. De plus, cela a stimulé notre esprit de recherche et de découverte, en
nous incitant à chercher des solutions innovantes.

Ce projet nous a donc offert une occasion précieuse de développer nos compétences
techniques, notre esprit d'équipe et notre capacité à résoudre des problèmes complexes. Il a
renforcé notre engagement envers l'excellence professionnelle et nous a préparés à relever les défis
du monde industriel en tant qu'ingénieurs compétents et novateurs.

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