Chapitre 3

Calcul des besoins :

Méthode MRP

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 Types de gestion de production : MRP
Le MRP : Material Requirement Planning
Méthode de gestion et de planification de production en flux
poussé (basée sur les nomenclatures de produits et les
prévisions des ventes)

 propose un principe rationnel de détermination des besoins en composants

nécessaires à la réalisation d’un Plan Directeur de Production (PDP)

 vise à réapprovisionner le stock, non plus sur les consommations passées

mais en fonction des besoins à venir

 s’appuie sur une base de données techniques (articles, nomenclatures,

gammes…) qui permet, à partir d’un PDP, de l’état des stocks et des en-
cours, de déterminer les calendriers d’approvisionnement et de fabrication
de l’entreprise

 Les progiciels de GPAO sont conçus sur ce type d’organisation MRP. Il sera
donc nécessaire, avant d’implanter un progiciel de GPAO, de s’assurer que
l’entreprise nécessite une organisation deDriss
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Types de gestion de production : MRP

Carnet de Commandes

Nomenclature

Processus de
Fabrication CLIENT
ACHAT CALCUL
DES
BESOINS ORDONNANCEMENT

FOURNISSEUR
Stock Stock

Système de Production

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 Types de gestion de production : MRP
Objectif de MRP : planifier la production de manière à minimiser
coûts et ruptures dans la chaîne tout en respectant les
contraintes de délais (PDP)

Pour chaque produit fini, à partir du besoin brut, on obtient le

besoin net

Grace à la nomenclature (de combien de composants X a-t-on

besoin pour fabriquer le produit fini Y ?), on peut remonter au
nombre de composants nécessaires pour répondre à la prévision
des ventes des produits finis
On explose la nomenclature : génération d’un nouveau besoin sur
les composants directs de cet article, à la période calculée.
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 Calcul des besoins : MRP
Méthode de calcul
1. Analyse du PDP ; en déduire les besoins bruts par période (prévision)
2. Calcul du stock disponible prévisionnel =
stock physique – stock de sécurité + réceptions attendues
3. Calcul des besoins nets =
besoins bruts – stock disponible prévisionnel

Informations issues d’un calcul de besoin

A la fin du calcul, le gestionnaire dispose des informations suivantes :
• Les propositions d’ordres de fabrication destinés à couvrir le besoin
net, puis les dates de lancements suggérés par ces OF
• La liste des OF et des OA (ordre d’achat) à planifier.
• Les articles impossibles à traiter (cycle nécessaire supérieur au cycle
disponible)
• Les anomalies dans la base de données informatique (pas de stock
physique, article inexistant, unités de mesures incohérentes, …)
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 MRP : variables
•i : indice de la période
•BBi : besoin brut pour la période i : c’est un besoin indépendant s’il
correspond à une demande client (exemple : produit fini) ou dépendant s’il
correspond à la fabrication d’un sous-ensemble de produits (exemple :
matières premières, composant acheté,…).
•BNi : besoin net pour la période i : c’est un résultat intermédiaire de calcul.
•Si : existant en stock à la fin de la période i.
•OLi : ordres lancés (ordres de fabrication ou d’approvisionnement lancé et
non encore livré)
•Sugi : suggestion de livraison de fabrication ou d’approvisionnement d’un
produit pour i
•Ss : stock de sécurité
•Dél : délai d’obtention d’un produit (délai de fabrication ou
d’approvisionnement)
•LT : lot technique
•Rg : rang de calcul des besoins nets d’un produit. C’est le résultat d’un calcul
interne au système.
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 MRP : Algorithme
Pour passe = 1 jusqu’à Rang-max faire
Pour chaque produit faire
Si rang-produit=passe alors
Pour i = début-horizon jusqu’à fin-horizon faire
Si S(i-1) – Ss + OL(i) > BB(i) alors
BN(i) = 0
S(i) = (S(i-1) + OL(i)) - BB(i)
Sinon
BN(i) = BB(i)– ((S(i-1) – Ss) + OL(i))
S(i) = Ss
Finsi
Si Sug(i) > 0 alors
S(i) = S(i) + (Sug(i) - BN(i))
Lanc(i-Dél) = Sug(i)
Finsi

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 MRP : Exemple A

B(1) C(2)

Préparez le planning des commandes D(1) E(1) F(1) G(2)

des produits F, G et H, compte tenu du
planning de production de A F(1) H(1)

Jour 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Production 0 0 0 200 0 600 200 0 300 0 0 200 0 400

Pièce Délais Stock de sécurité Stock actuel

B 1 journée de production 40 40
C 1 journée de production 40 40
D 1 journée de production 40 200
E 1 journée de production 40 140
F Livraison sous 2 jours, par lots de 500 100 600
G Livraison sous 2 jours, par lots de 100 80 280
H Livraison sous 3 jours, par lots de 200 60 260 8
 MRP : correction exemple
Produit A

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
BB 200 600 200 300 200 400
LA
Stock (fin) 0 0 0 0 0 0 0 0 0
BN 200 600 200 300 200 400
Lancement
Commandes
200 600 200 300 200 400
Si S(i-1) – Ss + OL(i) > BB(i)
alors BN(i) = 0
S(i) = (S(i-1) + OL(i)) - BB(i)
Sinon BN(i) = BB(i)– ((S(i-1) – Ss) + OL(i))
S(i) = Ss
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 MRP : correction exemple
Produit B

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
BB(1A) 200 600 200 300 200 400
LA
Stock (fin) 40 40 40 40 40 40 40
BN 200 600 200 300 200 400
Lancement
Commandes
200 600 200 300 200 400
Si S(i-1) – Ss + OL(i) > BB(i)
alors BN(i) = 0
S(i) = (S(i-1) + OL(i)) - BB(i)
Sinon BN(i) = BB(i)– ((S(i-1) – Ss) + OL(i))
S(i) = Ss
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 MRP : correction exemple
Produit C

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
BB (2A) 400 1200 400 600 400 800
LA
Stock (fin) 40 40 40 40 40 40 40
BN 400 1200 400 600 400 800
Lancement
Commandes
400 1200 400 600 400 800

BN(i) = BB(i)– ((S(i-1) – Ss) + OL(i))

S(i) = Ss

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 MRP : correction exemple
Produit D

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
BB(1B) 200 600 200 300 200 400
LA
Stock (fin) 200 200 40 40 40 40 40 40
BN 40 600 200 300 200 400
Lancement 40 600 200 300 200 400
Si S(i-1) – Ss + OL(i) > BB(i)
alors BN(i) = 0
S(i) = (S(i-1) + OL(i)) - BB(i)
Sinon BN(i) = BB(i)– ((S(i-1) – Ss) + OL(i))
S(i) = Ss
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 MRP : correction exemple
Produit E

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
BB(1B) 200 600 200 300 200 400
LA
Stock (fin) 140 140 40 40 40 40 40 40
BN 100 600 200 300 200 400
Lancement 100 600 200 300 200 400

Si S(i-1) – Ss + OL(i) > BB(i)

alors BN(i) = 0
S(i) = (S(i-1) + OL(i)) - BB(i)
Sinon BN(i) = BB(i)– ((S(i-1) – Ss) + OL(i))
S(i) = Ss
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 MRP : correction exemple
Produit F

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
BB(1D,1C) 40 400 600 1400 400 300 600 200 400 400 800
LA 10001000 500 500 500 500 500 1000
Stock (fin) 600 560 160 560 160 260 460 360 160 260 360 560
BN 0 0 0 540 940 340 140 240 0 0 340 240 540
Lancement 1000 1000 500 500 500 500 500 1000

Si S(i-1) – Ss + OL(i) > BB(i)

• Produit F : Par lot de 500
alors BN(i) = 0
Si Sug(i) > 0 alors
S(i) = (S(i-1) + OL(i)) - BB(i)
S(i) = S(i) + (Sug(i) - BN(i))
Sinon BN(i) = BB(i)– ((S(i-1) – Ss) + OL(i)) lanc(i-Dél) = Sug(i)
S(i) = Ss Finsi
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 MRP : correction exemple
Produit G

1 23 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
BB(2C) 800 2400 800 1200 800 1600
LA 600 2400 800 1200 800 1600
Stock (fin) 280 280 80 80 80 80 80 80
BN 600 2400 800 1200 800 1600
Lancement
Commandes
600 2400 800 1200 800 1600
Si S(i-1) – Ss + OL(i) > BB(i)
• Produit G : Par lot de
alors BN(i) = 0 100
S(i) = (S(i-1) + OL(i)) - BB(i) Si Sug(i) > 0 alors
Sinon BN(i) = BB(i)– ((S(i-1) – Ss) + OL(i)) S(i) = S(i) + (Sug(i) - BN(i))

S(i) = Ss lanc(i-Dél) = Sug(i)

Finsi Finsi
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 MRP : correction exemple
Produit H

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
BB(1E) 100 600 200 300 200 400
LA 600 200 200 200 400
Stock (fin) 260 160 160 160 60 60 60
BN 500 100 200 200 400
Lancement
Commandes
600 200 200 200 400
Si S(i-1) – Ss + OL(i) > BB(i)
• Produit H : Par lot de 200
alors BN(i) = 0
Si Sug(i) > 0 alors
S(i) = (S(i-1) + OL(i)) - BB(i)
S(i) = S(i) + (Sug(i) - BN(i))
Sinon BN(i) = BB(i)– ((S(i-1) – Ss) + OL(i)) lanc(i-Dél) = Sug(i)
S(i) = Ss Finsi
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 Exercice 2
Soit un produit X, dont la structure arborescente est reproduite sur le schéma suivant
(les chiffres entre parenthèses représentent le nombre de pièces nécessaires) :

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 Exercice 2
1. Quelles quantités de E, J et K faut-il pour fabriquer 500 unités de X ?

2. Complétez le planning des commandes proposé ci-dessous :

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 Exercice 2
1°) Pour chaque produit X, il faut :
 1 x 2 = 2 composants E
 1 x 1 x 4 + 1 x 1 x 2 = 6 composants J
 1 x 2 x 1+ 2 x 2 x 1 = 6 composants K

Pour 500 X, il faudra donc 1 000 E, 3 000 J et 3 000 K

2°)

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