Le pilotage des flux

I. Introduction :
- Piloter les flux c’est décider quand et en quelle quantité lancer une activité de
fabrication, de transport, d’approvisionnement… de telle sorte à satisfaire le
client dans les délais et tout en minimisant les coûts.
- Les décisions en pilotage de flux se traduisent généralement par des ordres
(ordres d’approvisionnement, ordres de fabrication, ordres de livraison…)
- On peut classer les techniques de pilotage de flux en deux familles :
 Pilotage des flux par des besoins futurs.
 Pilotage des flux par renouvellement de la consommation.

II. Pilotage des flux par les besoins futurs (planification

opérationnelle) :
Pour faire le pilotage des flux par les besoins futurs, on procède en deux étapes

1. Elaboration du PDP :
- Le plan directeur de production (PDP) appelé aussi programme directeur de
production spécifie les quantités à produire dans chaque période et pour chaque
produit. L’horizon de PDP est généralement plus court que celui de PIC (période
usuelle une semaine).

Exemple de PDP :

Semaine 1 2 3 … 8
Produit A 120 140
Famille 1
…….

…….

….. … …
Produit F 60 150
Produit G
Famille 2
…….

…….

…….

…..
Produit Z
…….

…….

…….

…….
……

Zone ferme Zone prévisionnelle

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 - L’horizon du PDP et la frontière entre les zones ferme et prévisionnelle peuvent
être différents d’un produit à un autre.
- Le PDP peut être obtenu par 2 façons :
 Par double désagrégation du PIC en respectant les proportions des
produits pour chaque famille et la différence dans l’échelle de temps.

Exemple :

PIC :

Mois 1 2 3 … 12
famille 140 30 15 … 60
PDP :

Semaine 1 2 3 4 …… 8
P1 10 10 10 10
Famille 1

P2 20 20 20 20
P3 5 5 5 5

 En faisant des prévisions sur le produit à plus court terme. Dans ce cas il
faut bien vérifier la cohérence entre le PIC et le PDP.

2. Calcul du besoin en composant : Méthode MRP (Material Requirement Planning) :

- A partir du besoin en produits finis la méthode MRP permet de calculer :
a- Les quantités (sous ensemble composant, Matière première …) à
fabriquer ou à acheter.
b- Quand lancer ces quantités.
- Pour traiter le point (a) on fait appel à la nomenclature du produit.

Exemple :

Si on a besoin de 100P (PDP):

- Il faut 200A et 100B
- Il faut 600C et 1200D
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 - Ce principe simple de calcul est connu sous le nom MRP0.
- Pour traiter le point (b) on a besoin de connaitre le temps nécessaire pour faire
l’assemblage, la fabrication et l’approvisionnement des produits finis, sous-
ensembles et composants.

Exercice 1:

Déterminer le besoin en composant et les dates de lancement des ordres pour

satisfaire une demande de 100P à la semaine 10, sachant que les délais de
fabrication et d’approvisionnement sont les suivants :

 2 semaines pour assembler P.

 1 semaine pour assembler A.
 3 semaines pour l’approvisionnement de B.
 2 semaines pour l’approvisionnement de C.
 1 semaine pour l’approvisionnement de D.

Réponse :

Besoin de 100P / semaine 10

Ordre d‘assemblage de 100P/sem 8

Besoin de 200P / semaine 8 ………………………………….

…………………………………. ………………………………….

…………………………………. ………………………………….

…………………………………. ………………………………….
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Remarque :
Pour tenir compte des quantités déjà disponibles (stock, sous-traitance, encours, …), la
méthode MRP procède au calcul de besoin net (CBN) à partir de besoin brute.

On définit :

 Le besoin brute : c’est la demande totale au début de chaque période.

 Les réceptions à venir : ce sont les quantités déjà lancées et qui seront
disponibles au début de période.
 Stock disponible : c’est la quantité disponible dans le stock à la fin de chaque
période.
 Besoin net : c’est la quantité effectivement requise au début de chaque période.
 Réception prévisionnelle : c’est la quantité à mettre à disposition au début de
chaque période.
 Lancement prévisionnel : c’est la quantité à lancer en production au début de
chaque période.

Exercice2 :

Une entreprise de sous-traitance fabrique deux produits référencés respectivement A1 et A2,

dont la nomenclature est représentée ainsi :

 Les délais de fabrication et d’approvisionnement sont donnés dans le tableau suivant :

Article Délai de fab. ou d’appro.
A1 2
A2 2
B1 1
11

B2 1
C 3
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D 1

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  Les besoin bruts en A1 et A2 pour 12 semaines sont donnés dans le tableau suivant :
semaine 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
A1 0 0 0 0 0 120 65 220 10 0 150 60
Besoin
Brut

A2 0 0 0 0 0 90 180 40 200 65 110 10

 Des quantités à venir de la part d’un sous-traitant sont données par le tableau suivant :
semaine 1 2
A1 30 20
A2 15 0
C 40 0

 On dispose d’un stock initial : SA1 = 15, SA2 = 20, SC = 25.

Questions :
1) Dresser le tableau MRP relatif au produit A1.
2) Dresser le tableau MRP relatif au produit A1.
3) Dresser le tableau MRP relatif au produit C.

Réponse :

1) Tableau MRP relatif au produit A1 :

Semaine 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Besoin Brut - 0 0 0 0 0 120 65 220 10 0 150 60
Réception à venir - 30 20 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Stock Disponible 15 45 65 65 65 65 0 0 0 0 0 0 0
Besoin net - 0 0 0 0 0 55 65 220 10 0 150 60
Réception Prévisionnelle - 0 0 0 0 0 55 65 220 10 0 150 60
Lancement Prévisionnel - 0 0 0 55 65 220 10 0 150 60 0 0

Décalage de 2 semaines délai de fabrication de A1

2) Tableau MRP relatif au produit A2 :

Semaine 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Besoin Brut -
Réception à venir -
Stock Disponible 20
Besoin net -
12

Réception Prévisionnelle -
-
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Lancement Prévisionnel

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 3) Tableau MRP relatif au produit C :

Semaine 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Besoin Brut -
Réception à venir -
Stock Disponible 25
Besoin net -
Réception Prévisionnelle -
Lancement Prévisionnel -

Remarque :

Dans ce calcul nous avons négligé :

 L’incertitude sur les prévisions Remède Stock de sécurité.

 L’incertitude sur les quantités bonnes fabriqués Remède quantité de sécurité.
 L’incertitude sur les délais de production et d’approvisionnement Remède
Délais de sécurité.
 Les coûts et les temps de réglages Remède Production par lot.
 Les contraintes de capacité Remède Rééquilibrage charge / capacité à court
terme.

Exercice 3 :

Modifier le tableau MRP relatif au produit A1 (exercice 2) pour tenir compte des aspects
suivants :

1) Pour minimiser les coûts de réglage on prévoit :

a) Une production par lot de 200 pièces.
b) Une production par période fixe de lancement de trois semaines.
2) Pour remédier à l’incertitude sur les prévisions on prévoit un stock de sécurité au
moins égale à 10% de la demande hebdomadaire.
3) Pour remédier aux problèmes de non qualité on prévoit le lancement d’une
quantité de sécurité de 2% du besoin net hebdomadaire.
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Réponse :

1)a) production par lot de 200 pièces :

Semaine 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Besoin Brut -
Réception à venir -
Stock Disponible 15
Besoin net -
Réception Prévisionnelle -
Lancement Prévisionnel -

1)a) production par période fixe de lancement de trois semaines :

Semaine 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Besoin Brut -
Réception à venir -
Stock Disponible 15
Besoin net -
Réception Prévisionnelle -
Lancement Prévisionnel -

2) stock de sécurité au moins égale à 10% de la demande hebdomadaire :

Semaine 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Besoin Brut - 0 0 0 0 0 120 65 220 10 0 150 60
Réception à venir - 30 20 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Stock Disponible 15
Besoin net -
Réception Prévisionnelle -
Lancement Prévisionnel -

3) lancement d’une quantité de sécurité de 2% du besoin net hebdomadaire :

Semaine 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Besoin Brut -
Réception à venir -
Stock Disponible 15
Besoin net -
Réception Prévisionnelle -
Lancement Prévisionnel -
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