Chapitre1 : METROLOGIE GENERALITE

I. Introduction à la métrologie
A. Définitions
1. Métrologie : C’est le domaine des connaissances relatives au mesurage. Il englobe tous les
aspects aussi bien théoriques que pratiques quel que soit la nature de la science et de la
technologie développée.
2. Mesurage : C’est l’ensemble des opérations permettant d’attribuer une valeur à la grandeur
mesurée.
3. Grandeur mesurable : C’est une caractéristique d’un phénomène, d’un corps ou d’une
substance, qui est susceptible d’être distinguée qualitativement par un nom (en métrologie
dimensionnelle : Distance, Angle..) et déterminée quantitavement par une valeur (nombre
exprimé dans l’unité choisie).
4. Méthode de mesure : C’est une succession logique d’opérations décrites d’une manière
succincte permettant la mise en œuvre du mesurage.
4.1. Méthode directe : C’est le relevé d’une dimension à partir d’une référence.
Exemple mesure par pied à coulisse.

4.2. Méthode indirecte : C’est le relevé à l’aide d’un capteur de l’écart entre une pièce à
mesurer et un étalon (pièce de référence)

1
5. Dimension : C’est la distance la plus courte entre deux points réels ou fictifs (Exp. : Un
diamètre, un entraxe).
6. Contrôle dimensionnel : C’est l’ensemble des opérations permettant de déterminer si la valeur
d’une grandeur se trouve bien entre les limites de tolérance qui lui sont imposées. On
distingue deux types de contrôle :

7.1. Le contrôle par attribut : Il est limité à une simple vérification de conformité (réponse par
oui ou non, pas de mesurage).
Applications : tampon lisse pour contrôler les alésages.

7.2. Le contrôle par mesurage : Où l’on procède d’abord à un ou plusieurs mesurages pour
quantifier les grandeurs et ensuite à une comparaison des valeurs mesurées avec les
spécifications demandées. Pour palier à ce problème, la norme
ISO 14253-1 préconise de déduire de la spécification l’incertitude de mesure.

2
 B. Les instruments de mesure :
1. Vérificateurs à dimensions variables :
Il y a les instruments de mesure directe : pied à coulisse, micromètre, colonne de mesure, les
jauges de profondeurs, le projecteur de profil. Et celle de mesure indirecte exemple comparateur.

• Pied à coulisse.

a) b)
Pied à coulisse : a) mécanique b) à affichage numérique

• Les colonnes de mesure

Colonne de mesure

• Les jauges de profondeurs à coulisse

a) b)

Jauge de profondeur : a) à vernier b) à affichage numérique

3
• Les jauges de profondeur micrométrique.

a) b)

Jauges de profondeur : a) à vernier b) à affichage numérique

• Micromètre extérieur

a) b)

Micromètres : a) à vernier b) à affichage numérique

• Micromètres d’intérieur.

a) b)

Alésomètres : a) à vernier b) à affichage numérique

• Rapporteur :

4
 • Projecteur de profil.

• Comparateur :

a) b)

Comparateur : a)standard b) à palpeur orientable

2. Vérificateurs à dimensions fixes :

Tampon lisse double (contrôle des alésages) bague lisse (contrôle d’arbres)

Tampon fileté bague filetée

C calibre à mâchoires (contrôle d’arbres) jauge plate double (contrôle des alésages)

Les calibres à limites 5

 II. Mesure tridimensionnelle.
Les mesures manuelles sont limitées du point de vue de la précision, de la complexité des pièces et
de la cotation.
La métrologie tridimensionnelle propose une solution au contrôle des pièces complexes et
précises. Cependant les machines à mesurer tridimensionnelles (MMT) sont coûteuses et longues à
mettre en œuvre. Les MMT ne remplacent pas les instruments de mesure classiques sur poste de
production mais sont un complément qu’on trouvera dans un volume protégé des agressions de
l’atelier. La MMT sera utilisée pour du contrôle à 100% ou du contrôle par échantillon lorsque la
production est stabilisée.

6
 Chapitre2 : SPECIFICATIONS GEOMETRIQUES
ET DIMENSIONNELLES

I. NORMALISATION

Les produits manufacturés sont conçus sur des plans. Ces plans comportent une représentation graphique
de chaque pièce à réaliser ainsi que des annotations complémentaires dont fait partie la cotation.
La métrologie n’a de sens que si le concepteur et le métrologue interprètent cette cotation de la
même manière. Les normes servent à fixer les définitions et les méthodes de travail. Dans le
domaine de la métrologie, les normes sont regroupées sous l’appellation GPS (Spécifications
Géométriques des Produits) et sont disponibles à l’AFNOR.
Nous classerons la cotation en 2 grandes familles :
-Les spécifications dimensionnelles et angulaires.
-Les spécifications géométriques.
II. PRINCIPE DE TOLERANCEMENT

1. Concepts de base du tolérancement ISO

Le tolérancement macro-géométrique ISO est construit sur :
- Un principe,
- Des exigences.
- Des tolérances dimensionnelles
- Des tolérances géométriques,

2. Principe d’indépendance : (norme ISO815)

Chaque exigence dimensionnelle ou géométrique spécifiée sur un dessin doit être respectée en elle-
même, indépendamment des autres exigences, Sauf si une relation particulière est spécifiée.

7
3. Les exigences particulières :

3.1. exigence d’enveloppe: (norme ISO 8015 et 256-1)

➢ Symbole : E
➢ Lien entre dimension et forme
➢ Exemple :

La pièce sera conforme si 29.95≤di≤30.05

3.2. exigence du maximum de matière: (norme ISO 8015 et 2692).
➢ Symbole : M
➢ Lien entre dimension et orientation ou position
➢ Exemple :

8
III. SPECIFICATIONS DIMENSIONNELLES LINEAIRE :
1. Forme :
Les spécifications dimensionnelles peuvent se présenter sous plusieurs formes :
• Cas général :
Exemple : 10+0.1
−0.2
- La plus grande pièce acceptée est 10,1 : tolérance supérieure Ts
- La plus petite pièce acceptée est 9,8 : tolérance inférieure Ti
- La différence entre Ts et Ti s’appelle Intervalle de Tolérance : IT=0,3
• Ajustement :
Exemple : 10H7g6
Ce type de cotation correspond à des valeurs numériques figurant dans les
tableaux des ajustements.
Les lettres majuscules sont utilisées pour les alésages (partie femelle). Les lettres
minuscules correspondent à l’arbre (partie mâle). Les chiffres donnent la qualité de
la cote. Plus les chiffres sont petits, plus l’intervalle de tolérance est petit
(ajustement précis).

Exemple : Arbre : 20 g5
- Valeur nominale : 20mm
- Écart supérieur : - 7 µm
- Écart inférieur : - 16 µm
- IT : 9 µm

• Tolérance générale :
Dans certains cas, les cotes semblent ne pas avoir de tolérance. Une tolérance générale
doit donc figurer dans le cartouche (tableau en bas à droite du dessin de définition de
chaque pièce).
Exemple :
- Tolérance générale ±0,1 : toutes les cotes ont cette tolérance si aucune n’est inscrite.
- Tolérance générale ISO 2768 m K : chercher dans un tableau les tolérances pour
chaque cote n’en portant pas. Ce type de tolérance est basé sur la fonction de chaque
cote ainsi qu’un système de classe de précision.

9
 2. Condition de conformité :

3.1. Une « cote linéaire tolérancée » : diamètre d’un cylindre

Représentation graphique Modélisation

Intervalle de tolérance : IT = cote Maxi – cote mini

Condition de conformité : chaque dimension locale réelle ou taille mesurée entre deux points (bipoint)
diamétralement opposés et appartenant à la surface réelle tolérancée doit être comprise dans les limites
de la tolérance. 39,9 ≤di ≤ 40,1
Commentaires
Il s’agit ici de la cotation d’un élément géométrique unique de forme cylindrique caractérisée par un
paramètre intrinsèque appelé diamètre.
La cote linéaire tolérancée ne limite pas le défaut de forme (cylindricité) de l’élément (pas d’exigence
d’enveloppe).

3.2. Une « cote linéaire tolérancée » : distance entre deux surfaces planes et parallèles

Représentation graphique Modélisation

Intervalle de tolérance : IT = cote Maxi – cote mini

Condition de conformité : chaque dimension locale réelle ou taille mesurée entre deux points (bipoint)
en regard et appartenant aux surfaces réelles tolérancées doit être comprise dans les limites de la
tolérance. 23,9 ≤ di ≤ 24,1
Commentaires
Il s’agit ici de la cotation d’un élément géométrique unique constitué d’un couple de deux surfaces planes
et parallèles caractérisé par un paramètre intrinsèque appelé taille.
La cote linéaire tolérancée ne limite ni le défaut d’orientation (parallélisme) ni les défauts de forme
(planéité) des éléments (pas d’exigence d’enveloppe).

10
 3.3. Étude d’une « cote linéaire tolérancée avec exigence d’enveloppe » : diamètre d’un
cylindre

Représentation graphique

Condition de conformité : La surface cylindrique réelle tolérancée doit respecter les exigences suivantes :
- L’arbre entier doit rester dans la limite de l’enveloppe cylindrique de forme parfaite et de ø 40
- Chaque diamètre local doit vérifier la condition de conformité : 39,9 ≤ di≤40

3.4. Étude d’une « cote linéaire tolérancée avec exigence d’enveloppe » : Diamètre
d’un alésage avec exigence d’enveloppe

Représentation graphique

Condition de conformité : La surface cylindrique réelle tolérancée doit respecter les exigences suivantes :
- L’alésage entier doit rester dans la limite de l’enveloppe cylindrique de forme parfaite et de ø 15.9
- Chaque diamètre local doit vérifier la condition de conformité : 15.9 ≤ di≤16.1

11
IV. SPECIFICATIONS GEOMETRIQUES
Les tolérances dimensionnelles usuelles ne suffisent pas toujours pour définir rigoureusement la
forme géométrique d’un objet. Malgré la cotation tolérancée des dimensions, des défauts
géométriques nuisibles au fonctionnement et à l’assemblage sont toujours possibles
Les spécifications géométriques sont indispensables pour définir complètement la forme des pièces.

1. Le principe du tolérancement géométrique : exemple

2. Inscription normalisée :
2.1. Inscription des éléments de référence :
➢ Elément de référence :
La forme choisie comme référence doit être identifié par :
- Une lettre majuscule inscrite dans un cadre relié à un triangle (noirci ou non) fig1.
- Un triangle relié directement au cadre de tolérance. (fig.2)

Figure 1 Figure 2

12
Le triangle de référence avec la lettre de référence est placé :

- Sur le contour de l’élément ou un prolongement du contour, si l’élément de

référence est la ligne ou la surface elle-même. (fig.3)
- Dans le prolongement de la ligne de cote lorsque l’élément de référence est l’axe, le
plan médian ou le centre de l’élément. (fig.4)

Fig3 Fig4

➢ Élément restreint :
Si la référence ne concerne qu’une partie de la forme choisie, cette partie doit être
représentée par un trait mixte fort et les cotes utiles indiquées. (fig.5)

Fig.5
➢ Référence partielle : elle est utilisée pour repérer une ou plusieurs points. (fig.6)

On utilise un cadre circulaire normalisé en deux parties :

- Sur la partie supérieure on inscrit les dimensions
- Sur la partie inférieure on inscrit l’identification

Figure6

13
UF (United feature) : ces différentes surfaces constituent une seule surface avec une seule zone de tolérance.

14
➢ Dimensions théoriquement exactes (figure7)
Ses sont des dimensions de référence qui servent pour indiquer une forme,
orientation, un angle, une inclinaison. Elles sont encadrées et non tolérancées.

Figure 7

➢ Référence locale

Surface parfaite située en position parfaite par rapport au système de référence

compte tenu des cotes encadrées

2.2. Inscription des éléments tolérencés :

L’élément tolérancé est l’élément sur lequel s’applique la tolérance. Il est un élément
non idéal.
Sauf cas particuliers, le cadre de tolérance est relié à l’élément tolérancé par une ligne de
repère, raccordé à l’un ou l’autre des côtés du cadre et terminé par une flèche qui
aboutit :
- Sur le contour de l’élément ou sur le prolongement du contour (mais clairement
séparé d’une ligne de cote), si la tolérance s’applique à la ligne ou à la surface
elle-même. (fig8)

(fig8)

15
 - Dans le prolongement de la ligne de cote, lorsque la tolérance s’applique à l’axe,
au plan médian ou au centre de l’élément. (fig9)

(fig9)

2.3. Cadre de tolérance

Les exigences sont indiquées dans un cadre rectangulaire divisé en deux cases ou plus
(5 maxi). Ces cases contiennent, de gauche à droite, dans l’ordre suivant:
- Le symbole de la caractéristique géométrique,
- La valeur de la tolérance ;
- Le cas échéant, la ou les lettres permettant d’identifier la référence ou le
système de référence.

Symbole normalisé de la Lettre(s) identifiant la ou

Caractéristique Tolérancée les références spécifiées

Valeur de la tolérance dans l’unité

utilisée pour la cotation linéaire

Le cadre de tolérance peut être à élément simple ou à éléments associés :

16
 ➢ Symbole de la caractéristique de tolérance. (case N°1)

➢ Valeur de la tolérance. (case N°2)

✓ Zone commine CZ (les surfaces sont de même altitude)

17
 ✓ Tolérance restrictive

➢ Références spécifiées
Une référence spécifiée simple est l’une des 3 formes géométriques théoriquement
exactes : point, droite ou plan associée à l’élément de référence.
On distingue plusieurs types de références
✓ Référence spécifiée simple (fig.10.a)
✓ Référence commune (fig.10.b)
✓ Système de Références spécifiées ordonnées (fig.10.c)

a) b) c)
Fig.10

➢ Remarque :
- S’il est nécessaire de spécifier plus d’une caractéristique géométrique pour un
élément tolérancé, les exigences peuvent être données dans des cadres de
tolérance placés l’un au-dessous de l’autre comme l’indique la figure 11.

Figure11.

- Lorsque la tolérance s’applique à un groupe d’éléments tolérencés (collection de

6 éléments par exemple), ceci doit être indiqué au-dessus du cadre. (figure12)

Figure12.

- L’élément ou le groupe d’éléments tolérancé peut servir de référence (fig13)

18
 fig13
3. Eléments tolérances :

Un élément tolérancé est un élément réel (non idéal), ponctuel, linéique, surfacique. C’est en
général l’élément réel lui-même, une partie de celui-ci ou un élément élaboré à partir de celui-ci.

Exemple Elément réel Elément tolérancé Commentaire

Surface plane
Surface plane elle- L’élément tolérencé est la
même surface réelle elle même

Surface cylindrique Surface cylindrique

elle-même L’élément tolérencé est la
surface réelle elle même

Surface cylindrique Ligne médiane extraite L’élément tolérencé est la

Ligne médiane

Couple de deux La surface médiane L’élément tolérancé est la

surfaces extraite La surface médiane
extraite

4. Référence spécifiée :

L’élément pointé par le triangle noirci est la référence spécifiée. C’est un élément idéal (élément
géométriquement parfait) construit à partir d’une surface réelle appelée surface de référence.

19
Exemple Elément réel Référence spécifié Commentaire
Surface plane Surface plane elle-même
La référence spécifiée est le
plan associé à la surface
réelle.

Surface cylindrique L’axe du cylindre associé

à la surface réelle La référence spécifiée est
L’axe du cylindre associé à
la surface réelle

Le plan médian aux deux La référence spécifiée est

Couple de deux plans associés Le plan médian aux deux
surfaces plans associés

Deux surfaces La référence spécifiée est

cylindriques une droite, passant par
deux points

5. Zones de tolérance :
5.1. Définition : La zone de tolérance est la portion de plan ou de volume à l'intérieur de
laquelle doit être compris l'élément tolérancé (élément réel) ou les éléments tolérancés
(groupe d’éléments tolérancés).

Elle est limitée par des éléments géométriques idéaux distants de la valeur de la
tolérance t et sa forme dépend du type d'élément tolérancé, du symbole de tolérance et
du modificateur se trouvant devant la valeur de la tolérance.
La zone de tolérance peut être qualifié de :
- Unique si elle est appliquée à un seul élément tolérencé.(fig14)
- Composé si elle est appliquée à un groupe d’éléments tolérencés. (fig15)

20
 Fig.14
- Zone de tolérance simple Fig.15

5.2. Forme :
➢ Zone surfacique :

➢ Zone volumique :

21
 6. Méthode d'interprétation des spécifications géométriques

a. Citer le principe de l’indépendance :

b. Enoncer le type de spécification
c. Définir les éléments extraits relatifs à la spécification.
d. Définir la référence spécifiée ou le système de références spécifiées
e. Définir le support de la ZT
f. Construire la forme de la ZT
g. Appliquer la condition de conformité

Exemple

Définir pour la spécification figurée ci-dessus :

- L’élément tolérancé,
- L’élément de référence,
- La référence spécifiée et le critère d’association permettant
son identification,
- La zone de tolérance (type, étendue),
- Les contraintes de situation de la zone de tolérance par
rapport à la référence spécifiée.

22
23
 Chapitre3 : MACHINE A MESURE TRIDIMENSIONNELLE

1. Introduction

Même si certains instruments de mesure manuels comme le micromètre ou le pied à coulisse sont
encore utilisés pour des mesures simples, les machines à mesurer tridimensionnelles (MMT) ont le
vent en poupe. Ces MMT offrent une précision extrême et peuvent être combinées avec des
modèles CAO.

2. Machine à Mesurer Tridimensionnelle : définition et origine

La norme ISO 10360-1 : 2000 : donne pour définition : « système de mesure avec des moyens
pour déplacer un système de palpage et capacité à déterminer des coordonnées spatiales sur la
surface d’une pièce ».

Nous pouvons alors considérer que les premières machines sont apparues au cours des années
1960, principalement sous la forme de machines à portiques, à pont ou à col de cygne.

3. Principe général
Une MMT est une machine à saisir et traiter de l’information.
Un palpeur se déplace (manuellement, de manière motorisée ou automatiquement sur les MMT à
commande numérique) grâce à trois glissières (parfaites… pas de jeu, pas de frottements) de
directions orthogonales et vient au contact des surfaces réelles.

Lors de chaque accostage, le calculateur mémorise les coordonnées X, Y et Z du centre de la sphère

de palpage (dans le cas fréquent où le palpeur se termine par une petite sphère).
Les points palpés permettent de déterminer une image de la surface réelle.

A partir des coordonnées saisies, le logiciel de traitement des données va effectuer des opérations
mathématiques visant à rechercher les valeurs des dimensions ou des spécifications que l’on cherche
à connaître ou à contrôler. Ce traitement mathématique tend à se rapprocher de plus en plus des
exigences des normes sans toujours les respecter totalement1.

24
4. Rôle :
- Permet un contrôle facile et économique en cas de plusieurs spécifications géométriques et
dimensionnelles
- Flexibilité : mesurer plusieurs caractéristiques

5. Constitution :

Une MMT est constituée de 4 sous-ensembles distincts :

- La structure de déplacement
- Le système de palpage
- Le système électronique
- Le système informatique et le pupitre de commande.

5.1. La structure de déplacement

Elle comprend 3 guidages en translation orthogonaux deux à deux notés X, Y et Z. Ces guidages,
sans jeu ni frottements, permettent d'atteindre tous les points d'un volume parallépipédique.

5.2. Le système de palpage

Son rôle est de détecter le contact entre le stylet et la pièce et, à cet instant, d'envoyer une
impulsion au système électronique pour qu'il lise les coordonnées du point de contact sur les
systèmes de mesure.

25
 5.3. Le système électronique
Il a plusieurs fonctions essentielles :
- Recevoir les impulsions de contact en provenance de la tête de palpage
- Envoyer les ordres de lecture sur les 3 systèmes de mesure au moment du contact
- Recevoir du système informatique les ordres de mouvement pour la commande des
moteurs d'axes (Machines à CN)
- Gérer les sécurités telles que pression d'air mini sur les patins aérostatiques, fins de
courses des mouvements etc.

5.4. Le système informatique et le pupitre de commande

- Acquisition et mise en mémoire des gammes de contrôle des pièces
- Exécution des gammes de contrôle
- Traitement des informations et édition des résultats

- Logiciel conversationnel permettant l'utilisation de la machine

6. Avantage :
Une MMT peut vérifier avec précision de multiples fonctionnalités sur différents plans et les angles,
puis stocker ces informations pour référence ultérieure entre autres choses.

- De haute précision et d'exactitude.

- Nécessite moins de travail.
- Dimensions précises peuvent être obtenues simplement en connaissant les
coordonnées et la distance entre les deux points de référence.
- Robustesse contre la force externe et l'accumulation d'erreurs.

7. Inconvénients :
Les inconvénients sont :
- Les exigences de programmation et, dans certains cas, les appareils doivent être construits
de manière à permettre aux parties pour être positionnés précision et la répétabilité,
- Ces machines de mesure sont très coûteuses.

8. Les différentes morphologies de M.M.T et leurs applications

Il existe différentes structures de M.M.T :

• Structure
portique : pour le contrôle de pièces mécaniques demandant une grande précision
(quelques µm) ;
+ Axe X de grande dimension (2m et plus).
+ Configuration la plus répandue (80%).
- Les inerties des parties mobiles devant être diminuées, la salle devra être climatisée

• Structure
pont mobile pour la vérification de pièces volumineuses et lourdes, toujours dans des
gammes de précision élevée ;

• Structure
potence (ou bras horizontal) pour la vérification de pièces également de grand
volume mais aux tolérances larges ;
+ Le marbre peut être dissocié de la machine.
+ Accès facilité à l’intérieur des pièces creuses.
- La porte à faux de l’un des axes limite la précision.
- Limitation de l’accès à un coté de la pièce, d’où les solutions suivantes : 2 colonnes
en vis à vis, ou plateau tournant sur le marbre.

26
 • Structure
Col de cygne ou cantilever permettent un accès facile à la pièce à contrôler,
généralement de petite dimension,

+ Rapport volume de mesure

– volume MMT élevé.
- Axe Z en porte à faux.
- Course Axe Z limitée.

Le même pour les différentes structures : trois guidages orthogonaux deux à deux repérés par les 3
dernières lettres de l’alphabet X, Y et Z ; X et Y représentants les axes horizontaux, l’axe vertical
étant communément appelé Z.

9. Différents types de commandes

9.1. Machines Manuelles
C'est l'opérateur qui déplace le palpeur
- Pas de sauvegarde du programme
- La présence de l'opérateur est nécessaire pour chaque palpage
- Incertitudes de mesurage importantes
- Machines de petites dimensions

27
 9.2. Machines Motorisées
L'opérateur commande les déplacements par l'intermédiaire de manettes de pilotage, mais la
vitesse de déplacement est asservie en mode palpage.
- Plus faible influence de l'opérateur
- Pas de limites en dimensions

9.3. Machines à Commande Numérique

Les axes de déplacement sont asservis en vitesse et position.
La pièce est modélisée par des éléments géométriques calculés à partir des points palpés.
- L'écriture d'une gamme C.N. nécessite la définition d'un repère associé à la pièce
- L'exécution d'une gamme ne nécessite plus la présence d'un opérateur
- La précision de palpage ne dépend plus de l'opérateur
- Le choix de la position des points palpés sur la surface n'est fait qu'une seule fois lors de
l'apprentissage ou à l’aide d’un logiciel de FAO.

10. Dispositif de palpage

Pour assurer le palpage, la MMT est équipée d’un palpeur constitué d’une partie détection
(déclenchement lors du contact par exemple) et de l’équipement de mesure de la position des
différents mobiles.
10.1. Type de tête.

a. Tête dynamique :
La tête dynamique consiste à faire la mesure en déplacement constant.

b. Tête statique :
La mesure se fait à l’arrêt. La tête de mesure est une petite MMT « sans jeu » et de faible course. Il
mesure l’effort de contact (0.1 à 0.5 N).

28
La mesure faite MMT arrêtée, ce qui entraîne une très bonne précision, mais la Vitesse de prise de
point plus lente qu’un capteur dynamique et le prix d’achat élevé.

10.2. Composition

Le schéma ci-dessous montre la morphologie du système de palpage qui comprend :

10.3. Etalonnage des palpeurs

C’est l’opération qui consiste à déterminer La position et les diamètres de chaque stylet à bille et
d’enregistrer les valeurs dans le processeur de données de la machine. Le but est de prendre un
point de référence avec tous les stylets utilisés, l'un après l'autre. La référence utilisée est
habituellement une bille extrêmement précise, fabriquée avec un diamètre connu. Les dimensions
exactes de la bille à calibrer sont saisies dans le logiciel de mesure.

On détermine le diamètre fictif de la bille øfb du stylet en mesurant en 5 points une sphère étalon
dont le diamètre De

29
11. Gamme de mesure sur MMT
Comme pour le cas de l’usinage d’une pièce mécanique, le contrôle dimensionnel d’une pièce
nécessite la création préalable d’une gamme de mesurage. L’ensemble de cette gamme est basé sur
l’étude du dessin de définition de la pièce à mesurer :
1. A partir de la forme de la pièce et de la cotation à vérifier, choisir une mise en position
isostatique de la pièce à contrôler sur le marbre de la machine (penser à accéder aux
différentes surfaces de manière aisée avec le palpeur).
2. Choisir le type de palpeur, l’orientation de ce ou ces palpeurs pour accéder aux différentes
surfaces à palper.
3. Mettre la machine sous tension et effectuer les POM (mise en place du repère machine).
4. Étalonner les différents palpeurs sur la sphère d’étalonnage (mise en place du repère sphère
étalon pour chacun des stylets et détermination du rayon de la bille).
5. Dégauchissage : association à la pièce mesurée d’un ou plusieurs repères pièce selon les
nécessités. Le dégauchissage est indispensable pour effectuer des mesures car la qualité d’une
pièce ne peut être jugée qu’après la saisie exacte et la mise en mémoire de sa position. Un
repère pièce est défini par une direction primaire (normale à un plan palpé, axe d’un
cylindre palpé, droite palpée ou construite), une direction secondaire (droite palpée ou
construit, axe d’un cylindre) et une origine (palpé ou construit).
6. La mesure commence alors réellement, on palpe les différents éléments géométriques
nécessaires à la vérification des tolérances géométriques, on construit aussi les différents
éléments idéaux.
7. On peut alors vérifier que les éléments « réels » sont bien compris dans la zone de
tolérance.

30
31