Chapitre 4

Cisaillage - Découpage - Poinçonnage

I. Cisaillage
1. Principe
Le procédé de cisaillage consiste à séparer totalement ou partiellement une pièce métallique à l'aide de deux lames.

Procédé de cisaillage
Sous l‘effet de la contrainte imposée par la lame, la pièce métallique a subit une déformation élastique suivi d’un
glissement avec décohésion du métal. La lame continue sa course provoquant la rupture totale de la pièce métallique.
2. Méthodes classiques de cisaillage

•Cisaillage avec lames parallèles. Cisaillage simultané sur toute la longueur pour coupures généralement rectilignes
(nécessitent un effort important).

Cisaillage avec lames parallèles

Rc est la résistance au cisaillement
Le procédé de cisaillage avec une lame oblique permet d’avoir un angle α pour faire diminuer l’effort nécessaire au
cisaillage F. Si α > 15°, le métal peut glisser, donc flexion et puis déformation de la pièce.

Cisaillage avec lame oblique

3. Effort de cisaillage

L’effort de cisaillage est calculé comme le produit de la section cisaillée Sc (en mm²) par la résistance au cisaillement
Rc (en MPa) du matériau:

F = Sc . Rc (en N) avec Rc ≈ 0,8 Rm

Pratiquement et pour tenir compte de l'usure du tranchant des lames, il est conseillé de remplacer Rc par Rm
(résistance à la rupture du matériau).
II. DECOUPAGE/POINÇONNAGE
1. Définition

Le découpage à froid consiste à détacher par CISAILLEMENT un contour donné d'un

PRODUIT PLAT (TOLE), l'opération se fait sur une presse par l'intermédiaire d'un outil dont
les parties travaillantes (ARETES DE COUPE) sont le poinçon et la matrice qui glissent l'une
par rapport à l'autre. L'élément de tôle détaché est appelé le FLANC ou la DEBOUCHURE
.
L'outillage est composé de:

- Poinçon: Pièce pleine dont la base à la forme de la pièce à découper. Il est de SECTION CONSTANTE

-Une matrice Pièce ajourée de façon à ce que le poinçon s’ajuste dans l’ouverture avec un AJUSTEMENT
DE JEU déterminé. Elle comporte UNE DEPOUILLE d’environ 5% pour éviter le laminage des flans sur une
trop grande longueur, et réduire l’effort fourni par la presse.

.
2. Principe

Une partie de l'outil associant poinçon(s) et matrice(s) est bridée sur la table fixe de la presse,
tandis que l'autre partie est animée du mouvement alternatif du coulisseau. A chaque course, un
ou plusieurs découpages sont effectués .

Matériau ductile

Principe de Poinçonnage
3. Terminologie
Opération Désignation Schéma
Poinçonnage C’est l’opération qui consiste à découper des petits trous. On conserve la partie a
extérieure. Le déchet est la débouchure
Découpage C’est l’opération qui consiste à préparer des flans pour l’emboutissage ou le pliage. b
Crevage C’est l’opération qui consiste à découper partiellement un flan. c
Encochage C’est le découpage débouchant sur un contour. d
Grignotage C’est le poinçonnage partiel en avançant progressivement le poinçon ou la pièce. e
Arasage C’est l’opération qui consiste à découper une pièce en deux étapes (Découpage en f
reprise )afin d’augmenter la précision de cotes et l'état de surface.
Détourage C’est la phase finition d'un contour ébauché. g
4. Analyse de processus de découpe
4.1. Description du phénomène

Un outil de découpage est principalement constitué d'un poinçon et d'une matrice. La tôle à découper étant située
entre les deux. Lors du découpage, on distingue 3 phases :

1 - Au début, l'effort croît lentement jusqu'au point a. Le poinçon

s'enfonce lentement sans détacher les particules de métal. C'est la phase
de déformation élastique.

2 - Ensuite, l'effort prend sa valeur maximum b : c'est l'effort de

cisaillement (séparation et accélération des particules de métal). Des
fissures apparaissent au voisinage des arêtes coupantes, du coté poinçon
et du coté matrice.
3 - Enfin, l'effort tombe jusqu'à la valeur nécessaire pour
vaincre le frottement entre les parties détachées de matière et
pour l'éjection de la pièce découpée. Les fissures se
rejoignent, la pièce est alors découpée.

4.2. Forme de la découpe

5. Jeu entre poinçon et matrice

Pour que le poinçon puisse découper le métal, il faut prévoir un jeu entre le poinçon et la matrice. Ce jeu est
proportionnel à l'épaisseur de la pièce à découper. Il réduit LE RISQUE DE GRIPPAGE OU DE RUPTURE DE
LA MATRICE. Il permet également de garantir une coupe nette est franche.

La valeur du jeu s’évalue en fonction de l’épaisseur de la bande (de façon à ce que les deux amorces de ruptures se
rejoignent parfaitement)

Où j représente le jeu total en mm et e est l’épaisseur de la

tôle. Le jeu compris entre le poinçon et la matrice de
chaque coté ayant une valeur égale à j/2.
L’application du jeu se fait comme suit:

- Le flan découpé a la dimension de la matrice,

- Le contour laissé dans la matière a la dimension du poinçon.
L’application du jeu varie selon l’opération à exécuter:
- Pour le découpage: il faut soustraire la valeur du jeu de dimension du poinçon.
- Pour le poinçonnage ou encochage: il faut ajouter la valeur du jeu à la dimension de l’ouverture de la matrice.

le JEU sera pris sur:

- La MATRICE si on préfère un AJOUR précis
- Le POINCON si on préfère un FLAN précis
Exemple de calcul du jeu

Découpage et poinçonnage d'une rondelle.

Calculer la valeur du jeu et déterminer les différents diamètres du poinçon et de la matrice.

Valeur du jeu: 1/20 x 2 = 0,1

Pour le diamètre Ø10. On désire un ajour précis.
Le jeu est donc à mettre sur la matrice.
Trou Ø10 Ø Poinçon : 10 mm
Ø Matrice : 10 +0.1 = 10.1 mm
Pour le diamètre Ø22. On désire un flan précis.
Le jeu est donc à mettre sur poinçon.
Trou Ø10 Ø Poinçon : 22 - 0.1 = 21.9 mm
Ø Matrice : 22 mm
6. Efforts mis en jeu dans le découpage
Plusieurs efforts doivent être pris en considération lors du procédé de découpage.

•L'effort de découpage nécessaire pour cisailler le métal.

•L'effort d'extraction nécessaire pour extraire le poinçon en dehors de la bande,
•L'effort d'éjection nécessaire pour éjecter la pièce en dehors de la matrice.

6.1. Effort de découpage

Les efforts de découpage sont calculés par une formule empirique qui a l'avantage de fournir une bonne
approximation tout en étant très simple d'utilisation :

La formule précédente nécessite l'utilisation de Rg

(résistance pratique au cisaillement exprimé en
daN/mm2). On admet généralement que Rg correspond à
8/10 de Rm.
Rm : résistance à la rupture par extension (daN/mm2)
6.2. Réduction des efforts de coupe
-Poinçons étagés:
Ils sont de longueurs différentes. Les plus courts
poinçonnent la pièce. Les plus long découpe la pièce.
La différence de longueur est égale à l'épaisseur du
métal découpé

-Vagues de coupe:

>

<
6.3. Effort d'extraction

Une fois le découpage est effectué, la bande reste coincée autour du poinçon. Plus le flan cisaillé et le déchet autour
de la pièce sont grands, plus le coincement est important.
L’effort d’extraction est proportionnel à la grandeur de déchet et à l'effort de découpage.

6.4. Effort d'éjection

L’effort d’éjection est l'effort nécessaire pour éjecter la pièce de l’ouverture de la matrice.

L’effort d’éjection est donnée par l’expression suivante

Fej = 1.5% Fd
Le calcul de ces efforts permet de choisir la presse appropriée
Effort total de découpage
L'effort de découpage est égal à la somme des différents efforts. son résultat permet de déterminer
la presse adéquate. (L'effort correspondant à la presse d'exprime le plus
généralement en tonne-force).

Fejection = 1.5% Fprincipal

Fejection = 333.21 daN

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7. Mise en bande

7.1. Définition
L'étude de la mise en bande consiste à rechercher la disposition des pièces dans la bande donnant le minimum de
déchets.
Les pièces sont obtenues à partir:
- d'une bande
- d'un rouleau
- d'une feuille
La mise en bande peut être:
- directe
- imbriquée
- à la retourne
7.2. Définition du pas

Le pas correspond à la distance sur la bande qui sépare deux opérations de découpage. Pour un même nombre de
pièce. Plus le pas est grand, plus la consommation de tôle est importante.

Il s'avère donc important d'optimiser la mise en bande, afin de réduire au minimum les pertes de matière.

7.3. Définition du pourcentage de déchet

La qualification d'un choix de mise en bande est généralement réalisée au travers du calcul de pourcentage de déchet.
Pratiquement, il s'agit d'évaluer le rapport entre la surface de déchet et la surface totale de tôle utilisée pour réaliser la
pièce.
Application à l'étude de la pièce suivante

Détermination de la surface de la pièce

Déterminons le pourcentage de déchets dans le cas d'une mise en bande directe.

2
8. Dispositifs de contrôle d'avance de la bande

8.1. Objectif

L'évolution de la bande entre les outils doit être contrôlée pour:

- Perdre le MINIMUM DE MATIERE (chute) entre deux coups
de presse.
-Positionner la bande sous l'outil pour ASSURER LA
PRECISION DES PIECES Deux solutions techniques, à savoir:
Les butées ou engrenages- Les couteaux

8.2. Butées ou engrenages

Ils sont principalement employés dans le cas d'une ALIMENTATION MANUELLE de la presse et pour des outils
simples. Chaque coup de la presse, la bande est DEPLACEE ET ACCROCHEE à l'engrenage par l'ajour précédent.
Le déplacement de la bande d'un ajour à l'autre correspond au pas.
L'engrenage ou butée peut être réalisée soit :
-une plaquette vissée ou goupillée
-une simple goupille cylindrique
- une butée eclipsable (axe sur ressort)
8.3. Couteau

Il remplace l'engrenage dans les outils à suivre. Le

COUTEAU EST UN POINÇON dont la longueur est égale
au pas. Sa largeur est d'environ 3 mm. A chaque coups de
presse, le couteau détache de la bande, une longueur de la
valeur du pas. Il suffit ensuite de déplacer la bande jusqu'à la
BUTEE CONTRE LE GUIDE.

Le couteau ne travaillant que d'un coté les risques et de grippage de coincement sont plus importants. Il convient
donc de n'utiliser cette technique que pour les pièces de faible épaisseur: 2 mm maxi (limitation des efforts).
9. Classification des outils de découpe

9.1. Outil simple non guidé

Le poinçon est uniquement guidé par le coulisseau de la presse.
Cela induit donc :
-Une précision médiocre,
- Un travail dangereux et un fort risque d'adhérence de la matière au poinçon lors de la remontée.
Emploi : Découpage dans des chutes de formes irrégulières, variées, ou dans des pièces non planes, ou petites
séries
Avantages : coût de l'outillage réduit, maintenance aisée …
Inconvénients : précision faible, outil dangereux, adhérence de la matière au poinçon à sa remontée, risque de
flambage ou de cassure du poinçon.
9.2. Outil à dévêtisseur fixe

Ce type d'outil est aussi appelé outil noyé, outil à contre-plaque ou encore outil parisien.
Le dévêtisseur fixé à la matrice, sert de guide à la partie travaillante des poinçons et s'oppose au flambage des
poinçons de faibles dimensions. Un engreneur ou un couteau assure le contrôle de l'avance de la bande à chaque coup
de presse.
Avantages : coût de l'outillage réduit, maintenance aisée, pas de risque de flambage ou de cassure du poinçon, flan
maintenu, bonne précision, utilisé pour des tôles >1mm …
Inconvénients : ne permet que découpage de flan…
9.3. Outil à dévêtisseur élastique

Le dévêtisseur élastique assure le serrage de la bande pendant l'opération de découpe et pendant l'extraction des
poinçons hors de la tôle.
Il est intéressant pour les tôles de faibles épaisseurs.
Avantages : coût de l'outillage réduit, maintenance aisée, pas d'adhérence de la matière au poinçon à sa remontée,
flan maintenu, intéressant pour les tôles <1mm …
Inconvénients : précision faible, risque de flambage ou de cassure du poinçon.
9.4. Outil progressif

Il permet d’effectuer simultanément plusieurs opérations ; poinçonnage, découpage, cambrage, etc ...
La pièce est obtenue en 2 temps
- poinçonnage du trou, puis avance de la bande,
- découpage du flan (détachement de la pièce de la bande), et poinçonnage du trou de la pièce suivante, etc ...
Avantages : outil pour moyenne et grande série, cadences de production élevée, bonne précision, permet
d'obtenir des formes complexes ainsi que toute sorte d'opération (telles que : emboutissage, pliage …) …
Inconvénients : coût de l'outillage élevé, maintenance délicate et onéreuse, …
9.5. Outil Suisse

L'outil suisse DECOUPE ET POINÇONNE la pièce en même temps. Le transfert d'un poste à l'autre est supprimé,
n'altérant plus la précision.

C'est un outil à dévetisseur inversé. Le poinçon est sur la partie inférieure et la matrice sur la partie supérieure.
L'imprécision de L'AVANCE MANUELLE de la bande n'affecte pas la pièce.
Les pièces ont la précision de l'outillage.
Avantages : outil pour moyenne et grande série, très grande précision entre les formes intérieures et extérieures,
utilisé pour les tôles minces …
Inconvénients : cadence de production moyenne, coût de l'outillage élevé, maintenance délicate et onéreuse,
10. Autre techniques de découpage
10.1. Oxycoupage
a) Définition
L'oxycoupage est le procédé qui consiste à découper des pièces métalliques par action thermique dont la combustion
se fait par action de l'oxygène.
Il permet de découper des pièces en acier d’épaisseur de 3 à 1500 mm.
La rouille est expliquée par le phénomène d’oxydation. Le fer s’oxyde lentement en contact avec l’air ambiant.
Mais il s’oxyde rapidement en présence d’oxygène pur et à une température élevée.
b) Mécanisme d’oxycoupage

La qualité de coupe nécessite la localisation de la combustion du métal. Pour obtenir une coupe nette, il faut localiser
la combustion du métal sous forme d’un jet de coupe. Ce jet possède deux fonction:
- Apporter l’oxygène nécessaire à la combustion,
- Evacuer les oxydes présentant dans la saignée.

c) Flamme et gaz de chauffe

Lors de l’opération d’oxycoupage, le jet d’oxygène permet de refroidir les bords supérieurs de la saignée.
Pour remédier à ce problème et pour amorcer la réaction, l’ajout d’une deuxième source de chaleur sera nécessaire,
cette source est appelée « flamme de chauffe ».
Cette flamme est un paramètre indispensable pour conditionner le temps d’amorçage de la réaction d’oxydation, pour
améliorer la qualité de l’arête de la saignée en stabilisant la coupe et en maintenant la température à 1300°c.
Les gaz utilisés pour la réaction d’oxydation sont:

d) Matériel

Le chalumeau découpeur est équipée d’une buse qui permet de régler la flamme en agissant sur la vitesse d’avance,
la pression et le débit du gaz.
Les paramètres d’oxycoupage sont:
- l’épaisseur e (mm)
- Le diamètres des buses d’oxygènes de coupe (mm)
- La pression d’oxygène (bars)
- La vitesses de coupes (mètres /heure)

e) Avantage et inconvénient
10.2. Découpage au jet d’eau

a) Définition
Ce procédé est basée sur l’énergie cinétique de l’eau qui
est chargée par des particule abrasive injectée à une très
grande vitesse jusqu’à 1200 m/s sur la pièce à découper.
Dans ce procédé, l’eau est soumise à une haute pression
jusqu’à 6150 bars avec un débit d'eau jusqu’à 10 l/m.

Ce procédé nécessite une station de pompage d’eau

filtrée, une table de découpe équipée d’une tête de
découpe. Toutes ces opération seront commandées
numériquement à l’aide de logiciel CAO.

b) Avantage et inconvénient
10.3. Découpage au plasma
a) Définition

Le coupage plasma (coupage à l'arc plasma) est un processus de fusion dans lequel un jet de gaz ionisé à des
températures supérieures à 20 000 °C est utilisé pour fondre et expulser le matériau de la coupe. Au cours du
processus, un arc électrique est créé entre une électrode (cathode) et la pièce (anode). L'électrode est encastrée dans
une buse à gaz refroidie à l'eau ou à l'air qui rétrécit l'arc provoquant la formation d'un jet de plasma étroit, à haute
température et à grande vitesse.
Quand le jet de plasma frappe la pièce, une recombinaison a lieu et le gaz revient à son état normal, émettant ainsi
une chaleur intense. Cette chaleur fait fondre le métal. Les gaz plasmagènes sont généralement l'argon,
l'argon/l'hydrogène ou l'azote. Ces gaz inertes peuvent être remplacés par de l'air mais cela nécessite une électrode
spéciale en hafnium ou en zirconium. L'utilisation de l'air comprimé rend cette variante du procédé plasma très
compétitive par rapport au procédé oxy-combustible pour la découpe des aciers inoxydables jusqu'à 20 mm
d'épaisseur. Les gaz inertes sont préférés pour les coupes de haute qualité dans les alliages réactifs.

c) Avantages et inconvénients

Jet d’eau
10.4. Découpe au laser
a) Définition

La découpe au laser utilise un laser haute puissance qui est dirigé à travers l'optique et la commande numérique par
ordinateur (CNC) pour diriger le faisceau ou le matériau. En règle générale, le processus utilise un système de
contrôle de mouvement pour suivre un code CNC ou G du motif qui doit être découpé sur le matériau. Le faisceau
laser focalisé brûle, fond, se vaporise ou est soufflé par un jet de gaz pour laisser un bord fini de surface de haute
qualité.
Le faisceau laser est créé par la stimulation de matériaux laser par le biais de décharges électriques ou de lampes à
l'intérieur d'un conteneur fermé. Le matériau laser est amplifié en étant réfléchi à l'intérieur via un miroir partiel
jusqu'à ce que son énergie soit suffisante pour qu'il s'échappe sous la forme d'un flux de lumière monochromatique
cohérente. Cette lumière est focalisée sur la zone de travail par des miroirs ou des fibres optiques qui dirigent le
faisceau à travers une lentille qui l'intensifie.
À son point le plus étroit, un faisceau laser a généralement un diamètre inférieur à 0,0125 pouce (0,32 mm), mais des
largeurs de saignée aussi petites que 0,004 pouce (0,10 mm) sont possibles en fonction de l'épaisseur du matériau.
Cela introduit une faible zone affectée thermiquement (ou ZAT).

b) Avantages et inconvénients
 Bibliographie

[1] Chevalier A. « Guide du dessinateur technique », Hachette, 2004.

[2] Fanchon, J.L., « Guide des Sciences et Technologies Industrielles », 1994

[3] Trotignon, J.P. et al., « Productique », Éditions Nathan, 2002

[4] Découpage-Emboutissage-Pliage - Fiches techniques, CETIM

[5] https://www.scribd.com/document/352146569/1-Cours-pliage-Emboutissage-pdf

[6] https://www.decitre.fr › ... › Bâtiment › Technologies industrielles

[7] http://tspeed.free.fr/formroulage.htm

[8] https://fullmetaltechno.wordpress.com/2012/08/13/pliage-de-toles-vision-des-differentsprocedes/