Usinage conventionnel :

Tournage

M.HOSAYN Mohamed

Génie Mécanique 2022/2023

I. Définition :

Le tournage est un procédé d’usinage permettant l’obtention

des surfaces de révolution intérieures et extérieures, des
surfaces planes ainsi que d’autres surfaces telles que celles
obtenues par filetage…

2
3
➢ Mouvements relatifs outil pièce :
La pièce est animée d’un mouvement de rotation appelé mouvement de
coupe Mc, qui est le mouvement principal du procédé.
L’outil est animé d’un mouvement de translation (rectiligne ou non) appelé
mouvement d’avance Mf ou Ma, permettant de définir le profil de la pièce.
La combinaison de ces deux mouvements, ainsi que la forme de la partie active de
l’outil, permettent d’obtenir des usinages de formes de révolution : cylindres, plans,
cônes ou formes de révolution complexes.

Le troisième mouvement est appelé mouvement de

pénétration ou prise de passe et est désigné par Mp.

4
➢ Les Axes :
▪ L’axe de rotation du mandrin est l’axe Z c’est l’axe de révolution de la pièce.
▪ L’axe Z est aussi l’axe de déplacement longitudinal.
▪ L’axe X est perpendiculaire à l’axe Z, c’est l’axe de déplacement transversal.

➢ Les Mouvements :

▪ Le mandrin réalise le mouvement de coupe (Mc) c’est le mouvement de rotation

autour de l’axe Z.
▪ Le chariot longitudinal à un mouvement d’avance (Mf) parallèle à l’axe Z.
▪ Le chariot Transversal à un mouvement d’avance perpendiculaire à l’axe Z c’est
l’axe X .https://youtu.be/RphBymRBFnc

5
II. Machine :

✓ Désignation : Le tour parallèle .

Les tours parallèles réservés aux travaux

unitaires et de petites séries.

✓ Catégories :

Les tours spéciaux automatiques et

semi-automatiques.

6
✓ Composition (tour parallèle) :

Boite vitesses de
branche

Boite vitesses
des avances

7
III. Modes d’obtention des surfaces :
La génération des surfaces peut être linéaire ou ponctuelle.
▪ Génération ponctuelle: C’est le point générateur de l’outil qui décrit la
génératrice de la surface de révolution.
▪ Génération linéaire: C’est l’arête de l’outil qui en reproduisant sa forme
sur La surface donne la génératrice de la surface de révolution.

8
9
IV. Les opérations de tournage:
Le chariotage : est l'opération qui consiste à usiner une surface
cylindrique ou conique extérieure.
//www.youtube.com/watch?v=zPyNHIjKG08

L'alésage : est l'opération qui consiste à usiner une surface cylindrique

ou conique de qualité à l'intérieur d'une pièce.

https://www.youtube.com/watch?v=qsOFink-OKo 10
 Le dressage : est l'opération qui consiste à usiner une surface plane
(extérieure ou intérieure) perpendiculaire à l'axe de la broche.

https://www.youtube.com/watch?v=_h0LlkOoMBI

Le perçage : est l'opération qui consiste à usiner un trou dans la pièce

(débouchant ou borgne) à l'aide d'un forêt . Souvent, l'axe du trou est
confondu avec celui de la pièce.

https://www.youtube.com/watch?v=qNJFRqBULUs
://www.youtube.com/watch?v=RKAvnu0uLWY 11
 Le chanfrainage : est l'opération qui consiste à usiner un cône de petite
dimension, de façon à supprimer un angle vif.
https://www.youtube.com/watch?v=JSod3_y7oy0

Le rainurage ou gorge : est l'opération qui consiste à usiner une rainure

(association de 3 plans) intérieure ou extérieure. Celle-ci peut servir par
exemple pour le logement d'un circlips ou d'un joint torique.
https://www.youtube.com/watch?v=MbsT-ks5PtQ

Le tronçonnage : est l'opération qui consiste à usiner une rainure jusqu'à

l'axe de la pièce afin de détacher un tronçon.
https://www.youtube.com/watch?v=9ALe2Znf5Do

12
Le filetage : est l'usinage consistant à réaliser un filetage extérieur ou
intérieur.

https://www.youtube.com/watch?v=E3hQCCCrt2Q

13
▪ Surfaces obtenues en tournage
Surface de révolution :
Elle est engendrée par une ligne G (génératrice) tournant autour d’un axe
ZZ’ auquel elle est impérativement liée.
On obtient une surface cylindrique.
La droite G se trouve perpendiculaire l’axe ZZ’ et tourne autour de celui-ci
auquel elle est impérativement liée.
On obtient une surface plane.

14
Surface hélicoïde :
Engendrée par la combinaison d’un mouvement d’avance (caractérisé par
le pas), généralement suivant l’axe ZZ’, et d’un mouvement de rotation
communiqué à la pièce. Dans la majorité des cas, ces surfaces sont des
filetages.

15
▪ Identification des surfaces tournées :
1) Classification par surfaces obtenues :

1) Surface plane
2) Surface cylindrique
3) Surface conique
4) Surface tronconique
5) Surface courbe
6) Surface hélicoïdale

16
2) Classification par élément usiné : Surfaces extérieures

7) Gorge frontale et radiale 13)Saignée

8)Évidement 14)Épaulement
9) . 15)Rayon
10)Moletage 16)Congé
11)Cône 17)Filetage
12)Chanfrein

17
2) Classification par élément usiné : Surfaces intérieures

18)Chambrage 22)Perçage
19)Alésage 23)Cône
20)Filetage 24)Gorge
21)Centre

18
V. Outil :
Un outil de coupe consiste en un corps et une queue. Un corps est la partie de
l’outil portant les éléments coupants ou les plaquettes. La queue de l’outil est la
partie par laquelle celui-ci est maintenu.
La partie de l’outil qui intervient directement dans l’opération de coupe (les
arêtes, la face de coupe et les faces de dépouille) est appelée partie active.

19
➢ Types :
Outil

À plaquettes en carbure À plaquettes en

En ARS
amovibles carbure brasées

20
 Acier rapide (noté ARS ou HSS) : Ces outils sont utilisés pour des petites
séries. Leur utilisation est rentable pour les usinages engendrant des vibrations
ou des chocs relativement importants à l’outil. Ils conviennent bien aux matériaux
tel que l’aluminium, le laiton, le plastique…etc.

La partie coupante s'appelle l'arrête de coupe, elle s'affute lorsqu'elle est

usée.

21
 Les outils carbures : Les outils carbures sont composés d'un porte plaquette et
de plaquettes carbures qui se changent lorsqu'elles sont usées. La partie coupante
l'appelle l'arrête de coupe et elle se trouve sur la plaquette. Cette arrête de coupe ne
s'affûte pas.
Porte plaquette

Plaquette
22
➢ Qualification de l’outil :
Quand l’outil est vertical, pointe vers le bas et face de coupe vers l’opérateur, trois
cas se présentent:
•Si l’arête est à droite, l’outil est droit.
•Si l’arête est à gauche, l’outil est gauche.
• Si l’outil a deux arêtes symétriques ou une arête perpendiculaire à la direction
de l’avance (exemple : outil pelle à plaquette triangulaire), l’outil est neutre.

outil gauche outil droit outil neutre

23
 On choisit la forme de l’outil en fonction de l’opération à effectuer (ébauche ou
finition) et de la forme de la pièce à réaliser.

✓ Important :

• L'ébauche E permet d'enlever un maximum de matière en un minimum

de temps. Un outil d'ébauche doit supporter des efforts de coupe
importants.
• La finition F est le dernier usinage d'une surface, elle permet d'obtenir
une très bonne qualité (rugosité) sur les surfaces usinées.

Un travail très précis exige une passe de demi-finition 1/2F identique à la passe de
finition.
La surépaisseur s peut donc être enlevée en une seule passe ou bien répartie entre
plusieurs passes.

24
❖ Exemple :
Pour s = 5 mm, en réservant 0,2 mm pour la finition et autant pour la demi-
finition, il reste 4,6 mm pour l’ébauche, réalisable en une seule passe.

25
 ➢ Choix des outils de tournage :
Le choix d’outil est important , il doit s’adapter a l’opération et l’enlèvement
de matière et la face d’usinage;

26
27
28
 VI. Montage des pièces :
➢ Outillages pour portes pièces :
Mandrin à 3 mors Mandrin à 6 mors
Concentrique/indépendant Concentrique/indépendant

Mandrin à 4 mors
Concentrique/indépendant

29
 Les mors sont en acier trempé. C’est le montage le plus répandu.
Le serrage est obtenu soit par une clef, soit par un vérin pneumatique

Mors dur : utilisés en fabrication unitaire et en fabrication de série pour la

reprise de pièces en général pièces brutes.
Mors doux : utilisés en fabrication unitaire et en fabrication de petites séries, il
permet une reprise précise sans marquage des pièces en général pièces usinées.
30
 Mandrin à pince

Permet la prise de petites pièces ou de barres de dimension et de forme

calibrées (cylindriques, carrées, hexagonales…
Le serrage est obtenu par déformation de la pince fendue.

31
➢ Types de montage :
Montage en l’air :
La mise en position de la pièce est assurée sur le porte pièce par une seule
extrémité.
Ce type de montages est utilisé pour le cas d’un maintien en position des
pièces courtes (𝐿 ≤ 2𝐷).

(𝑳 ≤ 𝟐𝑫)

32
33
Montages mixte :
Appelé encore montage entre mandrin et pointe; il assure à la pièce déjà
tenue en l’air à une extrémité, un soutien à l’aide de la contre pointe à l’autre
extrémité.
Ce type de montages permet la réalisation de l’usinage des pièces
relativement longues, il est établi dans le cas où 2𝐷 ≤ 𝐿 ≤ 8𝐷.
L’inconvénient majeur de ce montage réside dans le fait qu’il n’autorise
pas des travaux intérieurs.

2𝐷 ≤ 𝐿 ≤ 8𝐷 35
35
 Montage entre pointes :
La mise en position est assurée par deux pointes qui se logent dans les
centres de la pièce et un toc pour l’entraînement de la pièce en rotation.

Pousse-toc
36
37
 ://www.youtube.com/watch?v=WPevJXUcWcE

Entraineur 39
 Lunette :

la lunette sert a tourner l‘extrémité de pièces longues dont le porte a faux

n'est pas compensable par l'effort de serrage du mandrin ou par la rigidité de
la pièce.

https://www.youtube.com/watch?v=sMyolg3XPVc 40
➢ Montage des mors et de la pièce :
1. Montage des mors :
• Nettoyer les mors au pinceau, éventuellement évacuer les copeaux restant dans le
mandrin avec un jet d’air comprimé (mettre des lunettes de protection).
• Monter les trois mors dans l’ordre 1 – 2 – 3 dans les entailles aux numéros
correspondants.
• Dans l’entaille (1) du mandrin, placer le départ du filet de la vis plate (ou spirale) juste à
l’entrée, engager les mors n° 1.
• Tourner la vis plate avec la clé de mandrin par l’orifice prévu à cet effet.
• Continuer l’opération pour les mors (2) et (3) comme pour le mors 1.

41
https://www.youtube.com/watch?v=UfhWvRvaFsY
2. Montage de la pièce :
• Ouvrir le mors suffisamment pour laisser passer la pièce.
• Régler la longueur L de sortie de pièce pour usinage.
• Pour obtenir un serrage convenable de la pièce, vérifier que :
𝑰𝒔
≥ 𝟎, 𝟔 Is : Longueur de serrage
𝑫
• La longueur de dépassement L ne doit pas excéder 2D.
• Le montage de mors durs à l’envers permet le serrage des pièces d’un diamètre D
• équivalent à celui du mandrin.
• La longueur réduite de la prise de mors permet l’usinage de pièce d’une longueur L
jusqu’à 10 Is , les 3 points d’appuis étant prioritaires.

41
➢ Montage réglage de l’outil de tour :
• Le point générateur de l’outil doit se trouver en coïncidence avec l’axe de la broche
(dans un plan horizontal pour le tour parallèle).
Porte-outil élémentaire :

42
Porte-outil avec réglage mécanique de hauteur de pointe :

43
VII. Conditions de coupe :
Pour une opération de tournage, les paramètres de coupe sont les suivants:
• Vc : vitesse de coupe en m/min.
• P : profondeur de passe en mm (noté encore « a » ou « ap »).
• Vf: vitesse d’avance en mm/min.

et les paramètres à régler sur la machine sont :

• F : avance en mm/tr.
• N : la vitesse de rotation de la pièce en tr/min.

44
La vitesse de rotation de la broche est réglée sur la boîte des vitesses en
choisissant la valeur la plus proche de celle calculée selon la formule :

𝟏𝟎𝟎𝟎 𝑽𝒄
𝑵=
𝝅𝑫
Où D désigne le plus grand diamètre de contact outil/pièce en mm .

45
 Le choix de la vitesse de coupe dépend de plusieurs paramètres, à savoir :
• Le matériau de la pièce à usiner.
• L’opération de tournage.
• Le matériau de l’outil.
• La profondeur de passe.
Ce paramètre, ainsi que l'avance sont déterminés à partir d’un tableau
récapitulant les différents facteurs.
Les valeurs du tableau ont été définies dans le cas où:
• La lubrification de l’arête de coupe est optimale.
•La nuance et la géométrie de l’outil sont adaptées à la nature du matériau
à usiner.

46
Pour des opérations de tournage intérieur ET de tronçonnage il
faut diviser les valeurs du tableau par 2
47
 ✓ Remarques :
Pour une opération de dressage, il faut utiliser les mêmes paramètres de
coupe du chariotage indiqués dans le tableau.
En alésage, il faut corriger la valeur de la vitesse de coupe d’un facteur
correcteur variable entre 0,5 et 0,75.

Exercice :
1) Une pièce cylindrique brut en acier inoxydable de diamètre Ø25 et une
vitesse de coupe Vc = 130 m/min.
Calculez la fréquence de rotation N ?

48
 Choix d’avance par calcul :
Dans le cas d’outil carbures :

f Ebauche = 0.4 x Rε
f Finition = 0.2 x Rε
Dans le cas du tronçonnage et de l’usinage des gorges :

f = 0.05 à 0.15 (mm/tr)

Dans le cas d’outil ARS:
f Ebauche = 0.1 mm/tr pour les matériaux dur comme l’acier
f Ebauche = 0.2 mm/tr pour les matériaux non-ferreux (aluminium, pvc …)
f Finition = 0.05 mm/tr

49
Choix de l’avance : (en mm/tr)
L'état de surface est la spécification prioritaire. Pour le garantir, si le rayon
de bec (Rb) est déterminé, le tableau suivant, mettant en relation trois
paramètres, impose le choix de l'avance.

50
 Profondeur de passe : (en mm)
La profondeur de passe (ap) en tournage est fonction de la longueur de
l’arête de coupe et de la puissance de la machine (dans le cas de machine
puissante la profondeur de passe ap en ébauche sera de 2/3 de la longueur
de l’arête de coupe)
Dans le cas d’outil carbures :
ap Ebauche = 4 x Rε (mm)
ap Finition =0.7 x Rε (mm)
Dans le cas d’outil ARS (sans Rε) :

ap Ebauche = 2 mm
ap Finition =0.3 mm

51
 VIII.. temps de coupe
:
En tournage, le temps effectif de coupe « tc » et le temps technologique
de coupe « tt» peuvent être calculés selon les expressions :

Où L u désigne la longueur usinée en mm et L la distance parcourue par l’outil

(tenant compte des engagements et de dégagements).

52
 IX. Chariotage – Dressage (surfaçage plan) :

Chariotage : Opération d’usinage qui consiste à réaliser toutes les surfaces de

révolution par travail d’enveloppe. C’est la trajectoire de l’outil qui donne la
forme de la surface.
53
 1. Chariotage :
• Monter la pièce .
• Choisir l’outil .
• Monter et régler l’outil .
• Approcher l’outil de la pièce en actionnant les chariots transversal et
longitudinal .
• Sélectionner la fréquence de rotation de la broche et la vitesse d’avance.
• S’assurer du sens convenable de l’avance.
• Débloquer le tambour gradué du chariot transversal.
1.2 Réglage outil-pièce :
• Mettre la pièce en rotation dans le sens correct.
• Affleurer la pièce avec le bec de l’outil par le chariot transversal.
• Mettre le tambour gradué du C.T. au 0 et le bloquer.
• Reculer l’outil pour éviter le frottement sur la pièce.
• Déplacer l’outil vers la poupée mobile.
• Avancer l’outil au repère 0 du tambour gradué.
54
55
 1.3 Usinage :
• Avancer l’outil vers l’axe de la broche de la valeur a (profondeur de
coupe).
• Approcher l’outil de la pièce manuellement.
• Enclencher l’avance automatique.
• En fin de passe, veiller à ce que l’outil ne se trouve pas accroché par les
mors.
• Reculer l’outil.
• Reprendre jusqu’à obtenir la dimension.

56
 Dressage (Surfaçage plan) : Opération d’usinage qui consiste à réaliser
une surface plane par déplacement rectiligne perpendiculaire à l’axe de
révolution de la pièce.
2. Dressage :
• Monter la pièce
• Choisir l’outil et le régler
• Régler la fréquence de rotation et la vitesse d’avance.
• S’assurer du sens de déplacement convenable de l’avance (outil vers l’axe
de la broche).
• Approcher le bec de l’outil de 3 à 5 mm de la pièce .

57
2.1 Affleurement :
• Mettre la broche en rotation.
• Venir affleurer la pièce avec l’outil en déplaçant le chariot longitudinal
(C.L).
• Mettre le tambour gradué à 0 et le bloquer.

58
 2.2 Prise de profondeur de coupe :
• Dégager l’outil avec le chariot longitudinal (CL) puis le chariot transversal
(CT) à 2 ou 3 mm de la pièce.

• Approcher l’outil de la pièce avec le (CL) au 0 et prendre la profondeur de

coupe prévue.
• Approcher l’outil de la pièce avec le chariot transversal actionné
manuellement.

2.3 Usinage et contrôle :

• Réaliser l’usinage par avance automatique jusqu’au centre.
• Reculer l’outil avec le C.L.
• Revenir en arrière avec le C.T.
• Recommencer l’opération jusqu’à l’obtention de la dimension. 68
X. Perçage – Centrage :

1. Perçage :
C’est un procédé d’usinage économique et
rapide qui permet l’ébauche des alésages,
l’exécution des diamètres de perçage avant
taraudage.
L’outil appelé foret, il est généralement
hélicoïdal et l’angle d’inclinaison d’hélice et
l’angle de pointe sont choisis en fonction du
matériau usiné. Il peut être à queue
cylindrique ou queue conique.
60
 1.1 Réglage outil-pièce :
• Régler la fréquence de rotation Vc = 2/3 de Vc du chariotage.
• Avancer la poupée mobile jusqu’à ce que le foret se trouve de 5 à 10 mm de
la pièce.
• Bloquer la poupée mobile (levier ou clé).
• Mettre la broche en rotation.

1.2 Exécution du perçage :

• Lubrification abondante nécessaire.
• Pour trou débouchant, traverser.
• Pour trou borgne, repérer par le vernier la cote de départ de la partie
cylindrique.
• Percer jusqu’à profondeur prévue.
• Si la profondeur à percer est 4 fois supérieure au diamètre D à percer, dégager
souvent pour assurer le retrait des copeaux et le refroidissement de la partie
active du foret.
61
Cycle de dégagement pour le perçage de l’acier :

62
2. Centrage :
Un centre est nécessaire pour exécuter un montage de pièce mixte.

63
• Régler la fréquence de rotation (pour le calcul prendre D).
• Glisser le foret à centrer entre les mors du mandrin, en le faisant dépasser de
10 à 15 mm.
• Serrer le mandrin à la clé ou manuellement suivant le type.
• Approcher la pointe du foret de la pièce (5 à 10 mm) en déplaçant la poupée
mobile.
• Bloquer la poupée mobile sur le banc de tour (levier ou clé).
• Mettre la broche en rotation.
• Avancer le foret dans la pièce par le fourreau commandé par la manivelle.
• Lubrifier.

64