Présentation du rapport de stage

RÉALISÉ ENCADRÉ :
M.GUERGAM SAID M.TOUMI YOUNESS
FILIÈRE : TFM201 ANNÉE UNIVERSITAIRE :2019/2020

1
 SOMMAIRE

Titre Page
SOMMAIRE 2
Les machines que nous utilisons dans 3
Les machines que nous utilisons dans la
période de formation

Définition de machine 4
Quelques projets impliqués à la fin 17

2
 Les machines que nous utilisons
dans Les machines que nous
utilisons dans la période de
formation
Le tournage mécanique : consiste à réaliser une pièce
dont la forme est issue d'une révolution d'un profil autour
d'un axe, créant un volume tel un cylindre, un cône, une
toupie, une quille, etc. Ce profil est généré par le
déplacement d'outils coupants sur un plan virtuel XZ , l'axe
Z étant l'axe de révolution. Le tournage est un procédé
d'usinage par enlèvement de matière à partir d'un brut,
volume de départ dans lequel on souhaite façonner la
pièce à usiner. On nomme tour une machine utilisant ce
procédé.
Pour générer un mouvement de coupe, un moteur
électrique entraine en rotation une broche sur laquelle un
dispositif de serrage (mandrin, pince..) assure le maintien
du "brut" lors de l'usinage. Des chariots rigides permettent
de déplacer les outils coupants sur les axes X et Z pour les
amener au contact du brut, créant le mouvement d'avance.
Cette combinaison de mouvements permet l'enlèvement
de matière sous forme de copeaux. Il est également
possible de percer sur un tour, même si ce n'est pas sa
fonction première.

3
 Un tour permet de fabriquer principalement des pièces de
révolution même si certaines machines peuvent réaliser
des formes très complexes (tours de décolletage).
Ces pièces peuvent être :
• métalliques ou en parallèle plastique (tour mécanique) ;
• en bois (tour à bois) ;
• en terre (tour vertical de potier).
Les tours à bois et mécaniques conventionnels laissent
aujourd'hui de plus en plus la place à des tours à
commande numérique, entièrement automatisés. Ces tours
peuvent aisément réaliser des opérations complexes de
type fraisage, polygonage, perçages radiaux, etc.
La programmation de commande numérique est effectuée
par des instructions. Dans l'industrie les
ouvriers tourneurs sont souvent aussi chargés du fraisage.
On les appelle alors les tourneurs-fraiseurs.
Tour à commande numérique :

4
 De gauche à droite: chasse-goupille, pointe à
tracer, pointeau
Les différents types d'opérations
Tournage extérieur :
• Tournage longitudinal (chariotage, axe z), réalisation d'un
cylindre ;
• tournage transversal (dressage, axe x), réalisation d'une
face, d'un épaulement ;
• tournage par profilage ou contour nagé, réalisé par copiage
ou utilisation d'une commande numérique ;
• tournage de gorges, dégagements ;
• filetage, réalisation d'un pas de vis ;
• tronçonnage.

Tournage intérieur :
• Alésage ;
• dressage ;
• tournage intérieur par contour nagé ;

5
• tournage de dégagement, gorges ;
• taraudage, réalisation d'un filetage intérieur ;
• chambrage.
Tournage de pièces métalliques .
Le chariotage d'une pièce métallique brute en tournage
conventionnel se fait typiquement en cinq opérations :
1. Écroûtage du brut : on enlève la couche extérieure, qui a
un mauvais état de surface et contient de nombreux
défauts (calamine, corrosion, fissures,
inclusions, écrouissage important, …) ; il s'agit d'une passe
d'environ 0,5 à 1 mm.
2. Contrôle du diamètre obtenu (au pied à coulisse voire
au micromètre), ce qui permet de déterminer combien il
faut enlever de matière pour arriver à la cote visée.
3. Passes d'ébauche d'une profondeur de plusieurs mm, pour
enlever la matière.
4. Contrôle du diamètre avant finition.
5. Passe de finition, d'une profondeur inférieure à
0,5 mm mais supérieure au copeau minimum, afin d'avoir
une bonne tolérance dimensionnelle et un bon état de
surface.
Si l'on doit réaliser un épaulement, on chariote en laissant
une surépaisseur de 0,5 mm ; celle-ci est enlevée en
dégageant l'outil lors de la passe de finition. On assure
ainsi la planéité et la perpendicularité de la surface par
rapport à l'axe, puisque la surface finale est réalisée en une
seule passe.

6
 Matériaux utilisés pour les outils .
• L'acier rapide (HSS - High Speed Steel), qui est
un acier fortement allié, est très employé pour la
production d'outils de coupe. Les caractéristiques qui le
rendent intéressant sont sa dureté d'environ 65 HRc et sa
ténacité qui lui confère une bonne longévité.
• les carbures métalliques. Rentrent dans cette catégorie
les alliages composés de tungstène (60-
90 %), titane et tantale (1-35 %) et de cobalt ou nickel (5-
15 %), ainsi que d'autre matières en plus faibles quantités
comme le molybdène ou le vanadium. La fabrication du
métal dur est réalisée par frittage, on en fait généralement
des plaquettes que l'on fixe sur le corps de l'outil
par brasage, avec une vis ou aussi par bridage. Certains
outils de petites dimensions sont fabriqués entièrement en
métal dur.

Souvent, les outils en acier rapide ou en métal dur sont

revêtus d'une ou plusieurs couches, ils possèdent une
durée de vie plus longue et permettent une augmentation
des vitesses d'usinage et un état de surface meilleur. Les
différents types de revêtement sont :
• Le nitrure de titane (TiN), matériau standard.
• Le carbonitrure de titane (TiCN), grande dureté, bonne
résistance à l'abrasion.
• L'oxyde d'aluminium (Al2O3) et nitrure de silicium (Si3N4),
appartiennent à la classe des céramiques ; ce sont deux
matériaux de base auxquels on peut additionner
différentes matières en fonction des caractéristiques
recherchées : oxyde de zirconium (ZrO2), carbure de
titane (TiC) ou du carbure de silicium (SiC).

7
• Le diamant utilisé pour l'usinage de métaux non ferreux et
de non-métaux abrasifs tels que : carbone ou céramique.
• Le nitrure de bore utilisé pour l'usinage de métaux
ferreux trempés.

Conditions de coupe :
Vitesse coupe :
En tournage, la vitesse de coupe est la vitesse relative de
l'outil par rapport à la pièce. Il s'agit donc de la vitesse
tangentielle au point de la pièce coïncidente avec la pointe
de l'outil. Cette vitesse qui s'exprime toujours en mètres
par minute (m/min) se calcule ainsi:

avec:
• Vc : vitesse de coupe en m/min
• d : diamètre en mm au point d'usinage
• N : vitesse de rotation de la pièce en tours par minute
En permutant les termes de la formule précédente, on
obtient :

Et c'est cette vitesse de rotation que l'on règle sur la

machine. Il faut donc connaître dont la valeur est le plus
souvent issue de méthodes empiriques. Certains
organismes, comme le CETIM pour l'industrie mécanique,
ont établi des tableaux de référence.
La vitesse de coupe est déterminée en fonction de
différents facteurs:
• de la matière à usiner : en général plus elle est tendre et
plus la vitesse est élevée

8
• de la matière de l'outil de coupe
• de la géométrie de l'outil de coupe
• du type d'usinage: ébauche, finition, filetage, etc
• du lubrifiant, qui permet une augmentation de la vitesse
• de la qualité du tour : plus il est rigide, plus il supportera
des vitesses élevées

En tournage, l'avance est la vitesse avec laquelle progresse

l'outil suivant l'axe de rotation pendant une révolution de
la pièce, cette vitesse est déterminée expérimentalement
en fonction des critères précédemment cités. Cela
correspond, en première approximation à l'épaisseur
du copeau. On règle l'avance directement sur la machine.
À ne pas confondre avec la formule de calcul de l'avance
en fraisage, qui est:

Vf = avance en mm/min
fz = avance par dent en mm/(dent tour)
Z = nombre de dents de la fraise
N = fréquence de rotation réglée sur la machine en tr/min
En tournage, si on veut calculer la vitesse d'avance de
l'outil, on applique cette formule :

f = avance en mm/tour
N = fréquence de rotation réglée sur la machine en tr/min
Puissance nécessaire :
Un tour ne dispose pas d'une puissance illimitée : celle-ci
lui est fournie par voie électrique. Lors de l'usinage d'une

9
 pièce, il est impératif de s'assurer que la machine est
capable de réaliser l'opération demandée, sans quoi on
risque d'abîmer, l'outil, le tour, ou la pièce à usiner.
On définit pour cela le débit de tournage, quantité de
matière enlevée par l'outil dans un temps donné. Ce débit
QT s'exprime comme :
(en cm3/min)
Avec :
• f : l'avance (en mm/tour)
• ap : la profondeur de passe (en mm)
• Vc : la vitesse de coupe (en m/min)
Grâce à ce débit, on exprime la puissance nécessaire à la
passe demandée :
(en watts)
Avec kc la pression de coupe, ou effort spécifique de coupe,
en newtons par millimètre carré (N/mm²)
La puissance de fonctionnement, et la puissance max (ou
"en pointe") sont données par le constructeur du tour,
l'ajustement de la profondeur de passe permettra de
diminuer la puissance nécessaire à l'étape demandée, sans
jouer sur la vitesse de coupe ni sur l'avance, critères
primordiaux à la bonne réalisation de la pièce.

10
Le fraisage :
est un procédé de fabrication où l'enlèvement de matière
sous forme de copeaux résulte de la combinaison de
deux mouvements : la rotation de l'outil de coupe, d'une
part, et l'avancée de la pièce à usiner d'autre part.

Fraiseuse à commande numérique

Le fraisage est habituellement réalisé par une machine-
outil, la fraiseuse qui est particulièrement adaptée à
l'usinage de pièces prismatiques et permet également, si
la machine est équipée de commande numérique, de
réaliser tous types de formes même complexes. L'outil
classiquement utilisé est la fraise.
Les fraiseuses actuelles sont fréquemment
automatisées (fraiseuses à commande numérique et
centres d'usinage). La programmation de commande
numérique de ces machines nécessite le recours à des
interfaces logicielles, pour une part embarquées sur la
machine elle-même (Directeur de Code Numérique), et
pour une autre part, extérieure à la machine (PC +
progiciels Fabrication assistée par ordinateur 2D et 3D) .
Dans l'industrie, les ouvriers fraiseurs qualifiés

11
effectuent fréquemment des travaux
de tournage complémentaires.
Perceuse radiale :

Perceuse avec table pivotante.

C'est une machine-outil semblable à une perceuse à
colonne mais dont la broche est montée sur un chariot
coulissant le long d'un bras pouvant pivoter avec la
colonne comme axe.
Elle peut être munie d'une tête ou d'une table inclinable
permettant de percer selon des axes non verticaux.
Sur ce type de machine peuvent être réalisés également
des lamages et des alésages. Pour les nombreuses
opérations nécessitant une grande précision des trous se
trouvant dans des positions plus variées on lui préfère
l'aléseuse ou l'aléseuse-fraiseuse.

12
Soudage à l'arc TIG
Le soudage TIG :
est un procédé de soudage à l'arc avec une électrode
non fusible, en présence d'un métal d'apport si besoin.
TIG est un acronyme de Tungsten Inert Gas,
où Tungsten (Tungstène) désigne l'électrode et Inert
Gas (Gaz inerte) le type de gaz plasmagène utilisé. L'arc
électrique se crée entre l'électrode et la pièce à souder
qui est protégée par un gaz ou un mélange de gaz
rares tels que l'argon et l'hélium. De fait, l’arc électrique
remplace la flamme du chalumeau traditionnel. La
soudure à l’arc s’appuie sur l’élévation de la température
des pièces à assembler jusqu'au point de fusion grâce
au passage d’un courant
électrique alternatif ou continu[1].
Le soudage s'effectue le plus souvent en polarité directe
(pôle - du générateur relié à l'électrode) pour les métaux
et alliages (aciers, inox, cuivreux, titane, nickel...) sauf
dans le cas des alliages légers d'aluminium ou
du magnésium, où l'on soude en polarité alternée. Il n'est
pas possible de souder en polarité inverse (pôle + relié à

13
l'électrode) car cela détruirait cette électrode en la
faisant fondre.

Soudage à l'arc à l'électrode enrobée.

Schéma de fonctionnement :
1) Enrobage
2) Électrode
3) Gaz protecteur
4) Bain de fusion
5) Métal de base
6) Cordon de soudure
7) Laitier

14
Le soudage à l'arc à l'électrode enrobée (SAEE),
soudage manuel ou soudage à la baguette, est l'un des
procédés de soudage.

15
Quelques projets impliqués à la fin

16
17
18