République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Département de Génie Electrique

Master : MI1 S2

Module: procèdes de fabrication de machine outil

Tp tournage

Réalisé par :Imad rezki et Adel belamri

Année universitaire:2022/2023
Tournage mécanique
Historique
Le tournage consiste à réaliser des pièces dont les formes sont issues
d'une révolution d'un profil autour d'un axe, créant un volume tel un
cylindre, un cône, un tore, ou des formes plus complexes : toupie, bol,
quille etc. Le repoussage et le fluotournage permettent de donner forme
à une feuille métallique plane, le flan, ou à une motte de terre par
déformation plastique, sans enlèvement de matière. Le tournage
mécanique, procédé d'usinage, réalise les pièces par enlèvement de
matière à partir d'un brut, volume de départ dans lequel on souhaite
façonner la pièce finale. Le profil est obtenu par le déplacement d'outils
tranchants sur un plan virtuel XZ, l'axe Z étant l'axe de révolution. On
nomme tour une machine utilisant ce procédé. À la différence d'une
perceuse ou d'une fraiseuse, où les outils sont en rotation, sur un tour,
c'est la pièce usinée qui tourne.

Pour générer un mouvement de coupe, un moteur, généralement

électrique, entraîne en rotation une broche sur laquelle un dispositif de
serrage (mandrin, pince..) assure le maintien du "brut" lors de l'usinage.
Pour le tournage sur bois artisanal, l'outil tranchant est généralement
tenu à la main. Pour le tournage des métaux, des chariots rigides
permettent de déplacer les outils coupants sur les axes X et Z pour les
amener au contact du brut, créant le mouvement d'avance. Cette
combinaison de mouvements permet l'enlèvement de matière sous forme
de copeaux. Il est également possible de percer sur un tour, même si ce
n'est pas sa fonction première.
Tour conventionnel

Un tour permet de fabriquer principalement des pièces de révolution

même si certaines machines peuvent réaliser des formes très complexes
(tours de décolletage).

Ces pièces peuvent être :

 métalliques ou en parallèle plastique (tour mécanique) ;

 en bois (tour à bois) ;
 en terre (tour vertical de potier).

Les tours à bois et mécaniques conventionnels laissent aujourd'hui de

plus en plus la place à des tours à commande numérique, entièrement
automatisés. Ces tours peuvent aisément réaliser des opérations
complexes de type fraisage, polygonage, perçages radiaux, etc. La
programmation de commande numérique est effectuée par des
instructions. Dans l'industrie les ouvriers tourneurs sont souvent aussi
chargés du fraisage. On les appelle alors les tourneurs-fraiseurs.
Tour à commande numérique Tournage à commande numérique

De gauche à droite: chasse-goupille, pointe à tracer, pointeau

Les différents types d'opérations
Tournage extérieur
chariotage tournage longitudinal (axe z), réalisation d'un cylindre dressage

tournage transversal (axe x), réalisation d'une face, d'un épaulement contournage

ou tournage par profilage, réalisé par copiage ou utilisation d'une commande

numérique tournage de gorges, dégagements ;

filetage

réalisation d'un pas de vis ; tronçonnage découpe de la pièce

Tournage intérieur
alésage
usinage d'un cylindre intérieur
dressage
réalisation d'une face, d'un épaulement intérieur
tournage intérieur par contournage
tournage de dégagement, gorges
taraudage
réalisation d'un filetage intérieur
chambrage
réalisation d'un dégagement intérieur

Tournage de pièces métalliques

Le chariotage d'une pièce métallique brute en tournage conventionnel se fait

typiquement en cinq opérations :

1. Écroûtage du brut : on enlève la couche extérieure, qui a un mauvais état de

surface et contient de nombreux défauts (calamine, corrosion, fissures,
inclusions, écrouissage important, …) ; il s'agit d'une passe d'environ 0,5 à
1 mm.
2. Contrôle du diamètre obtenu (au pied à coulisse voire au micromètre), ce qui
permet de déterminer combien il faut enlever de matière pour arriver à la
cote visée.
3. Passes d'ébauche d'une profondeur de plusieurs mm, pour enlever la matière.
 4. Contrôle du diamètre avant finition.
5. Passe de finition, d'une profondeur inférieure à 0,5 mm mais supérieure au
copeau minimum, afin d'avoir une bonne tolérance dimensionnelle et un bon
état de surface.

Si l'on doit réaliser un épaulement, on chariote en laissant une surépaisseur de

0,5 mm ; celle-ci est enlevée en dégageant l'outil lors de la passe de finition. On
assure ainsi la planéité et la perpendicularité de la surface par rapport à l'axe,
puisque la surface finale est réalisée en une seule passe.

Matériaux utilisés pour les outils

 L'acier rapide (HSS - High Speed Steel), qui est un acier fortement allié, est très
employé pour la production d'outils de coupe. Les caractéristiques qui le rendent
intéressant sont sa dureté d'environ 65 HRc et sa ténacité qui lui confère une bonne
longévité.
 les carbures métalliques. Rentrent dans cette catégorie les alliages composés de
tungstène (60-90 %), titane et tantale (1-35 %) et de cobalt ou nickel (5-15 %),
ainsi que d'autre matières en plus faibles quantités comme le molybdène ou le
vanadium. La fabrication du métal dur est réalisée par frittage, on en fait
généralement des plaquettes que l'on fixe sur le corps de l'outil par brasage, avec
une vis ou aussi par bridage. Certains outils de petites dimensions sont fabriqués
entièrement en métal dur

Revêtements

Souvent, les outils en acier rapide ou en métal dur sont revêtus d'une ou plusieurs
couches, ils possèdent une durée de vie plus longue et permettent une
augmentation des vitesses d'usinage et un état de surface meilleur. Les différents
types de revêtement sont :

 Le nitrure de titane (TiN), matériau standard.

 Le carbonitrure de titane (TiCN), grande dureté, bonne résistance à
l'abrasion.
 L'oxyde d'aluminium (Al2O3) et nitrure de silicium (Si3N4), appartiennent à la
classe des céramiques ; ce sont deux matériaux de base auxquels on peut
additionner différentes matières en fonction des caractéristiques
recherchées : dioxyde de zirconium (ZrO2), carbure de titane (TiC) ou du
carbure de silicium (SiC).
  Le diamant utilisé pour l'usinage de métaux non ferreux et de non-métaux
abrasifs tels que : carbone ou céramique.
 Le nitrure de bore utilisé pour l'usinage de métaux ferreux trempés.

Conditions de coupe
Vitesse de coupe

En tournage, la vitesse de coupe est la vitesse relative de l'outil par rapport à la pièce. Il s'agit
donc de la vitesse tangentielle au point de la pièce coïncidente avec la pointe de l'outil. Cette
vitesse qui s'exprime toujours en mètres par minute (m/min) se calcule ainsi:

πdN
Vc= 1000

avec:

 vc : vitesse de coupe en m/min

 d : diamètre en mm au point d'usinage
 N : vitesse de rotation de la pièce en tours par minute

En permutant les termes de la formule précédente, on obtient :

En tournage, la vitesse de coupe est la vitesse relative de l'outil par rapport à la pièce. Il s'agit
donc de la vitesse tangentielle au point de la pièce coïncidente avec la pointe de l'outil. Cette
vitesse qui s'exprime toujours en mètres par minute (m/min) se calcule ainsi:

N=1000Vc/ πd

Et c'est cette vitesse de rotation que l'on règle sur la machine. Il faut donc
connaître dont la valeur est le plus souvent issue de méthodes empiriques.
Certains organismes, comme le CETIM pour l'industrie mécanique, ont établi des
tableaux de référence.

La vitesse de coupe est déterminée en fonction de différents facteurs:

 de la matière à usiner : en général plus elle est tendre et plus la vitesse est
élevée
 de la matière de l'outil de coupe
 de la géométrie de l'outil de coupe
 du type d'usinage: ébauche, finition, filetage, etc
 du lubrifiant, qui permet une augmentation de la vitesse
 de la qualité du tour : plus il est rigide, plus il supportera des vitesses élevées

Avance

En tournage, l'avance est la vitesse avec laquelle progresse l'outil suivant l'axe de
rotation pendant une révolution de la pièce, cette vitesse est déterminée
expérimentalement en fonction des critères précédemment cités. Cela correspond,
en première approximation à l'épaisseur du copeau. On règle l'avance directement
sur la machine.

À ne pas confondre avec la formule de calcul de l'avance en fraisage, qui est:

Vf=fz*Z*N

Vf = avance en mm/min
fz = avance par dent en mm/(dent.tour)
Z = nombre de dents de la fraise
N = fréquence de rotation réglée sur la machine en tr/min

En tournage, si on veut calculer la vitesse d'avance de l'outil, on applique cette

formule :

Vf=f*N
f = avance en mm/tour
N = fréquence de rotation réglée sur la machine en tr/min

Puissance nécessaire

Un tour ne dispose pas d'une puissance illimitée : celle-ci lui est fournie par voie
électrique. Lors de l'usinage d'une pièce, il est impératif de s'assurer que la
machine est capable de réaliser l'opération demandée, sans quoi on risque d'abîmer,
l'outil, le tour, ou la pièce à usiner.

On définit pour cela le débit de tournage, quantité de matière enlevée par l'outil
dans un temps donné. Ce débit QT s'exprime comme :

Qt=f*ap*Vc
en cm3/min

Avec :

 f : l'avance (en mm/tour)

 ap : la profondeur de passe (en mm)
 Vc : la vitesse de coupe (en m/min)

Grâce à ce débit, on exprime la puissance nécessaire à la passe demandée 

Avec kc la pression de coupe, ou effort spécifique de coupe, en newtons par

millimètre carré (N/mm²)

La puissance de fonctionnement, et la puissance max (ou "en pointe") sont données

par le constructeur du tour, l'ajustement de la profondeur de passe permettra de
diminuer la puissance nécessaire à l'étape demandée, sans jouer sur la vitesse de
coupe ni sur l'avance, critères primordiaux à la bonne réalisation de la pièce
Sécurité des machines et prévention des risques professionnels

Les tours sont des machines. Les machines peuvent, si aucune mesure de
prévention n’est prise, présenter des risques pour les opérateurs et tierces
personnes amenés à les côtoyer. Dans l’Union Européenne, d’un point de vue
réglementaire, leur conception et leur utilisation doivent être conformes, entre
autres :

 à la directive "Machines" 2006/42/CE1 pour la conception,

 à la directive 2009/104/CE2 qui s’adresse aux utilisateurs de machines

Conception des machines destinées au marché européen

Conformément aux dispositions de la Directive européenne Machines 2006/42/CE,

les fabricants doivent réduire les risques dès la conception et respecter les
Exigences Essentielles de Santé et de Sécurité listées dans son Annexe I.

Pour les aider dans leur démarche, les fabricants pourront s’appuyer sur la norme
ISO 121003 qui décrit les principes généraux de conception des machines ainsi que
sur les brochures INRS ED61224 « Sécurité des équipements de travail. Prévention
des risques mécaniques » ED63105 « Sécurité des machines. Principes de
conception des systèmes de commande »

Utilisation des machines sur le territoire européen

Afin de préserver la santé et la sécurité des travailleurs, l’employeur doit s’assurer

que les machines sont sûres et conformes et que leur utilisation n’expose pas les
salariés à des risques, et ceci dans toutes leurs phases de vie.

A cet effet, il doit réaliser l’évaluation des risques liés à la machine dont les
résultats seront transcrits dans le Document unique d’évaluation des risques.

De plus, l’employeur a l’obligation de maintenir la machine en état de conformité

(article 4.2 de la directive européenne 2009/104/CE).

Des conseils pratiques sur l'utilisation des tours sont disponibles sur la brochure
INRS ED9126. Une aide-mémoire technique INRS ED62437 présente comment
travailler en sécurité lors des opérations de toilage sur tours horizontaux

B : partie pratique