Les procédés de mise en forme : Généralités

Les procédés de mise en forme par

enlèvement de matière
 Généralités
Principe :
On vient couper une partie de la pièce à l’aide d’un outil tranchant plus dur que le métal de
base (Création de copeaux). Lors de la coupe, l’outil vient séparer le métal en deux. La facilité
de la coupe dépend d’une série de paramètres :
- les matériaux en présence,
- les angles de l’outil,
- la vitesse de coupe
- la section du copeau

L’usinage par enlèvement de matière est le moyen le plus fiable pour obtenir des pièces de
précision. Le procédé est, par contre, coûteux (machine, outils, hommes qualifiés) et
relativement lent. On travaille donc souvent, à partir de pièces déjà mis en forme (moulées,
extrudées, forgées…).

Avantages :
• Précision extrême
• Etat de surface maitrisé (Ra de 3 à 0,2 µm).
 Généralités

Les différents types d’usinage :

• Le fraisage
• Le tournage
• Le brochage
• La rectification
• L’électroérosion
• Le Découpage (Classique, Oxycoupage, laser, jet d’eau au fil,
plasma)
 Généralités

Les différents paramètres :

• L’angle d’attaque de l’outil: angle formée entre l’outil et la face
de coupe, il est mesuré par rapport à la perpendiculaire à la
surface usinée Angle d’attaque Angle d’attaque
positif négatif

Bois très positif (de 20 à 45°)

Alliages légers (aluminium, cuivre,...) moyennement positif (de 10 à 20°)
Aciers faiblement positif (de 0 à 10°)
Fonte nul à faiblement négatif
 Le fraisage
Principe :
- l’outil tourne, la pièce se déplace.
Les centre de fraisage comportent généralement 3 axes (que l’ont peut
commander individuellement pour faire des formes complexe :
hélices…) et un plateau tournant pour présenter toutes les faces de la pièce
devant la broche.
 Le fraisage

La vitesse de coupe :

La vitesse de coupe, Vc, représente la vitesse relative entre l’outil en rotation et la pièce. Elles est exprimée en
m/min.
Soit N le nombre de tour par min de la broche
D le diamètre de la fraise en mm

1000𝑣𝐶
On a 𝑁 = 𝜋𝐷
 Le fraisage

La vitesse d’avance :

La vitesse d’avance Vf représente la vitesse de pénétration dans la pièce

Soit N le nombre de tour par min de la broche
z le nombre de dents de la fraise
fz la capacité de coupe de la fraise

On a Vf = z*fz*N

Fz correspond à la capacité de coupe de la dent (arrête de coupe) pour une rotation d 1 tour de l’outil.
En d’autres termes, fz correspond à la distance que la dent va parcourir dans la pièce à chaque tour de fraise
 Le fraisage

Les différentes opérations de fraisage :

Les opérations en bout. La surface usinée est sous la fraise.

Les opérations en roulant. La surface usinée est tangente à la génératrice

de la fraise. C'est donc le profil de la fraise qui va déterminer la forme.

On combine souvent les deux

 Le fraisage

Les opérations axiales :

Perçage (obtention d'un trou de diamètre peu précis)

Alésage (mise au diamètre précis d'un trou déjà existant)

Lamage (obtention d'une cavité en début de trou pour loger des têtes de
vis)
 Le fraisage
On distingue parmi les opérations en roulant :
- Le fraisage en opposition
- Le fraisage en avalant
 Le fraisage
- Le fraisage en opposition :
Les dents de la fraise attaquent la matière par une épaisseur de
copeau nulle et terminent leur travail en quittant le copeau à
son épaisseur maxi.

On crée un effort en sens inverse du sens d’usinage

Avantage :
On annule le jeu fonctionnel de la machine
La machine souffre moins

Inconvénients :
- La formation du copeaux débute avec une épaisseur nulle
et tangentielle à la matière (la matière refuse de se faire
couper par nature) : un état de surface moins bon
- On a tendance à emmener le copeaux sur la fraise, il peut
donc rester collé
- Mauvaise conditions de coupe (attaque tangentielle)
Utiliser sur les machines dites conventionnelles sans rattrapage
de jeu
 Le fraisage
- Le fraisage en avalant :
les dents de la fraise en prise avec la matière avancent en sens
inverse du sens d'usinage. Elles attaquent donc la matière par une
épaisseur de copeau maxi et terminent leur travail en quittant le
copeau à épaisseur nulle.

L'effort généré est dirigé dans le sens de l'avance et s'éloigne de la

matière, c'est un effort qui aide la machine à avancer mais qui
décolle l'outil de la matière.
 Le fraisage
Avantage :
Les conditions de coupes sont excellentes (pas de refus de coupe)
Meilleur Etat de surface
Le Copeau ne colle pas à l’outil

Inconvénients :
- La machine souffre. Elle est violemment secouée
- Nécessite une machine avec rattrapage de jeu
 Le fraisage

Différents types de fraises :

Le fraisage
 Le perçage

Principe :
- Le perçage est une forme de fraisage avec une caractéristique
particulière : l’outil plonge dans la matière et doit donc être
capable de couper au centre (zone ou la vitesse de coupe est
nulle).
 Le tournage

Principes :
- l’outil se déplace, la pièce tourne.
Les centre de tournage réalise donc des pièces de révolution.

En tournage nous avons :

- Une pièce mobile
- Un outil à dent unique
- Une coupe continue
Le tournage
 Le tournage

Les différentes opérations de tournage :

Dressage (L’outil se déplace de l’extérieur vers l’axe de rotation)

Chariotage (L’outil se déplace le long de l'axe de rotation)

Alésage

Défonçage (pour l’usinage de gorge

 Le tournage

Les différentes opérations de tournage :

Perçage (uniquement axial)

Copiage (obtention d'une pièce de révolution dont la génératrice est un profil composé
complexe)

En tournage c’est la pièce qui tourne, elle doit donc être la

plus équilibrée possible et très soigneusement bridée
 Le tournage
Le copeau:
En tournage nous avons une coupe continue donc un copeau qui
peut être filant (ne se fractionne pas). Ce genre de copeau est
dangereux car il a la fâcheuse tendance à s'emmêler autour de la
pièce et devient donc un fouet. Il faut donc se débrouiller à
trouver des conditions de coupe qui donnent un copeau qui se
fractionne spontanément
 Le tournage

La vitesse de coupe :

La vitesse de coupe, Vc, représente la vitesse relative entre l’outil en rotation et la pièce. Elles est exprimée en
m/min.
Soit N le nombre de tour par min de la broche
D le diamètre de la fraise en mm

1000𝑣
On a 𝑁 = 𝜋𝐷 𝐶
Sauf que dans ce cas D n’est constant que si l’on usine parallèlement à l’axe, sinon D varie, on peut donc être
amener à ajuster la vitesse de rotation de la pièce
 Le tournage

La vitesse d’avance :

La vitesse d’avance Vf représente la vitesse de pénétration dans la pièce

Soit N le nombre de tour par min de la broche
fz la capacité de coupe de l’outil

On a Vf = fz*N

Fz correspond à la capacité de coupe de la dent (arrête de coupe) pour une rotation d 1 tour de l’outil.
En d’autres termes, fz correspond à la distance que la dent va parcourir dans la pièce à chaque tour de fraise
 Le tournage

Les outils de tournage :

Le tournage
 Le brochage
Principe :
• Le brochage est un procédé d’usinage à l’aide d’un outil de forme à
tranchants multiples appelé « broche ».
• L’outil broche possède des dents qui augmentent de hauteur
progressivement, de sorte que chacune entaille plus profondément
la pièce que celle qui la précède.
 Le brochage

2 types de brochage : Rotatif ou statique

 La rectification
Principe du procédé : On amène une meule en rotation contre la pièce.
La meule est constituée de particules coupantes agglomérées
par un liant :
- chaque particule enlève un petit copeau quand l'une de ses
arêtes se présente sur la pièce à grande vitesse ; le copeau est
de très petite section, il n’est pas tranché mais gratté.
 La rectification
La rectification est une technique de finition des pièces par abrasion (ou meulage)
Ce procédé permet, dans les matériaux métalliques même très durs, d’obtenir des qualités
géométriques et micro-géométriques très élevées.

On distingue de la rectification, plane, cylindrique ou de forme

La rectification plane:
• meulage horizontal de la pièce de façon à éliminer à plusieurs reprises des couches de matériau
allant de 20 à 40 micromètres. La pièce effectue un mouvement de va et vient longitudinal

La rectification cylindrique :
• la pièce tourne sur elle-même en effectuant sa course parallèlement à l'axe de la meule.

La rectification de forme :
• La meule est mise en forme précisément. Elles est ensuit mise en rotation puis approché de la pièce.
La rectification
 La rectification

Avantages :
Possibilité d’usiner les matériaux les plus durs (Revêtement de surface)
Précision extrême de l’ordre du micron
Etat de surface pouvant aller jusqu’à Ra = 0,1 µm

Inconvénients :
Temps d’usinage important
Cout
 L’électroérosion
Principe du procédé :
L’enlèvement de matière est obtenu par des décharges électriques
entre une électrode pièce et une électrode-outil.
Pour usiner par électro-érosion, quatre éléments sont nécessaires :
• Une électrode
• Une pièce (en métal conducteur)
• Un diélectrique
• De l'électricité
On distingue 2 types d'usinage par étincelage , l’électro-érosion par
enfonçage ou au fil
 L’électroérosion

On reproduit le phénomène de foudre

33
 L’électroérosion
1/ L'électro-érosion par enfonçage:

L'électro-érosion par enfonçage consiste à reproduire l’empreinte d’une électrode.

de forme complémentaire à la forme à usiner. Cette électrode s'enfonce dans la pièce .

34
 L’électroérosion
2/L'électro-érosion par fil (ou découpe fil) :

un fil conducteur animé d'un mouvement plan et angulaire découpe une pièce
suivant une surface réglée .
35
 Les états de surface dépendent de la
dimension des étincelles. Si elles sont
énergiques, l'état de surface sera grossier,
par contre, la vitesse d'usinage sera rapide

Si elles sont faiblement énergiques, l'état de

surface sera fin, par contre, la vitesse
d'usinage sera lente.

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 L’électroérosion
Avantages :
• Usinage possible de matériaux trempés et durs, impossibles à usiner avec les procédés par
enlèvement de copeaux
• Usinage de formes tridimensionnelles « démoulables » (l’outil pénètre dans la pièce et y
laisse sa forme complémentaire) et hélicoïdales (en donnant à l’outil un mouvement de
rotation conjuguée avec son mouvement de translation)
• Découpe précise de formes complexes
• Bons états de surface (Ra ≈ 2 µm) et précision (≈ 20 µm).

Inconvénients :
• Ce procédé ne s’applique qu’aux matières conductrices d’électricité
• Coût du matériel (spécifique à chaque forme de pièce à obtenir) et usure de l’outil
électrode.
 Le découpage
Les procédés de découpe sont nombreux :
- Par poinçonnage
- Par sciage
- Par cisaillage
- Par oxycoupage
- Par découpe laser
- Par découpe jet d’eau
- Par découpe plasma
- Par découpe chimique
- …
 Le découpage
Il existe trois grands principes pour le découpage des métaux ferreux et non ferreux.
• Découpage mécanique
• Découpage thermique
• Découpage par jet d’eau

La différence fondamentale : Pas de sollicitations entre l’outil de découpe et la pièce

en thermique et jet d’eau

Le découpage des métaux est une opération courante. Si c’est possible on privilégie la
découpe mécanique, plus simple, plus rapide, moins coûteux et qui occasionne moins
de déformation du métal.
Le découpage
 Le découpage mécanique

Les procédés de découpage mécaniques sont nombreux, à savoir :

• Sciage
• Cisaillage
• Poinçonnage (estampage)
• Etc ….

Quelques exemples :
 Le cisaillage
Principe : Technique de découpage des tôles, comprenant deux lames métalliques, l’une fixe, l’autre
mobile. La lame mobile n’est pas parallèle à la face de la pièce à découper et attaque donc celle-ci
progressivement, ce qui réduit l’effort de coupe (F) qui ne sera appliqué qu’à une section réduite.

On observe généralement une légère déformation des bords due à l’arrachement par flexion.
 Le poinçonnage ou estampage
Principe : Découpe à froid d’un morceau de tôle à l’aide d’un poinçon au travers d’une matrice.

Le jeu radial est nécessaire entre poinçon et matrice, mais devra être limité.
• Matières tendres : jeu = 5% de l’épaisseur de la tôle
• Matières durs (ex. acier) jeu = 10 de l’épaisseur de la tôle
 Le découpage thermique

On distingue les procédés suivants :

• L’oxycoupage : jet d’oxygène parfois accompagné de poudre de fer

• Le jet de plasma : flux de particules ionisées
• Le Laser : jet de lumière (flux de photons)
• Electro-érosion : pièce et outil sont placé dans un liquide diélectrique et
sont reliés à un générateur
 L’oxycoupage

L’oxycoupage est aussi appelé découpage au chalumeau.

Principe: sous l’effet de la chaleur et grâce à l’injection d’oxygène pur, on oxyde
le fer sur un métal ferreux. Cet oxyde de fer fond sous la pression des gaz et
s’écoule, la découpe du métal est alors réalisée.

T° env. 1300 °C (Température d’amorçage ou d’ignition)

Procédé qui convient particulièrement au découpage de l’acier au carbone ou

faiblement allié.
L’oxycoupage
 L’oxycoupage
Avantage :
• Relativement rapide
• Facile et peu coûteux
• D’épaisseur de 3 mm à plusieurs dizaine de cm.

Il nécessite peu d’entretien et s’utilise facilement sur les chantiers (sidérurgie,

chantier naval, construction mécanique, matériel ferroviaire, etc …).

Inconvénients :
• Ne fonctionne plus au-delà de 1,97 % de carbone ou 2% de chrome
• Etat de surface très moyen
• Chauffage et déformation des bords
 La découpe Plasma

Principe:
Création d’un plasma (gaz ionisé) pour obtenir une source de chaleur intense.
Une torche spéciale permet de générer un arc électrique dans une enceinte sous atmosphère
spéciale (Argon – Azote, Argon – hydrogène, Azote – hydrogène, …). L’arc et le gaz sont forcés
dans une tuyère et s’échappent sous forme de colonne gazeuse à très grande vitesse (+/- 6
km/s) et à haute température (12000 à 24000 °C). La coupe est obtenue par fusion localisée.
Les revêtements (peinture, film plastique, ….) ne gênent pas la découpe.

Exemple :
• Tous les aciers au carbone jusqu’à 80 mm
• Les aciers inoxydables jusqu’à 100 mm
• Les alliages légers jusqu’à 120 mm
• Le cuivre et alliages jusqu’à 100 mm
La découpe Plasma
 La découpe Plasma

Avantages :
• Rapidité du procédé
• Possibilité de couper tous les métaux
• Déformation plus faibles que pour les autres procédés
• Peu de scories

Inconvénients :
• Chauffe et déformation des bords
• Nécessité d’avoir un système d’aspiration des fumées toxiques
 La découpe Arc Air
Principe: Un arc électrique est provoqué entre une électrode en graphite munie d’une fine pellicule de
cuivre et la pièce (température +/- 4000 °C).
Aussitôt l’arc amorcé, la pince porte-électrode spéciale libère un jet d’air comprimé dirigé vers le métal
mis en fusion.

Avantage :
• permet la découpe de fortes épaisseurs (> 300 mm)
• peut être utilisé sous l’eau
• Facile d’utilisation
• Champ d’application très étendu
• Grande rapidité d’enlèvement du métal

Inconvénients :
• Procédé bruyant
• Beaucoup de particules dans l’air
• Coût supérieur au plasma
 La découpe Laser
Laser signifie :
Light
Amplification
by Simulated
Emission of
Radiation

Amplification de la lumière par émission simultanée de rayonnement

 La découpe Laser

Principe: On utilise un faisceau concentré de lumière monochromatique

cohérente. On dispose alors d’une grande quantité de cette chaleur
associée à une vitesse de refroidissent importante sur une faible zone. Le
diamètre du faisceau Laser est de quelques dixièmes

Durant l’opération de découpe, la concentration énergétique sur la pièce

est suffisamment intense pour vaporiser le métal se trouvant sous le
faisceau
Il suffit de quelques microsecondes pour obtenir la fusion et la
vaporisation du matériau à souder.
 La découpe Laser

Avantages :
• Rapidité du procédé
• Précision et propreté
• Les déformations très limitées

Inconvénients :
• Coût d’acquisition et de maintenance très élevés
• Niveau important de formation des opérateurs
• Aspects liés à la sécurité (faisceau invisible et énergétique) avec port de protections
adaptées très coûteuses
• Les postes ne sont pas transportables
 La découpe Jet d’eau
Principe: L’eau est envoyée à haute pression (jusqu’à plus de 6000 bars), jusqu’à une tête
de découpe. Le jet de découpe quitte la buse avec une vitesse pouvant aller jusqu’à 3
ou 4 fois le mur du son. Un abrasif est amené dans le jet d’eau et vient découper le
métal. La découpe est ainsi réalisée par arrachement de matière.
 La découpe Jet d’eau

La découpe jet d’eau est complémentaire à la découpe laser. Elle permet la

découpe des matériaux que le Laser ne peut ou a des difficultés à
découper a savoir :
• Les matériaux tendres ex. Le cuivre)
• Les matériaux très réfléchissants tels que l’inox et l’alu.
• Les matériaux hétérogènes ex. Les composites)
• Les matériaux craignant la chaleur, tels que les produits alimentaires, le
cuir etc …
• Les matériaux tels que le verre.
 La découpe Jet d’eau

Avantages :
- Pas de sources de chaleur
- Epaisseur découpée peut être importante > 100 mm
- Déformations faibles
- Précision de l’ordre de quelques dixièmes de mm.
- Travail à froid, sans altération des propriétés mécaniques, pas d’émanation toxique,
mais c’est procédé très bruyant ≥ 90 décibels). Ce procédé peut être utilisé sous
l’eau.

Inconvénients :
- Vitesse de découpe qui diminue rapidement lorsque l’épaisseur augmente
- Divergence du jet avec l’épaisseur (Etat de surface et précision plus faible sur forte
épaisseur)
- Très bruyant
La découpe
Les procédés de mise en forme : Généralités
Annexe 1 – La rugosité
 Le fini de surface: Facile à remarquer.

 Souvent associé à la qualité du produit

 Les finis doux et lisses sont généralement plus dispendieux à
obtenir
 Déterminé par le procédé de transformation et ses variables.
 Le fini de surface en métrologie

• C’est la mesure et l’analyse d’une texture

d’une pièce fini ou transformée.

TURNED FINISH

CAST IRON FINISH

 Un paramètre critique

• Pourquoi mesurer l’état de surface ?

– Répondre aux spécifications!!
– Déterminer des critères
– Ajuster nos procédés
• Raisons des spécifications:
– Assurer une bonne adhésion
– Résistance à l’usure
– Assurer une lubrification adéquate
– Brillance et réflexion
– Garder contact entre 2 pièces
– Apparence esthétique
– Aérodynamisme
– Performances
 Comment mesurer l’état de surface?

• Échantillon de comparaison visuelle

• Par contact (stylus)

• Sans-contact
– Optique (laser)

– Pneumatique

– Capacitance
 Outils de comparaison visuelle

• Peu cher
• Rapide
• Pour référence seulement
 Mesure par contact

• Précis et répétitif
• Possible d’évaluer une multitude de
paramètres
• Abordable
• Certifiable
• Standards existant
(ISO, ANSI, BS, DIN, JIS)
 Mesure sans-contact

• La pièce ne subit aucun dommage

• Dédié à la topographie 3D au lieu d’une section
• Mesure possible aux travers de matériaux
transparents et souples
• Peu commun (R & D)
• Dispendieux
Mesure avec rugosimètre

Direction de mesure
 La Rugosité – Analyse de surface

Analyse de la surface
– Défauts de 1er ordre : écarts de forme
– Défauts de 2ème ordre : ondulation (ligne enveloppe supérieure)
– Défauts micro géométriques : caractérisent la rugosité de la surface (3ème ordre :
stries
et sillons ; 4ème ordre : arrachements, fentes…)
 Types de courbes de profils

Primary Profile

Roughness « Waviness » retirée par filtre mathématique

Waviness

Form
 Les normes

 ISO 4287, BS 1134, ANSI B46.1, DIN 4768, JIS

 Ra = Universel
 La Rugosité – Paramètres
Les paramètres de la rugosité
• Rugosité Ra : Écart moyen arithmétique du profil.
Correspond à la moyenne des valeurs absolues des écarts entre le profil et une ligne
moyenne de ce profil.
Ra : Ecart moyen arithmétique de rugosité
Le Ra est égal à la moyenne arithmétique de la valeur absolue d'ordonnée Y
entre chaque point du profil et la ligne moyenne
 Ra , le paramètre le plus commun
Ligne Centrale

 Moyenne arithmétique simple

 Toujours POSITIF
Rz (analyse des creux et sommets)
 Rt, Rp, Rv (hauteur totale, sur toute la longueur)

Plus haut sommet Cutoff # 4

(Rp ANSI)

Rt

Creux le plus profond Cutoff #2

(Rv ANSI)
 Rp, Rv, différent sous la norme ISO
Moyenne des 5 pics individuels par cutoff
Rp1+Rp2+Rp3+Rp4+Rp5
5

Moyenne des 5 creux individuels par cutoff

Rv1+Rv2+Rv3+Rv4+Rv5
5
La Rugosité et les procédés d’élaboration
La Rugosité et les procédés d’élaboration
La Rugosité et les fonctions
 Procédés permettant une faible rugosité
Galetage
Principe : Le galetage est un procédé d'usinage sans enlèvement de matière qui consistant à lisser et à compacter la
surface des matériaux.
Ra obtenu : 0,1
Intégration dans le processus : Est placé à la suite d'autres procédés : usinage, rectification...

Rodage
Principe : Procédé par abrasion qui consiste à un frottement de deux pièces entre lesquelles on place une pâte
abrasive
Ra obtenu : 0,02
Quantité de matière enlevée : souvent inférieure à 0,01 mm
Intégration dans le processus : nécessite souvent une rectification préalable.

Superfinition
Principe : La différence essentielle entre superfinition et rectification porte sur le mouvement de coupe de l'abrasif.
L'action très rapide de la meule est remplacée par celui d'une bande abrasive à mouvement rectiligne alternatif.
L'abrasif travaille à faible vitesse.
Ra obtenu : 0,02
Quantité de matière enlevée : souvent inférieure à 0,01 mm
Intégration dans le processus : la rectification préalable n'est pas nécessaire si un tournage fin à été réalisé.
Les procédés de mise en forme : Généralités
Annexe 2 – Les défauts de moulage
 Défauts de moulage pendant la
solidification
Les retassures:

Cavités ouvertes ou fermées à contours rugueux

- localisées dans les dernières portions de métal solidifié.
- apparait lorsque le métal liquide ne parvient plus à compenser les contractions
dues à la solidification du métal
- on lutte contre sa formation par un dimensionnement et un positionnement
correct de la masselotte. Si la masselotte est correctement conçue, elle sera la
dernière zone solidifiée.
 Défauts de moulage : pendant la
solidification
Les criques:

Il s'agit d'une déchirure à chaud qui se produit au cours de la solidification en

présence de contraintes mécaniques. Elle se développe généralement dans les
parties chaudes
Les criques sont dues à un tracé défectueux (différences d’épaisseur importantes,
moulage trop ramifié) ou à l'état du moule (rigidité, déformation, rugosité, etc).

Le gauchissement:
Déformation de la pièce durant le refroidissement, généralement du à une
conception avec des différences d’épaisseur ou de masse importantes.
 Défauts de moulage dus aux gaz

Les soufflures, les porosités :

Cavités à parois lisses crées et occupées par les gaz.

Ces gaz peuvent provenir :
- l'air entraîné pendant le remplissage et non évacué (mauvaise perméabilité du
moule)
- de la réaction métal liquide/moule/poteyage
- De la différence de solubilité des gaz entre la phase liquide et solide du métal

Les soufflures apparaissent comme une piqure ou un cratère.

Risque d’affaiblissement important de la pièce

Pour limiter l’absorption de gaz par le métal en fusion, on peut :

- Maintenir le métal sous vide ou sous une atmosphère de gaz peu solubles comme
l’argon.
- limiter la solubilité des gaz en travaillant avec des surchauffes,
- Réduire les turbulences à la coulée
- Travailler les canaux d’alimentation
 Autres Défauts de moulage

La Pénétration:

Quand le métal coulé est très fluide, il peut pénétrer dans les porosités du sable.
La surface de la pièce est un mélange de métal et de sable.

Défaut de remplissage:

La pièce se solidifie avant de remplir complètement l’empreinte ou présente un

manque de matière dans les parties supérieures du moulage.
Ceci peut être due à :
une température de coulée basse, une fluidité et coulabilité insuffisantes ou un tracé
incorrect de la pièce (sections trop faibles).

Défaut d'élaboration - Défaut de joint:

Défaut de mise en position des deux demi moules l’un par rapport à l’autre.
MERCI DE VOTRE ATTENTION