Lacorrosiondesmtaux

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Corrosion des métaux
Presentation · January 2014

DOI: 10.13140/RG.2.2.23174.83521
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Raphael Iuliano
Province de Liège
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Master Electromécanique
Mr Pietrapertosa
2éme année
2014-2015
CONNAISSANCE ET RESISTANCE DES MATERIAUX

Groupe : Raphaël IULIANO, Jamal EL AHMADI, Tiwa NEUTELERS
1
« TABLE DES MATIÈRES »
CHAPITRE 1.................................................................................................... 4
1.1 Définition......................................................................................... 4
1.2 Formation générale de la corrosion................................................ 4
1.2.1 Mesures gravimétriques................................................................ 7
1.2.2 Mesures de résistance de polarisation............................................. 7
1.2.3 Impédances électrochimiques........................................................ 8
CHAPITRE 2..................................................................................................... 10
2.1 Phénomène de corrosion.................................................................10
2.1.1 La corrosion par piqure..................................................................10
2.1.2 Corrosion galvanique.................................................................... 12
2.1.3 Corrosion par pile de concentration................................................. 13
2.1.4 Corrosion par aération différentielle.................................................... 14
2.1.5 Corrosion intergranulaire............................................................... 15
2.1.6 Corrosion caverneuse.................................................................... 17
2.1.7 Corrosion érosion et cavitation....................................................... 18
2.1.8 Corrosion sélective........................................................................15
2.1.9 Corrosion sous contrainte.............................................................. 20
2.1.10 Fatigue-corrosion........................................................................24
2.1.11 Fragilisation par l'hydrogène........................................................ 24
2.1.12 Corrosion par frottement............................................................. 25
2.1.13 Corrosion bio-corrosion............................................................... 26
2.1.14 Corrosion chaude (fluxage) ..........................................................26
2.1.15 La corrosion par métaux fondus.................................................... 26
CHAPITRE 3..................................................................................................... 27
3.1 Conséquences.................................................................................. 27
3.2 Cas typique....................................................................................... 31

2
CHAPITRE 4..................................................................................................... 33
4.1 Lutte contre la corrosion................................................................. 33
4.1.1 Peintures......................................................................................... 34
4.1.2 Revêtement protection...................................................................... 35
4.1.3 Passivation...................................................................................... 36
4.1.4 Métallisation................................................................................... 38
4.1.5 Oxydation anodique de l'aluminium ou du titane
et de ses alliages (Eloxage) ............................................................... 39
4.1.6 L'acier 'Inoxydable............................................................................ 40
4.1.7 Recouvrement par des matières synthétiques....................................... 42
4.1.8 Galvanisation...................................................................................44
4.1.8.1 Galvanisation par centrifugation..................................................... 44
4.1.8.2 Galvanisation en continu................................................................ 45
4.1.8.3 Shérardisation............................................................................... 46
4.1.8.4 Zingage par protection thermique.................................................... 46
4.1.8.5 Galvanisation électrolytique............................................................ 47
4.1.8.6 Matoplastie.................................................................................. 48
4.1.8.7 Galvanisation à chaud.................................................................... 49
4.1.9 La galvanisation en Belgique.............................................................. 63
BIBLIOGRAPHIE.............................................................................................. 65

3
Chapitre 1 : Définition et formation général de la corrosion.
1.1 Définition.
La corrosion est une réaction chimique ou électrochimique avec toutes sortes de matériaux
(métaux, céramiques, polymères,...) dans des environnements variables (milieu aqueux,
atmosphère, hautes températures,...) et qui entraine une dégradation du matériau et de ses
propriétés.
Plus précisément, elle décrit un phénomène qui se produit à l'état naturel et qui tend un
matériau à s’oxyder sous l’influence de réactifs gazeux ou en solution. L'étude chimique,
proposé au point 1.2, donnera plus de détail sur ce phénomène.
C'est la corrosion sur les métaux qui sera l'axe de ce présent travail.
Il existe deux types de corrosion des métaux : la corrosion sèche et la corrosion humide.
1.2 Formation général de la corrosion.

Afin d'expliquer ce qu'est réellement la corrosion et quel est son processus de formation, il est
indispensable de faire l'étude chimique en explorant la matière de manière atomique.
Comme vu précédemment dans les chapitre liés à la structure cristalline des métaux
ferromagnétiques, les atomes de fer peuvent laisser plus ou moins de place selon leur forme
allotropique. C'est dans ses espaces entre atomes de fer que viennent se loger des atomes de
dioxygène O2 présente dans l'eau ou dans l'air humide formant ainsi du Fe2O3 (oxyde de fer) ou
appelé rouille. Elle sera plus rapide dans une solution aqueuse du à la bonne conductivité.
Elle se caractérise par un dépôt brunâtre se formant par couches sur la surface du métal.
C'est ce phénomène qui est appelé "oxydation".

Cette réaction est appelé "oxydoréduction". Elle témoigne d'un échange d'électron entre un
oxydant et un réducteur.
4
On appelle oxydant une espèce susceptible de capter des électrons (accepteur d'électrons).
H2O+ 2e- → 2OH- (1)
L'oxydant subit une réduction. On dit qu'il réduit.
On appelle réducteur une espèce capable de libérer des électrons (donneur d'électrons).
Fe → Fe2+ + 2e- (2)
Le réducteur subit une oxydation. On dit qu'il oxyde.
l'équation d'oxydoréduction est :
Fe + 2OH− → Fe(OH)2 + 2e−
Ce qui fait qu'un atome est susceptible de jouer le rôle de réducteur ou d'oxydant se définit par
une échelle d'oxydation de ces différents métaux .
Ces métaux sont classés par potentiel électrochimique décroissant.
Les métaux, dit nobles, qui on le potentiel le plus positif, sont ceux qui auront le plus de
difficulté à oxyder, à corroder . Effectivement ces métaux, par leur caractéristique d'oxydation
élevé, ne céderont pas d'électrons et par conséquence ils n'oxyde quasi pas mais réduise
beaucoup.
On peut comprendre la raison pour laquelle le cuivre et le zinc crée une électrolyse par le fait
qu'il y a une plus grande différence de potentiel électrochimique entre les 2 atomes. Dans les
milieux aqueux, la conductivité est d'autant plus grande. C'est la raison pour laquelle, le contact
entre canalisation de ce type n'est pas permis.
Expliquons le processus de formation de la corrosion dans une solution aqueuse plus en détail
et étape par étape.
Des molécules de dioxygène dissout dans l’eau attaquent les atomes de fer et leur arrachent
deux électrons formant les ions Fe2+.
Fe + O2 + 2H2O → Fe2+ + 4 OH-
Simultanément, le ballet des électrons, du dioxygène et de l’eau se solde par la formation d’ions
hydroxyles.
2H2O + O2 + 4e− → 4OH−
5
C’est une première étape, mais l’oxydation se poursuit. L’oxygène attaque les ions Fe2+, leur
arrache un électron et les transforme en Fer(III), Fe3+. Et le ballet continue, produisant des
nouveaux ions hydroxyles.
4Fe(OH)2 + 2H2O + O2 → 4Fe(OH)3
Finalement, les ions Fe3+ et les ions hydroxyles s’assemblent dans un précipité. C’est la rouille
orange vif qui s’étale en surface.
2Fe(OH)3 → Fe2O3 + 3H2O
Cette rouille va maintenant attaquer en profondeur les atomes de fer encore intactes, mais plus
lentement et moins énergiquement, formant une rouille plus foncée.
On peut résumer la situation comme telle :
Le fer en s’oxydant libère deux électrons qui sont acceptés par l’oxygène qui se réduit, le fer
provoque donc en s’oxydant une réduction, il est donc un réducteur. Un réducteur est une
espèce chimique qui, en subissant une oxydation, provoque une réduction.
L’oxygène en se réduisant accepte deux électrons qui ont été libérés par le fer qui s’est oxydé,
l’oxygène provoque donc en se réduisant une oxydation, il est donc un oxydant. Un oxydant est
une espèce chimique qui, en subissant une réduction, provoque une oxydation.
Il existe notamment une formation de corrosion hors d'une solution aqueuse. Celle ci vient des
atomes dioxygène présent dans l'air et qui au fil du temps va ronger la matière.
Elle est dite corrosion sèche ou corrosion atmosphérique.
Sa formation est légèrement différente de celle en solution.
Il n'y a plus de présence d' H2O, ce qui a pour effet de ralentir considérablement le phénomène.
Les réducteurs et oxydant restent inchangées et leur équations non plus :
Fe → Fe2+ + 2e-
O2 + 2e- → O22-
L'équation d'oxydoréduction est plus simple:
Fe2+ + O22- → Fe2O3
L'oxyde de fer étant la couche brunâtre présente en surface du métal.
Il arrive aussi que ce métal soit légèrement humide sur ça surface, cela donne alors une nouvelle
forme d'équation d'oxydoréduction.
Elle peut être schématiquement décrite par la réaction suivante :
4 Fe + 3O2 + 2 H2O → 4 FeOOH
Le composé FeOOH, qui peut être considéré comme de l'hématite Fe2O3 hydratée
(2 FeOOH → Fe2O3 + H2O) qui désigne globalement la rouille, qui est en fait un mélange
complexe de différentes phases cristallines et amorphes d'oxydes et d'hydroxydes de fer et
dont la stoechiométrie ne correspond qu'approximativement à la formule globale FeOOH.
Ses trois composantes principales sont :
· La lépidocrocite ɣ-FeOOH de structure rhomboédrique;
· La goethite α-FeOOH de structure rhomboédrique;
· La magnétite Fe3O4 de structure cubique.
La composition de la rouille varie en fonction des conditions climatiques et de la durée

d'exposition. Elle varie de plus entre l'intérieur et l'extérieur de la couche :
6
· La partie extérieure est le plus souvent poreuse et principalement constituée de goethite et de
lépidocrocite.
· La partie intérieure, adjacente au métal, est en général relativement dense et formée de
magnétite et de phases amorphes de FeOOH.
On peut parler de potentiel de corrosion, appelé aussi potentiel libre ou potentiel à l’abandon.
C'est le potentiel que prend un métal ou un
alliage métallique donné par rapport à un
électrolyte donné. Il est dépendant des
conditions expérimentales et ne peut être
mesurée que par rapport à une électrode de
référence.
La vitesse de corrosion est en général exprimée
en termes de perte de masse par unité de surface et
par unité de temps ou par l’épaisseur de métal
corrodé en fonction du temps.
Pour un acier 1 g.dm-2.an-1 = 12 Gm/an
Différentes méthodes existent afin de prévenir et mesurer la résistance à la corrosion d'un

métal.
1.2.1 Mesures gravimétriques
Ce type de mesure simple consiste à suivre au cours du temps la variation de masse

d'échantillons exposés au milieu considéré. En général, cette variation de masse est mesurée
sur chaque échantillon après desquamation des oxydes adhérents ce qui, chaque examen étant
destructif, nécessite un grand nombre d'échantillons. On trace ainsi la courbe "variation de
masse - temps" que l'on convertit en épaisseur corrodée en fonction du temps. Les valeurs
obtenues sont globales et cette méthode ne donne pas la vitesse de corrosion instantanée.
1.2.2 Mesures de résistance de polarisation
Représentation physique de la résistance de polarisation
En pratique on mesurera donc la valeur de la résistance au passage à l'aide d'un appareillage

approprié (corrosimètre) permettant d'imposer à l'échantillon des surtensions de l'ordre de
10mV par rapport à son potentiel de corrosion, de mesurer le courant résultant et d'apporter la
correction nécessaire correspondant à la résistance de l'électrolyte (correction de chute
ohmique).

7
Les valeurs de résistance de polarisation ainsi obtenues sont automatiquement converties en
vitesse de corrosion instantanée à partir d'étalonnages effectués au moyen de mesures
gravimétriques.
L'intérêt de cette méthode est qu'elle permet par exemple de surveiller en continu le
comportement d'une installation au moyen d'échantillons tests de même matériau disposés
dans le circuit.
1.2.3 Impédances électrochimiques
La corrosion générale d'un matériau s'accompagne souvent d'une perte de matière par passage
en solution et de la formation d'une couche de produits de corrosion plus ou moins
protectrice ayant pour effet de diminuer la vitesse de dissolution du matériau. C'est notamment
le cas lorsque l'alliage est passif dans le milieu considéré.
Lorsque l'on ne s'intéresse pas seulement à la perte de matière mais aussi au
comportement de la couche protectrice, il peut être nécessaire d'avoir recours à la méthode de
mesure d'impédance électrochimique.
Circuit équivalent à une corrosion avec formation d'un oxyde protecteur

R : résistance schématisant la dissolution, C : capacité représentant l'oxyde protecteur.
La technique de mesure employée est identique à celle de la résistance de polarisation

avec imposition de sauts de potentiels alternatifs de fréquence variable. Pour une fréquence
très faible on retrouvera la valeur de la résistance de polarisation, alors que les fréquences
élevées fourniront la valeur de la capacité de la couche d'oxyde ainsi que la résistance de
l'électrolyte (chute ohmique).
Les résultats de ces mesures sont en général représentés sur un diagramme dit de Nyquist tel
que schématisé ici.
Représentation schématique d'un diagramme d'impédance de Nyquist
L'étude de ces mesures montrent les caractéristiques favorisant la formation de la corrosion.

La corrosion dépend :

8
1) du milieu (environnement)
- du pH
- du pouvoir oxydant
- de la température
- de la présence de solutés
2) du matériaux (métal)
- de sa composition
- de sa structure et microstructure
- de son état de surface
- des contraintes appliquées ou résiduelles…
La Figure suivante montre l'évolution de la corrosion d'un acier en fonction de l'humidité relative pour
une atmosphère polluée par 0,01% de SO2.
On constate ici que la corrosion devient importante dès que l'humidité relative atteint 60%.
Masse d'acier corrodée en fonction de l'humidité relative

essais de 55 jours en présence de 0,01% SO2 (d'après W.H. Vernon)
Pour en terminer avec la corrosion généralisée, il est important de souligné que la formation de
la corrosion est dite réactions spontanées. L'énergie de Gibbs tendant toujours à être au
minimum, le système tend à être stable et la matière tend à revenir à son état de minerai
originel.

9
Chapitre 2 : Phénomène de corrosion.
Dans le point précédent était défini la formation généralisée de la corrosion, c'est à dire sa
forme la plus homogène possible. Il était considéré que la corrosion était répartie
uniformément sur toute la surface du métal en question.
Cependant, elle peut apparaitre sous diverses formes.
Généralisée comme on l'a vu, mais aussi localisée, galvaniques, sous contrainte,...
Dans ce chapitre sera étudier les cas les plus fréquents.
2.1 La corrosion localisée

Ce phénomène survient au contraire lorsque le matériau est mis en présence d'un
environnement présentant vis à vis de lui un comportement sélectif.
Cette sélectivité peut avoir des origines multiples tant au niveau du matériau (alliage
hétérophase, présence d'inclusions, protection de surface localement défectueuse, matériau
bimétallique...) qu'au niveau de l'environnement (variation locale de composition, de pH ou de
température).
2.1.1 La corrosion par piqure.
Elle se caractérise par une attaque très localisée d'où son nom de "piqûre" (en anglais pitting
corrosion, de pit : puits, trou), et est généralement associée à une rupture locale du film passif
qui se produit souvent en présence de chlorures, ou à une passivation incomplète (quantité
insuffisante d'inhibiteur de corrosion par exemple). La quantité de métal corrodé est très faible
mais cette forme d'attaque peut parfois conduire à des perforations rapides des pièces
affectées. La corrosion par piqûres est un phénomène très répandu qui concerne une grande
variété de matériaux comme les aciers, les aciers inoxydables, les alliages de nickel, de titane,
d'aluminium ou de cuivre.
La croissance intervient dès qu'une piqûre a germé et la densité locale de courant peut
atteindre plusieurs dizaines d'Ampères par cm2. Ces densités de courant conduisent à une
accumulation de produits de corrosion et d'halogénures qui produisent catalytiquement une
augmentation de la dissolution
de l'oxyde. La repassivation ne
peut donc avoir lieu et on
observe la précipitation d'un film
salin. Dans la piqûre, l'hydrolyse
des ions métalliques conduit à
une acidification.

10
L'étude de la corrosion par piqûre peut aussi être abordée par la mesure du temps
d'incubation, c'est à dire le temps nécessaire à la formation d'une piqûre détectable. Ce temps
est en général directement lié à l'épaisseur du film passif.
La germination des piqûres, qui apparaissent en général sur des défauts de structures tels que
les inclusions (par exemple MnS dans le cas des aciers inoxydables), a un caractère aléatoire qui
peut être mis en évidence par la dispersion des valeurs de potentiel de piqûration.
En supposant la germination d'une piqûre indépendante des piqûres déjà existantes on a la
relation suivante :
dn/dt= k(t) N- n(t)
Avec :
N : nombre d'échantillons testés;
n(t) : nombre d'échantillons piqués à l'instant t;
k(t) : vitesse de germination.
La probabilité de piqûration étant égale à P(t) = n(t) / N, on obtient par combinaison et

intégration :
dP/dt = k(t) 1-P(t)
-Ln [1-P(t)] = k(t)
P(t) = 1- exp[-k(t)]
La loi de variation de P(t) permet donc de déterminer celle de k(t) que l'on obtient en portant -
Ln [1-n(t)/N] en fonction du temps.
L'analyse des profondeurs des piqûres obtenues sur un échantillon montre en général une
distribution statistique. D'autre part, la variation de la profondeur d'attaque peut être une
fonction log de la durée d'exposition ou une fonction puissance de la forme atb avec b de l'ordre
de 0,5. La profondeur maximum des piqûres est également une fonction de la surface exposée.
Ce fait traduit l'importance de l'effet de couplage entre une petite zone anodique (la piqûre) et
une très grande zone cathodique (la surface non piquée de l'échantillon).
Plusieurs mécanismes ont été proposés concernant l'amorçage :
· Le mécanisme de rupture du film : il correspond à des fissures dans le film d'origine

mécanique (rayure, poinçonnage...) qui permettent l'accès à la surface du métal des
anions agressifs (en particulier les halogénures), dont le rôle s'explique par leur
tendance à former des complexes avec les ions métalliques.
· Le mécanisme de pénétration : proposé par Hoar, il suppose le transfert des anions

agressifs à travers le film d'oxyde protecteur jusqu'à l'interface métal-oxyde. Ce
processus peut se concevoir en présence d'un film passif fortement désordonné et en
présence d'un champ électrique élevé.

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· Le mécanisme d'adsorption : il commence avec la formation en surface de complexes qui sont
transférés dans le milieu plus rapidement que les ions Fe3+ non complexés. Il y a donc
amincissement local du film passif jusqu'à sa destruction pour former une piqûre.
2.1.2 Corrosion galvanique

La corrosion galvanique peut se définir simplement par l'effet résultant du contact de deux
métaux ou alliages différents dans un environnement corrosif conducteur : on utilise aussi le
terme de bimétallisme.
Dans chaque solution, il est possible d'établir une "série galvanique", c'est-à-dire un classement
des différents métaux et alliages en fonction de ce potentiel mesuré.
Lors d'un couplage entre deux métaux ou alliages différents, il va s'établir un courant
électronique entre eux résultant du court-circuit formé. On observe généralement un
accroissement de la corrosion de l'alliage le moins noble et diminution ou suppression de la
corrosion de l'alliage le plus
noble.
La différence de potentiel
indique le sens de la menace,
mais pas son ampleur, ce n'est
donc pas le seul facteur à
prendre en compte.
La conduction électrique du
milieu, la température sont aussi
des facteurs importants.
En fonction des modifications de
l'électrolyte, on peut avoir des
inversions dans la série des
potentiels. Le zinc, par exemple,
recouvert de produits de
corrosion, peut devenir plus
"noble" que le fer dans certaines
eaux chaudes. L'étain peut
devenir moins "noble" que le fer
dans les solutions d'acide
organique (problème des
conserves alimentaires).
Série galvanique du graphite et de

divers métaux et alliages dans l'eau de
mer (vitesse de l'eau 2.4 à 4 m/s, durée d'immersion : 5 à 15 jours, température : 5 à 30 °). Le potentiel est exprimé
par rapport à l'électrode au calomel saturé. Les cases en bleu indiquent les potentiels dans l'état actif pour les
métaux passivables.

12
Pour un courant donné entre deux métaux différents, la densité du courant et, par suite, la
vitesse de dissolution du métal le moins noble (anode) sera d'autant plus élevée que cette
anode sera de petite surface. L'utilisation de rapports de surface défavorables
(SAnode/SCathode < 1) a conduit à des déboires très coûteux et souvent spectaculaires.
Quelques moyens de lutte contre cette corrosion : choisir des couples métalliques dont les
éléments sont le plus proches possible dans la série galvanique correspondante, éviter un
rapport de surface défavorable, éviter dans la mesure du possible, à l'aide d'un joint, d'un
isolant, d'un revêtement, ... le contact direct de deux métaux différents, etc.
2.1.3 Corrosion par pile de concentration

La corrosion par pile de concentration est un cas très proche de la corrosion galvanique. La
différence tient dans le fait qu'il y a corrosion sur une pièce de même métal. Il n'y a pas
couplage de deux métaux de natures différentes. Seule la concentration du fluide qui baigne le
métal varie en concentration.

13
Ce type de corrosion a lieu sur une même pièce. Elle a lieu lorsque la composition du milieu
varie. En effet, le potentiel électrochimique est déterminé par le couple matériau/milieu, il suffit
que l'un des deux varie pour que le potentiel varie.
Par exemple, si une pièce dans un courant d'eau présente une cavité, l'eau dans cette cavité
stagne et sa composition évolue avec le less réactions chimiques d'oxydoréduction; par ailleurs,
l'eau à l'extérieur de la cavité est continuellement renouvelée et garde la même composition,
on peut donc avoir une pile qui se crée entre la cavité et l'extérieur de la pièce, donc une
corrosion accélérée.
érée. On voit ici qu'une même pièce se comportera de manière différente en eau
stagnante et en eau mouvante. Si une canalisation présente un coude franc, le liquide à
l'extérieur du coude est moins agité, il stagne, tandis que le liquide à l'intérieur du coude
c est
agité, ce qui peut aussi produire une pile.
2.1.4 Corrosion par aération différentielle
La corrosion par aération différentielle se produit lorsqu'un même matériau est en contact avec
deux milieux de teneurs en oxydant différentes. Par exemple, si un piquet est planté dans la
terre ou la vase, la partie proche de la surface est en contact avec plus de dioxygène que la
partie profonde, il peut donc se créer une pile entre la partie profonde et la partie en surface.
La corrosion par aération différentielle
érentielle se rencontre aussi pour les pièces immergées, lorsque la
concentration en dioxygène évolue avec la profondeur. C'est parfois le cas des coques de
bateaux. La couche d'eau proche de la surface est plus riche en oxygène que les couches
profondes. Il peut y avoir corrosion au niveau de la ligne de flottaison.
Le problème d'aération différentielle peut se poser lorsqu'une pièce n'est peinte qu'en partie,
ou lorsque la peinture est rayée.
L'effet Evans
L'existence de la corrosion par aération différentielle a
été démontrée en réalisant l'expérience suivante :
Deux électrodes en acier strictement identiques sont
plongées dans un bain salin (avec du chlorure de
sodium par exemple). Ce bain est séparé en deux moitiés
par une céramique qui laisse passer les ions mais pas les
molécules. Comme pour une pile, les deux électrodes
sont reliées par un conducteur électrique. Dans une
moitié du bain, on fait barboter de l'oxygène et dans
l'autre de l'azote. Un courant électrique apparaît alors, la
cathode étant du côté où l'eau est plus riche en oxygène.

14
2.1.5 Corrosion intergranulaire
Comme son nom l'indique, cette forme de corrosion se manifeste par une attaque localisée
aux joints de grains du matériau. Ces derniers en effet constituent des zones désordonnées par
rapport au réseau cristallographique plus régulier des grains. Ils contiennent de ce fait de
nombreux défauts de structure (lacunes, dislocations) favorables à la précipitation de
phases intermétalliques ou de composés métalliques tels que les carbures, ainsi qu'à la
ségrégation d'impuretés en solution solide.
Cette forme de corrosion qui peut conduire à la ruine d'une installation avec une perte de
matière relativement faible est souvent difficile à détecter par un examen non destructif. Elle
peut survenir dans les alliages d'aluminium, associée à la formation d'intermétalliques comme
Al3Mg2 ou CuAl2 et s'explique alors par un effet de couplage galvanique ou d'appauvrissement
en cuivre. Les cas les plus fréquents de corrosion intergranulaire concernent toutefois les aciers
inoxydables que nous allons examiner plus particulièrement.
· Aciers inoxydables austénitiques

Le cas le plus fréquent de corrosion intergranulaire pour ces aciers est consécutif à un
traitement thermique à température moyenne (600 à 700° C) pouvant être dû à une opération
de soudage et qui provoque une précipitation de carbures de chrome Cr23C6 aux joints de
grains. Cette précipitation entraîne dans son voisinage une diminution importante de la teneur
en chrome susceptible de former un oxyde passivant. Les aciers inoxydables présentant cette
caractéristique sont dits sensibilisés.
La corrosion intergranulaire qui peut en résulter se rencontrera dans les milieux où le
potentiel de corrosion de l'acier se situe à une valeur pour laquelle il existe une différence
marquée de comportement entre les zones déchromées et la matrice. La précipitation des
carbures de chrome étant régie par la diffusion du chrome et du carbone, l'état de
sensibilisation d'un acier inoxydable austénitique dépendra non seulement de la température
de traitement mais aussi du temps de maintien.
Expérimentalement, la détermination du domaine de sensibilisation de ces aciers est
réalisée à partir de coupons ayant subis divers traitements thermiques et que l'on teste selon
une procédure et au moyen d'un réactif normalisés. Trois types de tests sont ainsi
couramment pratiqués :
· Test de Streicher : immersion pendant 120 heures dans une solution bouillante d'acide
sulfurique contenant du sulfate ferrique (Fe2(SO4)3). L'évaluation se fait par perte de
masse des échantillons et par observation microscopique.
· Test de Huey : cinq immersions successives de 48 heures chacune dans une solution
bouillante d'acide nitrique renouvelée à chaque immersion. L'évaluation se fait par perte
de masse des échantillons et par observation microscopique.

15
· Test de Strauss accéléré : immersion pendant 24 heures dans une solution bouillante
d'acide sulfurique contenant du sulfate de cuivre (CuSO4) et des copeaux de cuivre en
quantité suffisante pour recouvrir les échantillons. L'évaluation se fait par observation
microscopique des échantillons après pliage.
Les résultats de ces essais sont généralement représentés sur un diagramme dit "TTS"
(Température-Temps-Sensibilisation)
· Aciers inoxydables ferritiques

Les aciers inoxydables ferritiques peuvent également être sensibles à la corrosion
intergranulaire. Toutefois, le coefficient de diffusion du carbone étant plus élevé dans la matrice
ferritique que dans la matrice austénitique, les diagrammes TTS de ces aciers seront décalés
vers des temps plus courts et des températures plus basses. En général, un court maintien à une
température de 800°C suffit à réhomogénéiser la teneur en chrome de ces aciers. Dans la
pratique industrielle, on utilise trois méthodes de prévention du risque de corrosion
intergranulaire :
· Traitement thermique des pièces sensibilisées (par exemple les zones soudées) pour
solubiliser les carbures et réhomogénéiser le chrome dans l'alliage.
· Utilisation d'aciers inoxydables à très faible teneur en carbone (moins de 0,03%) de type AISI
304 L ou 316 L (L pour Low carbon).
· Utilisation d'aciers inoxydables dits stabilisés (type AISI 316 Ti), c'est à dire contenant un
élément d'addition tel que le titane ou le niobium qui, par leur grande affinité pour le carbone,
préviennent la formation de carbures de chrome.
·La corrosion intergranulaire des aciers inoxydables hypertrempés

Lorsque ces matériaux sont utilisés dans des milieux très oxydants (par exemple l'acide nitrique
contenant des ions Cr (VI) ou Ce (IV)), ils peuvent subir une corrosion intergranulaire due cette
fois à la ségrégation d'éléments mineurs tels que le phosphore ou le silicium.

16
Ce dernier élément joue toutefois un rôle assez complexe puisque pour des teneurs en Si
supérieures à 4% l'acier inoxydable voit sa sensibilité à la corrosion intergranulaire disparaître et
sa corrosion générale augmenter.
2.1.6 Corrosion caverneuse
Cette forme d'attaque est généralement associée à la présence de petits volumes de solution
stagnante dans des interstices, sous des dépôts et des joints, ou dans des cavernes ou crevasses,
par exemple sous les écrous et têtes de rivets.
Le sable, la poussière, le tartre, les produits de corrosion sont autant de corps solides
susceptibles de créer des zones dans lesquelles le liquide n'est que difficilement renouvelé.
C'est aussi le cas des joints en matériau souple, poreux ou fibreux (bois, plastique, caoutchouc,
ciment, amiante, tissus, ...).
La corrosion caverneuse se rencontre surtout sur les métaux et alliages dont la tenue dépend de
la stabilité du film passif, car ces films sont instables en présence de concentrations élevées en
Cl- et H+.
Le mécanisme de base à l'origine de la corrosion caverneuse des alliages passivables en milieux
chlorurés aérés est une acidification progressive du milieu dans la caverne avec l'apparition de
conditions locales du milieu très agressives qui détruisent la passivité.
Dans un interstice, la convection du liquide est fortement freinée et l'oxygène s'épuise

localement très rapidement : quelques secondes suffisent pour créer une "pile d'aération
différentielle" entre le petit interstice désaéré et le reste de la surface aérée. La dissolution du
métal M se poursuivant, on a un excès dans la crevasse, d'ions M n+ qui ne peut être compensé
que par l'électromigration des ions Cl- (plus nombreux en milieu chloruré et se déplaçant plus
rapidement que les ions OH-).
Les chlorures métalliques pour la plupart s'hydrolysent : c'est en particulier le cas pour les
éléments constitutifs des aciers inoxydables et des alliages d'aluminium.
L'acidité dans la crevasse augmente (pH 1 - 3) ainsi que la teneur en ions Cl- (jusqu'à plusieurs
fois la teneur moyenne de la solution). La réaction de dissolution dans la crevasse est alors
favorisée et la réaction de réduction de l'oxygène se localise sur les surfaces proches de la
crevasse.
Le processus "autocatalytique" s'accélère rapidement, même s'il lui a fallu plusieurs jours ou
plusieurs semaines pour s'établir et se développer.
Le cuivre est aussi très sensible à la corrosion caverneuse. Ce type de corrosion se développe
souvent sous des dépôts à la surface de tubes d’échangeur en milieu aqueux. Le film d'oxyde
Cu2O superficiel responsable de la bonne tenue du cuivre dans l’eau est détruit sous le dépôt et
ne le protège plus.

17
Les moyens pour combattre cette corrosion sont par exemple d'utiliser des assemblages soudés
et non boulonnés ou rivetés, d'utiliser des joints solides et non poreux, de contrôler les
installations et de nettoyer fréquemment les surfaces, d'hydrofuger les interstices que l'on ne
peut pas supprimer, en particulier graisser les joints ou les plans de joint, etc.
2.1.7 Corrosion érosion et cavitation

La corrosion-érosion affecte de nombreux matériaux (aluminium, acier...) et est
particulièrement connue pour le cuivre en milieu marin. Ce phénomène correspond à une
dégradation de la surface sous l'effet de l'impact de particules, de gouttelettes, d'un jet, ou sous l'action
d'un écoulement turbulent au voisinage d'un défaut de surface, et conduit à un amincissement local qui
revêt souvent l'aspect d'une piqûre allongée.
Corrosion-érosion dans une zone turbulente.

18
La turbulence ainsi créée contribue à éroder le film protecteur jusqu'à le faire disparaître, créant ainsi
une pile de corrosion
La corrosion-cavitation désigne quant à elle la dégradation progressive du matériau sous l'action

conjuguée de la corrosion et de l'implosion de bulles de cavitation.
Le phénomène de cavitation, bien connu en mécanique des fluides, consiste en la formation de bulles
dans un écoulement turbulent suite à une diminution locale de la pression en dessous de la tension de
vapeur du fluide. Lorsque ces bulles atteignent une zone où la pression est plus forte, elles implosent en
produisant une onde de choc.
Cette dernière induit une fatigue locale du matériau conduisant à des ruptures répétées du film passif et
à une attaque localisée. Ce phénomène affecte particulièrement les hélices de navires et les parties
rotatives de pompes ou de turbines hydrauliques. Outre la dégradation prématurée du matériau, le
phénomène de cavitation seul est à l'origine d'un signal sonore important qui peut s'avérer indésirable
(localisation d'un sous marin par exemple).
On y remédie le plus souvent en portant une attention particulière au profil des pales d'hélice afin de
limiter au maximum les turbulences.
Corrosion cavitation d’une aube de pompe en alliage de nickel Hastelloy C276 en milieu acide chlorhydrique.
2.1.8 Corrosion sélective
Comme son nom l'indique, ce mode de corrosion se traduit par la dissolution sélective de l'un
des éléments de l'alliage si celui-ci est homogène, ou de l'une des phases si l'alliage est
polyphasé.
La dézincification (dissolution sélective du zinc) dans un laiton (ex. 70Cu -30Zn) est l'exemple le
plus connu.

19
Dans ce cas, le laiton se colore en rouge. Il devient poreux (spongieux) et très fragile, sans que
les dimensions de la pièce soient modifiées. Pour prévenir ce mode de corrosion, il faut choisir
des matériaux plus résistants comme le cupronickel riche en cuivre.
Autres vocabulaires utilisés : dénickélisation pour les alliages Cu-Ni, désaluminisation pour les
bronzes d'aluminium, graphitisation pour les fontes grises, etc.
2.1.9 Corrosion sous contrainte
Comme son nom l'indique, la corrosion sous contrainte (CSC) résulte de l'action conjuguée
d'une contrainte mécanique (résiduelle ou appliquée), et d'un milieu agressif vis à vis du
matériau, chacun de ces facteurs pris séparément n'étant pas susceptible à lui seul
d'endommager la structure. Ce type de corrosion, particulièrement sournois et dangereux pour
les installations, se caractérise par l'apparition de fissures inter ou transgranulaires dont la
direction générale de propagation est perpendiculaire à la plus grande contrainte
Cette dernière peut être d'origine résiduelle (cintrage, écrouissage, laminage à froid...), d'origine
thermique (dilatation, variation de pression), ou inhérente à la fonction de l'installation (câbles
de ponts suspendus, structures de soutènement...). Les surfaces de rupture présentent un
aspect fragile et la perte de matière est généralement très faible.
Susceptible d'affecter un grand nombre de matériaux, ce type de corrosion se rencontre

lorsque l'alliage, passif dans le milieu considéré, voit son film protecteur se rompre
localement sous l'action des contraintes, créant ainsi des sites de corrosion localisée. C'est ainsi
que les fissures de corrosion sous contrainte s'amorcent souvent à partir d'une piqûre. On peut
noter par ailleurs que ce phénomène affecte préférentiellement les couples matériau-milieu
pour lesquels le potentiel de corrosion est proche de la frontière de stabilité du film protecteur.
Plusieurs mécanismes sont proposés dans la littérature pour rendre compte de ce phénomène,
qui tous privilégient plus ou moins un des aspects possibles de la corrosion sous contrainte.
Il est fort probable que, suivant le couple matériau-milieu et les conditions de fonctionnement
considérées, l'un ou l'autre des mécanismes que nous allons brièvement décrire ci-après soit
plus à même de rendre compte des dégradations observées.

20
• Le mécanisme de dissolution localisée du film
Ce mécanisme, proposé entre autre par Logan et Ford, fait intervenir la rupture périodique du
film passif par émergence de marches de glissement à la surface du matériau sous l'effet du
fluage (Figure IV - 16). Le métal ainsi mis à nu subit une forte dissolution conduisant à la
reconstruction du film passif. La fissure se propage par la répétition d'événements de
dissolution chaque fois qu'en fond de fissure les conditions mécaniques sont suffisantes pour
provoquer la rupture de la couche passive formée lors du précédent événement de
repassivation.
Film passif
Plan de
Glissement
2 3
Illustration du mécanisme de propagation par dissolution localisée
1) Mise à nu d'une surface par émergence d'un plan de glissement,

2) Dissolution localisée de la zone active, 3) Repassivation des lèvres de la fissure
Dans le cadre de ce modèle, les paramètres qui vont contrôler la vitesse de propagation des
fissures seront la vitesse de déformation en fond de fissure (fréquence de rupture du film passif)
et les cinétiques de dépassivation et de repassivation du métal. Si la vitesse de repassivation est
trop rapide, l'avancement de la fissure sera négligeable. D'autre part, une vitesse de
repassivation comparativement trop lente conduira à un émoussement de la fissure et à son
arrêt.
Ce modèle, étroitement lié à la compétition entre dépassivation et repassivation, ne rend

toutefois pas compte de certaines fissurations pour lesquelles la perte de matière est
extrêmement faible et les courants de dissolution sans rapport avec les fortes vitesses de
propagation observées.
• L'interaction corrosion-plasticité
Ce type de modèle, proposé par Jones et Magnin, envisage un effet indirect de la dissolution
anodique sur le processus de rupture consistant en une augmentation locale de la plasticité du
matériau, favorable à la mobilité des dislocations et à la diffusion de l'hydrogène. Les
dislocations (et éventuellement l'hydrogène) viennent alors s'accumuler à la frontière entre
cette zone adoucie de taille très réduite et la zone écrouie qui, en fond de fissure, l'entoure.

21
Lorsque la contrainte qui en résulte dépasse une valeur critique, il y a rupture de la zone
adoucie par clivage se propageant depuis la frontière entre les deux zones vers la pointe de la
fissure existante (Figure IV -17).
Représentation schématique de l'interaction corrosion-plasticité
Limite de zone adoucie
1
• Le clivage induit par un film
Ce modèle, développé par Sieradzki et Newman, s'applique plus particulièrement à la corrosion
sous contrainte transgranulaire des alliages ductiles à structure cubique faces centrées. La
propagation des fissures se fait de façon discontinue et est de nature fragile. L'environnement
forme un film en fond de fissure, capable d'amorcer un micro-clivage qui peut alors se propager
dans le matériau sur une distance de plusieurs micromètres. La fissure s'ouvre et le film se
reforme permettant l'amorce d'un nouvel événement de clivage. Le film fragilisant le matériau
est en général une couche poreuse formée par dissolution sélective (ou par attaque localisée
sous forme de tunnels). C'est notamment le cas des alliages Cu-Zn, Cu-Al, et Cu-Au. La génération
d'une rupture fragile dans une structure poreuse peut s'expliquer de deux manières :
Les ligaments ductiles entre pores sont extrêmement fins et leur scission est si rapide que
macroscopiquement la rupture apparaît fragile;
Si l'épaisseur des ligaments près de l'interface est suffisamment faible pour empêcher tout
glissement, la couche poreuse se comporte comme un matériau fragile et la fissure peut
acquérir une vitesse suffisante pour pénétrer dans la matrice ductile.
La rupture fragile par adsorption
Ce modèle repose sur l'hypothèse que l'adsorption d'espèces chimiques présentes dans
l'environnement ou formées en fond de fissure diminue les forces de liaison interatomiques et
donc la contrainte nécessaire à la rupture par clivage. Ce modèle a également été proposé pour
la fragilisation par l'hydrogène que nous aborderons plus loin, et pour la fragilisation par les
métaux liquides. Néanmoins ce modèle explique mal que dans un matériau ductile, le
phénomène n'intervienne qu'à l'extrême pointe de la fissure et que l'on puisse observer une
propagation discontinue.
Les différentes méthodes expérimentales employées dans l'étude de la corrosion sous

contrainte peuvent se répartir en trois catégories principales.
On distingue ainsi les essais à déformation imposée, les essais à charge imposée, et les essais à
vitesse de déformation imposée.

22
Les essais à déformation imposée
Ce type d'essai est le plus facile à mettre en œuvre, et consiste à utiliser des échantillons
pré-déformés et maintenus le plus souvent par un dispositif de bridage. Il
permet de plus de tester un grand nombre d'éprouvettes en même temps et de comparer ainsi
la résistance de différents matériaux (ou de différents états d'un même matériau) d'une
manière rapide. Toutefois, ce type de test ne permet pas en général d'avoir d'informations
précises quant à l'état initial de contrainte des échantillons, et fournit seulement des
informations qualitatives sur le comportement du matériau dans le milieu considéré. Les
résultats obtenus dépendent de plus grandement du mode de mise en charge des éprouvettes
et il faut veiller, lors de la mise en forme des échantillons, à la reproductibilité de la procédure
de préparation.
Les essais à charge imposée

Ce type d'essai se rapproche de l'essai mécanique de fluage. L'échantillon, qui est en
général constitué par une éprouvette de traction, est soumis à l'action d'une force constante
par l'intermédiaire d'un dispositif approprié pouvant consister en un simple poids suspendu à
un bras de levier.
Lorsque le milieu d'essai est sous pression (cas des tests à température élevée par
exemple), cette dernière peut être mise à profit pour exercer la contrainte. C'est le cas par
exemple d'essais réalisés sur les tubes de générateur de vapeur des centrales nucléaires pour
lesquels les échantillons sont constitués par des portions de tube bouchées à chaque
extrémité et contenant le milieu d'essai. Lors de la mise en température, la tension de vapeur
du milieu génère une pression interne et la contrainte correspondante est fonction de
l'épaisseur de la paroi. De par leur nature, ces essais offrent l'avantage de maîtriser la charge
appliquée aux éprouvettes et ainsi de pouvoir par exemple déterminer pour le milieu considéré
un seuil de sensibilité du matériau à la corrosion sous contrainte.
Les essais à vitesse de déformation imposée

Ce sont en toute rigueur des essais de traction à vitesse d'allongement constante réalisés
en général à une faible vitesse de déformation initiale de l'ordre de 10-8 à 10-6 s-1. Ce type de
test, en général très sévère, offre l'avantage de toujours conduire à la rupture des éprouvettes
dans un temps relativement prévisible. La part due à la corrosion sous contrainte peut alors être
évaluée par examen des surfaces de rupture et estimation de l'importance des zones d'aspect
fragile (corrosion) par rapport aux zones ductiles (rupture mécanique pure). La sensibilité du
matériau peut aussi être évaluée à partir de l'enregistrement de la courbe de traction par la
réduction de l'allongement à rupture (perte de ductilité) ou la diminution apparente de la
charge à rupture, ou encore par comptage des fissures de corrosion présentes sur le fût de
l'éprouvette.

23
2.1.10 Fatigue-corrosion
Très comparable à la corrosion sous contrainte, ce phénomène apparaît sous l'action

conjuguée de l'environnement et d'une sollicitation cyclique. Elle se manifeste par un
abaissement de la résistance du matériau à la fatigue. Le plus souvent, et compte tenu des
cinétiques de dissolution et de repassivation assez lentes comparées aux phénomènes
mécaniques, ce type d'endommagement survient pour des pièces sollicitées à basse fréquence
(fatigue oligocyclique), par exemple lors de cycles de chauffage-refroidissement de structures.
Les mécanismes évoqués pour rendre compte de la fatigue corrosion sont les mêmes que ceux
présentés pour la corrosion sous contrainte, et les essais de laboratoire sont en général des
essais de fatigue en présence du milieu considéré réalisés soit à amplitude de déformation
constante, soit à amplitude de contrainte constante.
2.1.11 Fragilisation par l'hydrogène
La présence d'hydrogène dans un réseau métallique peut entraîner d'importantes

détériorations du métal avec chute catastrophique de' ses propriétés mécaniques.
Ces atomes d'hydrogène ont pour origine : l'atmosphère environnante, les procédés
d'électrolyse et la corrosion électrochimique.
Une fois qu'il a pénétré dans le réseau, l'atome d'hydrogène peut provoquer plusieurs types de
dégâts :
• précipitation sous forme d'hydrures : c'est le cas du titane et d'autres métaux très réactifs vis-à-
vis de l'hydrogène (Ta, Zr,.V, PCI...).
• recombinaison sous forme d'hydrogène moléculaire : lorsque le métal présente des défauts
macroscopiques ou microscopiques, les atomes d'hydrogène peuvent s'y recombiner. On peut
alors atteindre des pressions considérables qui conduisent à des cloques, des boursouflures, des
cohésions en "marches d'escalier" ou même des éclatements (hydrogen blistering). Aussi connu
sous le nom de cloquage, et qui peut se produire en l'absence de contrainte. Ce phénomène qui
affecte en général les aciers ordinaires apparaît lorsque le matériau est en présence d'un milieu
légèrement agressif (cuves de stockage par exemple), lors d'un décapage, ou en cas de
surprotection cathodique.

24
• fragilisation (hydrogen embrittlement) : par interaction avec les dislocations du réseau, les
atomes d'hydrogène entraînent une diminution importante de la capacité de déformation
plastique du métal qui devient fragile.
La rupture différée des aciers en est l'exemple le plus classique.
Les moyens pour prévenir la fragilisation sont de réduire la vitesse de corrosion, de modifier les
conditions d'électrolyse, de changer l'alliage, de souder convenablement, etc.
2.1.12 Corrosion par frottement
La corrosion-frottement concerne les dommages provoqués par la corrosion au niveau du

contact de deux surfaces métalliques en mouvement relatif l'une par rapport à l'autre.
Elle se produit essentiellement lorsque l'interface est soumise à des vibrations (mouvement
relatif répété de deux surfaces en contact) et à des charges de compression.
Ce mouvement relatif peut être très faible ("petits débattements" de l'ordre de quelques
micromètres). En présence d'un mouvement de frottement continu en milieu corrosif, on utilise
de préférence le vocable de tribocorrosion.
Les moyens de réduire cette corrosion sont :

• une lubrification par des huiles ou graisses : le frottement est réduit, l'oxygène est exclu de
l'interface ;
• une augmentation de la dureté de deux alliages en contact. Certains couples ont de meilleures
aptitudes au frottement que d'autres ; les traitements de durcissement superficiel sont parfois
favorables ;
• un emploi de joints permettant d'absorber les vibrations et d'exclure l'oxygène et/ou l'humidité
;
• une diminution des charges de frottement dans certains cas. Dans d'autres, au contraire,
augmentation de ces charges afin d'atténuer les vibrations ;
• une modification de l'amplitude du mouvement relatif entre les deux surfaces en contact.

25
2.1.13 Corrosion bio-corrosion
La biocorrosion, appelée encore corrosion bactérienne, rassemble tous les phénomènes de

corrosion dans lesquels les bactéries agissent directement ou par l'intermédiaire de leur
métabolisme en jouant un rôle primordial, soit en accélérant un processus déjà établi, soit en
créant les conditions favorables à son établissement. Lorsque les colonies de microorganismes
pouvant être corrosifs et qui se fixent à la surface du matériau, elles créent ce que l'on appelle
alors un biofilm.
Elle ne correspond pas à une nouvelle forme de corrosion mais à la modification de la cinétique
d'une corrosion existante où à l'apparition d'une corrosion par la modification des conditions de
fonctionnement du système.
2.1.14 Corrosion chaude (fluxage)
La corrosion chaude, ou fluxage, est la corrosion par des sels fondus, ou bien sous l'action de
certains oxydes comme le pentoxyde de vanadium V2O5.
En effet, dans les brûleurs, l'air est prélevé à l'extérieur et peut contenir du chlorure de
sodium (embruns). Par ailleurs, le combustible lui-même peut contenir des sels. Les métaux
peuvent se dissoudre dans ces sels (voir par exemple Perle fondue).
2.1.15 La corrosion par métaux fondus
Certaines industries travaillent avec des métaux fondus : c'est bien évidemment le cas de
la métallurgie primaire, de la fonderie. Mais les métaux fondus peuvent aussi être utilisés
comme fluides ; par exemple, le sodium fondu qui est utilisé comme liquide caloporteur dans
les surgénérateurs. Ces métaux fondus peuvent constituer un environnement corrosif pour les
matériaux environnants (canalisations, cuves, lingotières…).
D'autres phénomènes de corrosion existent mais ceux précités ici sont les plus rencontrés. Il
existe une règle clairement établie dans le domaine de la corrosion : on ne peut stopper les
phénomènes de corrosion ; au mieux, ils peuvent être ralentis… Partant de ce constat, l’objectif
premier de la communauté scientifique travaillant dans le domaine est de comprendre les
phénomènes de corrosion, afin de mieux les anticiper et ainsi de changer les pièces métalliques
au moment propice. Tout cela représente un coût considérable.

26
CHAPITRE 3 : Conséquences et cas typiques de corrosion
3.1 Conséquences
Quelques-uns des effets de la corrosion peuvent être résumés comme suit :
➢ Dégradation des matériaux
Par amincissement des parois mettant en péril la résistance mécanique des équipements, elle
peut conduire à des fuites.
Effondrement du Silver Bridge à la suite corrosion d'un outil (manche de clé

à molette) de la corrosion des poutrelles métalliques utilisé plusieurs années en mer sur
un bateau
➢ Arrêt de fabrication :
Arrêt des centrales nucléaires , usines de transformation, les centrales électriques, les
raffineries peut provoquer de graves problèmes à l'industrie et les consommateurs.
Car bien souvent les usines sont immobilisés, ou partiellement arrêtées par suite de
détérioration provenant de corrosion imprévues. rien n'est plus exaspérant pour le personnel
d'entretien ou l'état major d'une usine que des arrêts qui se traduisent par une perte sèche.
Quelques fois ces arrêts sont provoqués par des changements dans les opérations de
fabrications qui se sont révélées incapables de supporter l'accroissement de sévérité des
conditions corrosives.

27
➢ Contamination de la fabrication :
Souvent, la valeur marchande d'un produit chimique est en relation directe avec sa qualité et sa
pureté. L'immunité contre la contamination est aussi un facteur vital dans la production des
plastiques transparents, des produits alimentaires et des produits pharmaceutique.
La durée des équipements matériels n'est généralement pas un facteur important quand
la contamination ou la dénaturation du produit fabriqué est en cause. D'habitude les aciers
ordinaire tiennent durant de nombreuses années, mais des matériaux plus couteux sont
employés car la présence de la rouille est indésirable dans le produit fini.
➢ Aspect:
Les automobiles sont peintes car les surfaces rouillées ne sont pas agréables à la vue.
Les matériaux gravement corrodés ou rouillés dans une installation laissent également
une mauvaise impression à un observateur.
➢ Le coût de la corrosion :
Très peu d’études ont été consacrées à l’étude du coût de la corrosion. La plus aboutie est
certainement celle menée par la NACE en 2001 . L’étude concerne le coût de la corrosion aux
Etats-Unis ; elle révèle que le total du coût direct de la corrosion atteint 279 Milliards de dollars
par an, ce qui représente 3,2 % du PIB des USA. L’étude montre notamment le coût de la
corrosion par secteur économique (Figure 1).
Figure 1 : Coût de la corrosion aux Etats-Unis par secteur économique

28
L’étude montre que les pertes économiques liées aux endommagements résultants de la
corrosion représentent de 6 à 10 % du produit intérieur brut des pays industrialisés. Pour la
France, la corrosion représenterait environ 4% du PIB. Dans la décomposition des dépenses, les
frais d’entretien et de maintenance correspondent à eux seuls à près de 50 % du coût global.
La réflexion la plus récente menée en France sur le thème du coût de la corrosion montre que
l’enjeu de la réduction des coûts n’est pas la compression des études et de la recherche et
développement mais la compression du nombre des avaries et des frais de maintenance [16].
On apprend ainsi que le coût moyen de la maintenance d’un avion de ligne par an avoisine 200
000 dollars, ce qui représente de 10 à 12% des frais de maintenance totaux. Dans les unités de
valorisation énergétique des déchets, le coût de la corrosion est estimé à 5% des coûts de
maintenance annuels .
Par contre, aucune étude n’a été spécifiquement menée sur le coût de la corrosion à haute
température. Il apparaît nécessaire de mener ce genre d’étude en France afin d’en
appréhender tous les enjeux en termes de durée de vie, de prédiction, mais également de
formation, de recherche et développement. Un groupe de travail au sein de la commission
corrosion et protection contre la corrosion à haute température du CEFRACOR (Centre Français
de l’Anti-Corrosion) devrait permettre d’associer tous les partenaires susceptibles de contribuer
à une étude la plus exhaustive possible des facteurs clés du prix de la corrosion à haute
température.
Il existe peu d’études consacrées au coût de la corrosion. Aucune étude n’a été spécifiquement
menée afin d’estimer le coût de la corrosion à haute température, que ce soit en France ou à
l’étranger. Parallèlement à ce travail strictement lié à la corrosion à haute température, il
s’avère nécessaire d’acquérir une culture économique des matériaux utilisés en corrosion à
haute température, et plus spécifiquement en métallurgie . Les approches géopolitique et
macroéconomique permettent de prendre en compte les facteurs influençant le cours des
métaux et des matières premières. Ainsi, l’offre, la demande, la connaissance des stocks en
matières premières stratégiques, les besoins colossaux des pays émergents en matière de
transport et de production d’énergie contribuent aux fluctuations des cours des matériaux
métallurgiques.
➢ Epuisement des ressources :
A part la dépense, la corrosion est un problème sérieux en ce qu'elle contribue directement et

définitivement à l'épuisement de nos ressources naturelles. Par exemple ,l'acier est élaboré à
partir du minerai de fer et nos réserves en minerai de fer vont en diminuant. De plus , environ 4
tonnes de charbon sont nécessaires pour produire 1 tonne d'acier. Le charbon sera en fin de
compte consommé également. Nos réserve de cuivre diminuent et le cuivre est l'élément utilisé
dans la production de quelques classes d'alliages résistant à la corrosion.

29
Figure 2 : Estimation des réserves mondiales de métaux stratégiques
La Figure montre l’estimation des réserves mondiales de métaux stratégiques. Le nickel, la

bauxite (qui permet d’élaborer l’aluminium et ses alliages), le platine, le palladium et le rhodium
(qui servent de catalyseurs, notamment dans les pots d’échappement catalytiques), le titane
(qui est largement utilisé pour des applications biomédicales), l’uranium (combustible nucléaire)
mais également le béryllium ou les terres rares constituent des matières stratégiques car elles
sont utilisées dans de nombreuses applications «hautement technologiques, » civiles ou
militaires. Ces métaux sont présents de façon hétérogène à l’échelle du globe, sont chers, le
plus souvent rares mais désormais incontournables dans de nombreuses applications (écrans,
téléphonie,...) ou comme éléments d’addition de nombreux aciers et alliages.
➢ Sécurité :
La manipulation des produits chimiques aux hautes température et pressions, des matières
explosives ou inflammables et des acides comme l'acide sulfurique concentré, exige des
matériaux de construction qui minimisent les défauts par corrosion, si des dégâts importants ou
la perte de vies humaines doivent être évités. On sait qu'une installation qui se corrode peut

30
rendre explosifs des mélanges franchement inoffensifs. Si la sécurité est en jeu il n'est pas
désirable de réaliser des économies sur les matériaux constitutifs des constructions.
3.2 Cas typiques
Voici un certain nombre d'exemples pratiques de problèmes de corrosions typiques qu'on peut
rencontrer dans les installations industrielles :
➢ Corrosion de citernes de stockage d'hydrocarbures :
Les fonds de citernes de stockage de fuel oïl se détérioraient par suite de corrosions par piqures.
La corrosion était provoquée par la présence de chlorure de sodium et autres polluants présents
dans l'eau décantée au fond des réservoirs.
➢ Avarie de tubes de chaudière :
Après rupture de plusieurs tubes de générateur de vapeur, un certain nombre de tubes furent
démontés pour subir un examen. Les avaries se produisaient dans tous les cas sur la partie non
exposée au feu de chaque tube. Des régions diverses de chaque tube furent examinées au
microscope métallographique. On trouva que les zones détériorées présentaient une certaine
sphéroïdisation des carbures tandis que les parois soumises à la flamme montraient une
structure à grains relativement normaux. La sphéroïdisation augmente la ductilité de l'acier. Il
n'y avait pas de preuves de températures de service anormalement élevées. En considérant la
longue durée de vie des tubes , on admit que les détériorations avaient été provoquées par un
cheminement lent vers la rupture (vieillissement).
➢ Corrosion de réservoirs d'eau salée :
L'eau salée était stockée dans de grandes citernes à des températures d'environ 65 C. A peu
près chaque année le sommet de ces citernes ouvertes était détérioré par corrosion au niveau
de séparation des phases liquide et vapeur. La corrosion se situait dans le premier mètre de la
partie supérieure du réservoir.
➢ Avarie de réservoirs d'acide chlorhydrique :
Ces réservoirs étaient revêtus de caoutchouc et avaient une durée de service satisfaisante
d'environ 10 ans avant réfection. Le revêtement de caoutchouc procure une bonne résistance
vis à vis de l'acide chlorhydrique concentré mais ne résiste pas au tétrachlorure de carbone qui
parfois se trouve pompé accidentellement dans la citerne. Le tétrachlorure de carbone étant
plus dense que l'acide chlorhydrique décantait au fond et en attaquant le caoutchouc dans cette
zone provoquait des fuites.

31
➢ Fissuration sous tension des parois internes de trémies de criblage :
Les trémies de criblage ,soumise à des fortes vibration , sont utilisées pour séparer les gros
morceaux d'un fin lait de chaux à environ 80 C, Les cribles sont nettoyés journellement par
lavage avec une solution diluée d'acide chlorhydrique contenant un inhibiteur. Les trémies
étaient fabriquées en acier inoxydable. Des longues fissures fines se développèrent après
seulement six semaines de service dans l'acier inoxydable au fond de la trémie. Les fissures
fines étaient provoquées par la corrosion par fatigue résultant des fortes vibrations.
➢ Fuite dans une canalisation en aluminium de 750 mm de diamètre:
Une canalisation en aluminium de 750 mm de diamètre et d'environ 60 m de long était utilisé

pour véhiculer sous vide du gaz carbonique CO2 depuis les laveurs jusqu'aux pompes à vide.
Quelques écailles de rouille et d'autres matières s'étaient déposées à la partie basse de la
tuyauterie, en provoquant des corrosions par piqures et piles de concentration et en
provoquant plusieurs fuites importantes.

32
CHAPITRE 4 : LUTTE CONTRE LA CORROSION DES MÉTAUX
4.1 La lutte contre la corrosion
Comme démontré précédemment, la corrosion est donc un phénomène qui dépend du

matériau utilisé, de la conception de la pièce (forme, traitement, assemblage) et de
l'environnement. Le processus de corrosion peut être ralenti en agissant sur la réaction
chimique en elle-même.
La première idée est de choisir un matériau qui ne se corrode pas ou du moins qui se corrode
moins vite dans l'environnement considéré. On peut utiliser des aciers dits inoxydables, des
aluminiums, des céramiques, des polymères (plastiques), mais le choix du matériau doit aussi
prendre en compte les contraintes de l'application, (résistance mécanique, esthétique, etc.)
Il existe 2 moyens d'empêcher la réaction chimique d’oxydation d'avoir lieu :

1. Réaliser une protection physique
Cela consiste à isoler la pièce de l’environnement : Il s’agit dans ce cas de l’enrober

complètement par exemple par une couche de peinture ou de matière plastique. Ce type de
protection n’est pas suffisant en cas de dégradation de la couche de peinture.
2. Protéger par un moyen chimique: la protection cathodique
Elle consiste à perturber la réaction d’oxydo-réduction (principe de l'« anode sacrificielle »).
Cette nouvelle pièce (souvent en zinc) va se corroder à la place de la pièce à protéger, puisque
la réaction chimique entre l'environnement et la pièce sacrifiée empêche la réaction entre
l'environnement et la pièce utile. • En milieu aqueux il suffit de visser une anode sacrificielle sur
la pièce à protéger • À l'air, il faut entièrement recouvrir la pièce, c'est le principe de la
galvanisation.

33
4.1.1. Les Peintures (protection physique)
La cataphorèse est une technique de peinture industrielle, employée principalement dans l’industrie
automobile. La cataphorèse consiste à immerger la pièce dans un bain de peinture hydrosoluble, en
mettant la pièce en cathode ; (d'où le nom de cataphorèse), et en faisant migrer les particules de
peintures en suspension dans le bain au moyen de courant électrique (de l'anode vers la cathode). Les
particules de peinture se déposent alors uniformément sur toute la surface de la pièce immergée. La
pièce est légèrement agitée pendant l'opération qui ne dure que quelques minutes. Ensuite, la peinture
est cuite au four.
Composition :
• Pigments : Blancs ou colorés à base :
D’oxyde de fer : antirouille (rouge ou gris)
D’oxyde de plomb : minimum (rouge clair ou foncé)
De chromate de zinc : antirouille (jaune-vert)
• Liants :
Huile de lin, résine synthétique, nitrocellulose, gomme laque, caoutchouc chloré, goudron.
• Diluants :
Essence de térébenthine : pour peinture à l’huile et pour le nettoyage des pinceaux
Sangajol : pour les peintures synthétiques
Alcool : pour les vernis à l’alcool
Thinneur : pour les peintures nitrocellulosiques
• Siccatifs : Produits qui accélèrent le séchage des peintures à l’huile
• Décapants :
Produits alcalins
Soude caustique
Ammoniaque
• Dissolvants :
Ils sont généralement à base de méthylène, d’alcools et de dérivés du goudron de houille (avec
adjonction d’un épaississant pour ralentir l’évaporation)

34
Classification :
• Peinture à l’huile :
Huile de lin + essence de térébenthine + pigments blancs et colorés. Application au pinceau.
• Peinture synthétique :
Résine synthétique + diluant + pigments blancs et colorés.
Application au pinceau et au pistolet (c’est la peinture la plus répandue actuellement)
• Peinture nitrocellulosique :
Nitrocellulosique + diluants+ pigments blancs et colorés.
Application au pinceau et au pistolet. Le séchage est immédiat.
• Vernis incolore :
gras : résine naturelles (copal)
synthétique : résines artificielles
zapon : nitrocellulose
Application au pinceau et au pistolet. Il laisse voir l’aspect du métal (brut ou poli), ou les veines
du bois.
4.1.2. Revêtement protection - Emaillage au four
Produits synthétiques purs et thermolaquage

Applications :
- éléments de façades
- appareils divers
Caractéristiques :
- très bonne résistance
- Sensible aux chocs
Ces produits sont souvent toxiques, inflammables et explosifs, surtout quand ils sont étendus au
pistolet, d’où l’importance des installations d’aspiration et de filtrage. Bien veiller au nettoyage
des mains.
L’aluminium et l’acier inoxydable peuvent être recouverts d’une pellicule protectrice provisoire,
en matière synthétique. Elle est étendue au pistolet.
Durant l’usinage, on élimine l’humidité et les aciers de transpiration en déposant sur le métal
une huile antirouille.

35
4.1.3. Passivation
La passivation ou passivité représente un état des métaux ou des alliages dans lequel leur
vitesse de corrosion est notablement ralentie par la présence d'un film passif naturel ou
artificiel, par rapport à ce qu'elle serait en l'absence de ce film.
Dans la plupart des cas (aluminium
aluminium, acier, acier inoxydable, titane…),…), ce film passif apparait
spontanément
nément par oxydation, parce que l'oxyde formé sur la surface est insoluble et constitue
un obstacle qui ralentit les processus ultérieurs. Dans un milieu aqueux, la formation de ce film
est liée à un domaine de potentiel électrochimique ainsi qu'à un domaine de pH dans lesquels
l'oxyde est stable. De ce fait, on s'attache à ce que le film passif se forme à l'air avant la mise en
service de la pièce :
•en fin de fabrication, on décape la pièce afin que rien ne gêne le passage de l'air jusqu'à
la surface de la pièce, pour que le film d'oxyde se forme naturellement :
o élimination des huiles et graisses,
o élimination des particules d'acier au carbone (non(non-inox)
ox) pouvant provenir des
opérations de fabrication ou de manutention (outils ayant servi à travailler de
pièces en acier au carbone, projections de pièces voisines, manutention avec des
mors en acier) ;
• élimination d'une couche d'oxyde épaisse ayant pu se former lors des traitements
thermiques et des opérations de soudure (couche colorée, calamine, laitier) ;
• si nécessaire, utilisation d'un procédé aidant à former la couche passive : traitement à
l'acide nitrique pour un acier inoxydable, anodisation pour un
un alliage d'aluminium.
Immunité : on parle d’immunité lorsque le métal est stable en présence du milieu corrodant.
Mécanisme de passivation d'un acier inoxydable : les atomes de chrome dans l'acier réagissent avec le
dioxygène de l'air et forment une couche protectrice d'oxyde de chrome

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Courbe de polarisation d'un alliage métallique passivant
La figure ci-contre
contre représente le courant de dissolution du métal ou alliage passivable
passivabl en
fonction du potentiel électrochimique. Dans le domaine actif du matériau
matériau métallique, celui-ci
celui
s'accroîtt lorsque le potentiel augmente, puis à partir d'un potentiel dit critique (noté Ecrit et
appelé potentiel de flade), on observe une chute drastique du courant de dissolution,
généralement de plusieurs ordres de grandeur
grandeur.. Ce phénomène manifeste l'apparition du film
passif, généralement causée par la formation d'un oxyde protecteur non poreux. Ce film ralentit
une des clés du processus de corrosion, soit le transport de matière jusqu'à l'interface
métallique, soit le transport
port d'électrons nécessaire à l'oxydation parce que le film est peu
conducteur. À partir du potentiel de passivité (Ep), on observe le « domaine de passivité », zone
où le courant varie peu avec le potentiel. Ensuite, au-delà
au delà d'une certaine valeur appelée
« potentiel de transpassivité » (Etp), le courant augmente à nouveau rapidement. Le film passif,
devenu instable à ce potentiel, est dissous et sa protection disparait. On a atteint le domaine
« transpassif ».
La présence du film passif est aussi liée à un domaine de stabilité en pH. Généralement, le film
devient instable vers les milieux acides, en deçà d'un pH qui dépend du matériau, ainsi que vers
les milieux très basiques. Les diagrammes thermodynamiques potentiel potentiel-pH du métal
permettent de prévoir avec une approximation suffisante ces domaines de stabilité.
On peut aussi obtenir la passivation de manière artificielle par le traitement avec un produit
approprié qui permet d'obtenir une couche barrière (habituellement un produit alcalin) d'un
métal désoxydé préalablement avec un acide pour l'empêcher de se réoxyder rapidement.
Pour désoxyder une pièce de métal, on procède à une dissolution de l'oxyde l' à l'aide d'une
attaque avec un acide adapté. Il en résulte une ionisation H+ de la surface de cette pièce
(pH < 7 : acide).
Au contact de l'air, les ions H+ se combinent avec les ions OH- et favorisent donc une
réoxydation de la pièce.
On procède donc à un traitement, par exemple avec un produit alcalin (OH-), pour éliminer
cette ionisation et donc empêcher cette recombinaison. Ce traitement est nommé passivation.
p

37
4.1.4. Métallisation
Il s’agit d’un procédé artisanal qui consiste à projeter

manuellement au pistolet du zinc en fusion. L’efficacité de
cette technique reste très aléatoire puisqu’elle dépend de la
qualité de la préparation de la pièce afin d’obtenir une bonne
accroche, de la complexité de la pièce avec une difficulté à
traiter les angles fermés et enfin de la qualité du travail
effectué manuellement et donc irrégulièrement.
Le métal de base, à protéger, sera recouvert d’une

d’un fine couche
d’un autre métal.
Celui-ci
ci devra être plus actif (négatif) que le métal de base.
Exemple : zinc,
inc, chrome, aluminium (fig.1).
Le cadmium, le nickel, l’étain et le plomb, bien que passifs

(positifs par rapport à l’acier, peuvent
peuvent-être admis, mais la
qualité de protection sera inférieure, particulièrement en cas
de blessure ou piqûre ; en effet, la corrosion se fait aux
dépends du métal de base (fig.2
fig.2).
Le nickel et l’étain protègeront très bien le cuivre et le laiton.
On constate sur la figure 1. que le zin

zincc est sacrifié en faveur de l'acier, alors que l'acier est
corrodé sous l'étain, sur la figure 2.
Il existe 4 procédés de métallisation :

1. L'immersion
2. La galvanisation (qui sera développé plus loin)
3. La protection
4. Le placage

38
4.1.5. Oxydation anodique de l’aluminium ou du titane et de ses alliages
(Eloxage)
Une légère couche naturel d’oxyde assure une protection partielle de l’aluminium. Cette
protection est renforcée par un traitement électrochimique appelé oxydation anodique,
anodisation, ou encore éloxage (éloxal = aluminium oxydé électriquement).
On obtient ainsi une couche d’oxyde d’Al de 10 à 40 microns d’épaisseur. Cette couche est très
dur, résistante à l’usure, transparente. Elle assure une excellente protection contre les attaques
chimiques.
Dans un 1er stade, la couche d’oxyde est poreuse, se prêtant ainsi à une coloration artificielle.
ar
Un bain à 90°C referme les pores.
Procédé
Nettoyer proprement les faces d'une plaque d'aluminium au moyen d'un coton imbibé de
benzine. Immerger la plaque dans une solution de NaOH 1 mol/l pendant deux minutes, la
retirer avec précaution et au moyen d'une pince brucelle, la rincer à l'eau distillé
distillée et enfin la
sécher avec du papier absorbant. Ne plus toucher la plaque avec les doigts après le traitement
au NaOH. Réaliser le montage ci ci-dessus
dessus en prenant soin de séparer les deux électrodes d'une
distance de 40 mm. Assurez-vousvous que l'électrode de carb
carbone
one joue le rôle de cathode (elle doit
être branchée au pôle négatif du générateur) et que celle de l'aluminium rempli celui de l'anode
(positif). Pratiquer l'électrolyse sous une ddp de 10 -12 12 volts et avec un courant continu
d'intensité comprise entre 180 0 et 250 mA.

39
4.1.6. L'acier inoxydable
La résistance à la corrosion de l'acier inoxydable est due à une couche d'oxydation, "passive",
riche en chrome qui se forme naturellement à la surface de l'acier. C'est l'état normal des
surfaces d'acier inoxydable, connu sous le nom d'"état passif".
Les aciers inoxydables se passivent eux-mêmes naturellement lorsqu'une surface propre est
exposée à un environnement qui peu fournir assez d'oxygène pour former la couche d'oxyde
riche en chrome.
Cela se produit automatiquement et instantanément, à condition qu'il y ait assez d'oxygène à la

surface de l'acier. Toutefois, la couche passive s'épaissit quelque temps après sa formation
initiale. Des conditions naturelles comme le contact avec de l'air ou de l'eau aérée créent et
maintiennent la résistance à la corrosion de la surface passive résistante.
De cette façon, les aciers inoxydables peuvent conserver leur résistance à la corrosion, même en
cas de dommage mécanique (par exemple : rayures ou usinage) et bénéficient ainsi d'un
système de protection contre la corrosion autoréparable intégré.
Le chrome de l'acier inoxydable est le principal responsable du mécanisme d'auto-passivation.

Contrairement aux aciers au carbone ou faiblement alliés, les aciers inoxydables doivent
contenir au minimum 10.5% de chrome (de leur poids) et au maximum 1.2% de carbone. Ceci
est la définition des aciers inoxydables, donnée par la norme EN10088-1.
La résistance à la corrosion de ces aciers au chrome peut être améliorée en y ajoutant d'autres
éléments d'alliages, comme le nickel, le molybdène, l'azote et le titane (ou niobium).
Ceci permet d'obtenir un éventail d'aciers résistants à la corrosion pour une vaste gamme
d'utilisation, en améliorant aussi d'autres propriétés utiles comme la formabilité, la résistance
mécanique et la résistance aux températures élevée (et au feu).
Les aciers inoxydables ne peuvent pas être considérés comme résistants à la corrosion en toutes
circonstances. Selon le nuance (la composition) de l'acier, dans certaines conditions, l'état passif
est détruit et ne peut être récupéré. La surface devient alors "active", avec comme conséquence
la corrosion.

40
Pour les aciers inoxydables, l'état actif peut se produire sur de petites surfaces privées
d'oxygène, comme les joints mécaniques, les coins étroits ou les soudures incomplètes ou mal
finies. Il peut en résulter des formes "localisées" de corrosion par piqûres ou par crevasse
comme expliqué dans le chapitre précédant.
La couche passive des aciers inoxydables n'est pas une simple couche d'oxyde ou de "calamine"
qui se forme en chauffant l'acier.
A la chaleur, la couche naturelle passive et transparente s'épaissit, formant des colorations
thermiques et éventuellement une calamine grise. Le résultat de ces couches visibles d'oxyde
est habituellement une réduction, à température ambiante, de la résistance à la corrosion.
Les composants en acier inoxydable, comme les pièces de four, destinés à être utilisés à haute
température, utilisent ces couches de calamine plus épaisses, mais tenaces pour leur protection
à haute température.
Au contraire, les composants destinés à être utilisés à température "ambiante" utilisent cette
fine "couche passive" transparente pour se protéger de la corrosion. Bien que ce procédé de
passivation se fasse naturellement, la formation de la couche passive d'oxyde riche en chrome
peut être favorisée pas des conditions puissantes d'oxydation. L'acide nitrique est extrêmement
utile à cet effet et largement utilisé dans les traitements passivants de l'acier inoxydable
disponible sur le marché. Des acides moins oxydants, comme l'acide critique, peuvent
également favoriser la formation de la couche passive.
La passivation à l'acide doit être considérée comme une exception plutôt que comme une règle
pour les composants et les produits en acier inoxydable. L'acier fourni par les usines et les
négociants réputés sera entièrement passif. Cependant, le traitement peut être nécessaire sur
les pièces usinées de forme compliquée. Dans ce cas particulier, la fourniture d'oxygène à
toutes les surfaces nouvellement formées peut être réduite, le processus naturel de passivation
prend alors plus de temps pour les surfaces exposées qu'à l'extérieur.
Il y a danger que, si ces pièces sont mises directement en service dans un environnement
normalement considéré comme adapté au type particulier d'acier utilisé, elles ne soient pas
complètement passives et subissent une corrosion inattendue. Les traitements passivants fait
dans ces conditions limitent ces risques inutiles de corrosion.
Avant d'effectuer tout traitement passivant à l'acide, il est important que les surfaces en acier :
• ne comprennent aucune calamine
• soient décapées pour enlever soit des couches appauvries en chrome soit des
colorations dues au soudage
• soient propre (exemptes de contamination organique, de lubrifiants, huiles ou graisse
d'usinage)
Sinon, ces traitements passivants ne seront pas complètement efficaces.

41
4.1.7. Recouvrement par des matières synthétiques
Les barres, tubes, ainsi que les ouvrages de menuiserie métallique et les carrosseries de
véhicules peuvent être recouverts de peintures plus ou moins épaisses, généralement à base de
résines synthétique ou naturelles (caoutchouc).
Les résines synthétiques sont variées :
Thermoplastiques : polyéthylène (PE), chlorure de polyvinyle (PVC)

Thermodurcissables : résine époxydes, silicones, …
Toutes ces matières, appelées matières plastiques,, ont des couleurs diverses, et leur surface
peut être lisse, granulée, cannelée, etc.
Mode d’application :
Par projection au pistolet :
La matière est liquéfiée dans un pistolet à air comprimé, puis projetée sur le métal. Le séchage
s'effectue à l'air, au four, ou encore au réflecteur infra-rouge.
infra
Par électrophorèse :
Ce mode d'application est surtout utilisé pour la couche de fond de carrosseries, etc.
1er traitement : La phosphatation

Ce traitement consiste à l'application, par procédé électrostatique, d'une couche de poudre
constituée de phosphates de zinc et de manganèse
2ème traitement : La cataphorèse

Il consiste à plonger la carrosserie,
osserie, reliée au pôle -,, dans 100 m³ d'eau contenant en suspension
une résine synthétique et un pigment antirouille, reliés au pôle +.
La tôle attire les particules de peinture jusque dans les endroits
endroits les plus cachées
cachées, formant une
couche de 25 à 30 µm, soit 6 à 7 kg par voiture. On assure ainsi une bonne résistance à la
corrosion, à l'usure et au vieillissement.

42
Le traitement est renforcé par l'application d'une épaisse couche de PVC élastique sur la partie
inférieure de la carrosserie, et, sur les roues, de résine d'époxyde, résistante à l'abrasion et à la
corrosion
Par thermolaquage :
Utilisation dans le domaine de la menuiserie métallique et revêtement de façades.
La tôle d'aluminium, préalablement phosphatée et chromatée, passe en continu par un système
de rouleaux qui l'enduisent de résines synthétiques teintes et la conduisent vers un four, pour
séchage et durcissage. La bande de tôle est alors coupée à longueur, et peut être pliée, cintrée,
ondulée, etc.
Par projection électrostatique :

La matière est projetée sous forme de poudre ou de liquide, par un pistolet à air comprimé mis
sous tension de 50 à 100 kV et une intensité de courant de 0.2 mA. Les particules chargées
d'électricité statique, adhèrent à la pièce à recouvrir (suspendue) et forment une couche
régulière, qui sera fixée par frittage (agglomération des poudres) dans un four, entre 130°C et
200°C.
Par frittage « au tourbillon » :

Les pièces sont chauffées dans un 1er four. Elles passent ensuite dans un récipient où la poudre
est mise en tourbillon par l'air comprimé. La poudre se colle à la pièce chaude. Elles est alors
frittée dans un 2ème four.
Par extrusion :
Le fil ou la barre à couvrir défile au travers d'une presse à extruder et de sa filière.
En même temps, la presse injecte la matière plastique, enrobant ainsi le métal au passage, et au
gabarit de la filière.
Par collage :
La tôle d'acier ou d'aluminium passe en continu par un système de rouleaux qui l'enduisent de
colle et la dirigent vers un four à réchauffer.
Au sortie du four, un autre jeu de rouleaux amène une feuille de matière plastique, lisse ou
granulée, en contact avec la tôle, et réalise le collage par pression.
Remarque : pour les applications provisoires.

Pour protéger les feuilles métalliques, les basses et les ouvrages divers, avant leur mise en
service (Acier inoxydable, Aluminium), on peut les recouvrir d'un film protecteur en résine
synthétique, étendu au pinceau ou au pistolet.
Ce film sera ensuite enlevé comme une pelure.

43
4.1.8. Galvanisation
La méthode à utiliser détermine l’épaisseur de la couche à appliquer et finalement la résistance
à la corrosion.
Les couches de zinc peuvent être appliquées sur l’acier selon les sept méthodes ci-dessous :
- Galvanisation par centrifugation
- Galvanisation en continu (procédé Sendzimir)
- Shérardisation
- Zingage par projection thermique, schoopage ou métallisation
- Galvanisation électrolytique
- Matoplastie
- Galvanisation à chaud (procédé discontinu)
4.1.8.1 Galvanisation par centrifugation

La galvanisation par centrifugation est également un processus de galvanisation à chaud. Seules les
pièces plus petites comme les boulons, écrous, tiges filetées, plaques d’ébauche, etc., peuvent être
galvanisées à chaud de cette manière.
Après avoir été prétraitées, les pièces sont galvanisées dans des paniers. Ces paniers sont placés dans
une centrifuge en sortie du bain de zinc. Cette centrifuge essore le zinc qui n’a pas réagi. La couche de
zinc obtenue est donc un peu plus fine que dans le cas du procédé discontinu de galvanisation à chaud.
L’épaisseur de couche minimale autorisée après la galvanisation par centrifugation est également
consignée dans la norme EN ISO 1461 « Revêtements par galvanisation à chaud sur produits finis ferreux
et acier – Spécifications » (dernière version). Seuls les produits à tiges filetées ont été normalisés
séparément dans la norme EN ISO 10684 « Eléments de fixation – Revêtements de galvanisation à chaud
» (dernière version).
La galvanisation dite à haute température n’a pas été normalisée séparément mais elle est utilisée dans
la pratique. La température du bain de zinc est alors comprise entre 530 – 560 °C. La structure des
couches d’alliages est différente et les couches sont générale- ment plus minces. Cette méthode est
généralement utilisée dans la galvanisation par centrifugation mais aussi parfois pour des éléments de
construction plus gros.

44
4.1.8.2 Galvanisation en continu
Après la galvanisation à chaud (procédé discontinu), le procédé de galvanisation en continu revêt une
grande importance. Bien qu’il existe plusieurs procédés de galvanisation en continu, on parle souvent
globalement de procédé Sendzimir. Cela limite les risques de confusion.
Lors de la galvanisation en continu, le feuillard ou le fil d’acier est galvanisé en continu après avoir été
successivement recuit dans une atmosphère oxydante et réductrice, la couche de zinc obtenue ayant
une épaisseur de 15 – 30 μ. Le matériau est transformé après la galvanisation.
Pour les bobines, tôles, etc., galvanisées en continu, on mentionne la masse du revêtement de zinc par
m² de surface double face, contrairement à ce qui est d’usage pour les produits finis galvanisés à chaud
(procédé discontinu). En pratique, la masse de revêtement de zinc double face est comprise entre 200
g/m² et 450 g/m². Le matériau galvanisé en continu le plus utilisé a une masse de revêtement de zinc de
275 g/m² et une épaisseur d’env. 19 μm par côté. Il existe cependant aussi des tôles avec des épaisseurs
de couche différentes sur chaque côté. On utilise parfois des alliages de zinc-aluminium (Zn/Al).
Des désignations telles que « tôles galvanisées » ou « tôles zinguées » sont incorrectes. Elles doivent
être remplacées par « tôles galvanisées à chaud en continu » ou « tôles galvanisées selon le procédé
Sendzimir », « tôles en acier au carbone galvanisées en continu par immersion à chaud, de qualité
destinée à la construction » selon ISO 4998 ou encore EN 10147 « Feuillards et tôles galvanisés en
continu par immersion, destinés à la construction.

45
4.1.8.3 Shérardisation
Les produits à galvaniser sont chauffés par lots dans un caisson fermé tournant avec de la poudre de
zinc. A des températures de 380 à 410 °C, le zinc se lie par diffusion avec le matériau de base.
Ce procédé permet la formation d’un revêtement de type alliage fer-zinc régulier, résistant à la chaleur,
aux chocs, aux rayures et l’abrasion, avec une résistance à la corrosion durable. L’épaisseur de couche
obtenue est de 15 – 25 μm.
Ce procédé est notamment utilisé pour les pièces plus petites, fabriquées entre autres à partir d’aciers
au carbone non alliés et d’aciers alliés comme les aciers à haute résistance (HR). Mais l’acier à ressort et
les produits fabriqués en fonte et en acier moulé peuvent être aussi shérardisés ou galvanisés par
diffusion, sans que les propriétés du matériau de base ne soient altérées. Les spécifications de la
Shérardisation figurent dans la norme européenne EN 13811.
Les produits galvanisés par diffusion sont utilisés dans un grand nombre d’applications : - Eléments de
liaison utilisés également dans les régions à fortes intempéries climatiques. - Produits finis (en fonte) qui
peuvent revêtus sans traitement préalable d’une couche de protection (système Duplex). - Pièces
adhérisées ou collées par exemple pour la construction de (semi)-remorques, de voies ferrées et de
trains.
4.1.8.4 Zingage par projection thermique, schoopage ou métallisation

La projection du zinc a lieu au moyen d’un pistolet de métallisation alimenté par un fil ou de la poudre
sur des surfaces et en acier qui ont été grenaillées au préalable. En général, l’épaisseur de couche
obtenue est de 25 – 250 μm.

46
Notez bien que ce procédé nécessite l’application d’un revêtement organique en raison de la porosité
élevée associée au zingage par projection thermique. Il nécessite aussi un contrôle de processus
approfondi, avec notamment un contrôle précis de la température et du taux d’humidité, ainsi que du
temps entre la projection thermique et l’application du revêtement organique.
4.1.8.5 Galvanisation électrolytique

Dans ce procédé de galvanisation, des couches de zinc sont déposées à la surface du métal par voie
électrochimique. Les épaisseurs des couches de zinc varient généralement de 1 – 25 μm et présentent
souvent une teinte vert-jaune transparente ou jaune paille à bleu métallique par suite de post-
traitements dans l’acide chromique respectivement des solutions de bichromate.
La galvanisation électrolytique permet également d’obtenir des tôles en acier avec une couche de zinc
extrêmement mince de 1 – 3 μm. Ces couches de zinc sont phosphatées ou chromatées et servent de
protection temporaire contre la corrosion lors du stockage intérieur des tôles et des pièces qu’elles
permettent de fabriquer, avant que ces produits ne soient recouverts par pulvérisation de peintures
séchant à l’air ou cuites au four.
Par Electrolyte
Un bassin contient une solution de sels de Zn dans une trempée
Par Anode
Une ou plusieurs plaques de Zn, reliées au +, sont suspendues sur le pourtour et au centre du bassin.
Par Cathode
Le ou les objets sont suspendus entre les plaques de Zn, et sont reliés au -.
Sous l'effet du courant entre l'anode et la cathode, du Zn est soutiré à l'électrolyte, et se dépose sur
l'objet à recouvrir, en couche régulière (15 à 30 microns)
Pendant ce temps, l'anode se dissout, et son métal va remplacer, sous forme dions métalliques, celui qui
a été enlevé à l'électrolyte.
C'est le zingage électrolytique argenté (bleuté) (Zintec brillant).
Une protection renforcée peut être obtenue par tropicalisation (Zintec jaune).

47
Après le zingage électrolytique, les pièces seront plongées dans un nouveau bain, en présence d'acide
chromique. Il se formera à la surface un film protecteur donnant une teinte jaune.
4.1.8.6 Matoplastie
La matoplastie est un procédé de galvanisation au cours duquel du zinc est appliqué sur des
petites pièces en métal par voie mécaniqu
mécanique.
Après un prétraitement chimique, les pièces sont mises en rotation dans un tambour polygonal
avec des billes de verre, de l’eau et des produits chimiques. Pendant la rotation, on ajoute un
produit chimique spécial et une couche de cuivre se dépose sur l’a l’acier
cier blanc métallique. La
couche de cuivre est à la base de l’adhérence de la couche de zinc. On ajoute ensuite des
adjuvants et de la poudre de zinc. En raison du mouvement rotatoire du tambour, les billes de
verre projettent la poudre de zinc par leurs iimpacts
mpacts sur la surface non oxydée. On obtient ainsi
un revête- ment uniforme sur les pièces. L’épaisseur de couche qui peut être spécifiée à
l’avance, varie de 3 à 85 μm. Comme traitement secondaire, les pi pièces
èces peuvent être chromatées
ou huilées.
La galvanisation
isation mécanique est appliquée sur des pièces de liaison comme les boulons, écrous,
étriers, pièces de serrurerie, etc.

48
4.1.8.7 Galvanisation à chaud
La galvanisation à chaud (procédé discontinu) est un procédé par immersion au cours duquel
des produits finis sont immergés pendant un temps assez court dans un bain de zinc fondu à
445 - 465 °C. Des couches d’alliages zinc-fer, recouvertes d’une couche de zinc, se forment à la
surface ou de l’acier. L’épaisseur de couche totale est généralement comprise entre 50 et 150
μm. La masse de la couche de zinc varie de 350 à 1050 g/m². En divisant la masse de la couche
de zinc par 7, on obtient l’épaisseur moyenne de la couche de zinc en micromètres. La norme
EN 10143 reprend les tolérances sur les dimensions et la forme de la tôle revêtue et la norme
EN 10215 reprend les caractéristiques du revêtement.
Dans ce processus de protection, les revêtements suivants sont disponibles :
• Z : Zinc
• ZA : Zinc – Aluminium nom de marque: Galfan
• ZM: Zinc-Aluminium-Magnesium nom de marque: Magnelis®
• AZ : Aluminium – Zinc – Silicium nom de marque: Aluzinc®
• AS : Aluminium – Silicium nom de marque: Alusi®
• AL : Aluminium nom de marque: Alupur®
Le succès de cette méthode est attribuable à certaines propriétés remarquables : - Alliages zinc-
fer Ce qui distingue la galvanisation à chaud d’autres systèmes de protection est le fait que,
durant le contact de la pièce à traiter avec le zinc à plus de 450°C, il se forme plusieurs alliages
zincfer à la surface de la pièce ; - Parfaite adhérence Ces alliages garantissent une parfaite
adhérence et une excellente résistance à l’usure et aux chocs ; - Patine A leur surface se forme
en quelques mois une « patine », qui constitue un écran imperméable et stable contre les
agents corrosifs du milieu environnant ; - Protection cathodique D’autre part, un
endommagement du revêtement ne devient pas un endroit vulnérable, qui annihilerait
prématurément la protection. Grâce à la protection cathodique, le zinc périphérique empêchera
l’apparition de corrosion à cet endroit.

49
Le procédé.
Les pièces à galvaniser doivent être fournies dépourvues de peinture et de vernis, de laitier de
soudure, de silicones, de graisse et de zinc résiduel. Le marquage par peinture ou à la craie
grasse est également proscrit. La première opération chez le galvanisateur consiste en
l’élimination des huiles de coupe et de perçage dans un bain de dégraissage. Après un rinçage,
tous les oxydes de surface comme la rouille et la calamine sont éliminés dans un bain d’acide
chlorhydrique dilué. Encore un rinçage et l’acier, à présent parfaitement nettoyé, est prêt pour
le « fluxage ». Le flux a une action nettoyante et décapante sur la surface de l’acier. Il assure
l’excellent contact métallique entre l’acier et le zinc, nécessaire à la diffusion de ces deux
métaux.
Lors de l’immersion dans le bain de zinc, l’acier atteint progressivement la température du zinc
(450 à 460°C) à laquelle il y a diffusion et formation d’alliages zinc-fer. La structure en acier est
ensuite extraite lentement du bain de zinc. On obtient ainsi une surface rendue parfaitement
propre et lissé ; du zinc pur vient ainsi se déposer par-dessus les couches d’alliage.
Épaisseur de la couche de zinc

L’épaisseur de la couche de zinc est essentiellement déterminée par l’épaisseur de paroi de
l’acier, les épaisseurs minimales requises sont reprises dans les normes en vigueur. Il y a
toutefois d’autres facteurs importants, qui peuvent influencer grandement les épaisseurs
obtenues : - Certains types d’acier contenant du silicium sont particulièrement réactifs envers le
zinc fondu et donnent lieu à la formation de couches parfois très épaisses (voir la courbe de
Sandelin, fig. 5) dont l’adhérence peut être moins bonne. Il en est de même pour le phosphore
et la combinaison siliciumphosphore. - Plus la surface de l’acier à galvaniser est rugueuse, plus
elle est réactive et plus la couche sera épaisse. - Les petites pièces comme les vis, les écrous, les
charnières subissent une galvanisation dite « par centrifugation », qui donne des couches plus
minces.

50
Dureté – Résistance à l’usure
Bien que la couche supérieure soit du zinc pur, qui est un métal plutôt tendre, elle est
cependant nettement plus dure et plus résistante à l’usure que les couches de peinture. Par
contre, les alliages zinc-fer sont très durs, souvent même plus durs que le substrat en acier lui-
même. L’acier galvanisé leur doit sa grande résistance à l’usure et sa bonne résistance aux
chocs.
Cette résistance n’est pas uniquement due à la dureté de l’alliage zinc-fer mais également à la
couche supérieure de zinc, qui, moins dure, sert d’amortisseur. La combinaison des propriétés
de résistance à l’usure et aux chocs est mise à profit dans des applications telles que des
planchers industriels, des trémies, des barrières, des marches d’escaliers, et cetera…
Protection des coins et des bords

Etant donné que la croissance des alliages zinc-fer s’opère perpendiculairement aux plans qui
forment les arêtes, la couche protectrice sera plus épaisse encore sur les coins et les bords que
sur les parties plates. Ces endroits sont donc particulièrement bien protégés (voir fig. 2), ce qui
n’est pas le cas pour les systèmes protégés par peintures où la couche a tendance à y être plus
mince. Protection cathodique Les systèmes anticorrosion à base de zinc ont une propriété
remarquable : de petits endommagements ou des parties locales non revêtues (découpes,
perçages,…) ne seront pas sujets à la corrosion. Le zinc et l’acier en milieu humide (électrolyte),
forment en effet un élément galvanique dans lequel le zinc, plus électronégatif (anode), se
dissout tout en fournissant des électrons à l’acier (cathode). Ce courant galvanique protège
l’acier de la corrosion. Les ions de zinc qui se dissolvent se combinent avec les ions de
l’atmosphère (CO² , SO² , NOx, …) formant des sels de zinc passivants aux qualités anticorrosion
51
performantes. Ces sels obturent les parties endommagées ou non couvertes et procurent ainsi
une protection durable contre la rouille (effet autocicatrisant de la couche de zinc).
Diagrammes des phases

Les trois éléments principaux qui entrent en jeu en galvanisation continue sont le fer, le zinc et
l'aluminium.
L'acier est différent du fer pur, notamment au point de vue de sa réactivité avec le zinc, dont la
teneur en silicium, bien que très basse, perturbe considérablement le système du point de vue
cinétique.
Cependant, l'outil principal de travail dans ce type d’étude reste bien le diagramme des phases,
et nous présentons donc ci-dessous les différents diagrammes binaires partiels des constituants
principaux en présence, ainsi que le diagramme ternaire fer-aluminium-zinc. Nous discutons
notamment des modifications de ces diagrammes qui ont été apportées par divers groupe de
recherche, pour en arriver à ceux qui ont été acceptés et utilisés.
Le système binaire fer-zinc

Il s'agit bien entendu du système qui a été étudié le plus anciennement, vu l’importance
considérable qu'il présente au moins en galvanisation à façon et dans une certaine mesure en
galvanisation continue, notamment lorsqu'il est fait usage de bains à basse teneur en aluminium
pour la production d’acier "galvannealed”, dont le revêtement est recuit pour conduire à un
dépôt intermétallique fer-zinc à structure contrôlée.
Lorsqu'une pièce en fer est immergée dans un bain de zinc liquide, il se forme par réaction et
diffusion à la surface du solide une couche constituée d'une suite de phases et de composés
intermétalliques qui confèrent au dépôt ainsi formé une excellente adhésion sur son substrat.

52
Plusieurs diagrammes des phases ont été proposés depuis les années trente, la dernière en date
est proposée par Kubaschewski que l'on peut retrouver en fin de ce point. On peut tout d'abord
remarquer que la solubilité du fer dans le zinc liquide est très limitée aux températures usuelles
de galvanisation, elle varie en effet d'environ 0,02 à presque 0,2 % en masse entre 430 et 520°C.
On y distingue ensuite, du côté riche en zinc, quatre phases qui correspondent à des composés
intermétalliques. Nous avons ainsi dans le domaine de température qui nous intéresse et qui
s'étend de 440 °C à 500 °C :
- Ɣ vers 93 % en masse de zinc, de composition approximative FeZn13 et de structure
monoclinique ;
- δ à environ 90 % en masse de zinc, de composition approximative FeZn7 à FeZr9, et de
structure hexagonale compacte. La structure d'une couche de galvanisation a longtemps fait
croire à l'existence de deux phases distinctes dans cette région, à savoir δc et δp respectivement
du côté fer et du côté zinc, car les morphologies apparentes sont très différentes, compacte
d’une part et en palissade de l’autre, ce qui entraîne notamment des microduretés assez
différentes ;
- Ѓ de composition approximative Fe5Zn21 et de structure cubique à faces centrées, et Ѓ de
composition approximative Fe3Zn10 et de structure cubique centrée, aux alentours de 80 % en
masse de zinc. Ici également mais dans l'autre sens, la minceur de ces couches dans une
structure de galvanisation a longtemps laissé croire qu'il n'y avait qu'un seul composé.
En galvanisation classique en bains de zinc pur, on observe que la première phase à se former
est ɣ.
Du point de vue de la galvanisation continue, ces composés présentent de l'importance dans
diverses circonstances :
les mattes, particules en suspension dans les bains de galvanisation et dont la présence est liée
de manière inhérente au procédé utilisé, sont formées essentiellement de cristaux de quelques
dizaines de pm de diamètre, du moins en ce qui concerne les mattes de fond présentes dans
certaines circonstances au fond des cuves de galvanisation. C'est leur densité supérieure à celle
du liquide qui les amène à cet endroit. Leur présence cause divers problèmes au niveau du
contrôle de la qualité du procédé, ce qui entraîne la nécessité de leur élimination périodique,
opération délicate étant donné leur localisation. D'autres intermétalliques fer- zinc peuvent
également constituer une partie du volume des mattes de fond, en quantités mineures; pour le
procédé appelé Galvannealing}, on désire favoriser l'émergence d'une structure intermétallique
fer-zinc dont la formabilité est acceptable pour l'usage désiré - la carrosserie automobile
notamment - mais dont surtout l'aptitude à la mise en peinture et la soudabilité sont fort
améliorées par rapport à la tôle galvanisée ordinaire. En ce qui concerne les conditions de
production, ceci est réalisé en abaissant la teneur en aluminium et en faisant subir à la tôle un
recuit bien contrôlé après revêtement ; enfin, l’utilisation d’aluminium en galvanisation
continue est faite de sorte à en utiliser le moins possible, et ce afin de minimiser les coûts.
On se place dès lors dans un domaine de concentration à la limite inférieure de l'obtention de

l'inhibition, ce qui peut conduire localement à la formation conjointe des composés
caractéristiques de l'inhibition et d'intermétalliques fer-zinc lorsque la teneur en aluminium est
localement abaissée pour une raison quelconque.
Le système binaire fer-aluminium
Il s'agit du système caractéristique de la formation des couches d'inhibition en galvanisation
continue, comme nous le détaillons plus loin. Il est en effet bien connu que l'interface de la tôle
et du revêtement est enrichie en aluminium, et l'existence de composés particuliers à cet
endroit a déjà été démontrée. Quoique la littérature relate la présence de zinc dans la couche
d’inhibition et qu'il y aurait dès lors lieu de considérer directement le système ternaire fer-
53
aluminium-zinc, le système binaire considéré ici reste toutefois la base de l'interprétation des
phénomènes. Le système ternaire est quant à lui observé de manière indiscutable dans les
mattes flottantes des lignes de galvanisation.
A nouveau, le diagramme des phases actuellement admis est celui proposé par Kubaschewski.
Dans le domaine de température qui nous intéresse, entre 430 °C et 510 °C, il n'existe pas de
phase liquide. On distingue trois composés intermétalliques non stoechiométriques qui
présentent un certain intérêt dans cette gamme de température :
FeAl3, vers 58 % en masse d’aluminium, de structure monoclinique ;
Fe2Al5, vers 55 % en masse d'aluminium et de structure orthorhombique, qu'anciennement on
croyait monoclinique. C'est, pour la majorité des auteurs, le composé formant la couche
d'inhibition. Nous avons pu à partir de celle-ci calculer une masse volumique théorique de ce
composé à l'état monocristallin et à température ambiante :
le volume de la maille est de 2,075.10-28 m3,
ce volume est occupé par 4 atomes de fer et une moyenne de 10,8 atomes d'aluminium, soit
une masse de 8,562.10-25 kg,
la masse volumique théorique calculée vaut donc 4125 kg.m-3, avec une précision relative qu'on
peut estimer à 0,01 % ;
• FeAl2, vers 49 % en masse d'aluminium, de structure monoclinique mais qu’on a longtemps
cru rhomboédrique.
On observe du côté plus riche en fer, entre 15 et 33 % en masse d'aluminium, une phase de
structure cubique FeAl, qui se transforme en une structure voisine FeAl entre 12 et 15 %
d'aluminium. La phase de solution d'aluminium dans le fer est notée α.
On peut remarquer que les valeurs sont assez fortement négatives. Les énergies libres de
formation par atome sont très proches les unes des autres, y compris dans le cas de FeAl qui est
plutôt une solution solide qu'un composé. Cependant, il a été constaté que dans de nombreux
cas, Fe2Âl5 était le résultat privilégié de la réaction entre le fer et l'aluminium. Une énergie
d'activation pour la germination plus faible que pour les autres composés est citée comme
raison à cet état de fait.
Remarquons encore que les réactions sont toutes fortement exothermiques, avec une enthalpie
de réaction de -283470 J.mol-1 pour la formation de Fe2Al5.
Signalons aussi que les structures de ces composés sont relativement mal connues. Ceci est
notamment causé par la difficulté de la synthèse en masse à des fins de caractérisation.
Le système binaire aluminium-zinc

C'est le système fondamental du bain de galvanisation continue. Le liquide homogène est
présent dans tout le domaine de composition de la galvanisation continue classique, avec des
bains de teneur en aluminium largement inférieure à 1% en masse et à des températures de
430°C à 510°C. Un aspect intéressant de ce diagramme est la présence d’une composition
eutectique vers 5% en masse d’aluminium, la température eutectique étant de 381°C. Ceci peut
présenter une certaine importance lors de l'étude de la solidification du dépôt, la température
eutectique étant la plus basse à laquelle il pourrait être possible d’observer une phase liquide.
Cependant, la règle des segments inverses rend négligeable l'effet de l'eutectique dans la
solification du dépôt aux concentrations usuelles en aluminium des bains de galvanisation
continue, qui sont de l'ordre de 0,2 % en masse. La température du liquide qui recouvre la tôle
en amont des couteaux d’air se situe d’ailleurs plutôt vers 420°C, température de solidification
du zinc pur.
54
Un autre point d'intérêt dans ce système est la connaissance des coefficients de diffusion de
l'aluminium dans le liquide, qui peuvent présenter de l'importance dans l'étude de la cinétique
de formation de la couche d'inhibition. Les recherches bibliographiques à ce sujet se sont
révélées infructueuses : il n'a en effet pas été possible de mettre en évidence l'existence de
tables complètes de valeurs expérimentales, c'est pourquoi nous avons décidé d'estimer ces
coefficients de diffusion à partir de modèles disponibles dans la littérature. Nous nous sommes
servis à cet effet du modèle de Sutherland-Einstein, repris de la littérature classique dans ce
domaine, et qui a été jugé le plus approprié à notre objectif. Ce modèle est basé sur le calcul des
coefficients de diffusion à partir de considérations fondées sur la structure du liquide et les
relations établies avec la viscosité, en fonction de la température. Nous avons à l'aide des
données de la littérature, construit une table des propriétés intéressantes de l'alliage liquide:
p exprimée en kg.m-3 et T en °C : ρ = 7035,9 -1,1 • T
la viscosité dynamique est donnée par : μ= 4,13.10-4 e12700/RT. L'unité de p dans cette expression
est le kg.m-1s-1 et celle de T le kelvin. R est la constante des gaz parfaits (8,3144 J.mol-1.K-1). La
viscosité n'est pas influencée de manière marquée par la présence d'aluminium dans ce
domaine de concentrations bien que la littérature reprenne l'utilisation de cet élément dans les
bains pour la "fluidisation" de celui-ci;
la viscosité cinématique est le rapport p/p de la viscosité dynamique à la masse spécifique. Son
unité est le m2.s-1 ;
le coefficient de diffusion de l’aluminium dilué dans le zinc liquide est donné par la théorie de
Sutherland-Einstein, exposée dans l'expression DIAlIzn = k.T/4.r.μ.π
D est exprimé en m2.s-1, k est la constante de Boltzmann (1,38.10-23J.K-1), T est la température
en kelvins, p est la viscosité dynamique et r est le rayon atomique de l'aluminium, à savoir
0,143.10-9 m.
Cette théorie est valable dans la mesure où le rayon atomique de l'entité diffusante est proche
de celui du zinc (0,138.10-9 m). Les valeurs calculées pour les coefficients de diffusion varient
assez peu avec la température dans le domaine étudié et paraissent satisfaisantes quant à leur
ordre de grandeur. Rappelons que nous avons calculé ces valeurs car il n'a pas été possible de
trouver ni de tables de valeurs expérimentales ni de valeurs calculées, la littérature scientifique
paraissant muette à ce sujet.
Constatons essentiellement que les tables que nous avons construites sont indépendantes de la
concentration en aluminium dans l'étroit domaine que nous considérons dans ce travail, avec
une quantité maximale d'élément d’alliage de 0,5 % en masse. Ceci s'appuie sur les références
citées ainsi que sur d'autres travaux que nous évoquons dans la partie consacrée aux études et
modèles de la littérature.
Le système ternaire fer-aluminium-zinc

Il s'agit du système "réel" dans lequel doivent se retrouver tous les effets liés au procédé de
galvanisation continue, comme l'équilibre thermique et physico-chimique du bain, les composés
de mattes flottantes, les composés d'inhibition et ceux formant la couche galvanisée. Ce
système est bien entendu toujours une approximation du système réel, puisque de nombreux
autres éléments interviennent, que ce soit au niveau de l'acier (manganèse, silicium, carbone,
titane, phosphore,...) ou du bain (nickel et chrome, provenant du matériel en acier inoxydable
immergé, plomb provenant du zinc, oxygène,...). Les interprétations qu'il permet d'offrir sont
cependant correctes en première approximation, point sur lequel tous les auteurs paraissent
s'accorder. De même, les effets principaux des autres éléments se marquent sur la cinétique des
phénomènes et peuvent souvent se synthétiser en termes de réactivité de l'acier traité.

55
En ce qui concerne le présent travail, de même que du point de vue du galvaniseur, les
questions relatives au diagramme ternaire finissent par s'exprimer essentiellement en termes
de définition des limites de solubilité du fer en présence d’aluminium dans le bain dans le coin
riche en zinc du diagramme, ces limites influençant de façon prépondérante le système au
niveau de la précipitation des mattes ou de la propension à la formation des composés
d’inhibition. A ce stade de notre exposé et avant de présenter les résultats de la littérature, il
nous paraît utile de faire un bref rappel de la méthode d'utilisation d'un diagramme ternaire en
ce qui concerne les conventions de représentation des chemins de diffusion, ceci étant
nécessaire à la bonne compréhension de la suite.
Limites de solubilité
Un aspect très important du contrôle de la qualité du procédé de galvanisation continue est lié,
au maintien dans les bains d'une concentration idoine en "aluminium effectif".Comme la
présence de fer dans les bains est inévitable et comme la formation des intermétalliques fer-
aluminium est très facile, il se forme des précipités en suspension conduisant aux mattes
flottantes et éventuellement à des défauts de qualité, soit par inclusion de particules, soit par
inadéquation de l'inhibition à l'effet recherché, celle-ci devenant soit trop faible pour empêcher
la formation des intermétalliques fer-zinc non désirés, soit trop importante dans le cas où l'on
désire réaliser un traitement diffusionnel, le galvannealing.
Ceci fait que l'étude de la région riche en zinc du diagramme ternaire est une question très
importante, à laquelle de nombreux auteurs se sont attelés avec pour but de tracer les limites
de solubilité commune du fer et de l'aluminium dans le zinc liquide, aux températures
rencontrées dans la pratique courante de la galvanisation continue.
Diverses études expérimentales et thermodynamiques ont été réalisées depuis le milieu de la

décennie précédente, qui ont tendu à mettre en évidence les points suivants :
les limites de solubilité varient en fonction de la température ;
la solubilité du fer dans le zinc est fortement influencée par la présence d'aluminium, ce qui
n'avait pas toujours été mis en évidence ;
les composés en équilibre avec le liquide dans la gamme de températures de la galvanisation
sont ɣ pour une teneur en aluminium inférieure à 0,10 % en masse, δ jusqu'à environ 0,14 % en
masse et Fe2Al5Znx jusqu'à environ 1,7 % en masse d'Al. Les concentrations supérieures, où FeAl,
est la phase en équilibre jusqu'à environ 16 % en masse ne nous intéressent pas ici ;
la limite de solubilité en présence des phases fer-zinc dépend aussi de la teneur en aluminium
dans une certaine mesure ;
le diagramme des phases pour des temps de réactions courts serait assez différent de celui à
l'équilibre, d'une part par une plus grande solubilité de l'aluminium dans la phase δ pour le
diagramme métastable, et d'autre part parce qu'il existerait une phase ternaire Ѓ3 dans la
même gamme de composition en fer et zinc que δ dans le diagramme stable, dans la zone de
composition correspondant au maximum de solubilité de l'aluminium. Les auteurs font en cela
une allusion au diagramme ternaire de Kôster et Gôdecke, datant de 1970, mais la littérature à
ce sujet est très récente et la question nous paraît encore ouverte. Notons cependant que
l'existence d'une telle phase n'a pas paru nécessaire à d'autres auteurs pour l'interprétation des
phénomènes rencontrés.
Les limites de solubilité données par différents auteurs peuvent varier du simple au double. Ceci
56
est dû notamment à des imprécisions sur les mesures et données disponibles, ainsi que sur
certaines hypothèses de calcul qui peuvent ou ont pu s'avérer discutables. L’allure des courbes
de précipitation varie elle aussi d'un auteur à l'autre suivant que l’on considère ou non la
précipitation de phases de différents types lors de la sursaturation d'un bain en fer.
Tout ceci fait que la détermination préci

précise
se de la teneur en aluminium effectif, susceptible de
contribuer à la formation de la couche d’inhibition souhaitée, est encore actuellement sujette à
discussion. Il apparaît toutefois, notamment à la lumière de nos relations avec les milieux
industriels, que le diagramme qui donnerait les meilleurs résultats, et qui paraît également le
mieux établi, serait celui de Tang. Il a été publié en 1995.
Des mesures réalisées sur des bains de galvanisation continue laissent également penser que ce
diagramme serait le plus exact. C'est donc celui dont nous avons choisi de nous servir,
préférentiellement aux autres.

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58
Présentation ligne de galvanisation : SEGAL.
Historique.
Fondée en novembre 1973, SEGAL (Société Européenne de Galvanisation) est la première
entreprise de galvanisation automobile établie en Europe.
A l’époque, 3 entreprises alors concurrentes (Cockerill Sambre, Arbed-Sidmar et Hoogovens)
s’associent à hauteur d’un tiers des parts chacune, pour supporter l’investissement et partager
les risques que représente ce projet pilote.
Après construction à Ivoz-Ramet d’une usine de conception révolutionnaire pour
l’époque, la production commence en octobre 1986. Depuis lors, SEGAL n’a cessé de développer
un savoir-faire unique.
Le 1er octobre 2003, le Groupe CORUS (né de la fusion de Hoogovens et British Steel)
devient propriétaire de l’ensemble des parts de SEGAL.
En janvier 2007, CORUS était à son tour englobé dans le Groupe indien TATA Steel.
Effectifs
130 personnes
Capacités
600.000 T/an
Produits
GI Acier galvanisé par trempage dans un bain de zinc pur
GA Acier galvanisé par trempage dans un bain de zinc, puis recuit, pour l’obtention d’un
alliage fer-zinc (galvannealed)
Chacun de ces produits se décline en deux variétés : une qualité réservée aux pièces visibles (le
“Z” pour les ailes, capots et autres pièces “de peau” des automobiles); une autre réservée aux
pièces non visibles (le “X’ pour les éléments de structure, habitacles).
Aciers à résistance
Aciers à emboutissage profond
Largeur
750 à 1.850 mm
Epaisseur
0,5 à 2 mm
Vitesse de ligne
180 m/minute
Production
90 T/heure
Système de Management
SEGAL est certifiée ISO 9001, lSO-TS 16949, ISO 14001

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Politique d’entreprise et poids économique.
SEGAL galvanise au trempé des aciers en bandes minces appartenant à ses maisons-mères et
destinés aux carrossiers automobiles.
Visant un développement durable, l’entreprise cherche à améliorer continuellement la
satisfaction des actionnaires, des clients, du personnel et de la collectivité, dans une politique
équilibrée et cohérente avec celle de ses maisons-mères.
Le respect de l’environnement fait partie intégrante de cette politique.
L’entreprise est consciente que son activité Industrielle génère des émissions atmosphériques,
du bruit, des rejets d’eaux usées, des déchets divers et des risques de contamination du sol et
du sous-sol, et qu’elle consomme les ressources précieuses que sont le gaz naturel, l’électricité,
l’azote et l’eau
SEGAL s’engage à:
— respecter la législation et les règlements qui la concernent
— réduire de façon organisée les nuisances pour les personnes et les impacts sur
l’environnement
— améliorer continuellement ses performances environnementales et à réduire ses
consommations de ressources naturelles et d’énergie.
— assurer l’information et les relations adéquates avec les riverains et les collectivités locales.
Afin de réaliser ces objectifs, l’entreprise a mis en place un système rigoureux de gestion de
l’environnement et de prévention de risques de pollution, conforme au référentiel ISO 14001.
Elle connaît de façon approfondie ses procédés techniques et ses activités. Elle en identifie les
aspects et impacts environnementaux significatifs pour lesquels elle définit chaque année des
objectifs de progrès. Elle élabore un programme destiné à les atteindre, elle y alloue les moyens
correspondant à sa politique, et elle en contrôle l’efficacité.
Les performances environnementales sont mesurées et contrôlées systématiquement et les
anomalies internes comme les plaintes externes sont traitées sans délai.
Les modifications des installations et des procédés techniques prennent en compte la réduction
des risques environnementaux. Les techniques de recyclage sont privilégiées.
Chaque membre de l’entreprise est informé et formé aux aspects environnementaux
significatifs.
Il est encouragé à participer activement à la démarche environnementale et à assumer sa
responsabilité en la matière.
Les fournisseurs et sous-traitants sont informés et sensibilisés à la politique et ils sont invités à
s’y inscrire.
L’entreprise a désigné dans sa structure un coordinateur environnemental qui rapporte à la
direction générale et qui surveille le fonctionnement du système de management
environnemental, en vue d’en assurer l’adéquation aux prescriptions de la norme et d’en
promouvoir l’amélioration.
Un comité de pilotage spécifique assure le respect du programme environnemental.
Les responsables hiérarchiques sont chargés de déployer et de promouvoir la présente politique
dans laquelle le soussigné s’engage personnellement.

60
Process (Ligne de production).
Les aciers mis en œuvre dans l’industrie automobile sont en évolution constante : ils sont sans
cesse plus résistants, ce qui permet d’en utiliser moins dans les carrosseries. Ce faisant, les
véhicules sont plus légers et consomment moins.
Les entreprises de galvanisation comme SEGAL doivent adapter en permanence leurs processus
de revêtement afin d’assurer de façon optimale la protection de ces aciers nouveaux contre la
corrosion.
Entreprise pionnière dans une spécialité qu’elle a largement inventé, SEGAL représente
actuellement ± 8 % de la production européenne d’acier galvanisé et son nom est connu des
constructeurs automobiles comme un label de qualité.
Dès sa constitution, SEGAL s’est entourée de techniciens hautement qualifiés issus du monde de
la sidérurgie.
érurgie. Elle a acquis un savoir
savoir-faire
faire unique dans les spécifications difficiles, notamment les
aciers de grande largeur (bobines jusqu’à 1,85 m) et de forte épaisseur (jusqu’à 2 mm).
Si SEGAL figure parmi les meilleures lignes européennes de la galvanisat
galvanisation,
ion, elle le doit tant à
ses outils de production qu’elle a su faire évoluer par des investissements importants.

61
62
4.1.9 La galvanisation en Belgique
Depuis le moyen âge, l’homme travaille le fer et cherche à le protéger de la corrosion. La
pratique qui consiste à recouvrir le fer d’un autre métal est très ancienne. Déjà, au XIVème
siècle, un maître de forge eut l’idée de recouvrir des tôles de fer d’une fine couche d’étain pour
lutter contre la rouille (étamage).
De nombreuses découvertes seront à l’origine de l’invention de la galvanisation. En 1742, Paul-

Jacques Malouin, chimiste de l’académie Royale des sciences et professeur de médecine au
collège Royal, fut le premier à s’intéresser aux propriétés du zinc, un métal encore nouveau à
l’époque. Il découvrit alors les effets protecteurs du zinc sur le fer : il fut donc le précurseur, en
théorie, de la tôle zinguée.
Jusqu’au début du 19ème siècle, de nombreux travaux (Galvani, Volta, Faraday) permettent des
découvertes sur l’électricité métallique et la protection cathodique qui sont à la base des
propriétés de la galvanisation.
Ce ne sera qu’en 1836, que l’ingénieur Parisien, Stanislas Sorel, inventa la tôle galvanisée telle
que nous la connaissons aujourd’hui. Ce processus consistait à passer une tôle d’acier décapée
et enduite d’un sel de fluxage dans un bain de zinc liquide : il appela d’ailleurs ce procédé «la
galvanisation» en l’honneur des découvertes de Galvani. En 1837, Il déposa un brevet et élabora
tous les détails techniques pour en faire un véritable outil industriel.

63
C’est au début des années 80, dans le cadre d'une crise sidérurgique profonde que survient le
regroupement de la plupart des activités sidérurgiques liégeoises et carolorégiennes en une
société:
Cockerill Sambre. Ce regroupement conduit à la rationalisation des activités sidérurgiques
wallonnes et à leur concentration sur les produits plats au détriment des produits longs
(poutrelles, fils). Dans le même temps, les activités aval de laminage à froid et de revêtement
(galvanisation et électrozingage) sont développées à Liège.
La Belgique reste un maillons essentielle de la lutte à la corrosion, en effet, le 26 mars 2015 le
jury a désigné les nominés parmi les 119 projets participants au Trophée Benelux de la
Galvanisation à chaud. L’organisation de ce Trophée est dans les mains d’Infozinc Benelux,
l'association des Galvanisateurs dans le Bénélux. Après une longue délibération le jury a
nominé les projets suivants :Cet événement aura lieu le jeudi 28 mai au EYE Musée à
Amsterdam à partir de 13h. Chaque lauréat reçoit un trophée et un certificat, les nominés
reçoivent un certificat. Tous les projets nominés soumis seront repris dans un livre qui sera
imprimé à plus de 3.000 exemplaires et qui sera distribué le 28 mai.
InfoZinc Benelux est une organisation avec une mission explicite. Elle veut promouvoir la
galvanisation à chaud et, dans le prolongement, l’application d’un revêtement organique sur
l’acier galvanisé à chaud. Il s’agit de la forme la plus efficace et la plus durable de protection
contre la corrosion de l’acier, en général et au sein du Benelux en particulier.
Sociétés belges de galvanisations les plus connues :

SEGAL SA Ivoz Ramet
EUROGAL Ivoz Ramet
GALVA POWER IEPER NV,DIVISIE GALVA WEST Ieper, Belgique
GALVA POWER GENT NV Gent
GALVA POWER ANTWERPEN NV-SA Schoten
GALVA POWER GROUP NV Houthalen
Prod. : galvanisation à chaud, métallisation,duplex, peinture.
VERGO GALVA NV Kruishoutem
GALVA POWER OVERPELT NV Overpelt
GALVA POWER HOUTHALEN NV Houthalen
PAS NV Londerzeel
Galvanisation à chaud - bain 4,20 x 1,20 x 2,30 m.
GALVA POWER CHARLEROI SA Pont-de-Loup
GALVA POWER GENT NV Gent
GALVACO SA (GALVANISATION DU CONDROZ S.A.) OUFFET
Galvanisation à chaud - Peinture électrostatique - Traitement de surfaces - Traitement chimique
des métaux avant peinture.
...

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Bibliographie :
La corrosion des métaux - Bernard Baroux - DUNOD
Wikipedia
http://www.segal.be/fr/segal.html
http://www.infosteel.be/jmla/fr/materiaux/fiches-de-produit/aciers-avec-protection-contre-la-
corrosion.html#tôles-galvanisés-en-continu
http://www.zinkinfobenelux.com/fr/inspiration/nouvelles/nomines+trophee+benelux+de+la+galvanisati
on+a+chaud+2015
http://www.zinkinfobenelux.com/fr
http://be.kompass.com/fr/a/toles-en-fer-ou-en-acier-galvanise/2529001/
https://ori-nuxeo.univ-lille1.fr/nuxeo/site/esupversions/d7be42ba-e8cd-4340-bfa8-0b6fb614957e
L'UNIVERSITÉ DES SCIENCES ET TECHNIQUES DE LILLE FLANDRES - ARTOIS
DESCRIPTION THERMODYNAMIQUE DU SYSTEME FER-ZINC
http://www.cdcorrosion.com/mode_corrosion/corrosion_frottement.htm

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Corrosion des métaux

Presentation · January 2014

Etude de corrosion des métaux View project

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CONNAISSANCE ET RESISTANCE DES MATERIAUX

CONNAISSANCE ET RESISTANCE DES MATERIAUX

CONNAISSANCE ET RESISTANCE DES MATERIAUX

1.2 Formation général de la corrosion.

C'est ce phénomène qui est appelé "oxydation".

La composition de la rouille varie en fonction des conditions climatiques et de la durée

Différentes méthodes existent afin de prévenir et mesurer la résistance à la corrosion d'un

1.2.1 Mesures gravimétriques

Ce type de mesure simple consiste à suivre au cours du temps la variation de masse

1.2.2 Mesures de résistance de polarisation

Représentation physique de la résistance de polarisation

En pratique on mesurera donc la valeur de la résistance au passage à l'aide d'un appareillage

CONNAISSANCE ET RESISTANCE DES MATERIAUX

1.2.3 Impédances électrochimiques

Circuit équivalent à une corrosion avec formation d'un oxyde protecteur

La technique de mesure employée est identique à celle de la résistance de polarisation

Représentation schématique d'un diagramme d'impédance de Nyquist

L'étude de ces mesures montrent les caractéristiques favorisant la formation de la corrosion.

CONNAISSANCE ET RESISTANCE DES MATERIAUX

Masse d'acier corrodée en fonction de l'humidité relative

CONNAISSANCE ET RESISTANCE DES MATERIAUX

2.1 La corrosion localisée

2.1.1 La corrosion par piqure.

CONNAISSANCE ET RESISTANCE DES MATERIAUX

La probabilité de piqûration étant égale à P(t) = n(t) / N, on obtient par combinaison et

Plusieurs mécanismes ont été proposés concernant l'amorçage :

· Le mécanisme de rupture du film : il correspond à des fissures dans le film d'origine

· Le mécanisme de pénétration : proposé par Hoar, il suppose le transfert des anions

CONNAISSANCE ET RESISTANCE DES MATERIAUX

2.1.2 Corrosion galvanique

Série galvanique du graphite et de

CONNAISSANCE ET RESISTANCE DES MATERIAUX

2.1.3 Corrosion par pile de concentration

CONNAISSANCE ET RESISTANCE DES MATERIAUX

2.1.4 Corrosion par aération différentielle

CONNAISSANCE ET RESISTANCE DES MATERIAUX

· Aciers inoxydables austénitiques

CONNAISSANCE ET RESISTANCE DES MATERIAUX

· Aciers inoxydables ferritiques

·La corrosion intergranulaire des aciers inoxydables hypertrempés

CONNAISSANCE ET RESISTANCE DES MATERIAUX

2.1.6 Corrosion caverneuse

Dans un interstice, la convection du liquide est fortement freinée et l'oxygène s'épuise

CONNAISSANCE ET RESISTANCE DES MATERIAUX

2.1.7 Corrosion érosion et cavitation

Corrosion-érosion dans une zone turbulente.

CONNAISSANCE ET RESISTANCE DES MATERIAUX

La corrosion-cavitation désigne quant à elle la dégradation progressive du matériau sous l'action

2.1.8 Corrosion sélective

CONNAISSANCE ET RESISTANCE DES MATERIAUX

2.1.9 Corrosion sous contrainte

Susceptible d'affecter un grand nombre de matériaux, ce type de corrosion se rencontre

CONNAISSANCE ET RESISTANCE DES MATERIAUX

Illustration du mécanisme de propagation par dissolution localisée

1) Mise à nu d'une surface par émergence d'un plan de glissement,

Ce modèle, étroitement lié à la compétition entre dépassivation et repassivation, ne rend

CONNAISSANCE ET RESISTANCE DES MATERIAUX

Les différentes méthodes expérimentales employées dans l'étude de la corrosion sous

CONNAISSANCE ET RESISTANCE DES MATERIAUX