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Support de cours

Matériaux Associés à l’Industrie de Bois

Elaboré par :

Zied KTARI

Septembre 2005

Iset Jendouba

Cours Matériaux Associés à l’industrie de Bois

département IB

Préface

Le document qui suit est le support du cours dispensé aux étudiants du premier semestre de la filière Industrie du Bois (Niveau BAC+2) à l’ISET de Jendouba. Le volume horaire est de 22.5 h de cours intégré.

Copyright : utilisation de ces documents libre pour tout usage personnel. Utilisation autorisée pour tout usage public non commercial, à condition de citer son auteur (Ktari Zied, ingénieur mécanique Technologue) et de me signaler tout usage intensif. Utilisation commerciale interdite sans accord écrit de ma part.

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Sommaire

Préface

 

2

Introduction

6

I- Métaux et alliages:

7

1.

Le Fer

7

 

1.1

Le fer forgé, le fer poli

7

2.1

Composition :

8

2.2

Propriétés

8

2.3

Mise en forme :

9

2.3

L’ acier bleui

9

2.4

Aciers non alliée

10

2.5

Aciers alliés

10

3.

Fontes

11

 

3.1 Fontes grises non alliés :

11

3.2 Les fontes blanches :

11

3.3 Fonte malléable :

12

4.

L’aluminium et alliage d’aluminium:

12

4.1 Définition :

12

4.2 Alliage aluminum-magésium (0.35% Mg)

13

4.3 Désignation :

13

4.4 Exemples :

14

4.5 Avantages de l'aluminium

14

5.

Cuivre et alliage de cuivre :

16

5.1 Préparation et production du cuivre

17

5.2 Propriétés

17

5.3 Alliage de cuivre

18

6.

Zinc et alliage de zinc :

18

6.1

Alliage de zinc- aluminium- magnésium

19

II-

Les matériaux plastiques :

20

1. Historique des premières matières plastiques

20

2. Nature chimique des plastiques

21

 

2.1

Polymères

22

3. Comportement thermique et mécanique

23

4. Utilisations

24

5. La Polymérisation

25

 

5.1 Polycondensation

25

5.2 Polyaddition :

26

5.3 Polymérisation en chaîne

26

6. La copolymérisation :

26

7. Comportement thermique

27

 

7.1 Les thermoplastiques :

27

7.2 Les plastiques thermodurcissables :

28

8. Type d'usage

28

9. Obtention des matériaux plastiques :

29

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9.1.

Additifs :

29

9.2

Adjuvants

29

10. La mise en forme des matériaux plastiques

31

11. Exemples :

31

Fenêtres tout PVC

31

III- Revêtements associés aux panneaux

33

 

1. Placages de bois

33

2. stratifiés

Revêtements

34

3. mélaminés

Revêtements

34

4. Films

de

PVC et d’ABS

35

5. Films

de

papier

35

6. Autres revêtements

36

IV-

Le marbre

37

V-

L'albâtre

39

V-

Le Verre

39

1. Constitution:

39

2. Composition

39

3. Fabrication du verre laminé

40

3.1 Fusion

40

3.2 Affinage :

41

3.3

Façonnage

41

4. Types de verres :

41

4.1 Verre

miroir

:

41

4.2 Verre étiré :

41

4.3 Verre coloré

41

4.4 Verre non colorée

42

4.5 Fibres de verre

42

4.6 Verre feuilleté

42

4.7 Verre trempé

43

4.8 Verre teinté

43

4.9 Verre armé

43

4.10 Verre biseauté

43

4.11 Verre texturé :

43

4.12 Verre thermos

43

5. Dimensions :

43

5.1

Dimensions nominales des desus de tables, de tablettes et portes :

43

6. Exemples :

45

6.1 Les produits de verre s'intègrent au design résidentiel

45

6.2 Les fenêtres de fibres de verre

47

VI-

La paille

49

VII-

Le rotin

49

VIII-

Le textile :

50

1.

Présentation :

50

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2. Historique :

50

3. textile

Production

50

4. Traitement des fibres :

51

5. Les types de fibre entrant dans l’industrie de l’ameublement :

51

5.1 Satin:

51

5.2 Tissus à motifs:

52

5.3 Le velours :

53

VIV-

Le

cuir :

53

Bibliographie

55

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Introduction

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I- Métaux et alliages:

1. Le Fer

Dans un haut fourneau le minerai de fer, réduit par le carbone (coke) métallurgique), donne de la fonte (fer+3 à 4% de C). La fonte affinée dans le four ou dans un convertisseur donne de l’acier (fer+ théoriquement moins de 1.7% de C). Le fer pur n’est employé qu’en métallurgie des poudres :

C<0.1% pour pièces mécaniques (sans usinage ultérieur) C>0.05% pour pièces des domaines électriques et électroniques (ferrites). Par contre le fer industriel ou plus exactement l’acier de construction d’usage général contenant peu de carbone (C0.1%) est largement utilisée pour la production par laminage à chaud, de profilé de construction (corniers, V, Té, poutrelles IPE, tubes, etc.) et par laminage à froid (tôles) : tubes roulés et soudés, pièces embouties, meubles métalliques 1.1 Le fer forgé, le fer poli Le fer forgé a de tous temps été utilisé dans l'ameublement, notamment en Espagne, en Allemagne. La ferronnerie en France a été mise en valeur à certaines périodes depuis les luminaires du Moyen Age aux chenêts de la Régence, aux grilles d'intérieur des années 1900 et des années 25.

grilles d'intérieur des années 1900 et des années 25. Lit à baldaquin Louis XVI en fer

Lit à baldaquin Louis XVI en fer poli sur roulettes en bronze doré. Doc Sotheby's

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Associés à l’industrie de Bois département IB Banc Directoire en fer poli. Doc Sotheby's 2. L’ACIER

Banc Directoire en fer poli. Doc Sotheby's

2. L’ACIER

L’acier, alliage de fer et de carbone contenant au maximum 1,8 p. 100 de ce dernier. Contrairement à la fonte, l’acier est ductile: on le met facilement en forme par des compressions à froid. L'acier, cet alliage de fer et de carbone, est d'une résistance qui permit, dès le Moyen Age, de fabriquer des grilles, des coffres, des lustres et des miroirs. C'est au début du XVIII siècle qu'il servit à la fabrication de meubles dont on apprécie les lignes pures:lits, sièges, échelles de bibliothèques.

2.1 Composition :

Les constituants de l’acier sont alliés au fer. Ce sont le carbone (généralement entre 0,2 et 0,7 p. 100) et le silicium (entre 0,1 et 0,7 p. 100 ou jusqu’à 4 p. 100 dans certains aciers spéciaux). On trouve également le manganèse, entre 0,3 et 0,8 p. 100, ou entre 12 et 15 p. 100 dans les aciers de grande dureté. Le manganèse permet également au fer de conserver sa capacité au soudage, qu’il perd lorsqu’il est allié à plus de 0,15 p. 100 de carbone. Le soufre et le phosphore, ainsi que l’oxygène, sont des impuretés néfastes, même à une teneur de 0,1 p. 100. Le soufre abaisse la malléabilité de l’alliage; le phosphore le fragilise. Dans de nombreux aciers spéciaux, on rencontre le nickel, le molybdène et le vanadium

2.2

Propriétés

Les propriétés physiques des différents types d’acier dépendent avant tout de la teneur en carbone et de la manière dont l’élément est réparti dans le fer. Avant le traitement thermique, la plupart des aciers sont un mélange de ferrite et de cémentite. La ferrite, ductile, est un fer contenant de petites quantités de carbone et d’autres éléments en solution. La cémentite, composé de fer contenant environ 7 p. 100 de carbone, est extrêmement cassante et dure. La dureté et la résistance d’un acier non traité dépendent des proportions de ces composants. La structure des

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aciers est facilement déterminée par métallographie, en particulier au moyen d’un microscope électronique.

2.3 Mise en forme :

L’acier est commercialisé sous différentes formes: tiges, tuyaux, rails de chemins de fer, pièces en T, poutrelles, etc. Elles sont fabriquées dans des aciéries par laminage et en modifiant la forme des lingots chauffés. Le procédé de base du travail de l’acier est le laminage à chaud. Le lingot est tout d’abord chauffé au rouge dans un four, puis est compressé en passant entre plusieurs paires de rouleaux métalliques qui lui confèrent la forme et la taille voulues. La distance entre les paires de rouleaux diminue au fur et à mesure que l’acier s’allonge et que son épaisseur diminue. Les deux premiers rouleaux constituent le laminoir dégrossisseur. Les grosses barres d’acier carrées produites sont nommées « blooms ». L’acier passe ensuite sur des laminoirs de finissage, qui le réduisent à une section correcte. Certains rouleaux de laminoirs sont rainurés lorsque l’acier est destiné à être utilisé comme rails de chemins de fer ou comme poutrelles

utilisé comme rails de chemins de fer ou comme poutrelles 2.3 L’ acier bleui Travail de

2.3 L’ acier bleui

Travail de l’acier

Au cours du troisième quart du XVIII siècle, des serruriers tels Pierre Dumier maîtrisèrent une technique parfaite dans la fabrication de meubles en acier bleui, poli au maximum afin d'atteindre

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un effet se rapprochant de l'argent. Des lits, des sièges, des échelles de bibliothèques, des tables entrèrent dans un ameublement masculin, adopté aussi par certains militaires lors de campagnes.

adopté aussi par certains militaires lors de campagnes. Console Louis XVI en acier, acier bleui et

Console Louis XVI en acier, acier bleui et bronze ciselé et doré

2.4 Aciers non alliée

Contiennent du fer uniquement 0.1 à 1.7% de carbone; nuance XC 10 et XC 100.

Ces aciers sont aptes au traitement par thermiques ou thermochimiques (durcissement par trempe,

cémentation, etc

Exemples d’emploi :

)

XC

10 – axes cémentés

XC

25 – visseries

XC

42 – vis d’étau

XC

80 câbles de levage, pièces d’usure.

2.5

Aciers alliés

Contiennent du fer 0.1 à 2% de carbone et d’autres métaux ou métalloïdes. Ils contiennent du vanadium, du molybdène ou d’autres éléments, ainsi que de plus grandes quantités de manganèse, de silicium et de cuivre que les aciers ordinaires. Lorsqu’aucun de ces éléments d’addition n’atteint 5 p. 100, on dit que l’acier est faiblement allié; il est fortement allié dans le cas contraire. Les aciers spéciaux sont multiples. Ces aciers surtout utilisées en construction mécaniques et en acier à outil n’intéressant pas directement l’ameublement. Seuls les aciers inoxydables sont utilisées pour le mobilier ou le décoration.

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Aciers inoxydables ferritiques (magnétiques).

La nuances Z8C17 (0.08 % de C et 17% de Cr) est employé pour le mobilier, tubes de décoration, platerie bon marché, enjoliveurs.

Aciers inoxydables austénitiques

Les nuances Z2CN18-10, Z6CN18-09, Z6CN17-11,

(0.02 à 0.08 % de C, 17% de Cr, 9 à 12%

de N) sont employées pour chaudronneries soudées, tubes, plateries, accastillages

chaudronneries soudées, tubes, plateries, accastillages 3. Fontes 3.1 Fontes grises non alliés : Les fontes grises

3. Fontes

3.1 Fontes grises non alliés :

Les fontes grises présentent un aspect gris à la cassure en raison de la présence du carbone principalement sous forme de graphite. Leur fabrication nécessite des minerais à forte teneur en

silicium (1,5 à 3 p. 100) et une proportion de coke élevée. Elles ont une température de fusion inférieure à celle de l’acier (1 200 °C pour les fontes grises contre 1 370 °C pour l’acier), ce qui permet de les mouler facilement. Très peu malléables et ductiles, elles peuvent cependant être usinées. La nuances Ft 10, de bonne coulabilité, est employés en moulage de sable : baignoire, pied de tables en bistro, pied de banc public, accessoires de cheminée, dessous de plat dentelle, La nuance Ft 20 présente une grande aptitude à l’émaillage: radiateur.

3.2 Les fontes blanches :

Les fontes blanches présentent un aspect blanc à la cassure. Le carbone qu’elles contiennent est combiné au fer sous forme de carbure (cémentite). Contrairement aux fontes grises, elles sont obtenues à partir de minerais de fer pauvres en silicium mais riche en manganèse. Les fontes blanches sont très dures et cassantes et se prêtent mal au moulage. Elles servent surtout de matière première pour la fabrication de l’acier par décarburation dans des fours spéciaux. Des

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traitements thermiques de la fonte blanche (chauffage et refroidissement lent) permettent de décomposer le carbure de fer en nodules fins de graphite, ce qui rend la fonte blanche plus apte au façonnage.

3.3 Fonte malléable :

Support de faibles déformations. Nuances MB 35-7 : grande aptitudes à la galvanisation Nuances MB 40- 10 : serruriers, clé, entrée de serrures, quincailleries de bâtiments (paumelles) La fonte désigne le tout premier produit de la fusion d'un minerai. La fonte "au fer cru" était coulée dans un moule pour réaliser (en France depuis le XVI éme siècle) des plaques de cheminée, des chenêts.

é m e siècle) des plaques de cheminée, des chenêts. Paire de torchères et paire de

Paire de torchères et paire de gardes suisses en fonte, vers 1880. Doc Sotheby's

4. L’aluminium et alliage d’aluminium:

4.1 Définition :

C’est un métal léger et ayant une couleur blanc argenté; bout à 2 467 °C et a une densité de 2,7 offrant une bonne résistance en traction et résistance à la corrosion. Il est facilement coulable, extrudable ou pressable, car il fond à 660°C. Le procédé industriel le plus important pour réaliser l’extraction de l’aluminium est la réduction par électrolyse de l’alumine. L’aluminium est extrait d’un minerai, la bauxite (minimum de 45% de l’alumine en concentration). C’est un métal très électropositif (tendance à céder facilement un ou plusieurs électrons) et extrêmement réactif. Au contact de l’air, il se couvre rapidement d’une couche résistante et transparente d’oxyde d’aluminium qui le protège de la corrosion. C’est pourquoi les matériaux en aluminium ne ternissent pas et ne se corrodent pas. L’affinité très forte de l’aluminium pour l’oxygène est due aux forts caractères électropositif de l’aluminium et électronégatif de l’oxygène. La chaleur dégagée lors la formation de l’alumine

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(Al 2 O 3 ) est très forte (supérieure à 400 kcal/mole). Cette propriété est utilisée dans la réduction thermique de nombreux oxydes métalliques afin d’obtenir leur métal brut. Par exemple, lorsque l’on chauffe une thermite (mélange d’oxyde de fer en poudre et d’aluminium), l’aluminium s’associe rapidement à l’oxygène de l’oxyde de fer, et la chaleur de la réaction est suffisante pour faire fondre le fer. Ce phénomène est la base de l’aluminothermie, procédé pouvant servir au soudage du fer. L’aluminium peut être mate, brossé, poli, et peut aussi être anodisée pour obtenir un revêtement coloré. L’aluminium devient de plus en plus important dans l’architecture ornementale et dans la construction. Les revêtements extérieurs en aluminium, les contre-fenêtres et les feuilles d’aluminium sont de bons isolants. Ce métal est également utilisé dans les réacteurs nucléaires, car il absorbe relativement peu de neutrons. À basse température, l’aluminium devient mécaniquement plus résistant et conserve sa dureté. On peut donc l’utiliser aux températures cryogéniques. Les feuilles d’aluminium de 0,018 cm d’épaisseur sont devenues un produit ménager courant, utilisé pour protéger la nourriture et les autres produits périssables. En raison de sa légèreté, de sa malléabilité, de sa compatibilité alimentaire, l’aluminium est largement utilisé dans les conteneurs, les emballages flexibles, les bouteilles et les boîtes de conserve. Le recyclage de ces conteneurs permet en outre une intéressante économie de minerais et d’énergie. En raison de sa résistance à la corrosion par l’eau de mer, l’aluminium est utilisé dans les coques des bateaux et dans d’autres dispositifs employés en milieu aquatique. La nuance 1080 présente une excellente résistance à la corrosion, une excellente soudabilité et une excellente aptitude à l’anodisation de protection et de décoration : pièces de décoration, réflecteurs.

4.2 Alliage aluminum-magésium (0.35% Mg)

La nuance 6060 a des propriétés comparables au 1080A, ci-dessous, mais avec des caractéristiques mécaniques supérieures Cet alliage est très adapté au filage : profilés divers, menuiseries métallique, tubes décoration (pièces anodisées).

4.3 Désignation :

Exemple:

1070 A

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1

: indique le groupe de l’aluminium, il correspond à une teneur en aluminium> à 99%.

0

: le nombre d’impureté pour lesquels des contrôles sont envisagés.

70 : les chiffres précise le % en carbone au-delà de 99% ? Ici la teneur est 99,70%. A : la lettre indique une variation légère dans la composition de base.

4.4 Exemples :

Châssis en aluminium

la composition de base. 4.4 Exemples : Châssis en aluminium Reynaers Aluminium Menuiserie extérieure Seule une

Reynaers Aluminium

Menuiserie extérieure

Seule une minorité de gens optent aujourd'hui pour des châssis en bois. Le choix le plus délicat concerne davantage le PVC et l'aluminium. Le PVC a la réputation d'être moins résistant et de se décolorer plus vite. D'un autre côté, l'aluminium coûte plus cher. Michel Pareyn (Kömmerling) et Hilde Lavrijssen (Reynaers Aluminium) nous présentent les avantages respectifs du pvc et de l'aluminium.

4.5 Avantages de l'aluminium

Premier argument:

possibilités esthétiques Une agréable maison de rangée, une maison de campagne pittoresque ou une habitation de style. Pour chaque type d'architecture et d'habitat, il existe dans la gamme des profilés en aluminium plusieurs solutions de fenêtres, portes, châssis coulissants ou véranda. Grâce à sa solidité naturelle, les profilés en aluminium permettent de créer de grands espaces.

Deuxième argument:

isolation thermique Les profilés en aluminium sont pourvus de solides bandes isolantes en polyamide qui maintiennent le froid comme la chaleur à l'extérieur. Il en résulte une réduction

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considérable des frais de chauffage. Les profilés sont conçus de manière à présenter une étanchéité parfaite à l'eau ainsi qu'au vent. Il en va de même de la résistance à l'humidité.

Troisième argument:

sécurité Les fenêtres et portes en aluminium sont extrêmement résistantes, ne serait-ce que grâce à la dureté et à la résistance contre les déformations du matériau de base. Portes et fenêtres peuvent en outre, sur demande, être équipées de dispositifs anti-effraction supplémentaires.

Quatrième argument:

riche palette de couleurs Celui qui opte pour l'aluminium a le choix entre plus de 400 teintes cuites au four qui sont en outre disponibles en diverses exécutions : brillant, mat, métallique ou structuré bois. Une teinte différente à l'intérieur de celle de l'extérieur est en outre parfaitement possible avec les profilés en aluminium.

outre parfaitement possible avec les profilés en aluminium. Fenêtre de bois recouvert d’aluminium : Avantages:

Fenêtre de bois recouvert d’aluminium :

Avantages: L'aluminium a le grand avantage d'être sans entretien et de pouvoir être repeint pour se remettre au goût du jour ou pour rafraîchir son lustre. Il est flexible par temps froid. Inconvénients: Les feuilles d'aluminium peuvent retenir l'humidité et favoriser la pourriture du bois par condensation. Recommandations: Le recouvrement extérieur d'aluminium existe sous forme de feuille mince ou de profilés épais. Choisir des couleurs pâles pour les recouvrements en feuille. Pour les recouvrements foncés exposés au soleil, choisir des profilés d'aluminium car ils résisteront mieux aux changements de température. Les profilés d'aluminium sont aussi munis d'une chambre d'air ventilée qui réduit le problème de condensation sur le bois.

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5. Cuivre et alliage de cuivre :

On a découvert des objets en cuivre datant du VII éme millénaire avant notre ère. Ainsi, le cuivre

et ses alliages — en particulier le bronze — furent probablement les premiers métaux employés

dans la fabrication d'objets. Des objets en cuivre ont en effet été retrouvés parmi les ruines de

nombreuses civilisations anciennes, dont celles de l'Égypte, de l'Asie Mineure, de la Chine, de

l'Europe du Sud- Est, de Chypre et de Crète. Le cuivre était connu des Indiens d'Amérique, et des

minerais ont été découverts sur ce continent par les explorateurs européens (). De nos jours, c'est

l'un des métaux industriels les plus utilisés.

l'un des métaux industriels les plus utilisés. Table de Ruhlmann Table de style Art déco en

Table de Ruhlmann Table de style Art déco en ébène et en cuivre, créée par l'ensemblier Émile-Jacques Ruhlmann en 1931. L'emploi de matériaux précieux alliés à des formes élégantes et monumentales caractérise le travail de Ruhlmann, qui se voulait un héritier

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5.1 Préparation et production du cuivre

département IB 5.1 Préparation et production du cuivre Préparation et production du cuivre Les minerais

Préparation et production du cuivre Les minerais sulfurés, contenant entre 1 p. 100 et 12 p. 100 de cuivre, sont d'abord broyés puis enrichis par flottation. Les concentrés subissent ensuite un grillage oxydant dans un four ; on obtient alors le cuivre métallique brut, ou cuivre blister, d'une pureté d'environ 98 p. 100. Le métal est ensuite purifié par affinage électrolytique pendant 14 jours; on peut alors obtenir une pureté dépassant 99,95 p. 100.

5.2

Propriétés

Le cuivre pur est très malléable et ductile. C'est un excellent conducteur d'électricité d'une conductivité égale à 95 p. 100 de celle de l'argent. Le cuivre présente également une importante conductibilité calorifique. Il n'est attaqué que par les acides oxydants, tels que l'acide sulfurique à chaud et l'acide nitrique et présente donc une résistance convenable à la corrosion. La masse atomique du cuivre est égale à 63,546 ; il fond vers 1 080 °C, bout vers 2 565 °C et sa densité est de 8,9. On utilise surtout le cuivre pour sa conductivité électrique, la plus importante de tous les métaux industriels. Ainsi, on l'emploie pour fabriquer des dispositifs électriques, tels que les câbles, les fils ou les appareillages électriques. Le cuivre étant en outre très ductile, on peut l'étirer en fils de diamètres variés. Du fait de sa grande conductibilité thermique, le cuivre sert à fabriquer des ustensiles de cuisine, des chaudières, des échangeurs de chaleur. On l'utilise également dans les toitures, les

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canalisations d'eau et de gaz en raison de sa résistance à la corrosion. Il a aussi été employé pendant longtemps pour recouvrir le dessous des navires en bois afin d'éviter leur encrassement. Hors des applications électriques le cuivre est employé en chaudronnerie culinaire ou artistique.

5.3 Alliage de cuivre Le cuivre s'allie facilement avec de nombreux métaux et il existe une centaine d'alliages contenant du cuivre. Ces derniers présentent une résistance à la corrosion supérieure ou égale à celle du cuivre pur et sont très facilement mis en forme. Ils sont en outre plus durs et solides, mais, en raison de leur résistance électrique supérieure, on ne les utilise pas pour des applications électriques. Les alliages de cuivre les plus importants sont les laitons, alliages de cuivre et de zinc surtout employés pour fabriquer des ustensiles durables et esthétiques, les bronzes, alliages de cuivre et d'étain utilisés en fonderie, et les cupronickels, contenant du nickel. Ces derniers sont résistants à la corrosion par l'eau de mer et ils sont surtout employés en génie maritime. On incorpore généralement d'autres métaux en très faible quantité dans les alliages de cuivre, afin d'obtenir certaines propriétés spécifiques.

5.3.1 Laitons :

Alliage de cuivre et de zinc (5 à 40% de Zinc). Nuance Cu Zn 10 (10% de Zn) Nuance Cu Zn 15 et Cu Zn 20 couleur très proche de l’or) : décoration. Nuance Cu Zn 30 Cu Zn 40 : excellente aptitude à la déformation) lustrerie et quincaillerie d’ameublement.

5.3.2 Bronze

Alliage de cuivre et d’étain (3 à 25% d’étain, plus la teneur en étain est forte plus la bronze est

dur : le bronze de cloche contient de 20 à 25% d’étain). Nuance CuSn 5 (5% de Sn) : quincaillerie, décoration 5.3.3Maillechort :

Alliage de cuivre, zinc et nickel. Bonne résistance à la corrosion couleur jaune pales à blanc : éléments décoratifs.

6. Zinc et alliage de zinc :

C’est un élément chimique métallique bleuâtre, de symbole Zn et de numéro atomique 30. Le zinc est employé depuis l'Antiquité sous la forme d'alliages avec le cuivre et l'étain, mais il ne fut considéré comme un élément à part entière qu'en 1746, date à laquelle le chimiste allemand

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Andreas Sigismund Marggraf l'isola en chauffant de la calamine et du charbon. C'est un oligo- élément essentiel à la vie des êtres vivants.

Connu en bâtiment (couverture, gouttière,

qu’en revêtement de protection (zingage électrolytique et galvanisation). Les alliages à base de zinc très pur sont d'une importance industrielle croissante. Ils sont en particulier utilisés en fonderie sous pression car on peut en effet facilement les mouler. On distingue trois grandes catégories d'alliages à base de zinc : les Zamak, les Ilzro et les Kayem. Les Zamak — alliages de zinc, d'aluminium, de magnésium et parfois de cuivre — sont surtout

utilisés en construction mécanique. 6.1 Alliage de zinc- aluminium- magnésium La nuance Z-A4G (zamak) (4% Al – 0.05% Mg) se prête très bien au moulage sous pression de formes complexes :

Luminaire, accessoires de salle de bain, poignées de porte, chandelier de tables (argentés),

élément de montage de mobilier modulaire, etc

l’imitation des métaux traditionnels utilisés pour la quincaillerie de meubles de styles : clés,

entrées de serrures,

),

le zinc n’est utilisé en quincaillerie d’ameublement

Une multitude d’aspect décoratifs(y compris

)

peuvent être obtenus par revêtements électrolytiques, chimiques.

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II- Les matériaux plastiques :

Les matières plastiques, composées principalement de polymères, qui ont la propriété de se mettre en forme facilement par extrusion, moulage, coulage ou filage après un chauffage modéré (100-200 °C). Les matières plastiques sont intéressantes à plusieurs points de vue : leur rapport résistance à la rupture / masse volumique est très élevé ; elles possèdent d'excellentes propriétés d'isolation thermique et électrique ; elles offrent une bonne résistance aux acides, aux bases et aux solvants.

une bonne résistance aux acides, aux bases et aux solvants. Boucles et crochets Velcro observés au

Boucles et crochets Velcro observés au microscope électronique

1. Historique des premières matières plastiques

Les premières matières plastiques ont été réalisées à base de polymères naturels, plus ou moins modifiés chimiquement. Ainsi, en 1847, on commença à utiliser du nitrate de cellulose (cellulose extraite de végétaux modifiée par une réaction de nitratation) pour la fabrication de laques. En 1870, l'Américain Hyatt synthétisa du Celluloïd à partir d'un mélange de camphre et de nitrate de cellulose, en y ajoutant un solvant à base d'alcool. Ce composé fut utilisé par la suite pour la fabrication de films photographiques et cinématographiques.

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C'est à la même époque que l'on mit au point l'élaboration de matières plastiques à base de résines. L'américain Leo Hendrik Baekeland fut le premier à préparer une forme de Bakélite, en 1909, à partir de dérivés phénoliques et de formol. En 1922, le chimiste allemand Hermann Staudinger introduisit la notion de macromolécule, molécule comportant de plusieurs milliers à plusieurs centaines de milliers d'atomes. Cette notion permit de poser les bases de l'étude des polymères, composants essentiels des matières plastiques et des élastomères. Grâce à cette hypothèse, on peut assister au développement d'une nouvelle génération de matières plastiques, y compris de produits totalement synthétiques. Au cours des années 1920 et 1930, un grand nombre de nouveaux produits firent ainsi leur apparition : l'acétate de cellulose, utilisé dans le moulage des résines et dans les fibres ; le chlorure de polyvinyle (PVC), bon isolateur électrique, utilisé dans la fabrication de tuyaux, les revêtements vinyliques et l'isolation des fils électriques ; les résines urée-formol, utilisées dans la vaisselle et les installations électriques ; la résine acrylique, employée comme liant pour le verre feuilleté ; le polyméthacrylate de méthyle (Plexiglas), qui possède d'excellentes propriétés optiques, employé dans les lunettes, les lentilles photographiques, les éclairages publicitaires ; les résines de polystyrène (PS), commercialisées vers 1937, caractérisées par une grande résistance aux agressions chimiques et mécaniques à basse température, utilisées dans les équipements de réfrigération et les avions de haute altitude ; le polytétrafluoroéthylène (Teflon), apparu en 1938, qui offre une grande résistance à la corrosion et à la chaleur; le polyamide (Nylon), synthétisé dans les années 1930, qui fut le premier plastique technique à haute performance. Ces recherches sur de nouvelles matières plastiques se poursuivirent au cours de la Seconde Guerre mondiale. Le Nylon devint rapidement la base de nombreux textiles, tandis que les polyesters servirent à fabriquer des blindages et d'autres matériels de guerre.

2. Nature chimique des plastiques

La nature chimique d'un plastique est définie par le ou les monomères formant le motif de base de la chaîne du polymère. Par exemple, les polyoléfines sont composés de motifs de monomères d'oléfine, qui sont des chaînes hydrocarbonées avec au moins une double liaison. Le polyéthène est une polyoléfine dont le motif monomère est l'éthène (appelé communément éthylène). Parmi les grandes familles chimiques de plastiques, on peut mentionner les acryliques (comme le polyméthacrylate de méthyle), les styrènes (comme le polystyrène), les halogénures vinyliques

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(comme le chlorure de polyvinyle), les polyesters, les polyuréthannes, les polyamides (comme les Nylons), les polyéthers, les acétals, les phénoliques, les cellulosiques et les résines aminées. 2.1 Polymères Ce sont des substances constituées de grandes molécules formées par la répétition d'un même motif composé d'une ou de plusieurs unités de base. Le nombre moyen de ces unités de base (monomères) dans les molécules finales (polymères) est le degré de polymérisation. Si ce degré de polymérisation est élevé, on parle de hauts polymères ; lorsqu'il est faible, le composé est un oligomère. Les homopolymères ne sont constitués que d'un seul type de monomère dont le motif se répète dans la molécule ; les copolymères sont constitués de plusieurs types de monomères

sont constitués de plusieurs types de monomères Structure des polymères Ce schéma montre les principaux

Structure des polymères Ce schéma montre les principaux types d'homopolymères (à gauche) et de copolymères (à droite)

Certains composés organiques formant la matière vivante, comme les protéines, les acides nucléiques, la cellulose ou la lignine du bois, la chitine, ainsi que le latex et les résines naturelles, sont des polymères, ainsi que de nombreux matériaux synthétiques, comme les matières plastiques, les élastomères, les fibres, les adhésifs. Des composés tels que le verre, les silicates ou le graphite, peuvent être considérés, au sens large, comme des polymères.

2.1.1 Polymères linéaires

Les molécules des polymères linéaires sont formées de longues chaînes de monomères reliés les uns à la suite des autres par des liaisons chimiques. Dans certains cas, les monomères sont en

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outre organisés régulièrement dans l'espace, et le composé obtenu est partiellement cristallisé : on dit qu'il est semi-cristallin. Le polyéthylène (PE), de formule CH3_ (CH2) n _CH3, où n dépend des conditions de préparation (n peut atteindre plusieurs centaines de milliers), l'alcool polyvinylique et le chlorure de polyvinyle (PVC) sont des exemples types.

2.1.2 Polymères ramifiés

Dans les polymères ramifiés, certaines chaînes latérales sont liées à la chaîne principale. Les ramifications peuvent être dues à des impuretés ou à la présence de monomères ayant plusieurs groupes réactifs. Les polymères formés de monomères présentant des ramifications, comme le polystyrène et le polypropylène, ne sont pas considérés comme des polymères ramifiés.

2.1.3 Polymères tridimensionnels

Dans les polymères tridimensionnels, plusieurs chaînes principales sont reliées à des chaînes latérales au niveau de « nœuds ». Avec un faible degré de coliaisons latérales, un réseau lâche est obtenu et le polymère reste essentiellement bidimensionnel. Dans les polymères tridimensionnels lamellaires, la cohésion reste faible dans certaines directions de l'espace. Certains de ces composés peuvent se trouver sous forme de cristaux liquides, de liants pour les colles, peintures ou vernis (voir Peintures et vernis). Avec des degrés élevés de coliaisons latérales, on obtient une structure fortement tridimensionnelle. Parmi ces derniers composés, on peut citer les produits fibreux, les élastomères, les matières plastiques et les thermoplastiques, les résines, certains revêtements de surface. Par exemple, dans le caoutchouc vulcanisé, les liaisons latérales sont formées par des atomes de soufre. Les plastiques thermostables (comme l'ébonite ou les résines thermodurcissables) sont des exemples de polymères tridimensionnels ; leur structure est tellement rigide que, par chauffage, ils se décomposent ou brûlent, mais ne ramollissent pas. D'une façon générale, en jouant sur le degré de polymérisation, la composition chimique des monomères et les transformations thermiques, on peut obtenir toute une gamme de produits.

3. Comportement thermique et mécanique

Les propriétés mécaniques des polymères dépendent fortement de la température. À basse température, la plupart des polymères présentent un état vitreux : ils sont rigides. Lorsque la température augmente, ils passent par un état de transition : pour une plage de températures spécifique du polymère, les chaînes macromoléculaires glissent les unes par rapport aux autres et le polymère se ramollit. Cette plage de températures est appelée température de transition vitreuse, notée Tg. À une température plus élevée, le polymère passe par un plateau

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caoutchoutique : son comportement est viscoélastique. À cet état, les forces de Van der Waals et la réticulation entre chaînes servent de force de rappel lorsque l'on déforme le matériau (voir Élasticité). Enfin, lorsque l'on élève la température de polymères peu réticulés, on peut assister à une phase d'écoulement visqueux, correspondant au désenchevêtrement des chaînes. Ce dernier comportement est utilisé pour mettre en forme les matières plastiques. Certains polymères présentent également un point de fusion, supérieur à Tg. Les polymères étant utilisés la plupart du temps à température ambiante, on dit qu'ils sont élastomères si leur température de transition vitreuse est inférieure à la température ambiante (comportement caoutchoutique) ; ils sont plastomères (comportement rigide) dans l'autre cas. La nature du polymère, sa masse moléculaire moyenne, son degré de polymérisation, sa structure influent énormément sur la largeur de ces différents domaines et sur leur seuil d'apparition en fonction du temps ou de la température. Les propriétés mécaniques des polymères sont étudiées en rhéologie

4. Utilisations

Les polymères industriels de grande consommation sont des matériaux légers, ayant de bonnes propriétés mécaniques et un faible prix de revient. Ils remplacent avantageusement les matériaux traditionnels, comme le bois ou les métaux. Les cinq familles les plus utilisées sont les polyvinyles ou PVC (pièces rigides, tuyauterie, films d'étanchéité); les polyéthylènes ou PE (emballages transparents, pièces rigides); les polypropylènes ou PP et les polystyrènes ou PS (pièces rigides, fibres); les polyesters saturés (cosmétiques, revêtements de surface, peintures, vernis, plastifiants pour autres polymères); les polyesters insaturés (films, fibres textiles, matériaux composites); les polyuréthannes ou PU. La production de ces derniers est bien inférieure aux autres familles citées, mais les polyuréthannes présentent une grande facilité d'expansion et sont utilisés à 80 p. 100 pour former les matériaux alvéolaires, micro-expansés et / ou les mousses. Citons également les élastomères, qui proviennent pour certains de ces différentes familles et / ou du caoutchouc naturel, et dont la principale utilisation se trouve dans le domaine des pneumatiques. Pour de plus faibles tonnages, mais avec une forte valeur ajoutée, il existe également des polymères spécialement « dessinés » pour des applications plus particulières. Parmi ceux-ci, on retrouve les grandes familles déjà citées, mais aussi les polymères fluorés comme le Téflon ou les polymères minéraux comme les silicones. Un effort particulier est alors mené sur la mise en

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œuvre des conditions de synthèse et de mise en forme d'une part, et sur la composition chimique des monomères et des différents additifs spécifiques à l'application désirée d'autre part. Ainsi, on peut ajouter des stabilisants et / ou des ignifugeants pour obtenir des matériaux résistants à la chaleur, aux ultraviolets ou au feu, des plastifiants pour adapter la rigidité des matériaux à l'usage désiré, des charges inertes ou renforçantes pour obtenir des matériaux composites, dont la résistance mécanique est bien plus élevée que celle des matières plastiques ordinaires. Enfin, une nouvelle classe de polymères est récemment apparue : les polymères conducteurs. Contrairement à la plupart des polymères, qui sont isolants, ceux-ci sont composés d'unités monomères telles que le polymère final contienne un grand nombre de liaisons délocalisées. Ces polymères pourraient avoir des applications très intéressantes dans le domaine des composants électriques et électroniques embarqués (aéronautique, astronautique), puisqu'ils sont très légers, mais aussi dans des applications plus courantes telles que les vêtements chauffants et les films transparents pour le désembuage de vitres. Si les polymères ont pris une si grande importance dans la vie quotidienne, c'est en raison de leur très grande versatilité, de leur faible prix de revient et de leur légèreté par rapport aux matériaux traditionnels qu'ils remplacent. L'avenir semble se profiler vers des matériaux « à la carte », de plus en plus complexes et qui allient les propriétés des différents composants de départ.

5. La Polymérisation

Les deux procédés de base de la polymérisation sont les réactions par condensation et par addition. La condensation produit des polymères à longueur de chaîne variable, et de petites molécules comme l'eau, l'ammoniac et le glycol. La réaction par addition ne génère que des polymères de longueurs spécifiques, sans aucun sous-produit. Les polymères types formés par condensation sont les Nylons, les polyuréthannes (PU) et les polyesters. Parmi les polymères synthétisés par addition, on peut citer le polyéthylène (PE), le polypropène (PP), le chlorure de polyvinyle (PVC) et le polystyrène (PS).

5.1 Polycondensation

Au cours de la polycondensation, les monomères s'associent avec élimination simultanée d'atomes ou de groupes d'atomes. Les polyamides, les polyesters et certains polyuréthannes sont des exemples typiques de polymères obtenus par polycondensation. Dans ce cas, les réactions qui démarrent la polymérisation, appelées réactions d'initiation, sont de type ionique. Par un choix judicieux du groupement ionique initiateur, on peut dans certains cas obtenir une réaction

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stéréospécifique, c'est-à-dire que la disposition des monomères dans le polymère n'est pas aléatoire, mais au contraire orientée. C'est la seule façon d'obtenir des polymères semi-cristallins aux propriétés mécaniques particulières, et qui ont, par exemple, donné lieu à des applications dans le domaine des élastomères de synthèse.

5.2 Polyaddition :

La polycondensation lorsqu’elle ne produit pas des produits résiduels, gazeux ou liquides, s’appelle la polyaddition.

5.3 Polymérisation en chaîne

Dans la polymérisation en chaîne, les monomères s'associent sans réaction d'élimination simultanée. C'est le procédé le plus utilisé dans l'industrie : le polyéthylène, le polypropylène, le polystyrène, l'alcool polyvinylique et le polytétrafluoroéthylène (Téflon) sont des exemples de polymères obtenus par polymérisation en chaîne. Comme toute réaction en chaîne, cette polymérisation comporte les étapes suivantes : l'amorçage (formation des centres actifs à partir du monomère) ; la propagation (croissance des chaînes de polymère par additions successives) ; la terminaison (destruction du centre actif et interruption de la croissance des chaînes). La polymérisation peut être radicalaire, cationique ou anionique selon la nature de l'espèce active. Dans le cas des polymérisations radicalaires, les plus courantes, l'amorçage s'effectue sous l'action de la chaleur, par irradiation ou par des molécules spécifiques. Les espèces actives sont des radicaux libres. Le polymère ainsi obtenu est dit atactique : il a une structure totalement désorganisée, ou amorphe. En 1983, on a découvert une nouvelle méthode de polymérisation par addition : la polymérisation par transfert de groupe, ou télomérisation. Un groupe activant dans la molécule initiant le procédé établit une réaction de transfert aux extrémités des chaînes en croissance, et limite ainsi la longueur des chaînes. La télomérisation est par exemple utilisée pour synthétiser les plastiques acryliques. Il existe quatre techniques principales de mise en œuvre des réactions de polymérisation : les polymérisations en solution, en masse, en suspension et en émulsion.

6. La copolymérisation :

L’enchaînement de deux macromolécules de types différents peut être réalisé. Il permet d’obtenir de nouvelles macromolécules dans les quelles les éléments de bases se trouvent alternés. Le mélange de monomères différents s’appelle la copolymérisation et la nouvelle macromolécule s’appelle un copolymère.

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Associés à l’industrie de Bois département IB 7. Comportement thermique On distingue les thermoplastiques

7. Comportement thermique

On distingue les thermoplastiques des thermodurcissables par leur comportement thermique.

7.1 Les thermoplastiques :

Les thermoplastiques, constitués de polymères linéaires ou ramifiés, fondent de manière réversible par simple chauffage (100-200 °C). Cette propriété est utilisée pour leur mise en forme. Parmi les thermoplastiques, on peut citer le polyéthylène, le polypropène, le chlorure de polyvinyle et le polystyrène.

polypropène, le chlorure de polyvinyle et le polystyrène. 7.1.1 Avantage et inconvénients des thermoplastiques -

7.1.1 Avantage et inconvénients des thermoplastiques

- facilité de mis en œuvre

- production de masse possible

- insensibilité à l’humidité

- insensibilité aux parasites, moisissure

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- grande variété de coloration et de formes

- recyclage possible

7.1.2 Inconvénients principaux :

- se ramollissent sous l’action de la chaleur

- « toucher » de la matière : chaud en été et froid en hiver.

- Nécessité de les stabiliser contre les rayons ultraviolets et la combustion.

- Coefficient de dilatation linéaire relativement important.

7.2 Les plastiques thermodurcissables :

important. 7.2 Les plastiques thermodurcissables : Les plastiques thermodurcissables subissent une cuisson

Les plastiques thermodurcissables subissent une cuisson (vulcanisation) après leur mise en forme pour les réticuler (création de ponts entre les chaînes). Cette opération les rend infusibles. Ce sont principalement les résines polyesters, phénoliques, polyuréthannes ou les résines à base de formaldéhyde.

7.2.1 Avantage et inconvénients des thermodurcissables

- Bonne stabilité thermique.

- Certaines avec charges autorisent la production de petites séries.

- Insensibilité à l’humidité et aux parasites

- Obtention de pièces de grande résistance.

7.2.2 Inconvénients principaux :

- matière non recyclable

- mise en œuvre de grande série limité.

8. Type d'usage

Les plastiques de commodité, comme le polyéthylène, le polypropène, le chlorure de polyvinyle, le polystyrène, les polyesters insaturés ou les résines thermodurcissables de faible poids

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moléculaire, sont faciles à mettre en œuvre et remplacent avantageusement des matériaux naturels, comme le bois ou les métaux, grâce à leur faible prix de revient. Les matières plastiques techniques, comme les polyamides ou les polycarbonates, mises au point pour des applications spécifiques, peuvent atteindre de très hautes performances (mécaniques, chimiques, électriques et / ou optiques), mais leur prix de revient est plus élevé.

9. Obtention des matériaux plastiques :

HAUT POLYMERE + ADJUVANTS + ADDITIFS = MATIERE PLASTIQUES

9.1. Additifs :

Les additifs entre pour plus de 10% de la composition du produit fini :

9.1.1 Plastifiants :

Les plastifiants sont des solvants lourds qui incorporés au polymère de base, modifient sa structure. Le polymère modifié peut donner un matériau souple et flexible au lieu de matériaux rigide.

9.1.2 Charges et renforts :

Les charges et renforts sont utilisés en grandes quantités dans le polymère pour diminuer son cout et augmenter sa résistance mécanique du produit fini. Exemple de renforts :

- fibre de verre (continues, tissé, ou coupés).

- Les compactes : des billes de verre, de carbone, graphites.

Charges : c’est un produit utilisé en proportion importante qui peut atteindre 60% dans le polymère. On distingue les charges renforçantes (qui augmentent la résistance mécanique), et les charges inertes (qui diminuent le prix de revient).

- modification sensible des propriétés.

- Amélioration l’état de surface du produit fini.

- Réduction du prix de revient.

9.2 Adjuvants

Des adjuvants chimiques sont souvent utilisés en faible quantité (quelques pour cent) pour donner aux matières plastiques des caractéristiques souhaitées. On peut citer les pigments et les colorants, les stabilisants et les anti-oxydants (qui augmentent la résistance du polymère à la chaleur), les ultraviolets, l'oxygène ou l'ozone, les ignifugeants (qui permettent d'augmenter la

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résistance du matériau au feu). Enfin, les lubrifiants augmentent la facilité de moulage- démoulage.

9.2.1 Pigment

Un pigment de peinture est une poudre fine qui rediffuse la lumière du spectre visible, ce qui donne lieu à un effet de blanc, ou qui absorbe certaines longueurs d'onde, ce qui produit la couleur.

certaines longueurs d'onde, ce qui produit la couleur. Poudre de pigment Le mélange des pigments détermine

Poudre de pigment

Le mélange des pigments détermine la couleur souhaitée. En peinture, il existe trois couleurs primaires: le jaune primaire, le bleu cyan et le rouge magenta. Leur mélange permet d'obtenir toutes les couleurs saturées du spectre visible. Le mélange en proportions égales de deux couleurs primaires donne lieu à la couleur complémentaire de la troisième : en mélangeant du magenta et du jaune, on produit de l'orangé, complémentaire du bleu cyan ; avec du magenta et du cyan, on obtient le violet; avec le jaune et le cyan, on prépare le vert. On ajoute le blanc et le noir pour obtenir toutes les tonalités du spectre visible. Est dégradée une couleur à laquelle l'on ajoute du blanc; si, en revanche, l'on ajoute du noir, ou encore une couleur plus sombre, on dit de cette couleur qu'elle est rabattue. Les pigments blancs sont généralement des oxydes inorganiques, comme le dioxyde de titane (TiO 2 ), l'oxyde d'antimoine (Sb 2 O 3 ) et l'oxyde de zinc (ZnO). D'autres composants inorganiques blancs insolubles sont d'un usage courant : le sulfure de zinc (ZnS), la céruse et le sulfate de baryum (BaSO 4 ). L'oxyde de fer, jaune, rouge ou brun (Fe 2 O 3 ), l'oxyde de chrome, vert (Cr 2 O 3 ), l'oxyde de plomb, rouge (Pb 3 O 4 ) sont d'autres pigments à base d'oxydes inorganiques. Les

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chromates de plomb, de zinc, de strontium et de nickel offrent des teintes variées de jaune et d'orange. Un grand choix de pigments organiques permet d'obtenir d'autres couleurs

10. La mise en forme des matériaux plastiques

Les techniques utilisées pour le façonnage et la finition des matières plastiques dépendent de trois facteurs: le temps, la température et la plasticité de ces substances. On emploie couramment l'extrusion, c'est-à-dire l'injection du plastique à travers une filière ayant la forme désirée au moyen d'un appareil appelé extrudeuse. Les produits extrudés, comme les tuyaux, ont une section transversale de forme régulière. L'extrudeuse sert également à effectuer d'autres opérations, comme le moulage par soufflage et le moulage par injection. Dans le moulage par soufflage, l'extrudeuse remplit le moule avec un tube, qui est ensuite coupé et bridé pour donner une forme creuse appelée paraison. La paraison chaude, fondue, est ensuite gonflée comme un ballon et plaquée contre les parois du moule à la forme désirée. Dans le moulage par injection, une ou plusieurs extrudeuses sont utilisées avec des vis-pistons, qui avancent pour injecter la matière fondue, puis reculent afin de réitérer le processus avec un nouvel apport de matière fondue. Dans le moulage par soufflage-injection, utilisé dans la fabrication des bouteilles d'eau minérale, la paraison est d'abord moulée par injection, puis réchauffée et soufflée. Dans le moulage par compression, on applique une pression au plastique afin de lui donner la forme souhaitée. Quelques matières plastiques, en particulier celles qui présentent une très grande résistance à la température, exigent des procédés de fabrication spécifiques. Par exemple, le polytétrafluoroéthylène a une viscosité si élevée qu'il est d'abord pressé en forme puis fritté, c'est- à-dire exposé à des températures extrêmement élevées qui l'agglutinent en une masse cohésive sans le fondre. Quelques polyamides sont produits par un procédé similaire.

11. Exemples :

Fenêtres tout PVC

Avantages : Elles sont aujourd'hui les fenêtres les plus économiques et prennent la plus grande part du marché. Le PVC est aujourd'hui un produit très fiable qui nécessite peu d'entretien. Inconvénients: Sa facilité de réalisation a favorisé l'éclosion de nombreuses petites entreprises qui fabriquent des fenêtres sans avoir une grande compétence dans la conception. Il en résulte parfois des produits peu étanches, qui s'ajustent mal, ou dont les battants vous restent dans les mains. Pour les fenêtres de PVC, le choix d'une compagnie établie depuis longtemps est très important. Comme le PVC est le produit le moins rigide, l'épaisseur du châssis des fenêtres est

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plus large, laissant moins de place au vitrage. Recommandations: Étant donné sa grande dilatation et sa faible rigidité, il n'est pas recommandé de dépasser des dimensions de 7 pieds de hauteur ou de largeur. Ceci pouvant occasionner le descellement des verres thermos, des infiltrations d'eau ou d'air. Certains produits haut-de-gamme peuvent toutefois se le permettre. Un fini lustré est généralement un indice de la qualité de la résine pour le PVC. L'épaisseur des parois des profilés varie généralement de 1,7 à 2,5 mm. L'épaisseur n'est pas nécessairement un gage de qualité mais elle augmente la rigidité du cadre.

un gage de qualité mais elle augmente la rigidité du cadre. Fenêtre en PVC © Zied

Fenêtre en PVC

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III- Revêtements associés aux panneaux

Dans les domaines de l’agencement et du meuble, là où des surfaces importantes sont nécessaires, le panneau est la solution à la fois la plus stable et la moins coûteuse, à condition de pouvoir l’habiller d’un décor. Deux exceptions toutefois : le panneau de grandes particules comme le panneau de fibres de densité moyenne s’accommodent d’un simple vernis, ou mieux d’une teinte et d’un vernis, pour des effets tendant à rappeler l’un la marqueterie, l’autre le cuir. Si l’on met de côté les panneaux de fibres, surtout utilisés pour le laquage, les principaux panneaux recevant un revêtement sont les panneaux de particules, qui, à l’état brut, ne séduisent pas le consommateur. Ce qui suit les concerne donc au premier chef, mais s’applique aussi aux panneaux lattés et contreplaqués. Le MDF est le plus souvent laissé apparent ou laqué. Chacun des revêtements est à mettre en oeuvre dans des conditions spécifiques de collage : pression, température et durée de pressage. Le préconditionnement du support et du revêtement dans une même ambiance, comme la stabilisation et le refroidissement après le plaquage à chaud, sont des conditions de la réussite, mais de nombreux autres paramètres précis entrent en jeu : équilibrage des revêtements des deux faces, symétrie du support dans son épaisseur, égalité des grammages de colle, traitements de finition ultérieurs.

1. Placages de bois

Autrefois sciés en feuillets de quelques millimètres, les placages de bois atteignent actuellement pour l’industrie une minceur que permet la précision des trancheuses et que respectent les ponceuses modernes : 0,5 mm voire 0,2 mm pour les qualités réservées à l’enrobage. Ces travaux de plaque d’ébénisterie nécessitent une préparation des placages par jointage, donnant les face et contreface du panneau. Dans les meubles de style, les placages peuvent être constitués de motifs découpés d’essences différentes et mariés entre eux (marqueterie). L’opération de plaque (plaquage) est réalisée sous presse à chaud, mono ou multi-étage, à une température variant de 90 à 140 °C, le temps de pressage étant compris entre 3 et 1 min, pour des placages de 0,5 mm. L’adhésif utilisé est le plus souvent une colle urée-formol à durcisseur rapide, à fort extrait sec, et en grammage le plus faible possible, déposée sur les deux faces du panneau par une encolleuse à rouleaux doseurs. En sortie de presse, les panneaux plaqués sont stockés en piles pendant trois jours, ce qui permet une répartition correcte de l’humidité dans l’épaisseur. Le traitement des placages bois à coller sur les chants des panneaux est réalisé

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industriellement sur des plaqueuses de chant en continu, la colle adéquate étant une colle thermofusible appliquée à 220 °C (hot melt ). Une pression par rouleaux s’exerce ensuite pendant un temps suffisant de refroidissement.

2. Revêtements stratifiés

Les stratifiés, disponibles en plaques de grand format et dans des épaisseurs variant de 0,6 à 5 mm, sont constitués de feuilles de papier kraft (cellulose) imprégnées de résine phénolique, la face décorative étant le plus souvent un papier décor imprégné de mélamine, protégé d’un film de mélamine translucide (overlay). L’ensemble est pressé à chaud (150°C) sous de très hautes pressions (5 à 7 MPa). Certaines de leurs variétés sont postformables, les résines étant alors susceptibles de se ramollir sous un apport local de chaleur. Le préconditionnement des stratifiés revêt une grande importance, la conjonction de l’hygroscopie des plaques et de leur module d’élasticité élevé pouvant amener des tensions internes après le plaquage des panneaux qui conduisent à des décollements ou à des déformations. Le collage sur support peut être réalisé à froid ou à chaud. Un contrebalancement équilibré en sous-face est nécessaire, surtout si le panneau n’est pas maintenu ultérieurement. Les COLLES À FROID sont de type soit vinylique monocomposant, soit polychloroprène (colle contact à poser à la spatule crantée sur les deux faces à mettre en contact, en respectant un temps d’évaporation du solvant). Les COLLES À CHAUD sont utiles pour les stratifiés de faible épaisseur, ne nécessitant pas une longue mise sous presse à la température conseillée qui est de 70 oC. Au- delà, il faut s’attendre au retrait du stratifié, provoquant des tensions dans le plan de collage. Les colles vinyliques monocomposant, urée-formol, ou résorcine, sont les plus utilisées. Les stratifiés postformables sont minces (0,6 à 1 mm), sont ramollis à 165-170°C, et sont conformés par moulage, suivant un rayon au moins égal à 9 fois leur épaisseur. La colle est thermoactivable, de type acétate de polyvinyle ou polychloroprène. La dureté des résines internes du stratifié pose un problème d’adéquation des dentures d’outils : il faut, d’une part, usiner sans éclat et, d’autre part, éviter des changements d’outils trop fréquents.

3. Revêtements mélaminés

Contrairement aux autres revêtements, ces revêtements font partie intégrante des panneaux de particules surfacés mélaminés (PPSM) fournis par les usines de panneaux spécialisées et ne sont pas vendus, sauf exception, seuls. La plupart d’entre eux nécessitent, de par leur très faible épaisseur (quelques centièmes de mm), des précautions lors de leur manutention qui ne sont envisageables qu’en automatisme : des robots à ventouses sont nécessaires pour transporter ces

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films fragiles sur le plateau de presse et sur le panneau. Ils nécessitent un état de surface du panneau rigoureusement plan, exempt de poussières, et sont donc mis en oeuvre dans des locaux généralement hors poussière. Ils permettent un anoblissement économique des panneaux de particules, présentant des performances à la rayure et une résistance correcte à l’usure qui les font choisir par l’ensemble des fabricants de meubles de cuisine pour les corps d’éléments. Là aussi, et encore plus que pour le stratifié, le choix du bon outil est primordial, la possibilité d’éclat lors de l’usinage étant inhérente à la faible épaisseur du revêtement collé.

4. Films de PVC et d’ABS

Ces revêtements sont intéressants dans la mesure où l’on recherche la facilité d’entretien et l’étanchéité à l’eau (cabines de piscine, cuisines, salles d’eau). Ils se présentent en rouleau (PVC) ou en feuilles (ABS). Leur faculté de thermoformage est également exploitée pour réaliser des surfaces comportant des reliefs décoratifs de profondeurs faibles, à l’aide de presses à membrane (à poche d’eau ou à vide). Si la feuille d’ABS se colle comme les stratifiés, sur presse à froid (maximum 40°C), le PVC est appliqué par collage sous rouleau de calandrage, à une température de 30 à 40°C. On utilise soit des colles à base d’EVA (éthylène-vinyle-acétate) en émulsion, soit des colles à solvants de type polyuréthanne ou caoutchouc nitrile, en double encollage. Les opérations doivent être réalisées dans un local propre et sur des panneaux à granulométrie de surface assez fine, car la souplesse du film laisserait transparaître la moindre trace de poussière enfermée ou un regonflement local de particule différente des autres. Après plaquage ou calandrage, il est recommandé de stocker les panneaux revêtus à plat, en pile chargée, pour permettre à la colle de se polymériser. L’usinage ne réclame pas d’outils particuliers, les pastilles de carbure présentant en général une dépouille latérale suffisante pour éviter les phénomènes de brûlage. En revanche, les copeaux et poussières doivent être évacués et stockés à part, pour une raison de sécurité.

5. Films de papier

Reproduisant des photographies à échelle 1/1 de bois véritable le plus souvent, et mis en oeuvre par des techniques de grande précision, eu égard à leur fragilité, les papiers décors sont très utilisés pour le revêtement de meubles industriels de gamme économique. Les grammages de papier oscillent entre 30 et 80 g/m2. Les performances à la rayure et à l’abrasion sont en général faibles, mais peuvent être considérablement améliorées par un vernis (polyuréthanne par exemple). Certains papiers sont fournis prévernis d’origine. L’application, sur panneau de particules à granulométrie de surface très fine, de surcroît homogène dans l’épaisseur pour

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permettre le revêtement des chants par softforming de bandes très minces coordonnées, est réalisable soit par pressage à chaud en presse à plat, soit par collage-calandrage à chaud, à grande vitesse. La colle est exclusivement de l’urée-formol. L’usinage demande les mêmes outils et les mêmes soins que ceux nécessités par le panneau surfacé mélaminé.

6. Autres revêtements

Pratiquement, toute matière plane ou souple peut être associée aux panneaux pourvu qu’on vérifie au préalable son comportement dans les conditions extrêmes de l’ambiance future d’utilisation du produit, et en particulier les phénomènes de dilatation thermique et de retrait- gonflement à l’humidité. La règle étant de ne pas trop s’écarter du comportement du support d’une part, de toujours contrebalancer la face opposée du panneau avec un revêtement de comportement très voisin de celui du vis-à-vis d’autre part. Citons pour mémoire, parmi les plus usuels revêtements :

— les plaques d’amiante-ciment, le glasal;

— le PVC expansé en plaque mince, le PVC rigide;

— le parquet mosaïque ou en lames, les lambris de grande largeur, les feuilles de liège ;

— les cannages et autres compositions décoratives à base de canne ou de rotin;

— les plaques de polyméthylacrylate de méthyle (PMMA) (par thermoformage);

— les textiles d’ameublement (lambris), les textiles enduits PVC ou polyuréthanne;

— les roches marbrières minces renforcées par composite ;

— les plaques de résine polyester chargée imitant pierres ou marbres ;

— les cuirs, peaux et imitations ou reconstitutions ;

— les feuilles de métal (aluminium, acier inoxydable, cuivre, etc.).

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IV- Le marbre

à l’industrie de Bois département IB IV- Le marbre Façade de bahut Le marbre d'ameublement recouvre

Façade de bahut

Le marbre d'ameublement recouvre le dessus de certains meubles:

commodes, secrétaires, tables, consoles, guéridons. A la Renaissance, le marbre est présent en applications sur les façades des bahuts sculptés. Sous Louis XV, le marbre est partout. Sous Louis XVI la mode étant à la plus grande sobriété les marbres utilisés sont les plus uniformes possible: blancs, gris. L'empire ajoutera les noirs et les verts, dont la taille à angles vifs se démarquera encore de celle des styles précédents dont les bords arrondis comportaient une ou deux gorges. La Restauration de Louis XVIII et de Charles X adoucira les couleurs: le gris

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sera clair, le blanc sera de nouveau à la mode. Louis Philippe et Napoléon III remplaceront le noir mais les bords seront taillés en moulure, en doucine (profil présentant un galbe affiné à ses extrémités en deux légères contre-courbes), ou encore en gorge. La période Art Déco utilisera souvent le marbre associé au fer forgé. Les principales carrières françaises sont dans les Pyrénées, la Bretagne, les Flandres, le Jura. Chacune a ses caractéristiques. Les brèches, fort employés, sont composés d'éclats de roches de plusieurs couleurs : le Brèche d'Alep (Pyrénées, carrière Sarcolin) est à fond jaune, aux fragments bruns, rougeâtres, gris, noirâtres. La brèche violette porte ce nom qui identifie les éclats violacés avoisinant des éléments blancs ou bruns. Le Sainte Anne des Pyrénées est gris clair, le Sainte Anne français -carrières du Nord - est d'un gris plus soutenu. Le Campan mélangé (Pyrénées) est à fond rosé veiné de vert et de rouge. Le Campan rouge était utilisé pour le château de Versailles ; il était également nommé "Rouge royal" : son coloris est pourpre foncé, légèrement violacé avec des éclats roses, blancs et de plus rares fragments vert pâle. On trouve aussi le "Fleur de pêcher", rose aux veinures ocres et grises. Le Rouge du Languedoc est d'un rouge incarnat jaspé de gris clair et aux veines blanches assez larges. Les carrières belges donnaient un marbre rouge "le Rance", à larges taches blanches et grises parsemées de petits fragments gris et roses nommés "queues de rats", le Royal belge est d'un beau rouge plus uniforme. Les marbres d'Italie les plus appréciés dans l'ameublement sont le Portor : un noir finement veiné de gris et de blanc, jaspé de jaune orangé, le Bleu Turquin : gris bleu aux stries blanches et noires.

le Bleu Turquin : gris bleu aux stries blanches et noires. Charles Cressent, Commode de style

Charles Cressent, Commode de style rocaille- dessus en marbre.

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V- L'albâtre

L'albâtre gypseux est le véritable albâtre. Il remplace le marbre non seulement lorsqu'il s'agit de substitut moins coûteux, mais également pour permettre des effets particuliers, de transparence notamment. Son grain fin, sa relative porosité en font un matériau apprécié dès le XIIIe siècle. Peints, dorés, sculptés, de nombreux objets à destinations diverses ont été privilégiés à certaines époques : vases et lampes en particulier, mais aussi pendules et colonnettes.

V- Le Verre

1. Constitution:

aussi pendules et colonnettes. V- Le Verre 1. Constitution: 2. Composition La composition des verres dépend

2. Composition

La composition des verres dépend des propriétés recherchées et du mode de fabrication. L’ingrédient de base est la silice, issue du sable ou du quartz. Les verres sont constitués de tétraèdres SiO4 qui s’enchaînent les uns aux autres par leurs sommets pour donner la silice SiO2. La silice, portée à son point de fusion, retrouve difficilement sa structure cristalline en refroidissant et tend vers une structure amorphe : le verre. Dans la plupart des verres, la silice est combinée à d’autres matières premières en proportions variables. Par exemple, les alcalis, en particulier les carbonates de sodium ou de potassium, abaissent sa température de fusion et sa viscosité. Ainsi, selon leur composition, certains verres fondent à 500 °C, alors que d’autres ne fondent qu’à 1 700 °C. La chaux et la dolomite (carbonate double de calcium et de magnésium) agissent comme stabilisateurs sur le mélange. Les oxydes de

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tantale ou de thorium augmentent considérablement l’indice de réfraction du verre pur. D’autres produits (généralement des oxydes) peuvent être ajoutés à un verre en fonction de l’application recherchée afin de modifier ses propriétés chimiques, physiques ou mécaniques. Les verres présentent également des propriétés optiques très différentes suivant leur nature. Actuellement, il existe plus de 100 000 types de verres.

3. Fabrication du verre laminé

3.1 Fusion Le verre est fabriqué à partir d'un mélange complexe de composés vitrifiants, tels que la silice ou l'anhydride borique, de fondants, comme les alcalis, de stabilisants, comme la chaux. Ces matières premières sont introduites dans le four à bassin (fabrication continue) par la trémie. Le four est chauffé au gaz ou au mazout via des brûleurs.

Le four est chauffé au gaz ou au mazout via des brûleurs. Laminage du verre La

Laminage du verre

La flamme produite doit avoir une température suffisante. Ainsi, l'air de combustion est réchauffé par les récupérateurs, blocs de matériaux réfractaires, avant d'atteindre les brûleurs. Le four est équipé de deux récupérateurs dont le rôle s'inverse environ toutes les vingt minutes: l'un s'échauffe lorsqu'il se trouve en contact avec les gaz brûlés; l'autre fournit sa chaleur à l'air de combustion. Le mélange est tout d'abord fondu (zone de fusion) vers 1500 °C, puis progresse vers la zone de refroidissement, où se déroule l'affinage. La température.

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3.2 Affinage :

De nombreuses réactions chimiques se produisent au cours du chauffage. Des gaz se libèrent dans le verre fondu et, comme la viscosité de celui-ci est très élevée, il se forme des bulles qui n’atteignent pas la surface du bain de verre. Les gaz, provenant de l’air ambiant, et produits lors des réactions chimiques ne sont donc pas éliminés du verre, ce qui affecte sa qualité et ses propriétés physico-chimiques. Afin de remédier à ce problème, la température du verre est augmentée vers le milieu de la cuve de fusion afin de diminuer sa viscosité. On introduit dans ce bain « surchauffé » des agents d’affinage — essentiellement des nitrates, des sulfates et des

oxydes —, qui se décomposent à haute température en libérant des gaz. Ces derniers forment des bulles plus grosses, qui atteignent plus facilement la surface du bain en entraînant avec elles les bulles plus petites.

3.3

Façonnage

Après la fusion et l’affinage, le verre est refroidi à une extrémité de la cuve. On ajuste ainsi la viscosité du matériau, qui peut alors être mis en forme (généralement entre 800 et 1 200 °C). Il existe différents modes de façonnage : le soufflé, le pressé-soufflé, l’étirage ou encore le laminage. Tous ces procédés, utilisés depuis des siècles, ont été améliorés pour produire du verre à usage industriel. Ainsi, on peut utiliser des machines de soufflage entièrement automatisées. Le verre peut être peint ou verni, être rendu opaque ou être poli en projetant des abrasifs (du sable par exemple) ou en utilisant une meule ou des acides. Il est possible de déposer sur le verre un revêtement superficiel comme un traitement antireflet ou semi-réfléchissant. Les techniques industrielles utilisées pour la fabrication de produits en verre sont variées et dépendent généralement du type de produit ainsi que du type de verre.

4. Types de verres :

4.1 Verre miroir :

Enduction d’une couche d’argent, de cuivre, et de vernis de protection sur le verre flooat.

4.2 Verre étiré :

Le verre étiré est un verre plat transparent, fabriqué principalement par étirage mécanique verticale, dont l’épaisseur est régulière. Les deux faces sont polies au feu.

4.3 Verre coloré

Les impuretés des matières premières affectent la couleur du verre. Pour obtenir une substance claire et incolore, les verriers ajoutent du manganèse pour contrer les effets des traces de fer qui donnent au verre une couleur marron-vert. La couleur dépend du colorant, de la quantité qui est

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ajoutée et de la composition de l’atmosphère environnant le verre en fusion. On colore généralement le verre en lui ajoutant des oxydes métalliques. Ainsi, on peut obtenir une coloration verte avec des sels de fer et de chrome, grise avec des sels de nickel, bleue avec des sels de cobalt, « rubis » avec des sels d’or, rouge ou orangée avec des sels de cadmium ou de sélénium. Les colorants ne sont pas toujours utilisés pour des raisons esthétiques. En effet, ils permettent parfois de modifier les propriétés physiques du verre afin, par exemple, de protéger contre des rayonnements extérieurs

4.4 Verre non colorée

La glace est une feuille de matière silicatée qui après fuions et affinage spécial puis coulée, a subi un traitement approprié (mécanique, physique, chimique ou thermique) destiné à rendre ses deux faces pratiquement planes et parallèles.

4.5 Fibres de verre

On peut obtenir des fibres de verre qui peuvent être tissées ou feutrées, comme les fibres textiles. Pour cela, on étire le verre fondu jusqu’à ce qu’il présente un diamètre compris entre 0,5 et 15 µm (15 millionièmes de mètre). Il est possible de fabriquer des fils longs, continus et multifilaires aussi bien que des fibres courtes de 25 à 30 cm de long. Tissées dans certains textiles, les fibres de verre constituent d’excellentes étoffes et de très bons matériaux d’ameublement grâce à leur stabilité chimique, leur solidité et leur résistance au feu et à l’eau. Les fibres de verre seules, ou associées à des résines, forment d’excellents isolants électriques. En imprégnant les fibres de verre de plastique, on obtient une fibre de verre mixte qui allie la solidité et l’inertie du verre à la résistance aux chocs du plastique. On obtient les fibres de verre selon deux procédés. On peut effectuer un étirage mécanique à grande vitesse, la vitesse déterminant le diamètre des fibres qui est compris entre 1 et 8 µm. Ces fibres sont destinées à l’ameublement, au renforcement de matière plastique ou du caoutchouc, du plâtre, du papier, à l’isolement électrique ou à la fabrication de tissus industriels. La deuxième méthode de fabrication consiste à étirer le verre par entraînement de filets fluides de verre par des jets d’air ou de vapeur. On obtient par ce procédé des fibres discontinues, minces et de longueur variable. Elles sont utilisées pour fabriquer des panneaux, de la laine et des cordons (essentiellement pour l’isolation thermique et acoustique).

4.6 Verre feuilleté

Verre de sécurité constitué de plusieurs feuilles de verre séparées par une feuille de plastique.

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4.7 Verre trempé

Le verre, peut être soumis à la trempe. On chauffe le produit fini à une température avoisinant 700 °C, puis on refroidit brusquement la surface de l’objet par de multiples jets d’eau froide. Ainsi, lorsque peu à peu la partie profonde se refroidit, les couches superficielles sont contraintes. En cas de choc, ce verre résiste beaucoup mieux qu’un verre non trempé, grâce à un réseau de tensions internes équilibrées. Ce genre de verre se rompt en une multitude de petits morceaux non coupants.

4.8 Verre teinté

Verre de qualité courante et de teintes variées (gris, noir, bronze, etc.).

4.9 Verre armé

Verre obtenu en incorporant dans la masse un treillis de fil de fer, emprisonné entre deux feuilles laminées simultanément.

4.10 Verre biseauté

Verre avec un biseau au pourtour, ou ne grandeur selon les motifs.

4.11 Verre texturé :

Verre obtenu lors du roulage ou du moulage du verre.

4.12 Verre thermos

Verre servant pour la fenestration, composé de deux ou trois vitres espacés de 4mm à 13mm permettant l’injection dans ces espaces des gaz isolants.

5. Dimensions :

5.1 Dimensions nominales des dessus de tables, de tablettes et portes :

5.1.1. Epaisseurs des dessus de tables reposant sur toute la surface :

3 mm pour 0.25m², 4 mm pour 0.50m², 5 mm pour 1m².

5.1.2 Épaisseurs des dessus de tables reposant sur tout leur périmètre :

épaisseur

 

Surface maximale (m²)

Verre recuit

Verre trempé

verre feuilleté

4

0.15

0.25

 

5

0.25

0.50

 

6

0.50

1.00

0.50

8

1.00

1.50

1.00

10

1.50

2.00

1.50

12

2.00

2.50

2.00

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5.1.3 Epaisseurs des dessus de tables reposant sur toute la surface :

Les portes en glace doivent être trempés lorsque leur pivotement est assuré par des charnières

métalliques fixés à travers des trous.

Surface maximale (m²)

épaisseur

portes battantes

portes coulissantes

3

0.15

4

0.2

0.30

5

0.4

0.60

6

0.8

1.20

5.1.4 Epaisseurs des dessus de tables ne reposant pas entièrement sur leur périmètre :

5

mm pour 0.25m²

6

mm pour 0.5m²

8

mm pour 1m²

10

mm pour 1.5m²

12

mm pour 2m²

mm pour 1m² 10 mm pour 1.5m² 12 mm pour 2m² Boomerang 2001 Bureau 180 x

Boomerang 2001 Bureau 180 x 80 x 135 cm. Bois de verne, verre.

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6. Exemples :

6.1 Les produits de verre s'intègrent au design résidentiel

• Les techniques de fabrication

• Les douches de verre

• Cloisons et tablettes de verre

• Une oeuvre d'art à intégrer

et tablettes de verre • Une oeuvre d'art à intégrer Le verre de Murano, utilisé principalement

Le verre de Murano, utilisé principalement dans la fabrication de luminaires, est probablement le verre le plus célèbre du monde. Utilisé principalement pour sa transparence et sa dureté, le verre est aujourd'hui un matériau diversifié que les designers et les architectes intègrent dans toutes les pièces de la maison pour leur ajouter une touche décorative et luxueuse. Le verre architectural est d'une versatilité exceptionnelle pour fabriquer des divisions murales, des éviers, des planchers, des douches, du mobilier ou presque tout ce qui peut sortir de l'imagination d'un designer. Les techniques de fabrication. La technique industrielle traditionnelle du verre plat utilise des rouleaux pour produire des plaques de verre. De manière générale, le verre plat est lisse et transparent et d'une épaisseur variant de 3 à 6 mm. Mais la technologie du verre plat permet aussi de le teinter, de le texturer, de lui intégrer des dessins personnalisés réalisés au jet de sable ou de l'embosser, en variant à l'infini son apparence. Par contre, pour la fabrication de vaisselles et d'autres objets décoratifs on utilise une technique plus près du moulage: le verre thermoformé. Verre thermoformé Le verre thermoformé permet de réaliser des plaques de verres sculpturales de très grands formats, de formes et de textures variées et de n'importe quelle épaisseur. Le verre est fondu dans de grands fours horizontaux dont le fond est recouvert d'un matériau fin s'apparentant à du sable. L'artisan crée ses motifs directement dans ce matériau qui sert ensuite de moule pour. Le verre fondu

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Le verre thermoformé peut être fabriqué à partir de verre de silice standard légèrement verdâtre ou d'un verre de type cristallin à faible teneur en oxyde de fer. Malgré son coût plus élevé, le verre cristallin est généralement choisi pour sa plus grande transparence. En effet, si la couleur verdâtre d'un verre standard est à peine perceptible dans un verre de 3 mm d'épaisseur, celle-ci devient très présente dans un verre sculpté dont certaines parties peuvent atteindre 30 mm d'épaisseur. Dans les années 80, l'artiste Madeleine Arbour a choisi la technique du verre thermoformé pour réaliser le plus long luminaire d'Amérique du Nord. Faisant 115 pieds de longueur, le luminaire de la Maison du gouverneur général à Québec est constitué d'une centaine de panneaux d'environ 2 m² de superficie.

centaine de panneaux d'environ 2 m² de superficie. Parmi ses qualités particulières, le verre thermoformé

Parmi ses qualités particulières, le verre thermoformé peut être clair ou translucide. Dans les deux cas, celui-ci demeure tout aussi perméable à la lumière, laissant traverser près de 95% de la lumière. Sa surface est relativement lisse sans être aussi plane qu'un verre roulé. Cette caractéristique rend sa surface beaucoup moins salissante que celle d'un verre lisse car les traces de doigts n'y restent pas imprimées. De même, les rayures y sont moins apparentes. Il est possible d'ajouter un fini laiteux sur le verre pour le rendre opalescent. Ce fini peut être appliqué de manière uniforme ou pour accentuer les formes sculpturales du verre, toutefois il réduit sa transmission de la lumière. Les douches de verre

du verre, toutefois il réduit sa transmission de la lumière. Les douches de verre © Zied

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On utilise régulièrement le verre pour la construction des parois des douches. Le verre a l'avantage de laisser passer la lumière, de se nettoyer facilement et d'être très décoratif. Pour cette utilisation, le verre de la douche peut être clairs ou givrés. Le verre clair s'agence bien au design contemporain aux lignes pures c'est un produit recherché dans le design des lofts urbains de grande classe. Il a toutefois le désavantage d'être plus exigent en matière d'entretien. En effet, pour le maintenir propre il est nécessaire de le rincer et de l'essuyer après chaque douche. Cette petite routine n'est pas problématique pour un couple sans enfant, mais il en va autrement dans une salle de bains plus familiale. Dans ce cas, les propriétaires devraient choisir un verre texturé ou thermoformé pour en réduire l'entretien. Cloisons et tablettes de verre

en réduire l'entretien. Cloisons et tablettes de verre Les salles de bains, si vastes soient-elles, demeurent

Les salles de bains, si vastes soient-elles, demeurent toujours des espaces relativement clos qui protègent aussi notre intimité. Pour augmenter l'impression d'espace sans nuire à l'intimité des lieux les designers utilisent les verres translucides intégrés aux cloisons pour apporter de la lumière sans permettre la vue. Ce verre peut-être texturé, sablé au jet de sable pour y dessiner le design de votre choix ou thermoformé avec un relief prononcé. Pour ajouter de la transparence et de la légèreté à l'ensemble on peut aussi utiliser des tablettes de verre suspendues à des câbles d'acier fixés au plafond et au plancher.

6.2 Les fenêtres de fibres de verre Avantages: Sur le marché depuis quelques années, les fenêtres de fibres de verre sont constituées de fibres de verre noyées dans une résine de polyester liquide. Comparée aux fenêtres de bois, de PVC et d'aluminium, la fibre de verre combine toutes les qualités des autres produits. Elle a la rigidité et la stabilité de l'aluminium avec l'isolation thermique du PVC. Contrairement au PVC, la fibre de verre a le même coefficient de dilatation que le verre, ceci diminue le descellement des unités de verre thermos. La rigidité et la stabilité dimensionnelle de la fibre de verre lui permet aussi d'obtenir un excellent rendement contre les infiltrations d'air tout en réduisant l'épaisseur du

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châssis entourant le vitrage. Le fini extérieur de fibre de verre est sans entretien et peut être peint comme l'aluminium. De plus, contrairement au PVC, la fenêtre de fibre de verre n'émet aucun gaz volatil polluant, ce qui en fait un produit plus sain pour la qualité de l'air intérieur que le PVC. À l'intérieur certains manufacturiers offre un recouvrement de pin qui donne un aspect très chaleureux aux fenêtres. Inconvénients: Sauf dans le cas de produits très standardisés dans leur forme et leur couleur, leur prix est généralement supérieur à celui de l'aluminium. Le choix de couleurs est aussi limité. Les infiltrations d'eau sont souvent causées par l'absence de drain ou son obstruction. Il est possible de vérifier l'état du drain extérieur en y faisant circuler une caméra miniature. Il faut toutefois creuser des puits d'accès extérieurs à quelques endroits, car la caméra ne tourne pas les coins dans les drains. La vérification par caméra permet de mieux identifier les problèmes et leur situation afin de ne corriger que les parties endommagées.

situation afin de ne corriger que les parties endommagées. Meuble AV Norstone EXACT Très pratique. Construction

Meuble AV Norstone EXACT Très pratique. Construction en acier et verre trempé dépoli.

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Associés à l’industrie de Bois département IB Meuble AV Norstone TRIO Construction en acier laqué et

Meuble AV Norstone TRIO Construction en acier laqué et verre trempé. Finition Silver, embase chêne ou hêtre.

VI- La paille

La paille employée pour les sièges anciens était teintée et tressée. Il s'agissait de paille de seigle (celle de l'avoine est trop courte, celle du blé cassante). Largement utilisée en province dans le mobilier dit "rustique" on la trouve en Provence pour garnir de nombreux sièges caractéristiques. Dans les années 40-50 sont fabriqués des meubles recouverts de paille finement tressée. Quelques rares meubles "de paille" ont été fabriqués au XVIII e siècle sur châssis classiques.

VII- Le rotin

Le rotin est la tige souple d'un arbre de la famille des palmiers. L'écorce du rotin, nommée "canne" était découpée en fines lanières, elle garnissait de nombreux sièges à l'époque Régence. La mode venait des Pays-Bas au XVII éme siècle. Ces sièges sont dits "cannés" ou "foncés de canne". Le rotin a connu une grande vogue sous Napoléon III. Le rotang, nom usuel de nombreuses espèces de palmiers grimpants originaires des forêts tropicales d'Asie, surtout de l'Insulinde dont on tire le rotin. Les rotangs ont de longues tiges minces (voir Végétal, règne) qui conservent un diamètre presque constant sur toute leur longueur. La tige peut atteindre une longueur de 180 m. La portion corticale ou externe de la tige est extrêmement dure et résistante. La partie médullaire ou interne est plus douce et quelque peu poreuse. Les tiges sont coupées à la base du plant et dégagées des plantes qui les supportent. Les

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feuilles et les vrilles sont enlevées et les tiges coupées en morceaux assez courts pour pouvoir être transportés. Avec les tiges, on fabrique des cannes de jonc et des meubles en rotin. Des lanières prélevées sur la couche corticale de la tige servent à faire des meubles en vannerie, des sièges dits cannés, des tapis, des paniers, des cordes et de la ficelle. Les cannes de jonc sont faites avec une espèce de l'Inde, le rotang à cannes

faites avec une espèce de l'Inde, le rotang à cannes Table en rotin VIII- Le textile

Table en rotin

VIII- Le textile :

1. Présentation :

Les textiles (du latin texere, « tisser »), ce qui peut être divisé en fibres ou en filaments que l’on peut tisser afin de fabriquer des étoffes. On distingue deux types de textiles : les textiles naturels et les textiles synthétiques ou chimiques.

2. Historique :

L’expression fibres textiles fait référence à des fibres pouvant être embobinées ou tissées par des opérations telles que le tissage, le tricotage, le tressage et le feutrage. Le tissage, l’un des premiers arts, était pratiqué dès le paléolithique supérieur. Dans l’ancienne Égypte, les premiers textiles furent tissés à partir du lin ; en Inde, au Pérou et au Cambodge, à partir du coton ; en Europe méridionale, à partir de la laine ; en Chine, à partir de la soie.*

3. Production textile

L’étape initiale de la production textile comprend la production de la matière première, soit par des cultivateurs de lin ou de coton, soit par des éleveurs de moutons ou de vers à soie, soit par des chimistes. La fibre ainsi obtenue est bobinée, puis la bobine est traitée dans un atelier de tissage ou de couture. Après teinture et finition, le matériau tissé est prêt à être livré, en vue de son utilisation dans la fabrication de vêtements et d’articles divers (draps, housses, rideaux, etc.).

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4. Traitement des fibres :

Les fibres d’origine animale ou végétale doivent être traitées avant d’être envoyées à une filature.

Le coton brut est placé dans une égreneuse qui extrait les graines et les impuretés mêlées à la fibre. Diverses opérations mécaniques et chimiques convertissent le lin en fibres pouvant être filées. La laine doit être épurée de ses souillures, triée, calibrée et lavée à fond. La soie est déroulée de son cocon après que la gomme de soie a été assouplie dans de l’eau chaude pour faciliter une séparation rapide sans risque de rupture des fibres ; les filaments continus sont collectés et torsadés pour former des fils à plusieurs brins (fils grèges) au cours d’un procédé connu sous le nom de moulinage.

Les filaments cassés et les rebuts sont convertis en paquets de fils (fibres courtes) pour être

transformés en fils de déchets de soie, de coton, de laine ou de lin.

Les fibres synthétiques sont fournies sous forme de filaments ou de paquets de fils. Les fibres

continues sont bobinées de la même façon que la soie. Les paquets de fibres synthétiques, qui comprennent de petites longueurs de fils, sont traités comme le coton et la laine bruts avant filage.

5. Les types de fibre entrant dans l’industrie de l’ameublement :

5.1 Satin:

Bien que les satins soient d’une texture plus lourde que les sergés, la caractéristique principale de l’armure satin est sa douceur, obtenue au détriment de sa résistance. La surface douce de l’armure satin est réalisée en faisant passer les fils de chaîne sur un grand nombre de fils de trame, réduisant l’entrelacement au minimum. C’est la réflexion de la lumière par les fils exposés qui donne son reflet au satin. Dans un satin à effet de trame, les fils de trame passent sur une succession de fils de chaîne. Les premiers étant moins résistants que les seconds, les satins sont soumis à une plus forte usure.

Les satins les plus connus sont le satin de crêpe, le satin de coton et les damas. Ces derniers

portent le nom de l’un des plus grands centres de fabrication du Moyen-Orient. Ils combinent des

parties de satin avec chaîne ou trame visible. Les plus anciens damas conservés datent des VIe et

VII éme siècles. Des damas chinois furent importés en Europe au Moyen Âge. La fabrication des

damas prit une grande ampleur au XVe siècle. À partir du XVIe siècle, son usage fut surtout

réservé à des textiles d’ameublement comme les tentures.

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Associés à l’industrie de Bois département IB Chaise 5.2 Tissus à motifs: Le métier Jacquard permet

Chaise

5.2 Tissus à motifs:

Le métier Jacquard permet de fabriquer des motifs complexes. Il porte le nom de son inventeur, le Français Joseph-Marie Jacquard qui, en 1804, mit au point un système de guidage mécanique du tissage par mise en carte. Le succès fut considérable, à tel point que Lyon possédait 10 000 métiers Jacquard en 1824 et 114 000 en 1861. Quelque temps plus tard, Lille et Roubaix s’en pourvurent à leur tour. Les tissages Jacquard sont largement utilisés pour les tapisseries d’ameublement et les draperies comme les brocarts, les tapisseries et les matelassés.

comme les brocarts, les tapisseries et les matelassés. Fauteuil de George Hepplewhite- une ornementation composée

Fauteuil de George Hepplewhite- une ornementation composée d'épis de blé et du fameux motif « Prince of Wales » aux trois plumes d'autruche,

Iset Jendouba

Cours Matériaux Associés à l’industrie de Bois

département IB

5.3 Le velours :

Certains tissages de velours, comme les velours eux-mêmes, les peluches, les velours côtelés et les tissus éponge, sont fabriqués par une combinaison d’armure-toile et de fils, devant être tirés à partir d’un fil de chaîne ou de fourrure supplémentaire, formant des boucles qui donnent l’aspect du velours. Les tissus-éponges ont des boucles non coupées, contrairement aux velours dans lesquels les boucles le sont. Les tissus de velours peuvent également être fabriqués en tissant deux tissus de velours face contre face, puis en les séparant. Sur les peintures flamandes et italiennes de la Renaissance apparaissent des velours agrémentés de motifs en grenade réalisés en fils d’or. Ils servent de panneau derrière le trône sur lequel sont assis la Vierge et l’Enfant. On emploie également le velours pour l’ameublement en raison de sa robustesse, et ce, depuis le XVII éme siècle.

VIV- Le cuir :

Le cuir, peau d’animal ayant subi le tannage et destinée à être transformée en objet. La majorité de la production mondiale de cuir est issue de la peau des animaux de boucherie : bœufs, vaches, taureaux, chevaux, moutons, veaux, chèvres. On utilise également la peau des kangourous, des daims, des phoques et des morses, ainsi que celle de différents reptiles (lézards, serpents), d’oiseaux (autruche) et de poissons (saumon).

serpents), d’oiseaux (autruche) et de poissons (saumon). Chaise en cuir- pied acier inox © Zied Ktari

Chaise en cuir- pied acier inox

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Associés à l’industrie de Bois département IB Fauteuil tout en cuir Yeah man 1992, maquette-Fibre de

Fauteuil tout en cuir

de Bois département IB Fauteuil tout en cuir Yeah man 1992, maquette-Fibre de verre, résine époxy,

Yeah man 1992, maquette-Fibre de verre, résine époxy, placage bois, cuir, finition laque

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Bibliographie

Précis ameublement.

Mémotech matériaux plastiques.

Précis métallurgie

Encyclopédie Encarta 2004

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