Métallurgie extractive

de l’aluminium

par Philippe VOISIN

Ancien Ingénieur de la Société Aluminium Pechiney
Ingénieur de l’École Nationale Supérieure de la Métallurgie et de l’Industrie des Mines
de Nancy

1. Généralités................................................................................................. M 2 340 - 2
2. Minerais ...................................................................................................... — 3
3. Réduction électrolytique de l’aluminium.......................................... — 4
4. Fonderie d’aluminium de première fusion........................................ — 11
5. Raffinage de l’aluminium....................................................................... — 12
6. Fabrication de l’alumine ........................................................................ — 13
7. Préparation des produits fluorés......................................................... — 19
8. Autres procédés ....................................................................................... — 19
9. Aluminium de deuxième fusion ........................................................... — 21
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. M 2 340

es propriétés de l’aluminium (en particulier, légèreté, conductivité électrique,

L résistance à la corrosion et propriétés mécaniques), le développement de
ses alliages et les techniques de mise en forme ont donné accès pour ce métal
à de nombreux domaines d’utilisation dont les principaux sont : les transports,
l’emballage, la construction électrique et le bâtiment.
1 - 1992
M 2 340

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1. Généralités
1.1 Aperçu historique
En 1808, Davy obtient par action de l’arc électrique sur de l’alun,
en présence de poudre de fer, un alliage métallique de fer et du métal
mystérieux dont il soupçonne la présence dans l’alun et auquel il
donne le nom d’aluminium. En 1825, Œrsted réussit à isoler
l’aluminium, mais imparfaitement, et ne peut en déterminer les
caractéristiques. En 1827, Wöhler obtient, par action directe du
potassium sur le chlorure d’aluminium, suffisamment de métal pur
pour en déterminer les propriétés physiques et chimiques.
En 1854, le Français H. Sainte-Claire Deville [1] reprend, en la
modifiant, la méthode de Wöhler : par action du sodium sur le
chlorure double d’aluminium et de sodium, il produit les premiers
kilogrammes de ce métal « aussi blanc que l’argent, malléable et
ductile au plus haut point, et plus léger que le verre ».
Le procédé est breveté [2] et développé industriellement à
l’usine de Salindres de la société Henry Merle (puis A. R. Pechiney).
Il sera exploité jusqu’en 1889.
C’est en 1886 qu’un nouveau procédé par électrolyse, imaginé
par H. Sainte-Claire Deville, fut mis au point simultanément en
France par Héroult [3] et aux États-Unis par Hall [4]. Le principe de
la décomposition par électrolyse de l’alumine dissoute dans la cryo-
lithe fondue (fluorure double de sodium et d’aluminium), breveté
par Héroult, est celui qui est encore utilisé aujourd’hui.
D’abord exploité à Neuhausen (Suisse) puis à Froges (Isère) avec
des cuves d’électrolyse de 4 000 A, ce procédé aura un essor
considérable : l’intensité du courant électrique sera portée à 20 000 A
en 1920, 50 000 A en 1936, 100 000 A en 1950, 180 000 A en 1976
et 280 000 A en 1982.
La contribution de la France au développement de l’industrie de
l’aluminium a été et reste primordiale.
1.2 Évolution de la production
d’aluminium de première fusion
L’aluminium est un métal qui a eu un développement rapide et
conserve encore aujourd’hui un taux de croissance appréciable
(1 à 2 % par an). La production mondiale d’aluminium a évolué
comme suit :
1900 .............................................................................. 5 700 t
1910 .............................................................................. 44 350 t
1920 .............................................................................. 121 050 t
1930 .............................................................................. 269 000 t
1940 .............................................................................. 807 200 t
1950 .............................................................................. 1 507 000 t
1960 .............................................................................. 4 624 000 t
1970 ..............................................................................10 307 000 t
1980 ..............................................................................15 990 000 t
1989 ..............................................................................18 139 000 t
Il est le métal non ferreux le plus largement utilisé.
La production des différents pays depuis 1980 est donnée en
[Doc. M 2 340] (tableau A).
1.3 Principales utilisations de l’aluminium
■ Transports (structures, carrosseries, blocs-moteurs, roues,
enjoliveurs, etc.) : par rapport aux autres métaux, l’aluminium
permet un gain de masse qui en fait un produit de choix pour la
construction aéronautique et fait réaliser des économies d’énergie
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dans les transports par fer (TGV) et routiers (citernes). Il ne rouille
pas, peut être moulé sous pression et forgé ; il s’usine facilement et
permet d’obtenir des profilés de section complexe par filage.
■ Emballages (boîtes pour boissons, aérosols, boîtes de conserve,
tubes souples, capsules de bouchage, emballages divers) :
l’aluminium a l’avantage de s’emboutir, se filer et s’usiner facilement.
Il a une grande aptitude à la décoration et est imperméable (gaz, eau,
lumière). En feuille mince, il est associé à d’autres matériaux (films
plastiques, papier) pour former des emballages composites.
■ Construction électrique (câbles isolés, câbles nus,
transformateurs) : à conditions équivalentes (c’est-à-dire même
résistance électrique pour une même longueur), 1 kg d’aluminium
est équivalent à 2 kg de cuivre. Un gain de masse et une économie
de coût en résultent.
■ Bâtiment (ossatures, bardages, toitures, menuiserie, huisserie,
panneaux décoratifs) : l’utilisation d’aluminium à la place d’acier
(masse) et de bois permet des gains d’entretien, des possibilités de
formes complexes, des effets décoratifs.
■ Autres applications : l’aluminium a de nombreux autres usages
([Doc. M 2 340], tableau B).
■ Construction aéronautique : dès le début du développement de
l’aéronautisme, l’aluminium et ses alliages s’imposèrent comme les
matériaux de base indispensables pour la construction des appareils
volants plus lourds que l’air. La mise au point par Wilm de l’alliage
duralumin (aluminium - cuivre - magnésium) permit un développe-
ment important (Bréguet 14 en France - Junkers J4 en Allemagne).
Ces alliages furent peu à peu améliorés et d’autres alliages mis au
point pour atteindre les caractéristiques physiques nécessaires aux
structures des avions modernes.
Actuellement, le pourcentage en masse des alliages d’aluminium
utilisés dans la construction des cellules d’avion est de 75 à 81 %
(Airbus A310 : 76,5 % ; Boeing 767 : 81 % ; Mirage 2000 : 77 % ;
F 16 : 79 %).
Deux séries d’alliages se partagent le marché des alliages à
haute performance : la série 2000 (principal élément d’addition : le
cuivre) et la série 7000 (principal élément d’addition : le zinc).
1.4 Caractéristiques de la métallurgie
de l’aluminium
1.4.1 Descriptif sommaire du procédé
Le seul procédé industriel est celui dérivant des découvertes de
Héroult et Hall en 1886. C’est une électrolyse ignée (§ 3) d’alumine
(§ 6) préalablement extraite de ses minerais (principalement
bauxites, § 6.2). Le bain d’électrolyse dissolvant l’alumine est le
fluorure double d’aluminium et de sodium fondu (cryolithe, § 7.2).
La cathode est en carbone recouvert d’aluminium liquide produit et
l’anode est en carbone. Un certain nombre d’impuretés (en
particulier fer et silicium) contenues dans les matières premières ne
sont pas arrêtées par l’électrolyse ; elles ne peuvent être éliminées
ultérieurement du métal que très difficilement. La pureté de l’alumine
et des produits carbonés utilisés est donc très importante.
1.4.2 Données statistiques sur la production
et la consommation d’aluminium
■ Production d’aluminium de première fusion dans le monde
([Doc. M 2 340], tableau A).
■ Répartition des consommations d’aluminium entre les différentes
utilisations en France et aux États-Unis ([Doc. M 2 340], tableau B).
_______________________________________________________________________________________________ MÉTALLURGIE EXTRACTIVE DE L’ALUMINIUM

■ Consommation annuelle d’aluminium par habitant dans le

monde occidental ([Doc. M 2 340], tableau C). Tableau 1 – Minéraux contenant de l’aluminium
■ Catégories d’aluminium commercial non allié les plus courantes Masse
Al2O3 Dureté
(normalisation Aluminium Association) ([Doc. M 2 340], tableau D). volumique
Nom Formule
(échelle
(%) (103 kg/m3) Mohs)
1.5 Aluminium commercial et alliages Corindon Al2O3 100 4 9
Bœhmite Al2O3 , 1H2O 85 3 3,7
Les impuretés sont apportées normalement par les matières
premières et, accidentellement, par la cathode et les pattes en acier Diaspore Al2O3 , 1H2O 85 3,4 7
des éléments anodiques. Les impuretés principales sont le fer et le Gibbsite Al2O3 , 3H2O 65,4 2,4 3
silicium. Les autres impuretés les plus fréquentes sont le vanadium, Cyanite Al2O3 , SiO2 63 3,6 5
le cuivre, le zinc, le titane et le manganèse [Doc. M 2 340]. Andalou- Al2O3 , SiO2 63 3,1 7
L’aluminium à très haut titre (99,9 % et plus) est obtenu par site
raffinage de l’aluminium de première fusion (§ 3). Sillimanite Al2O3 , SiO2 63 3,2 7
À ces catégories s’ajoutent : Kaolinite Al2O3 , 2SiO2 , 39,5 2,6 1
— des catégories spéciales d’aluminium pur destinées à des 2H2O
applications pour lesquelles certaines caractéristiques sont plus
Albite Al2O3 , Na2O, 19,4 2,6 6
particulièrement importantes : conductivité électrique, isotropie,
6SiO2
grosseur de grains, etc. ;
— de nombreux alliages avec un ou plusieurs éléments. Ces Anorthite Al2O3 , CaO, 36,7 2,6 6
éléments les plus classiques sont le magnésium (G), le silicium (S), 2SiO2
le cuivre (U), le zinc (Z), le manganèse (M) et le titane (T).
Analcime Al2O3 , Na2O, 23,2 2,2 5
6SiO2 , 2H2O
L’emploi des désignations alphanumériques et numériques Leucite Al2O3 , K2O, 23,5 2,5 5
pour caractériser les alliages de fonderie et les alliages de 4SiO2
transformation est explicité dans les articles Données numéri-
ques sur l’aluminium et les alliages d’aluminium de transforma- Muscovite 3Al2O3 , K2O, 38,5 2,5 2
tion [M 443] [M 445] et Données numériques sur les alliages 6SiO2 , 2H2O
d’aluminium de moulage [M 449], dans ce traité. Néphéline Al2O3 , 34,2 2,6 5,6
(Na, K) O,
2SiO2
Alunite Al2 (SO4)3 , 37 2,7 3,6
1.6 Prix de l’aluminium K2SO4 ,
4Al (OH)3
Le prix est indiqué pour le lingot A 5. Il s’y ajoute des plus-values
de titre et de forme. Cryolithe AlF3 , 3NaF 24,3 3 2,5
Nota : lingot A 5 : lingot de 16 à 25 kg d’un métal titrant 99,5 % d’aluminium.
Le prix du lingot A 5 en France a évolué comme suit au cours
des dix dernières années : 2.1 Bauxites et latérites bauxitiques
1981.................................................................... 8 780 F/t
1984....................................................................13 100 F/t
■ Les bauxites sont situées principalement dans les pays bordant le
1987....................................................................13 100 F/t
nord de la Méditerranée (sud de la France, Yougoslavie, Grèce,
1990....................................................................12 290 F/t Turquie et Hongrie) ; les réserves exploitables sont faibles. De petites
Nota : depuis le début des années 80 la cotation de l’aluminium au LME (light metal quantités, mais de mauvaise qualité, se trouvent en URSS et aux
exchange ) à Londres sert de plus en plus de référence aux cotations commerciales.
États-Unis. On en trouve également en Chine.
Dans ces minerais, l’alumine se trouve sous forme généralement
de bœhmite ou de diaspore (Grèce et Chine) et combinée sous forme
2. Minerais de kaolinite. Les compositions de ces minerais sont comprises dans
les limites suivantes :
composant % sur produit sec
L’aluminium est le métal le plus abondant de l’écorce terrestre Al2O3 ....................................................................... 48 à 60
(8 %). Des concentrations importantes ont eu lieu dans certaines
zones (zone tropicale en particulier) et des minerais d’une teneur SiO2 ......................................................................... 3 à 7
en Al2 O3 variant de 20 à 65 % se sont formés. Le tableau 1 indique Fe2O3 ...................................................................... 15 à 23
les espèces minérales généralement contenues dans ces minerais TiO2 ......................................................................... 2 à 3
avec leur formule chimique et leurs caractéristiques physiques. CaO ......................................................................... 1 à 3
Les seuls minerais utilisés actuellement pour l’obtention de H2O (combinée) ..................................................... 10 à 14
l’alumine nécessaire à la production de l’aluminium par électrolyse
et pour la fabrication des produits fluorés sont : Ces bauxites contiennent également de petites quantités de zinc,
de vanadium, de carbone organique.
— les bauxites et les latérites bauxitiques qui contiennent la plus
grande partie de leur alumine sous forme de gibbsite, de bœhmite La plus grande partie des gisements de bauxite est exploitée en
ou de diaspore (mono ou trihydrates d’alumine) ; mines souterraines.
— des minerais riches en néphéline ;
— des minerais riches en alunite.
(0)

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■ Les latérites bauxitiques constituent les plus grandes réserves de
minerais. Les gisements sont en général très proches de la surface
du sol et sont donc exploités à ciel ouvert. On les trouve dans les
zones tropicales et équatoriales (Australie, Jamaïque, Guinée,
Surinam).
Ces latérites bauxitiques contiennent généralement leur alumine
libre sous forme de gibbsite ; cependant les formes monohydrate
et trihydrate peuvent exister simultanément (Boké en Guinée et
Weipa en Australie).
Ces minerais ont des compositions assez variables ; on peut les
séparer en deux groupes, ceux destinés à l’exportation, les plus
riches en alumine, et ceux traités sur place dans des usines locales.
Pour les minerais du premier groupe, les compositions se situent
dans les fourchettes suivantes :
Al2 O3 ...................................................................... 54 à 61 %
Si O2 ........................................................................ 1 à 6 %
Fe2 O3 ..................................................................... 2 à 10 %
TiO2 ......................................................................... 2 à 4 %
CaO ......................................................................... 0 à 1 %
H2O combinée ....................................................... 20 à 28 %
Pour les latérites traitées sur place, les compositions sont :
Al2 O3 ...................................................................... 35 à 45 %
SiO2 ......................................................................... 1 à 4 %
Fe2 O3 ..................................................................... 15 à 25 %
TiO2 ......................................................................... 2 à 3 %
CaO ......................................................................... 0 à 1 %
H2O combinée ....................................................... 15 à 22 %
Les réserves connues et exploitables correspondent à une
vingtaine d’années suivant les besoins actuels (de l’ordre
de 95 millions de tonnes par an).
2.2 Néphéline
L’URSS ne possédant que peu de gisements de minerais bauxi-
tiques produit une partie de son alumine à partir de minerai à base
de néphéline. Ce composé provient d’un traitement par flottation du
minerai exploité qui contient un mélange de néphéline et d’apatite.
La partie enrichie servant à la production d’alumine a la
composition suivante :
Al2 O3 ..................................................................29 à 30 %
Na2 O ....................................................................12 à 15 %
K2 O ...................................................................... 6 à 8 %
CaO ....................................................................... 1 à 3 %
SiO2 ......................................................................42 à 44 %
Fe2 O3 ................................................................... 2 à 4 %
divers.................................................................... 1 à 2 %
2.3 Autres minerais alumineux
L’URSS traite également une petite quantité de minerai à base
d’alunite.
Pour économiser les réserves de minerais bauxitiques riches, des
pays industrialisés ont recherché sur leurs territoires des minerais
d’aluminium qui seraient traitables par des procédés
hydrochimiques ; on peut citer en particulier les schistes et les argiles
qui constituent d’énormes réserves. Ces recherches n’ont pas abouti
sur des réalisations industrielles qui seraient économiques.
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Remarque : les réserves mondiales connues de minerais
bauxitiques se répartissent ainsi dans le monde :
Europe .................................................................... 6 %
Amérique du Nord................................................ 3 %
Amériques centrale et Sud .................................. 20 %
Afrique.................................................................... 33 %
Asie......................................................................... 5 %
Océanie .................................................................. 33 %
Elles ne correspondent pas aux productions d’aluminium des
mêmes régions ([Doc. M 2 340], tableau A).
3. Réduction électrolytique
de l’aluminium
3.1 Principes et notions théoriques
de l’électrolyse
3.1.1 Principes de base du procédé
L’alumine (§ 6) dissoute dans le bain d’électrolyse (§ 3.1.3) est
électrolysée vers 950 - 960 oC par passage du courant continu.
La réaction électrochimique principale se produisant dans la
cellule d’électrolyse est représentée par l’équation :
2Al2O3 (solution) + 3C (solide) → 4Al (liquide) + 3CO2 (gaz)
avec l’aluminium allant se déposer au fond de la cellule (cathode).
Cependant, un peu de métal est dissous dans l’électrolyte et peut
être réoxydé par le CO2 formé à l’anode, suivant la réaction :
2Al (solution) + 3CO2 (gaz) → Al2O3 (solution) + 3CO (gaz)
Cette deuxième réaction a pour effets de diminuer le rendement
du courant, de générer du monoxyde de carbone dans les gaz
d’anode et d’augmenter la consommation de carbone par unité de
métal produit.
Les phénomènes observés pendant l’électrolyse sont complexes
et les théories ébauchées ont été nombreuses ; dans les paragraphes
suivants, nous ne donnerons que quelques notions théoriques et
nous conseillons aux personnes intéressées de se reporter aux
ouvrages fondamentaux cités dans la bibliographie située dans la
fiche documentaire [Doc. M 2 340].
3.1.2 Bilan matières
Le bilan matières des cuves d’électrolyse en régime stabilisé
s’établit ainsi :
— entrées : alumine, carbone, composants de l’électrolyte ;
— sorties : métal produit, émissions de gaz de cuve épurés et
émissions directes de gaz de cuve ;
— produits recyclés : résidus de carbone (mégot d’anode) et bain
(électrolyte).
Les matières premières et les produits recyclés contiennent des
impuretés que l’on peut classer en deux catégories :
— celles contenant des éléments chimiques plus électropositifs
que l’aluminium (Na, Ca, Li, Mg, K, etc.) qui s’accumulent dans le
bain d’électrolyse, influent sur sa composition et peuvent conduire
à des réactions secondaires (§ 3.1.4) ;
— celles contenant des éléments chimiques moins électropositifs
que l’aluminium (Si, Fe, Mn, Ni, Zn, V, etc.) qui passent en totalité
dans l’aluminium liquide.
_______________________________________________________________________________________________ MÉTALLURGIE EXTRACTIVE DE L’ALUMINIUM
C e s i m p u r e t é s d é t e r m i n e n t o u i n fl u e n t s u r c e r t a i n e s
caractéristiques du bain d’électrolyse et la pureté du métal produit :
il est donc nécessaire de contrôler les matières premières, en
particulier celles consommées en grande quantité (alumine et
carbone).
3.1.3 Alumine
La quasi-totalité de l’alumine métallurgique utilisée pour l’élec-
trolyse de l’aluminium est produite par le procédé Bayer (§ 6.2.2).
Indépendamment de sa pureté, l’alumine a plusieurs caractéris-
tiques dans la conduite et la marche des cuves d’électrolyse :
— isolation thermique pour minimiser les pertes thermiques ;
— couverture, au moins partielle, des anodes pour éviter leur
combustion à l’air ;
— absorption des émissions de gaz fluorés.
Pour remplir ces différentes fonctions, il n’y a pas une spécifica-
tion idéale : chaque utilisateur imposera ses propres spécifications,
en fonction de ses besoins, en précisant les limites admises pour
les facteurs suivants :
— pureté (totale et pour les principaux éléments) ;
— distribution granulométrique ;
— surface spécifique ;
— perte au feu ;
— cristallinité.
Historiquement les alumines métallurgiques ont été classées en
deux grandes catégories : alumines plâtreuses (floury ) et alumines
fluentes (sandy ) dont les caractéristiques principales sont données
dans le tableau 2. (0)
Tableau 2 – Alumines plâtreuse et fluente
α-Al2O3 Surface
Alumine Angle LOI (3)
(1) BET (2)
type de talus
(%) (m2/g) (%)
Plâtreuse 75 à 90 5 40o 0,2
Fluente 5 à 25 30 à 80 30o à 34o 0,8 à 3,0
(1) Pourcentage d’alumine sous forme cristalline α.
(2) Surface d’une monocouche d’azote recouvrant toute la surface interne
(pores ouverts) du produit.
(3) Loss On Ignition perte au feu à 1 000 oC.
(4) Dimension de la maille de tamis utilisée pour le contrôle de la granulo-
métrie, la plus petite compatible avec un tamisage à sec (procédé
RO-TAP).
3.1.4 Électrolyte ou bain d’électrolyse
Le bain d’électrolyse est constitué d’un fluorure de base et de deux
additifs fluorés auxquels peuvent s’ajouter différents additifs pour
en modifier les propriétés dans des buts bien précis. Le fluorure de
base est la cryolithe et les deux additifs sont le fluorure d’aluminium
(AlF3 ) et le fluorure de calcium (CaF2). Les fluorures utilisés comme
additifs complémentaires sont principalement le fluorure de lithium
et le fluorure de magnésium.
■ Cryolithe : c’est un fluorure double d’aluminium et de sodium
correspondant à la formule AlF3 , 3NaF. C’est le principal constituant
de tous les électrolytes (au moins 70 % en masse de l’électrolyte) et
il est essentiel pour la dissolution de l’alumine. Les ressources en
cryolithe naturelle (Groenland) s’épuisant, on a de plus en plus
recours aux cryolithes artificielles (§ 7.2).
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■ Fluorure d’aluminium : c’est le composant de l’électrolyte qui
donne lieu à une consommation importante par suite de la formation
de tétrafluoroaluminate de sodium très volatile et de la réaction
d’hydrolyse :
2Na3 AlF6 + 3H2O → Al2O3 + 6NaF + 6HF
Ces gaz sont récupérés efficacement dans les installations de
traitement des gaz de cuve. Le fluorure d’aluminium est produit
économiquement à l’échelle industrielle (§ 7.1).
■ Fluorure de calcium : il représente 4 à 8 % en masse de
l’électrolyte, a une pression de vapeur basse et est quasi inerte
électrochimiquement dans la cuve à ces concentrations ; le calcium
présent comme impureté dans l’alumine est en général suffisant
pour maintenir la concentration désirée. Le fluorure de calcium existe
à l’état naturel sous forme de cristaux de spath fluor.
■ Fluorure de magnésium : il peut être utilisé en petite quantité
pour modifier la qualité de l’électrolyte.
En général on ajoute dans le bain du carbonate de magnésium
et la réaction suivante a lieu :
3MgCO3 + 2AlF3 → 3MgF2 + Al2 O3 + 3CO2
■ Fluorure de lithium : il est introduit dans l’électrolyte sous forme
de carbonate de lithium, avec du fluorure d’aluminium ; la réaction
suivante se produit alors :
3Li2 CO3 + 4AlF3 → 2Li3 AlF6 + 3CO2 + Al2 O3
■ Propriétés physico-chimiques des composants de l’électrolyte :
de très nombreuses études ont été faites sur les structures et sur les
propriétés des sels fondus. Cependant, en raison de la complexité
des phénomènes, aucune théorie rigoureuse n’a pu encore être
élaborée. On peut dire que la composition ionique du mélange fondu
3– –
cryolithe-alumine comprend les ions suivants : Na+, F –, AlF 6 , AlF 4
( 3x – 2y – z )
et Al x O y F z . Le fluorure de lithium a pour effet d’abaisser
– 42 µm
la température de fusion de l’électrolyte et de permettre ainsi un gain
(4)
d’énergie. Le fluorure d’aluminium a également pour effet
(%) l’abaissement de la température de fusion de l’électrolyte. Le fluorure
de calcium est, de fait, un constituant naturel du bain puisqu’il
20 à 30
provient de l’oxyde de calcium présent comme impureté dans
4 à 20 l’alumine. Sa présence en quantité limitée (moins de 6 %) améliore
les caractéristiques du bain bien qu’il fasse augmenter sa densité. Le
fluorure d’aluminium est présent dans l’électrolyte sous forme
complexe ; en présence d’un excès de AlF 3 par rapport à la
composition cryolithique, il fait déplacer l’équilibre de la réaction de
dissociation partielle suivante :
3– –
AlF 6 → AlF 4 + 2F –
par la réaction :
–
AlF 3 + F – → AlF 4
Il diminue donc la concentration en ions F – et acidifie le bain.
L’addition de fluorure d’aluminium fait diminuer la densité de
l’électrolyte et réduire le dépôt de sodium à la cathode ; il abaisse
la température de solidification mais apporte un accroissement de
la tension de vapeur et une diminution de la conductivité électrique.
3.1.5 Anode et réactions anodiques
L’anode consommable est en carbone. Les matières généralement
utilisées pour préparer l’anode (§ 3.2.2) sont le coke de pétrole
calciné (ou le coke de brai) et le brai de houille (éventuellement
certains brais de pétrole). Ces matières ont des spécifications
précises en ce qui concerne leur pureté et, pour le brai, ses propriétés
liantes.
M 2 340 − 5
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Les systèmes de captation des émissions de gaz de cuve entraînent Des réactions mineures peuvent également se produire mais sans
un flux d’air permanent au-dessus des anodes ; deux réactions incidence notable :
peuvent se produire :
4Al (solution) + 3CO2 → 2Al2 O3 + 3C
C + O2 → CO2
2C + O2 → 2CO Al4 C3 (solution) + 9CO2 → 2 Al2 O3 (dissous) + 12CO

À l’interface anodes-bain, deux réactions électrochimiques ont Des réactions sont liées à la solubilité du métal et du dioxyde de
lieu : carbone dans le bain, à l’agitation et au transfert de masse dans les
cuves industrielles résultant des forces magnétiques, du déga-
— l’une dominante : gement des gaz à l’anode et de la convection thermique.
2– –
4F – + Al 2 O 2 F 4 + C → 4e – + 2AlF 4 + CO 2 Le rendement en courant d’une cuve industrielle moderne est
de 93 à 96 %.
— l’autre secondaire : L’énergie totale nécessaire pour produire industriellement une
tonne d’aluminium avec des cuves modernes est de 13 000 kWh
2– –
4F – + Al 2 O 2 F 4 + 2C → 4e – + 2AlF 4 + 2CO dont 7 500 kWh correspondent à la chaleur produite par effet Joule
(ionique ou électronique).
Enfin, à l’intérieur des pores de l’anode à 950 oC, la réaction de L’énergie thermique totale disponible est utilisée à la
Boudouard CO 2 + C → 2CO dépend de la carboxyréactivité de compensation des pertes thermiques par rayonnement et par
l’anode. convection, à l’échauffement et à la dissolution (si nécessaire) des
■ Polarisation anodique : si la densité de courant critique (au-delà de matières premières telles que l’alumine et le fluorure d’aluminium,
laquelle le renouvellement en alumine à l’interface anodes-bain n’est à l’échauffement des anodes, aux pertes par les gaz de cuves, etc.
plus suffisant) est dépassée, le phénomène de polarisation anodique L’équilibre thermique de la cuve d’électrolyse s’établit aux
survient ; la dissociation de complexes normalement stables tels que environs de 950 oC.
– 2–
AlOF 2 ou Al 2 OF 6 s’accompagne d’une passivation du carbone
anodique et de la formation d’une pellicule de gaz isolant les anodes 3.1.8 Émissions des cuves d’électrolyse
du bain. La tension électrique aux bornes de la cuve peut alors
dépasser 30 V. Les gaz émis à l’anode entraînent des poussières et des matières
volatiles de produits fluorés. Ces gaz sont captés à leur émission
et épurés dans des centres de traitement.
3.1.6 Cathode et réactions cathodiques
Les composés fluorés identifiés dans les gaz sont : Na AlF 4 ,
Na2 AlF5 , NaF et Na2 Al2 F8 . Par ailleurs, il y a du gaz fluorhydrique
La cathode est généralement constituée de blocs de carbone résultant de la réaction :
assemblés (§ 3.2.3.1) : en opération, elle est en permanence
recouverte de métal liquide. Les principaux phénomènes électro- 2AlF3 (solution) + 3H2O (gaz) → Al2 O3 (solution) + 6HF (gaz)
chimiques se produisant à la cathode sont : Dans les séries d’électrolyse modernes (§ 3.2.5), après captation
— des réactions électrochimiques à l’interface bain-métal : et épuration des gaz, les rejets, exprimés en fluor total (poussières
• réaction principale : et gaz), sont inférieurs à 1 kg par tonne d’aluminium, correspondant
aux normes généralement imposées.
–
AlF 4 + 3e – → Al ( liquide ) + 4F –

• réaction secondaire : 3.2 Technologies de production

Na+ + e– → Na (dissous dans Al)
— une réaction aluminium-carbone :
4Al + 3C → Al 4 C3
— une migration du sodium dans les blocs cathodiques : les
atomes de Na s’insèrent dans la structure carbonée et entraînent son
gonflement.
Ces deux derniers phénomènes contribuent à la détérioration
progressive de la cathode (§ 3.2.3.1).
3.1.7 Énergie électrique et rendement de courant
La réaction dominante dans la cuve d’électrolyse est :
2Al2O3 (liquide) + 3C (solide) → 3CO2 (gaz) + 4Al (liquide)
L’énergie nécessaire pour cette réaction équivaut à une tension
de l’électrolyse de 1,18 V à 997 oC ou à une énergie électrique
de 5 640 kWh par tonne d’aluminium pour un rendement de 100 %.
Mais le rendement de courant est abaissé par la réoxydation de
l’aluminium métal par le dioxyde de carbone suivant la réaction :
2Al (solution) + 3CO2 → Al2 O3 + 3CO
d’aluminium
3.2.1 Généralités : cuves Söderberg
et cuves à anodes précuites
Si le procédé d’électrolyse de l’alumine pour la fabrication
d’aluminium n’a pas changé depuis les découvertes quasi
simultanées de Paul Héroult et de Hall, la technologie des cuves
d’électrolyse a fortement évolué, l’intensité du courant électrique en
particulier passant de quelques milliers d’ampères à près
de 300 000 A pour les cuves industrielles de 1990. On peut considérer
qu’il reste à l’heure actuelle, en exploitation dans le monde, deux
grandes familles de cuves d’électrolyse différant par leurs systèmes
anodiques : les cuves à anode Söderberg à goujons verticaux
(figure 1) et les cuves à anodes précuites (figure 2). Pour des raisons
d’environnement en particulier, mais également pour des raisons
économiques, la technologie des cuves à anodes précuites l’a
emporté depuis les années 70.
Dans la cuve à anode Söderberg, la cuisson de la pâte carbonée
destinée à constituer l’anode active s’effectue in situ, la cuisson et
la carbonisation du brai liant se faisant à partir de la chaleur dégagée
dans la cuve même. Le contact électrique à l’anode est assuré par
des goujons en acier introduits dans la pâte carbonée ; celle-ci est

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lentement convertie en une masse de carbone amorphe dans son

mouvement de descente vers les zones chaudes en fonction de la
consommation d’anode.
Pour les cuves à anodes précuites, les anodes en carbone font
l’objet d’une fabrication annexe en différentes étapes (§ 3.2.2).

3.2.2 Fabrication des anodes

La fabrication des anodes commence par la préparation d’une pâte

carbonée dont la composition sera différente suivant qu’il s’agit de
cuves à anodes Söderberg ou précuites, mais dont le principe est
le même.

3.2.2.1 Caractéristiques des matières premières

La pâte carbonée est constituée de coke de pétrole (ou coke de
brai) et d’un liant qui est très généralement du brai de houille spécial
pour électrodes. Les caractéristiques principales en sont données
dans les tableaux 3 et 4. (0)

Tableau 3 – Spécifications du coke calciné pour anodes

Caractéristique Valeur
Masse volumique réelle ...................(en 10 3 kg/m 3) 2,0 à 2,10
Masse volumique apparente ...........(en 10 3 kg/m3) 1,65 à 1,80
Humidité relative.................................................. (%) 0,1
Figure 1 – Cuve d’électrolyse Söderberg à goujons verticaux Soufre ................................................................... (%) 0,2 à 4,0
Cendres................................................................. (%) 0,5
Fer ................................................... (ppm en masse) 800
Nickel .............................................. (ppm en masse) 350
Vanadium ....................................... (ppm en masse) 300
Indice Hardgrove........................................................ 30 à 38
(ASTM 409-85)

(0)

Tableau 4 – Spécifications du brai pour anodes

Caractéristique Valeur
Température de ramollissement (Mettler)..(oC) 100 à 110
Viscosité à 140 oC ...................... (en 10 – 4 Pa · s) 3 000 à 6 000
Viscosité à 160 oC ...................... (en 10 – 4 Pa · s) 600 à 1 500
Viscosité à 180 oC ...................... (en 10 – 4 Pa · s) 150 à 300
Densité par rapport à l’eau................................. 1,31 à 1,33
Carbone fixe ................................................... (%) 54 à 60
Insoluble quinoléine (1) ................................. (%) 8 à 14
Insoluble toluène (1) ...................................... (%) 28 à 36
Insoluble benzène (1)..................................... (%) 5 à 30
Cendres........................................................... (%) 0,1 à 0,3
Soufre ............................................................. (%) 0,3 à 0,6
(1) Il s’agit des résidus insolubles dans les solvants suivants : quinoléine,
toluène, benzène.

Figure 2 – Cuve moderne à anodes précuites : coupe

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3.2.2.2 Fabrication de la pâte pour anode Söderberg
à goujons verticaux
Le coke calciné est broyé et tamisé pour pouvoir reconstituer une
granulométrie déterminée des poussières sèches, comprenant en
particulier 30 à 35 % de fines (100 % < 90 µm et 70 % < 63 µm).
Ce coke, après dosage, est chauffé à 150 oC environ et mélangé
avec du brai (en proportion de 29 à 33 % de la masse totale de pâte).
Le mélange a lieu dans un malaxeur chauffé pour obtenir une pâte
à environ 160 oC qui est extrudée, découpée en morceaux, refroidie
à l’eau et stockée avant d’être chargée telle quelle au sommet de
la gaine d’anode de la cuve (figure 1).
3.2.2.3 Fabrication des anodes précuites
La préparation de la pâte se fait suivant les mêmes principes, mais
une partie du coke calciné (20 % environ) est remplacée par les
morceaux d’anodes, recyclés, provenant de la cuve d’électrolyse et
la proportion de brai liant est moindre (14 à 18 % de la masse totale
de pâte). La pâte obtenue après malaxage à 150-160 oC est ensuite
mise en forme :
— soit par pressage, après refroidissement à 100 oC, dans une
presse hydraulique sous une pression d’environ 30 MPa ;
— soit, plutôt actuellement, par vibrotassage à 150 oC dans un
moule avec couvercle mobile (la fréquence de vibration est de 25 Hz).
■ Les anodes crues sont ensuite cuites dans des fours à chambres
en atmosphère réductrice. La température atteinte dans les anodes
est de 1 100 oC au moins pour obtenir une cokéfaction correcte du
brai liant et une réactivité basse de l’anode.
Les caractéristiques types d’une anode précuite sont :
— masse volumique réelle ............... 2,04 à 2,10 × 10 –3 kg · m–3 ;
— masse volumique apparente ....... 1,49 à 1,58 × 10 –3 kg · m–3 ;
— résistivité électrique ...................... 5 000 à 6 500 µΩ · cm ;
— résistance à l’écrasement ............. 35 à 40 MPa ;
— taux de cendres ............................. 0,4 à 1,5 %.
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Le taux de cendres élevé résulte des teneurs en impuretés (en
particulier alumine et cryolithe) des déchets d’anodes recyclés.
■ Les anodes cuites sont assemblées, par scellement à la fonte, à la
tige d’anode qui permettra la liaison mécanique et la connexion
électrique avec les conducteurs électriques positifs (cadre anodique ;
figure 2).
3.2.3 Cuve d’électrolyse
La cuve d’électrolyse est l’élément unitaire de production du
métal. Elle comprend les composants suivants :
— l’ensemble cathodique ;
— l’ensemble anodique ;
— le creuset ;
— le dispositif de captation des gaz sur la cuve, qui est mécanique-
ment associé à l’ensemble anodique.
Cet ensemble complexe comprend de plus les conducteurs en
aluminium d’amenée et de sortie de courant et, sur les cuves
modernes, les dispositifs d’alimentation en alumine et en produits
fluorés.
3.2.3.1 Ensemble cathodique
L’ensemble cathodique est constitué (figure 3) :
— d’un caisson métallique rectangulaire A avec tôle de fond G
et parois latérales renforcées par des profilés très rigides pour
résister aux efforts très importants qui s’exerceront en cours d’opé-
ration, et limiter les déformations qui pourraient entraîner une
déterioration accélérée du brasquage ;
— du brasquage D comprenant deux parties principales :
• le briquetage F en matériaux réfractaires et isolants de qualité
convenable, destiné à tenir mécaniquement la cathode et à limiter
les pertes thermiques du creuset,
• la cathode carbonée C conductrice du courant et assurant
l’étanchéité du creuset.
Figure 3 – Coupe partielle
de l’ensemble cathodique
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La cathode en carbone est constituée généralement par des
blocs préformés à base d’anthracite et souvent de graphite. Ces
blocs sont filés en section carrée ou rectangulaire ; leur hauteur
dans la cuve est d’environ 50 cm. Les joints entre blocs et brique-
tage de fond et de côtés sont faits avec de la pâte à brasque D à
base d’anthracite, de coke métallurgique et de liant dérivé de
goudron de houille. Cette pâte est soigneusement damée pour
assurer une bonne étanchéité vis-à-vis de l’aluminium liquide et du
bain qui seront à son contact dans le creuset.
À la base des blocs en carbone, dans une rainure préusinée, sont
scellées, à la fonte, des barres en fer dont les extrémités sortent du
caisson et sont reliées aux collecteurs de courant négatifs. Elles
constituent les sorties de courant.
La durée de vie d’un brasquage est variable en fonction de la
qualité des matériaux utilisés et de la qualité du travail de
construction du brasquage ; en moyenne, elle atteint 8 ans pour les
technologies les plus performantes. La cause principale de mort d’un
brasquage est l’infiltration d’aluminium liquide dans la cathode ; ces
infiltrations attaquent les barres de fer et entraînent la production
de métal ferreux. C’est le titre en fer du métal dans la cuve qui permet
de déceler à temps ces infiltrations, donc la dégradation du
brasquage, et d’arrêter la cuve avant qu’elle ne perce et perde le
métal liquide qui constitue son roulement de métal.
3.2.3.2 Ensemble anodique
L’ensemble anodique comporte une seule anode dans le cas des
cuves Söderberg et plusieurs anodes dans le cas des cuves à anodes
précuites.
3.2.3.2.1 Anode Söderberg
L’ensemble anodique est constitué par le cadre fixe qui supporte
l’anode, le cadre mobile avec les conducteurs électriques positifs et
les mécanismes de déplacement de l’anode et de relevage de la
gaine.
L’ensemble anodique (A, figure 1) est constitué d’une gaine
métallique verticale et de section rectangulaire dans laquelle, en opé-
ration normale, est chargée, à intervalles réguliers, une quantité de
pâte Söderberg (§ 3.2.2.2) correspondant à la consommation
d’anode dans l’intervalle considéré. Les goujons (G, figure 1) en acier
implantés dans la masse carbonée servent de support mécanique
à l’ensemble gaine-anode en carbone et de conducteurs électriques ;
ils sont fixés au cadre anodique par des cames de serrage. Ces
goujons qui descendent avec l’anode, au fur et à mesure de son
usure, sont périodiquement arrachés et réimplantés à un niveau
supérieur. La hauteur de l’anode en carbone est en général un peu
supérieure à 1 m. À la partie inférieure de la gaine Ga (figure 1) et
du côté extérieur sont accrochés des jupes (J, figure 1) en fonte
formant le dispositif de captage de la majeure partie des gaz de cuve
qui sont aspirés dans un réseau d’aspiration connecté à chaque cuve.
3.2.3.2.2 Anodes précuites
L’ensemble anodique (figure 2) se compose d’un cadre anodique
Ca constitué des barres en aluminium d’amenée de courant positif
et des éléments anodiques constitués par les anodes précuites
scellées aux tiges, ces tiges étant elles-mêmes fixées au cadre
anodique par des cames à serrage mécanique. Cet ensemble est
suspendu par des biellettes à une superstructure fixée sur le caisson
de la cuve ; les mouvements de montée et descente de l’ensemble
anodique sont commandés par des moteurs électriques actionnant
des vérins hydrauliques fixés sur la superstructure. Le nombre
d’éléments anodiques dépend de la dimension de l’anode unitaire
et de l’intensité de la série d’électrolyse (§ 3.2.5) ; ces éléments, en
nombre pair, sont disposés en deux rangées parallèles (de chaque
côté du cadre anodique).
Ces deux rangées sont écartées dans les cuves modernes pour
laisser un couloir central d’alimentation en alumine, ou rapprochées
dans les cuves de type ancien où l’alimentation de l’alumine se fait
dans un couloir périphérique.
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L’anode unitaire en carbone a une hauteur de 50 à 60 cm, la hauteur
utile qui sera consommée au cours de l’électrolyse étant
d’environ 35 à 40 cm. En opération normale, les éléments anodiques
sont fixés au cadre anodique à des hauteurs différentes pour
permettre le renouvellement des éléments anodiques à intervalles
réguliers, élément par élément, en fonction de l’usure de l’anode en
carbone, tout en conservant un plan anodique régulier. Le cycle d’un
élément anodique sur la cuve est de 21 à 28 jours.
3.2.3.3 Creuset
C’est la cuvette d’une profondeur d’environ 70 cm formée par les
blocs cathodiques au fond et la pâte à brasque damée sur les côtés.
En opération, il contient :
— une couche de métal liquide au fond, d’une hauteur
de 15 à 25 cm, qui constitue en fait la cathode liquide ;
— une couche de bain liquide d’une hauteur d’environ 20 cm,
dont 4 à 5 cm environ entre la surface du métal et la surface anodique
(distance interpolaire).
Le bain est solidifié à la périphérie du creuset, constituant un talus
de protection (Ta sur figure 2) et servant également de volant
thermique pour la cuve.
3.2.3.4 Captation des gaz sur la cuve
Nous avons vu (§ 3.2.3.2.1) que les cuves Söderberg étaient
équipées d’un dispositif de captage des gaz sur la cuve (jupes de
la gaine d’anode ; J sur figure 1) ; les cuves à anodes précuites de
construction antérieure aux années 70 ont été équipées de systèmes
de captage d’une efficacité plus ou moins grande (hottes, capots à
ouverture totale, etc.). Les cuves modernes sont conçues et réalisées
avec des systèmes de captage des gaz sur la cuve hautement
performants. Les capots élémentaires prennent appui sur le caisson
de cuve et sur des éléments de la superstructure spécialement
étudiés pour assurer une étanchéité parfaite ; par ailleurs,
l’organisation du travail sur les cuves avec les machines de service
a été étudiée pour avoir des temps minimaux d’ouverture de ces
capots élémentaires.
3.2.4 Opérations sur cuve d’électrolyse
3.2.4.1 Généralités
Un certain nombre d’opérations sont à effectuer de façon la plus
régulière possible sur les cuves d’électrolyse. Les principales sont :
l’alimentation en alumine et en produits fluorés, le changement des
éléments anodiques (ou le chargement de la pâte et le relevage des
goujons pour les cuves Söderberg), la coulée du métal. Mais il existe
aussi un certain nombre d’opérations annexes indispensables telles
que le relevage des cadres anodiques, les éventuels transferts de
bain pour en régulariser la hauteur dans le creuset, les contrôles non
automatiques de hauteur de métal et de hauteur de bain, le
prélèvement d’échantillons pour contrôles au laboratoire, etc.
3.2.4.2 Alimentation en alumine
La solubilité de l’alumine dans le bain étant faible, les apports
d’alumine doivent donc être fréquents et aussi réguliers que possible
pour les raisons suivantes : la concentration en alumine doit rester
aussi constante que possible ; de petites variations ont une
répercussion sur la température de la cuve. Il y aura moins de risque
d’une suralimentation entraînant des dépôts au fond de la cuve. Il
sera plus aisé de prévoir l’effet anodique et enfin les talus de côté
et la hauteur de bain seront plus stables.
Dans les cuves anciennes, l’alimentation se faisait à la périphérie
du creuset (cuves à anodes Söderberg et anciennes précuites) en
brisant mécaniquement la croûte de bain figé en surface à l’aide d’un
marteau pneumatique ou d’une roue dentée (cuves à piquage
latéral), ou dans un couloir central entre les deux rangées d’anodes
à l’aide d’une herse centrale positionnée dans la superstructure de
la cuve. L’opération se faisait en général toutes les 4 h.
M 2 340 − 9
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Dans les cuves à anodes précuites modernes, l’alimentation se fait
de façon quasi continue en quelques points répartis dans le couloir
central. Dans le cas du piquage latéral, l’alumine est distribuée sur
la cuve à l’aide de machines de service ; dans les autres cas, des
trémies d’alumine sont implantées dans la superstructure de chaque
cuve ; ces trémies sont elles-mêmes remplies soit périodiquement
par des machines de service, soit par convoyeur horizontal par
transport en phase hyperdense (système de transport où le
déplacement se fait par gravité, le réseau étant maintenu en légère
surpression par rapport à la pression atmosphérique ; le mouvement
est déclenché par les soutirages qui font diminuer la pression et
provoquent la fluidisation locale de l’alumine).
Les additions de fluorure d’aluminium et de bain broyé qui ne
représentent que de petites quantités se font de la même façon
que pour l’alumine.
3.2.4.3 Changement d’élément anodique
(cuves à anodes précuites)
Les éléments anodiques sont changés, après usure de l’anode, à
l’aide de machines de service spécialisées équipées de dispositifs
de préhension et levage des éléments, et de verrouillage-
déverrouillage des cames fixant la tige en aluminium de l’élément
anodique sur le cadre anodique. L’élément anodique est aussitôt
remplacé par un autre élément avec anode neuve. Le niveau auquel
est fixé le nouvel élément anodique est réglé depuis la machine de
service ; il est en effet indispensable que les faces inférieures des
différentes anodes (surface anodique) soient dans un même plan
horizontal.
3.2.4.4 Coulée du métal
Elle s’effectue par aspiration dans une poche de coulée suspendue
par un palonnier à la machine de service et équipée d’un tuyau en
fonte que l’on plonge dans la couche de métal liquide au fond du
creuset. La coulée du métal se fait à intervalles réguliers, en général
toutes les 24, 32, 40 ou 48 h suivant l’organisation du travail. Le métal
coulé est ensuite transporté dans la poche de coulée ou dans une
poche de transport, après transvasement, vers les fours de la
fonderie (§ 4).
3.2.4.5 Contrôle de procédé
Pour obtenir le meilleur rendement des cuves, il convient d’avoir
une marche très régulière, donc une régulation fine des paramètres
de marche. De très grands progrès ont été réalisés dans ce domaine
dans les dix dernières années. Les paramètres essentiels sont la
concentration en alumine dissoute dans le bain et l’équilibre
thermique de la cuve. Ces paramètres n’étant pas directement
mesurables par capteurs, on passe par le biais de paramètres
électriques qui leur sont corrélés. Chaque cuve est contrôlée par un
microcalculateur relié à un ordinateur central.
Le microcalculateur est relié à un coffret de commande situé à
proximité de chaque cuve, ce qui permet d’éventuelles interventions
manuelles des agents d’exploitation et le dialogue avec la régulation.
Le paramètre de base est la résistance électrique du bain d’électro-
lyse. À chaque cuve est affectée une résistance électrique de
consigne :
— si la résistance réelle est supérieure à la résistance de consigne,
la régulation donne un ordre de descente du plan anodique afin de
réduire la distance interpolaire (distance anode-métal) et donc la
résistance de la cuve ;
— inversement, si la résistance réelle est inférieure à la résistance
de consigne, la régulation donne un ordre de montée du plan
anodique.
De plus, pour les cuves à piquage ponctuel avec contrôle de
procédé moderne, pour contrôler la teneur en alumine du bain, on
suit la variation de la résistance de la cuve dans le temps, la variation
de la résistance étant rapide lorsque la teneur en alumine descend
au-dessous de 2 %. Au-delà d’un certain seuil, la régulation donne
l’ordre d’augmenter pendant un laps de temps les doses unitaires
d’alumine.
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L’augmentation de la résistance électrique peut être due, soit
à l’augmentation de la distance interpolaire, soit à l’augmenta-
tion de la résistivité du bain due à la baisse de concentration en
alumine ; le suivi de la pente de la courbe de résistance permet
de déterminer la cause de la variation.
En résumé, le contrôle de procédé permet :
— le maintien de la résistance de la cuve à une résistance de
consigne (avec des programmes spécifiques pour les opérations
d’exploitation qui perturbent momentanément la cuve (changement
d’anode et coulée du métal) ;
— la sélection de la cadence d’alimentation en alumine ;
— le traitement des effets d’anodes éventuels qui deviennent très
rares sur les cuves à piquage ponctuel équipées d’un contrôle de
procédé performant (0,2 effet anodique par cuve et par jour).
Nota : dans les anciennes technologies, pour garder le contrôle des cuves, on
sous-alimentait en alumine pour avoir environ 2 effets anodiques par 24 h. La régulation
moderne permet de diviser cette fréquence par 10, mais on conserve le principe d’un effet
anodique périodique (une fois tous les cinq jours) pour éviter une salissure de la cathode
par de l’alumine non dissoute qui pourrait se déposer au fond de la cuve.
L’effet anodique est évidemment consommateur d’énergie électrique.
3.2.4.6 Opérations diverses
Un ensemble de mesures et de contrôles sont nécessaires pour
assurer la qualité de la production et conserver l’état des installa-
tions, pour apporter les corrections éventuellement nécessaires aux
consignes de marche :
— des contrôles périodiques sur la cuve d’électrolyse : hauteur de
métal et hauteur de bain dans le creuset ;
— des prélèvements d’échantillons de métal avant chaque coulée
pour analyse des impuretés par analyse spectrographique (fer et
silicium) et des prélèvements de bain pour contrôler la teneur en AlF3
(acidité du bain) ;
— des mesures de température et des mesures électriques (chutes
de tension anodique et cathodique, etc.).
3.2.5 Série d’électrolyse
La tension aux bornes d’une cuve est de l’ordre de 4 V. Les cuves
d’une installation de production sont placées en série, leur nombre
pour une seule série pouvant atteindre jusqu’à 280, en conformité
avec la législation sur la sécurité des installations électriques
industrielles. Les collecteurs négatifs (barres en aluminium) d’une
cuve, sur lesquels sont soudées les barres cathodiques, sont fixes ;
ils sont reliés aux collecteurs positifs de la cuve suivante, en
aluminium également, mobiles pour permettre les déplacements
verticaux de l’ensemble anodique, par des conducteurs souples
constitués par des faisceaux de clinquants en aluminium.
Malgré toutes les précautions d’isolement, il existe toujours
un risque électrique dans les séries, mais ce risque est infime et
les accidents d’origine électrique sont extrêmement rares.
Les cuves d’électrolyse sont disposées dans des bâtiments ou halls
d’électrolyse dans lesquels peuvent circuler, soit sur des chemins
de roulement au-dessus des cuves, soit dans des allées de circulation
au sol, les machines de service et les engins de transport. Il y a en
général plusieurs halls d’électrolyse pour une série. Dans chaque hall
les cuves peuvent être disposées en long (grand axe de la cuve paral-
lèle à l’axe du bâtiment), position préférentielle pour les cuves
Söderberg, ou en travers (grand axe de la cuve perpendiculaire à
l’axe du bâtiment), position préférentielle pour les cuves à anodes
précuites.
La série d’électrolyse est alimentée électriquement par une
sous-station de transformation du courant alternatif, alimentant
l’usine en courant continu pour l’électrolyse. La première cuve de
la série est alimentée directement depuis la sous-station et le courant
sortant de la dernière cuve retourne directement à la sous-station.
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3.3 Épuration des gaz
Le problème de l’épuration des gaz d’électrolyse a pris de
l’importance au fur et à mesure des augmentations de capacité des
usines d’électrolyse et quand, en conséquence, les rejets (fluor
particulaire et fluor gazeux) ont commencé à faire des dégâts dans
l’environnement des usines (certains végétaux, bétails bovins et
ovins, abeilles). Des standards ont été imposés aux producteurs à
partir des années 70, suivant, en général, les standards établis aux
États-Unis en 1970 par l’EPA (Environmental Protection Agency ).
Pour de nouvelles usines, le rejet en fluor total doit être inférieur
à 1 kg/t d’aluminium produit.
Il existe deux grandes familles : les séries d’électrolyse où le
captage des gaz sur la cuve a un rendement médiocre (80 à 90 %)
et où il est nécessaire de traiter également l’ensemble de l’air de
ventilation des halls d’électrolyse (captation en toiture) ; c’est le cas
des séries Söderberg et des séries précuites anciennes. Les séries
modernes où le captage des gaz sur la cuve est supérieur à 95 %
et où un traitement de ces gaz avec des installations garantissant
un rendement d’épuration supérieur à 98,5 % est suffisant.
Deux voies sont possibles pour l’épuration des gaz : l’épuration
par voie humide et l’épuration par voie sèche.
3.3.1 Épuration par voie humide
Les gaz sont traités dans des laveurs ou des tours de lavage en
présence de solutions doublement alcalines :
2HF (gaz) + Na2CO3 (solide) → 2NaF (solide) + CO2 (gaz) + H2O
HF (gaz) + NaOH (solide) → NaF (solide) + H2O
Les liqueurs sont ensuite traitées à la chaux pour faire précipiter
le fluor sous forme de fluorure de calcium insoluble et régénérer
le carbonate de sodium et la soude.
3.3.2 Épuration par voie sèche
L’alumine sous sa forme gamma a la propriété d’adsorber le
fluorure d’hydrogène ; par échauffement dans la cuve d’électrolyse,
le fluor adsorbé sera ensuite restitué sous forme d’AlF3 :
n HF (gaz) + Al2O3 → Al2O3 , n HF (adsorbé)
6 6–n
----- Al 2 O 3 , n HF → 2AlF 3 + 3H 2 O + -------------- Al 2 O 3
n n
Les équipements de traitement par voie sèche sont constitués de
filtres à manches en amont desquels sont introduits le mélange de
gaz à épurer et l’alumine destinée à l’électrolyse. Les filtres arrêtent
l’alumine chargée en HF ainsi que le fluor particulaire entraîné dans
les gaz. C’est le produit récupéré à la base des filtres qui alimentera
les cuves d’électrolyse. Le rendement d’épuration par ce procédé est
supérieur à 98,5 %.
3.3.3 Contrôle des émissions dans l’environnement
Pour chaque usine d’électrolyse, des dispositions sont prises
conformément aux réglementations en vigueur et en accord avec
les autorités compétentes pour le contrôle et le suivi permanent des
rejets dans l’environnement des usines (mesures par boîtes à soude,
prélèvement d’échantillons végétaux, contrôle sanitaire des
animaux, etc.).
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4. Fonderie d’aluminium
de première fusion
4.1 Généralités
C’est après la Seconde Guerre mondiale que les fonderies des
usines d’électrolyse développèrent le traitement du métal liquide par
les gaz et la fabrication des produits de forme destinés à la
transformation en demi-produits : tôles, bandes, profilés, fils, pièces
forgées ou matricées.
4.2 Traitement du métal liquide
Il est destiné à abaisser au niveau le plus bas possible les teneurs
en gaz, en inclusions non métalliques (oxydes, carbures, borures,
etc.) et en certains éléments métalliques (tels que sodium, calcium,
lithium, etc.) du métal liquide arrivant de l’électrolyse. Actuellement,
les procédés de traitement les plus répandus sont ceux utilisant une
poche dans laquelle le gaz de traitement est divisé en très fines bulles
au moyen d’injecteurs rotatifs. L’efficacité de l’élimination
d’inclusions solides, d’hydrogène, de métaux alcalins est excellente.
À ce traitement par un gaz s’ajoute parfois un traitement par filtration
sur dalles de mousse céramique, sur lits de billes ou sur cartouches
filtrantes.
4.3 Coulée semi-continue verticale
La coulée continue consiste à solidifier du métal ou un alliage dans
une lingotière à parois verticales refroidies extérieurement à l’eau
et équipée, pour le démarrage de la coulée, d’un faux fond placé
sur un plateau se déplaçant verticalement. La descente du plateau
s’effectue lorsque le métal commence à se solidifier et elle est arrêtée
lorsqu’on a atteint la longueur voulue.
4.3.1 Coulée des plaques
La maîtrise du niveau de métal dans la lingotière est acquise par
un système busette-flotteur, ou par des capteurs de niveau sans
contact actionnant des pointeaux motorisés. Des procédés de
pulsation du débit d’eau et d’injection de CO2 dans l’eau ont été
développés pour avoir la maîtrise du refroidissement au démarrage.
La section des plaques coulées peut atteindre 700 mm en
épaisseur et plus de 2 000 mm en largeur.
Une variante de la coulée verticale des plaques est la coulée
horizontale qui permet d’obtenir des plaques de grande longueur
utile dans certaines applications particulières.
4.3.2 Coulée des billettes
Les billettes sont des produits cylindriques destinés à l’extrusion
ou, pour des alliages spéciaux, au forgeage. La maîtrise du niveau
de métal est obtenue, soit avec un ensemble busette-flotteur comme
pour les plaques, soit par le procédé de coulée en charge où, par
construction, on impose une zone de refroidissement métal-lingo-
tière courte et fixe.
M 2 340 − 11
MÉTALLURGIE EXTRACTIVE DE L’ALUMINIUM _______________________________________________________________________________________________
4.4 Coulée continue du fil machine
Le procédé consiste en la coulée continue d’une ébauche suivie
d’un laminage continu. Les qualités produites actuellement par ce
procédé sont : le fil conducteur, l’Almelec, fil d’alliage très utilisé pour
les lignes électriques aériennes, et les alliages mécaniques aux
applications les plus diverses.
Des traitements thermiques adaptés peuvent être réalisés soit
sur le laminoir, soit sur les bobines de 2 t.
4.5 Coulée continue de bandes
Il faut distinguer deux procédés en fonction de la largeur des
bandes.
4.5.1 Coulée des bandes étroites
(jusqu’à 300 mm de large)
Le procédé est dérivé de la coulée du fil machine ; la coulée se
fait entre roue à gorge et ruban souple ; pour permettre le déga-
gement de l’ébauche, le ruban s’enroule sur quatre roues (d’où le
nom de coulée 4R ; figure 4).
4.5.2 Coulée des bandes larges
Le procédé est connu sous le nom de procédé 3C (Coulée Continue
entre Cylindres). Il consiste à solidifier l’aluminium liquide entre des
cylindres ; la largeur des bandes peut atteindre 2 000 mm. Les
domaines d’emploi sont la production de feuilles minces et de
laminés courants.
4.6 Coulée des lingots d’alliage
La fabrication des lingots d’alliage de moulage est ancienne
(années 30) ; mais le développement des fonderies de deuxième
fusion, d’une part, l’évolution des exigences de la clientèle, d’autre
part, ont conduit à développer une technologie adaptée. Les lignes
de coulée sont équipées de machines de traitement de métal et de
dispositifs d’affinage du grain. Le lingot d’alliage est aujourd’hui un
produit prêt à l’emploi, de composition contrôlée, prédégazé,
prémodifié et préaffiné.
Figure 4 – Schéma de la coulée 4R
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4.7 Fonderie d’une usine d’électrolyse
Les ateliers de fonderie d’une usine d’électrolyse sont en général
spécialisés dans la fabrication de un, deux ou trois produits (tels que :
plaques, billettes, lingots de 25 kg, fil, lingots d’alliage, bandes
étroites...) pour des raisons de productivité ; mais si les produits
diffèrent, les principes sont les mêmes :
— des fours reçoivent le métal liquide venant de l’électrolyse ; le
métal y est préparé pour la coulée (métaux d’addition et conditions
thermiques) ;
— des équipements de traitement de métal au gaz, suivis
éventuellement de filtres, reçoivent, en continu, le métal prêt pour
la coulée et le transmettent aux appareils de coulée ;
— des équipements de coulée solidifient le métal dans la forme
désirée (plaques, billettes, fil, bandes, lingots d’alliage et lingots
d’aluminium) ;
— des équipements de traitement thermiques permettent les trai-
tements nécessaires à certaines qualités de produits (billettes, fil) ;
— des équipements de conditionnement (scies), d’emballage et
de pesage préparent les produits pour l’expédition.
5. Raffinage de l’aluminium
L’électrolyse directe de l’aluminium ne permet pas d’obtenir un
métal à plus de 99,85 % de pureté. L’obtention d’un métal plus pur
nécessite un retraitement du métal obtenu par l’électrolyse directe
appelé raffinage de l’aluminium. Plusieurs procédés sont possibles
dont les plus utilisés sont le raffinage par voie électrochimique, par
électrolyse, et le raffinage par voie physique, par ségrégation.
5.1 Procédés par électrolyse
Le principe est le suivant : le métal à raffiner, fondu à 750 oC et
auquel on ajoute du cuivre pour en augmenter la densité, repose
au fond d’une cuve à parois non conductrices du courant, contenant
un électrolyte fondu à la surface duquel flotte une couche
d’aluminium raffiné. La couche métallique inférieure forme anode,
alors que la couche supérieure d’aluminium raffiné forme la cathode.
Par passage du courant, l’aluminium seul est transporté de l’anode
à la cathode, les impuretés restant dans l’alliage anodique ou en
solution dans l’électrolyte (figure 5).
Plusieurs brevets ont été déposés sur ce procédé, mais deux
seulement ont été développés à l’échelle industrielle : le procédé
Gadeau-Pechiney utilisant comme électrolyte un mélange de
fluorure d’aluminium (23 %), de fluorure de sodium (17 %) et de
chlorure de baryum (60 %). La température de fusion est de 720 oC
et l’électrolyse peut donc avoir lieu à 750 oC. L’alliage anodique
contient 25 à 30 % de cuivre. Le titre de l’aluminium raffiné est
compris entre 99,99 et 99,999 %. Le procédé d’Aluminium Industrie
AG est basé sur les mêmes principes, mais la composition du bain
est différente ; il est entièrement fluoré, composé de fluorures
d’aluminium, de sodium, de calcium et de baryum ; la température
de fonctionnement des cuves est également de 750 oC environ.
_______________________________________________________________________________________________ MÉTALLURGIE EXTRACTIVE DE L’ALUMINIUM

Figure 5 – Cuve de raffinage (procédé 3C)

5.2 Procédé par ségrégation

La ségrégation est un procédé de purification de l’aluminium qui

consiste à solidifier progressivement un bain d’aluminium et à
séparer les cristaux formés du liquide qui leur a donné naissance
(liquide mère). Les cristaux formés à la solidification d’un liquide
homogène n’ont pas la même concentration en impuretés que le
liquide mère ; on peut donc arriver à séparer les parties pures et les
parties impures.
Dans les impuretés on distingue :
— les éléments eutectiques pour lesquels le cristal formé est plus
pur que le liquide mère ; le liquide mère se charge donc progres-
sivement en impuretés au fur et à mesure de la solidification ;
— les éléments péritectiques pour lesquels le cristal formé est
moins pur que le liquide mère ; le liquide mère se purifie
progressivement ;
— les éléments tels que le scandium pour lesquels le cristal a la
même concentration que le liquide mère (un tel élément ne peut
donc être épuré par le procédé de ségrégation).
Dans la pratique industrielle, on utilise la ségrégation forcée,
c’est-à-dire que l’on réalise l’opération dans des fours disposant de
puissance de chauffe et de puissance de refroidissement qui Figure 6 – Four de ségrégation
permettent d’obtenir un grand nombre de cycles fusion-solidification
entraînant à chaque fois un gain de pureté (figure 6).
En 1990 la capacité de production installée au Japon
atteignait 25 000 t dont 6 000 t obtenues par électrolyse trois
couches et 19 000 t par ségrégation.
5.3 Utilisation et production
d’aluminium raffiné

Le métal raffiné sert principalement à la fabrication de

condensateurs. Les autres usages sont les peintures, la métallisation,
le placage décoratif ou de réflecteurs, la bijouterie fantaisie, la fabri-
cation d’alliages de haute pureté pour l’aviation. La répartition entre
ces différents usages est la suivante :
condensateurs.................................................................. 75 %
peintures........................................................................... 5 %
métallisation..................................................................... 5 %
placage.............................................................................. 1 %
haut titre et divers........................................................... 14 %
Les quantités livrées sur le marché mondial en 1989 sont données
dans le tableau E (en [Doc. M 2 340]).
6. Fabrication de l’alumine
6.1 Aperçu historique
et données statistiques
La première production industrielle de l’alumine débuta en 1858
avec le procédé mis au point par Sainte-Claire Deville, mais breveté
sous le nom de Louis Le Châtelier [5] [6]. Ce procédé, dit au carbonate
ou par voie sèche, est complètement abandonné aujourd’hui. Il
consistait en une attaque, à 1 000-1 100 oC, de bauxite mélangée à
du carbonate de sodium, suivie d’une reprise à l’eau et d’une sépa-
ration des insolubles par filtration. La précipitation de l’alumine était

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réalisée par action du gaz carbonique sur les liqueurs d’aluminate ;
la concentration des eaux mères résiduaires permettait la récupé-
ration du carbonate de sodium et son utilisation à l’attaque.
De ce procédé, il ne subsiste que des variantes : l’une, le procédé
chaux-soude a permis l’attaque des néphélines, l’autre appelé Sinter
Process (§ 6.3) est appliqué au traitement de certaines bauxites
riches en silice.
Ces procédés ne concernent qu’une très faible partie de la
production de l’alumine, l’essentiel de la production mondiale étant
assuré à partir de bauxites et surtout de latérites bauxitiques traitées
par le procédé Bayer (§ 6.2) dont le brevet a été déposé en 1887 [7]
et le développement industriel réalisé à la fin du dix-neuvième siècle,
dans tous les pays qui s’étaient lancés dans la production
d’aluminium.
Les tableaux F et G (en [Doc. M 2 340]) présentent les données
statistiques sur la production d’alumine dans le monde occidental
pour l’alumine hydratée et l’alumine métallurgique.
6.2 Procédé Bayer
6.2.1 Historique
C’est en 1887 que Karl Joseph Bayer, de nationalité autrichienne
mais travaillant en Russie près de Saint-Pétersbourg, dépose en
France son brevet de fabrication d’alumine à partir d’aluminate de
sodium et de bauxite. Ce même brevet est déposé très vite également
en Allemagne, en Angleterre et aux États-Unis. La première usine
construite en France fut Gardanne en 1894 par la Société française
de l’alumine pure qui céda très vite ses installations et ses droits à
la SEMF (société de production d’aluminium de Paul Héroult).
Les débuts furent laborieux ; des échanges avec les usines
construites à la même époque en Angleterre et aux États-Unis
permirent de progresser, mais ce n’est qu’en 1907, après de
nombreuses modifications, que les rendements atteignirent des
niveaux satisfaisants. Le procédé Bayer, adapté aux matières
premières bauxitiques utilisées, connut ensuite une expansion
importante dans le monde entier ; à partir des années 60, la
production d’alumine près des gisements de bauxite dans des pays
non producteurs ou faiblement producteurs d’aluminium se
développa considérablement pour des raisons économiques.
L’Australie, la Jamaïque, la Guinée, en particulier, sont devenues de
grands producteurs et exportateurs d’alumine.
6.2.2 Caractéristiques principales du procédé
Le principe de base du procédé Bayer est la dissolution de
l’alumine contenue dans le minerai bauxitique par la soude
caustique, la séparation des inertes et l’hydrolyse des liqueurs
saturées pour précipiter l’hydrate d’alumine. Cela implique un cer-
tain nombre d’opérations : le concassage et le broyage de la bauxite,
l’attaque à haute température, la décantation et le lavage, la filtration
rouge de sécurité, l’échange, la décomposition ou précipitation de
l’alumine, la filtration de l’hydrate et l’évaporation éventuelle de la
liqueur après filtration ; il faut y ajouter un stade calcination pour
obtenir l’alumine utilisable dans les cuves d’électrolyse. En dehors
de la bauxite, cette fabrication est consommatrice d’énergie, d’eau
et de soude. Les consommations spécifiques sont assez variables
en fonction de la nature de la bauxite traitée.
Nota : les liqueurs décantées ne contiennent plus, en principe, de matières en suspen-
sion, mais pour la sécurité des installations, on fait quand même une filtration de sécurité
pour les liqueurs chaudes dites rouges par opposition à la filtration blanche de l’hydrate
après la décomposition.
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À titre d’ exemple , les consommations spécifiques d’une usine
traitant de la bauxite française sont environ (par tonne de Al2O3) :
— bauxite ........................................................................2,5 à 2,7 t ;
— soude (exprimée en Na2O) ....................................100 à 130 kg ;
— eau...................................................................................... < 7 t ;
— fuel.......................... 250 à 330 kg (dont 100 pour la calcination) ;
— énergie électrique ........................................................ 200 kWh.
6.2.3 Description simplifiée
du cycle de fabrication
L’alumine, présente dans le minerai soit sous forme de monohy-
drate (bœhmite ou diaspore), soit sous forme de trihydrate (gibbsite),
est attaquée par une solution d’aluminate de sodium. La soude libre
contenue dans la liqueur dissout l’alumine selon la réaction :
1 –
( Al 2 O 3 , n H 2 O ) + 2OH – £ 2AlO 2 + ( n + 1 ) H 2 O
2
L’attaque du monohydrate (n = 1, sens 1) se fait à haute tempé-
rature (240 à 260 oC) ; celle du trihydrate (n = 3, sens 1) à plus basse
température (100 à 140oC).
Dès la sortie de la zone d’attaque, la suspension est diluée ; après
séparation des phases liquides et solides, la liqueur d’aluminate
saturée est refroidie.
La dilution et le refroidissement de la liqueur entraînent la préci-
pitation d’alumine suivant la réaction ci-dessus (sens 2).
La décomposition est initiée et contrôlée par une quantité
importante d’amorce (trihydrate venant d’une fabrication
précédente) ; elle permet de récupérer l’alumine dissoute à l’attaque.
Séparée de la liqueur décomposée et de l’amorce lavée, elle est
ensuite calcinée dans l’atelier de calcination pour la rendre apte à
l’électrolyse.
6.2.4 Technologie d’une usine d’alumine
suivant le procédé Bayer
Le cycle de production peut être considéré comme la succession
de neuf ateliers, dépendant les uns des autres, dans lesquels se
déroulent les différentes opérations unitaires (figure 7).
6.2.4.1 Concassage et broyage du minerai
Le minerai doit être réduit en grains fins (inférieurs à 300 µm) pour
permettre le pompage, par des pompes à membrane, des
suspensions de bauxite dans la liqueur (attaque du monohydrate)
et pour améliorer le rendement et la vitesse de dissolution de
l’alumine. La chaîne de réduction du minerai comprend en général
des concasseurs à mâchoires, à marteaux ou des broyeurs
autogènes et se termine par un broyage humide en présence de la
liqueur d’attaque dans des broyeurs à barres et/ou à boulets. La
suspension constituée du minerai broyé et de la liqueur d’attaque
dans un rapport bien déterminé est envoyée par pompage à l’atelier
d’attaque.
Les opérations de concassage et de broyage sont grosses
consommatrices d’énergie pour les bauxites dures (diaspores).
_______________________________________________________________________________________________ MÉTALLURGIE EXTRACTIVE DE L’ALUMINIUM

Figure 7 – Procédé Bayer : production d’alumine à partir de produits bauxitiques

6.2.4.2 Attaque 6.2.4.3 Décantation. Lavage

La réaction est effectuée à basse température (100 à 140 oC)
pour
les bauxites à gibbsite, dans des bacs à pression atmosphérique ou
dans une ligne d’autoclaves. Elle est effectuée à haute température
(240 à 260 oC) pour le monohydrate, donc sous haute pression et
en continu. La suspension est introduite à 70 oC et sous pression
dans une série d’autoclaves ou dans des échangeurs tubulaires. Après
préchauffage à 175 oC environ, par la vapeur récupérée sur une chaîne
de détente située à la sortie de l’attaque, le mélange bauxite-liqueur
est porté à la température de fin de réaction au moyen de vapeur
vive. La liqueur traverse ensuite la chaîne de détente et sort à
environ 125 oC. Elle subit enfin un traitement de dilution avec les eaux
de lavage des boues qui permet en outre de faciliter la décantation
de celles-ci.
Il existe plusieurs procédés de réchauffage et de chauffage mais
tous ont pour but de minimiser la consommation de vapeur en
récupérant la chaleur de détente.
La technologie de cet atelier doit tenir compte du caractère abrasif
des suspensions et des risques de fragilisation caustique des aciers
employés.
Après attaque, le résidu solide constitue les boues. Elles sont
composées principalement d’oxyde de fer (qui donne la coloration
rouge), de silico-aluminate de sodium, d’oxydes de calcium et de
titane.
Les boues, après dilution, sont coagulées avec des floculants puis
séparées de la liqueur par décantation. Les boues épaissies sont
extraites des décanteurs et transférées sur une chaîne de lavage pour
récupérer la liqueur d’imprégnation. Les boues neutres sont
évacuées vers un site de déversement approprié. Les eaux de lavage
servent, elles, à la dilution de la suspension après attaque.
6.2.4.4 Filtration rouge ou de sécurité
La liqueur recueillie à la surverse des décanteurs contient des
traces d’impuretés qu’il faut éliminer pour éviter la contamination
du produit fini par des impuretés ; cette épuration est réalisée par
filtration sous pression sur filtres à poches ou à lit de sable.

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6.2.4.5 Échange Ce traitement se réalise dans des fours, soit du type four tournant
(du type four à ciment), soit du type statique à envolement. Ces fours
Cette opération, deuxième phase préparatoire de la
sont en général chauffés au fuel lourd ou au gaz naturel. Ils
décomposition, consiste à refroidir la liqueur saturée. Ce refroidis-
comportent des dispositifs de dépoussiérage des gaz chauds et, en
sement se fait dans des échangeurs thermiques à plaques ou
aval, de refroidissement de l’alumine avant son transfert aux silos
barométriques (flash ) entre la liqueur d’aluminate chargée en alu-
de stockage.
mine et la liqueur décomposée avant évaporation.

6.2.4.6 Décomposition ou précipitation de l’alumine

La liqueur refroidie est additionnée de l’amorce Al (OH)3 néces-
saire à la décomposition. La cristallisation d’alumine trihydratée se
développe dans une série de grands bacs appelés décomposeurs,
agités à l’aide d’agitateurs multiétages. Le volume de ces bacs peut
atteindre 4 500 m3 dans des réalisations récentes. Le procédé peut
être continu ou discontinu, isotherme ou à température étagée.
6.2.4.7 Séparation de l’alumine, filtration de l’hydrate
La suspension de fin de décomposition est séparée par
décantation ou filtration en ses différents composants [Al (OH)3 et
liqueur décomposée]. Une fraction très importante de l’alumine est
recyclée, constituant l’amorce, l’autre partie, représentant la pro-
duction, est lavée sur filtre avant d’alimenter les fours à calciner. La
filtration est effectuée sous vide sur de grands filtres à disques et/ou
à tambour.
6.3 Procédé de frittage (sintérisation)
pour néphéline
Ce procédé est utilisé en particulier en URSS.
6.3.1 Principe
Le minerai concassé et le calcaire, concassé séparément, sont
broyés ensemble en milieu humide. Le mélange subit une opération
de frittage (sintérisation) vers 1 000 oC. Après divers traitements
(figure 8), on obtient l’alumine sous forme d’aluminate de sodium
et de potassium. La silice est insolubilisée sous forme de silicate
dicalcique. La soude et la potasse extraites sont commercialisées
sous forme de carbonates.

6.2.4.8 Évaporation de la liqueur après filtration

6.3.2 Qualité de l’alumine obtenue
L’atelier d’évaporation a deux fonctions essentielles : l’équilibrage
du bilan d’eau et l’obtention de la concentration nécessaire pour Du fait de la précipitation totale de l’alumine par carbonatation,
l’attaque. Dans certains cas limites, il peut ne pas y avoir l’alumine obtenue est moins pure que celle obtenue par le procédé
d’évaporation (attaque à haute température assurant une Bayer (§ 6.2).
auto-évaporation suffisante).
La liqueur décomposée, après l’échange, est envoyée à l’évapo-
ration pour y être concentrée. La liqueur concentrée, enrichie d’un
appoint de soude vierge correspondant à la consommation du cycle,
6.4 Procédé pour alunite
constitue la liqueur d’attaque.
6.4.1 Principe
La technologie des évaporateurs est très variée et ne peut être
décrite ici : deux techniques peuvent être utilisées par détentes
Le minerai est soumis à une calcination réductrice à 750 oC pour
successives (multiflash dans le cas d’un faible écart de
décomposer le sulfate d’aluminium ; le produit désulfaté est traité
concentrations) ou par multieffets (à film tombant ou à grimpage
par le procédé Bayer. L’hydrate obtenu est lavé pour extraire les
pour un fort écart de concentrations).
sulfates alcalins, récupérés après traitement au chlorure de
Il est à noter qu’un certain nombre de circuits secondaires, potassium, sous forme de sulfate de potassium et de chlorure de
disposés en dérivation du circuit principal, contribuent à l’épuration sodium. L’acide sulfurique est aussi récupéré (figure 9).
du cycle (élimination des impuretés dans les liqueurs circulantes).

6.2.4.9 Calcination 6.4.2 Remarques

L’alumine hydratée produite à la décomposition est transférée à
l’atelier de calcination pour y subir un traitement thermique qui lui L’alumine obtenue a la qualité de l’alumine Bayer. Le procédé est
conférera les caractéristiques physiques la rendant apte à gros consommateur d’énergie thermique pour la calcination ; il
l’électrolyse. fournit des quantités importantes d’acide sulfurique.

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Figure 8 – Production d’alumine à partir de néphéline

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Figure 9 – Production d’alumine à partir d’alunite

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7. Préparation
des produits fluorés
Les produits fluorés utilisés sous la fabrication de l’aluminium sont
essentiellement le fluorure d’aluminium et la cryolithe ; du fluorure
de lithium et du fluorure de calcium peuvent quelquefois être ajoutés
en faible quantité aux bains d’électrolyse.
Le développement des systèmes de captation et traitement des
gaz d’électrolyse a fait diviser par deux à trois les besoins en fluorures
d’appoint depuis une quinzaine d’années ; cependant, les besoins
en fluorure d’aluminium en particulier laissent la place à un marché
mondial important.
7.1 Fluorure d’aluminium
Parmi les procédés utilisés, on peut citer les suivants.
7.1.1 Procédé par voie humide
Il est basé sur la réaction suivante :
3HF (solution) + Al (OH)3 → AlF3 , 3H2O
Le trihydrate, séparé par filtration, est ensuite séché et calciné
à 400-450 oC. Le séchage et la calcination sont des opérations
délicates, car, en présence d’eau à haute température, il y a
pyrohydrolyse du fluorure suivant la réaction :
2AlF3 + 3H2O → Al2O3 + 6HF
7.1.2 Procédé par voie sèche
Depuis 1950 ont été développés des procédés par voie sèche
utilisant les techniques de fluidisation et donnant un produit de
meilleure qualité que la voie humide. L’alumine déshydratée réagit
à 550 oC dans des réacteurs fluidisés avec des gaz contenant HF :
6HF + Al2O3 → 2AlF3 + 3H2O
Un de ces procédés utilise les gaz issus de l’attaque du spathfluor
par l’acide sulfurique dans des fours tournants à chauffage interne.
Le tétrafluorure de silicium, ainsi que les composés du soufre, le gaz
carbonique et l’eau ne se fixent pas sur l’alumine et passent à travers
le circuit. Un réacteur fluidisé peut assurer une production supérieure
à 50 000 t/an.
L’analyse type du fluorure d’aluminium obtenu est :
AlF3.................................................................................... 90,0 %
Al2O3 ................................................................................. 7,5 %
Si ...................................................................................... 0,1 %
Fe ...................................................................................... 0,02 %
SO3 .................................................................................... 1,5 %
Divers ................................................................................ 0,28 %
Perte au feu (500 oC)....................................................... 0,6 %
7.1.3 Autres procédés
Les industries des engrais produisent, lors de l’attaque des
phosphates, des solutions d’acide fluosilicique que l’on valorise en
produisant du fluorure d’aluminium. Le principe résulte de la
réaction :
H2SiF6 + 2Al (OH)3 + 2H2O → SiO2 + 2 (AlF3, 3H2O)
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Une difficulté réside dans l’obtention de solutions d’acide
fluosilicique exemptes de phosphore (impureté gênante à faible dose
dans les bains d’électrolyse).
7.2 Cryolithes
Dans les cryolithes utilisées industriellement apparaît le mélange
de deux variétés : la cryolithe Na3AlF6 et la chiolite AlF3 , 5/3 NaF,
identifiables par diffraction X. Elles se distinguent donc de la cryo-
lithe naturelle AlF3 , 3NaF dont un seul gisement est exploité au
Groënland (Ivigtat).
Les besoins de l’industrie de l’aluminium et la nécessité de
récupérer et valoriser les ions fluor ont conduit l’industrie à élaborer
différents procédés.
De nombreuses matières premières peuvent être utilisées :
— l’acide fluorhydrique pur en solution ;
— l’acide fluorhydrique issu de la récupération de la préparation
du fluorure d’aluminium ;
— le fluorure de sodium ;
— le fluorure d’ammonium ;
— l’acide fluosilicique et le fluosilicate de sodium ;
— l’acide fluoborique ;
— l’hydroxyde d’aluminium ;
— le sulfate d’aluminium ;
— l’aluminate de sodium ;
— la soude ;
— le carbonate de sodium ;
— le chlorure de sodium ;
— le sulfate de sodium.
Toutes ces préparations sont issues du même principe. Les
solutions de différents réactifs sont mélangées, en une ou deux
étapes, pour conduire à la précipitation de cryolithe industrielle en
milieu acide ou neutre.
La technologie est très variable et les problèmes de pureté, de
filtration et de séchage difficiles à résoudre.
Le rapport cryolithaire (rapport molaire du sodium sur l’aluminium
contenu) peut varier de 2 à 3. Une cryolithe de rapport 2,2 à 2,4 est
couramment utilisée.
Une analyse type de cryolithe industrielle est la suivante :
AlF............................................................................... 44 %
NaF.............................................................................. 51 %
Al2 O3 .......................................................................... 2,5 %
SO3 ............................................................................. 1,0 %
Si ............................................................................... 0,1 %
Fe ............................................................................... 0,02 %
Divers............................................................................ 0,38 %
Perte au feu à 500 oC.................................................. 1,0 %
Rapport cryolithaire .................................................... 2,3 %
8. Autres procédés
8.1 Production d’aluminium
De nombreuses recherches ont été faites pour préparer
l’aluminium autrement que par électrolyse de l’alumine dissoute
dans la cryolithe. Bien que certains de ces procédés aient donné lieu
à un développement en unités pilotes importantes, aucun n’a
débouché jusqu’à présent sur des réalisations industrielles, soit pour
des raisons économiques, soit pour des raisons de pureté de métal,
soit pour des raisons technologiques.
M 2 340 − 19
MÉTALLURGIE EXTRACTIVE DE L’ALUMINIUM _______________________________________________________________________________________________
8.1.1 Procédés thermiques
L’alumine peut être réduite par le carbone selon la réaction :
Al2 O3 + 3C → 2Al + 3CO
Pour travailler à la pression atmosphérique, il faut atteindre une
température de 2 000 oC. Aluminium Pechiney a étudié au stade
pilote, dans des fours électrothermiques, cette réaction. Le métal
produit est carburé, et peut contenir jusqu’à 6 % de carbone. Par
refroidissement, le métal carburé exsude l’aluminium en laissant un
résidu de carbure.
La plupart des brevets et réalisations à l’échelle pilote se
rapportent à la réduction directe du minerai. On obtient un alliage
Fe-Si-Ti-Al qu’il est nécessaire de raffiner pour isoler l’aluminium.
Les méthodes de raffinage peuvent se classer en deux catégories :
— formation d’un sous-sel volatil tel que Al2O ou AlCl obtenus
par action de l’alumine (procédé allemand IG Farben) ou du chlorure
d’aluminium (procédé canadien Alcan) ;
— dissolution sélective de l’aluminium de l’alliage par un métal
liquide tel que mercure, plomb ou zinc.
8.1.2 Procédés au chlorure
L’emploi du chlorure d’aluminium a fait l’objet de nombreuses
publications et brevets.
Le chlorure d’aluminium est obtenu par action du chlore sur un
mélange d’alumine et de carbone, suivant la réaction :
2Al2 O3 + 6C + 6Cl2 → 4AlCl3 + 6CO
Quatre procédés de réduction du chlorure ont été brevetés ou
expérimentés.
■ Réduction par le magnésium : il y a formation de MgCl2 qui est
ensuite électrolysé (procédés Conzinc Riotinto et CSIRO).
■ Réduction par le manganèse : une version de ce procédé consiste
à faire réagir le chlorure d’aluminium sur du manganèse solide avec
formation d’aluminium et de chlorure de manganèse. Ce dernier est
ensuite transformé en oxyde qui sera ultérieurement réduit par
carbothermie (procédé Toth).
■ Procédé au monochlorure : par action du chlorure d’aluminium
sur la bauxite en présence de carbone à une température
de 1 800 oC environ, on forme du monochlorure suivant la réaction :
Al2 O3 + 3C + AlCl3 → 3AlCl + 3CO
Par trempe du mélange gazeux, le monochlorure est dismuté en
métal et trichlorure.
■ Électrolyse avec électrodes bipolaires : le chlorure d’aluminium
est dissous dans un mélange d’halogénures alcalins fondus ; la tem-
pérature est d’environ 700 oC. La cellule à électrodes bipolaires en
graphite comporte une anode horizontale supérieure et une cathode
horizontale inférieure, avec entre elles plusieurs électrodes
bipolaires. Un flux continu d’électrolyte empêche la stagnation de
l’aluminium sur les électrodes. Le chlore est collecté à la partie supé-
rieure tandis que l’aluminium descend à contre-courant et se
rassemble au fond. Ce procédé, breveté par ALCOA (Aluminium
Company of America) a donné lieu à un développement dans une
unité pilote importante. Un des objectifs était la diminution de la
consommation d’énergie électrique.
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8.2 Production d’alumine
8.2.1 Généralités
Des procédés acides ont été étudiés et développés au stade pilote
pour la fabrication d’alumine à partir de minerais silico-alumineux
pauvres en métaux alcalins ou alcalino-terreux et en fer, attaqués
par un des acides minéraux industriels (sulfurique, chlorhydrique ou
nitrique). Les procédés comportent les séquences habituelles des
opérations rencontrées dans les procédés hydrométallurgiques :
— concassage-broyage et éventuellement précalcination du
minerai ;
— mise en solution de l’alumine par attaque en solution acide ;
— séparation des stériles et épuration des solutions ;
— cristallisation du sel d’aluminium ;
— décomposition thermique du sel d’aluminium ;
— reconversion éventuelle du réactif acide.
À titre d’exemple, nous donnons ci-après une description
sommaire du procédé H+ Pechiney.
8.2.2 Procédé H+ Pechiney
Ce procédé permet d’extraire l’alumine contenue dans les
silico-alumineux tels que argiles, schistes, schistes houillers
bitumineux ou uranifères.
Le principe du procédé (figure 10) est la mise en solution sélective
de l’alumine en milieu sulfurique concentré et la purification poussée
de l’alumine à l’état de chlorure hexahydraté, sel qui peut être pyro-
hydrolysé en alumine à relativement basse température.
■ Attaque : le minerai préparé est mis en contact avec une solution
sulfurique saturée en impuretés aux conditions de l’attaque. Les
oxydes et silicates du minerai sont transformés en sulfates ; seul le
sulfate d’aluminium est solubilisé.
■ Séparation solide-liquide : opération par décantation ou filtration
où la liqueur sulfurique contenant l’aluminium est séparée des
sulfates d’impuretés et de la silice.
■ Traitement des stériles et séparation des impuretés : les solides
séparés sont lavés à l’eau et les sulfates d’impuretés sont redissous
en solution sulfurique. La silice est séparée, et la solution sulfurique
des impuretés est concentrée pour cristalliser les sulfates
d’impuretés. Ceux-ci fourniront, par calcination, de l’acide sulfurique
recyclé, des oxydes métalliques et du sulfate de potassium
valorisables.
■ Première cristallisation : la solution sulfurique contenant
l’aluminium est refroidie pour faire cristalliser un sulfate d’alumine
particulier, facilement séparable par filtration de la liqueur mère qui
est recyclée à l’attaque.
■ Deuxième cristallisation : le sulfate est transformé en chlorure et
l’aluminium se sépare sous forme de cristaux de chlorure d’alumi-
nium hexahydraté et pratiquement toutes les impuretés restent en
solution.
■ Récupération chlorhydrique : la solution, séparée des cristaux de
chlorure par filtration ou centrifugation, est dégazée par chauffage et
régénère d’une part, l’acide chlorhydrique gazeux et d’autre part,
l’acide sulfurique qui est recyclé à l’attaque.
■ Pyrohydrolyse, obtention de l’alumine : les cristaux séparés sont
pyrohydrolysés en deux temps et on obtient ainsi l’alumine anhydre
de grande pureté et les gaz contenant l’acide chlorhydrique à
recycler.
■ Qualité de l’alumine : l’alumine obtenue par ce procédé a des
teneurs en impuretés égales ou inférieures à celles de l’alumine
obtenue par le procédé Bayer. Cependant, dans les conditions
économiques actuelles, ce procédé n’est pas compétitif à l’échelle
industrielle.
_______________________________________________________________________________________________ MÉTALLURGIE EXTRACTIVE DE L’ALUMINIUM

Figure 10 – Production d’alumine par le procédé H+

9. Aluminium 9.2 Matières premières

de deuxième fusion
9.1 Généralités
Le recyclage des déchets et débris d’aluminium prend une
importance de plus en plus grande, pour des raisons économiques,
écologiques et d’énergie. L’industrie qui en découle est générale-
ment appelée affinage.
L’affinage occupe une position naturelle dans la filière aluminium :
c’est le complément de la production d’aluminium de première
fusion et de l’industrie de transformation de l’aluminium.
L’arrêt quasi total de la production d’aluminium primaire au Japon
et la montée de l’affinage consécutif situent ce pays à la première
place mondiale de cette spécialité. Aux États-Unis, l’affinage se
maintient depuis dix ans à un niveau élevé ; en France et en
Allemagne, on constate une croissance importante.
L’industrie de l’affinage consomme :
• 25 à 35 % de débris d’aluminium provenant de pièces et objets
obsolètes (collecte artisanale, démontage d’installations et surtout
destruction mécanique des épaves de voiture et équipements
complexes) : ces produits nécessitent une préparation souvent
compliquée ;
• 65 à 75 % de déchets d’aluminium provenant de fabrications
industrielles aux différents stades de la transformation.
9.3 Principaux débouchés
La multiplicité des origines de matières premières, la charge en
impuretés métalliques et non métalliques, la difficulté d’élimination
des impuretés métalliques, expliquent une activité spécifique
s’appuyant sur des débouchés spécifiques : la fonderie de moulage.

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MÉTALLURGIE EXTRACTIVE DE L’ALUMINIUM _______________________________________________________________________________________________
Les alliages d’aluminium de fonderie admettent, pour certains, des
impuretés métalliques en quantité limitée et contrôlée, et ce domaine
est donc le lieu privilégié d’application des alliages d’affinage ; le
client le plus important est l’industrie des transports, le plus gros
consommateur de pièces moulées. Dans l’automobile, les alliages
d’affinage sont utilisés pour la fabrication des carters et
blocs-cylindres, les culasses et les pistons.
9.4 Contraintes socio-économiques
■ Écologie : l’affinage doit rechercher en permanence des solutions
aux problèmes écologiques liés au traitement des déchets dont
l’évolution va vers une augmentation de la complexité. Les procédés
doivent s’adapter : un problème important non encore résolu est le
traitement des résidus.
■ Qualité : la demande est de plus en plus exigeante pour des
produits finis élaborés d’un niveau de qualité élevé et constant, ce qui
nécessite des moyens de mesure et de contrôle de haute technologie.
■ Gestion des stocks : l’affinage livrant une partie de sa production
d’alliages sous forme liquide, donc selon la méthode juste à temps,
doit avoir, en amont, des stocks de matières premières et un
approvisionnement parfaitement organisés pour pouvoir assurer la
régularité de ses livraisons.
9.5 Structure d’une raffinerie
d’aluminium moderne
La transformation des matières premières comprend plusieurs
stades successifs :
— réception, comprenant le pesage, le déchargement, le stoc-
kage et surtout l’évaluation du lot en qualité ;
— préparation où l’on trouve différentes techniques :
• triage manuel et démontage des sous-ensembles,
• broyage (broyeurs à marteaux, à anneaux dentelés, à impact,
à boulets et granulateurs à couteaux suivant la nature des
produits),
• épuration et triage par densité, par criblage, par voie
thermique, par tablage pneumatique ou hydraulique ;
— fonderie, dont le rôle est complexe : fusion des déchets,
séparation du métal et des oxydes, élimination de certaines
impuretés indésirables, traitement du métal et mise au titre de
l’alliage. Différents types de four sont utilisés : four tournant à bain
de sel en duplex avec un four de maintien, four réverbère à bassin,
four à sole sèche avec bassin, four électrique ;
— expédition : la livraison de métal liquide a imposé un déve-
loppement de la métallurgie en poche en usine et un matériel
circulant soumis à des contraintes d’exploitation sévères.
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M 2 340 − 22 © Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques
9.6 Évolution des matières premières
de l’affinage
L’évolution des applications de l’aluminium à des usages multiples
conduit à avoir des déchets et résidus variés que l’on peut classer
en trois grandes catégories.
■ Complexes, multimatériaux, revêtements : on peut citer, par
exemple, les tôles de bardage et couverture laquées, les profilés
laqués et profilés à coupure thermique, boîtes pour boissons tout
aluminium et aluminium-fer blanc, boîtiers aluminium-acier-matière
plastique, composites aluminium-papier, câbles isolés, etc. Les
procédés de traitement sont nombreux, de la préparation à froid à la
préparation à chaud et à la fusion directe.
■ Composites : on peut distinguer les éléments constitués à partir
d’une préforme imprégnée d’aluminium et les éléments constitués
d’une matrice métallique à l’intérieur de laquelle on peut trouver
jusqu’à 25 % de fibres.
■ Nouveaux alliages et nouvelles impuretés : des éléments
introduits à faible dose pour modifier la structure d’un produit fini se
retrouvent dans les déchets et peuvent être indésirables pour de
nouvelles productions. Il faudra donc les éliminer. À chaque type de
déchets et de résidus correspondent des traitements appropriés.
Mais il est certain que les matières synthétiques qu’ils contiennent
seront détruites thermiquement.
La conception des produits nouveaux doit tenir compte de ce fait
pour éviter les composants dont la destruction thermique créerait
des nuisances difficiles à neutraliser entièrement
Les alliages aluminium-lithium ne font pas partie de la
métallurgie de l’aluminium telle que conçue dans cet article. Ces
alliages ne sont réalisés que dans certaines usines de transfor-
mation (Issoire en France) comme d’ailleurs beaucoup d’autres
alliages très pointus, aussi importants, mais moins médiatisés
que les alliages aluminium-lithium.
9.7 Production des affineurs d’aluminium
Il est difficile de connaître la totalité de la production de deuxième
fusion, car une partie importante des déchets est recyclée
directement dans les fonderies des usines d’électrolyse et des usines
de transformation, sans être déclarée comme aluminium de
deuxième fusion.
Le tableau H (en [Doc. M 2 340]) donne la production des affineurs
d’aluminium en Europe, aux États-Unis et au Japon.
Les principaux utilisateurs d’aluminium de deuxième fusion sont
les fonderies d’aluminium. Il n’existe pas de statistiques sur les
utilisateurs finaux, mais l’industrie de l’automobile est certainement
le plus important.
 P
O
U
Métallurgie extractive R
de l’aluminium
E
N
par Philippe VOISIN
Ancien Ingénieur de la Société Aluminium Pechiney
Ingénieur de l’École Nationale Supérieure de la Métallurgie et de l’Industrie des Mines
S
de Nancy
A
Données économiques V
(0)
O
Tableau A – Production d’aluminium primaire par pays (en 103 t)
Année
I
Pays
1980 1983 1986 1989 R
Production mondiale....................................................................................... 15 990 14 345 15 638 18 139
Monde occidental ............................................................................................ 12 770 11 098 12 240 14 473
Europe .............................................................................................................. 3 766 3 585 3 720 3 949
CEE (9 pays) (1)............................................................................................
CEE (10 pays) (1)..........................................................................................
2 066
2 212 1 925
P
CEE (12 pays) (1).......................................................................................... 2 597 2 282 2 341 2 372
France ...........................................................................................................
République fédérale d’Allemagne..............................................................
431,9
730,7
360,8
743,3
321,8
763,7
334,9
742,0
L
Italie ..............................................................................................................
Pays-Bas .......................................................................................................
Grèce ............................................................................................................
271,2
258,2
145,6
195,7
236,3
136,2
242,6
258,0
124,4
219,5
277,1
148,3
U
Royaume-Uni ...............................................................................................
Norvège........................................................................................................
Autriche ........................................................................................................
374,5
662,0
94,3
252,5
715,4
94,2
275,9
729,1
92,5
297,3
859,0
92,9
S
Islande .......................................................................................................... 74,8 77,0 80,0 88,7
Suède ........................................................................................................... 81,6 82,2 77,1 97,0
Suisse ........................................................................................................... 86,3 76,0 80,6 71,4
Espagne........................................................................................................ 385,3 357,6 354,7 352,5
Yougoslavie ................................................................................................. 170,0 258,2 319,7 368,0
Amérique.......................................................................................................... 6 542 5 387 5 787 7 286
Amérique du Nord........................................................................................... 5 728 4 444 4 394 5 587
Canada ......................................................................................................... 1 074,0 1 091,2 1 355,2 1 557,0
États-Unis ..................................................................................................... 4 653,6 3 353,3 3 038,7 4 030,2
(1) CEE (9 pays) = France + République fédérale d’Allemagne + Belgique + Pays-Bas + Luxembourg + Italie + Grande-Bretagne + Irlande + Danemark.
1 - 1992

CEE (10 pays) = CEE (9 pays) + Grèce.

CEE (12 pays) = CEE (10 pays) + Espagne + Portugal.

(0) (0) (0)

(0) (0) (0)
(0)
Doc. M 2 340

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie

est strictement interdite. − © Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques Doc. M 2 340 − 1
P MÉTALLURGIE EXTRACTIVE DE L’ALUMINIUM _______________________________________________________________________________________________
O
U
Tableau B – Livraisons d’aluminium par utilisation : en France (marché intérieur)
R et aux États-Unis (importations de demi-produits incluses)
Année

Utilisation France États-Unis

E 1980 1988 1989 1980 1988 1989

N Transports............................................................................... (en 10 3 t)

Construction mécanique........................................................ (en 10 3 t)

(%)
180,3
31,1
28,6
223,6
37,3
29,2
243,6
39,8
30,5
1 041,5
19,3
298,0
1 614,4
23,6
409,1
1 565,8
22,8
408,7
(%) 4,9 4,9 5,0 5,5 6,0 6,0
Construction électrique.......................................................... (en 103 t) 114,4 91,5 83,8 611,5 635,9 654,1
(%) 19,7 15,3 13,7 11,3 9,3 9,5

S Bâtiment.................................................................................. (en 10 3 t)

Équipement chimique, alimentaire et agricole.................... (en 10 3 t)

(%)
67,5
11,6
11,7
81,4
13,6
9,5
89,1
14,6
7,7
1 165,3
21,6
87,5
1 300,0
19,0
46,7
1 280,9
18,7
52,1
A (%)
Emballage ............................................................................... (en 10 3 t)
2,0
51,2
1,6
47,8
1,3
45,8
1,6
1 512,3
0,7
2 036,2
0,8
2 103,9
(%) 8,8 8,0 7,5 28,0 29,7 30,7
V Équipement domestique et de bureau ................................. (en 10 3 t)
(%)
32,9
5,7
29,0
4,8
28,8
4,7
342,9
6,3
461,6
6,7
460,9
6,7
Poudre, pâte et grenaille........................................................ (en 103 t) 1,9 2,0 3,9 47,6 40,8 42,2
O Fer, acier et autres usages métallurgiques .......................... (en 10 3 t)
(%) 0,3
27,6
0,3
30,3
0,6
24,7
0,9
108,9
0,6
97,5
0,6
93,9

I (%)
Divers ...................................................................................... (en 103 t)
(%)
4,8
64,0
11,1
5,1
54,4
9,1
4,0
53,5
8,8
2,0
190,0
3,5
1,4
208,5
3,0
1,4
194,6
2,8

R LIVRAISONS TOTALES.......................................................... (en 10 3 t)

(%)
580,1
100,0
598,7
100,0
611,4
100,0
5 405,5
100,0
6 850,7
100,0
6 857,1
100,0
EXPORTATIONS ..................................................................... (en 10 3 t) 203,3 360,0 382,3 346,3 787,0 1 060,0

P Tableau C – Consommation d’aluminium en kilogrammes par habitant dans le monde

Année
L Pays
1975 1980 1985 1989

U Monde occidental..............................................................................................................
Europe ................................................................................................................................
3,8
9,3
5,0
13,0
5,0
13,4
5,5
16,5
France (1) 9,2 14,3 12,8 17,0
S République fédérale d’Allemagne
Italie
14,6
7,5
22,0
14,3
24,8
14,5
28,7
20,4
Pays-Bas 8,4 12,4 11,4 17,5
Union Économique Belgique-Luxembourg (UEBL) 7,5 9,6 8,4 7,4
Royaume-Uni 9,8 9,3 10,5 10,7
Danemark 8,2 11,5 13,4 13,1
Irlande 1,4 5,0 7,8 7,7
Grèce 4,4 5,9 5,4 7,7
Espagne 6,6 7,6 6,0 9,0
Autriche 9,1 12,2 13,9 21,4
Portugal 1,1 3,6 3,9 5,7
Suisse 9,8 17,1 18,9 23,4
Suède 19,3 17,1 19,5 22,2
Norvège 19,8 22,6 21,5 24,6
Finlande 9,1 12,9 12,6 12,5
Islande 6,8 10,1 7,9 8,7
Yougoslavie 4,8 6,2 8,4 8,2

Amérique Canada 12,9 16,0 20,3 28,0

États-Unis 19,2 24,2 26,7 25,7
Brésil 2,4 2,9 2,6 2,7
Mexique 1,5 2,4 1,9 1,5
Vénézuela 2,8 5,6 5,3 4,0

Asie Japon 13,1 19,8 20,7 27,4

Inde 0,2 0,5 0,4 0,5
Corée du Nord 1,2 2,2 4,2 9,2
Taiwan 2,7 7,4 9,5 15,0
Turquie 2,0 1,2 2,2 1,9

Afrique Afrique du Sud 2,8 4,5 4,2 5,6

Océanie Australie 11,6 17,5 18,0 19,6

(1) Y compris la récupération des déchets et débris chez les transformateurs à partir de 1980. Chiffres antérieurs non comparables.

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P
O
U
Tableau D – Catégories d’aluminium commercial non allié les plus courantes
Limites maximales des impuretés naturelles (%) Minimum
R
Alliages
série 1000 d’aluminium
Si Fe Cu Mn Mg Zn V Ti (%)

1235
1050
1070
0,25
0,20
0,65
0,40
0,25
0,05
0,05
0,04
0,05
0,05
0,03
0,05
0,05
0,03
0,10
0,05
0,04
0,05
0,05
0,05
0,06
0,03
0,03
99,35
99,50
99,70
E
1080
1085
1090
0,15
0,10
0,07
0,15
0,12
0,07
0,03
0,03
0,02
0,02
0,02
0,01
0,02
0,02
0,01
0,03
0,03
0,03
0,05
0,05
0,05
0,03
0,02
0,01
99,80
99,85
99,90
N
1098 0,010 0,006 0,003 ..................... ..................... 0,015 ..................... 0,030 99,98

S
Tableau E – Marché mondial de l’aluminium raffiné :
livraisons en 1989 (en tonnes) A
Pays
par électrolyse
Raffinage

par ségrégation
Total V
Europe
Japon
14 500
3 500
3 500
10 500
18 000
14 000
O
États-Unis
Total
............................
18 000
4 000
18 000
4 000
36 000
I
R
Tableau F – Production mondiale d’alumine hydratée par pays (en 103 t)

Pays 1980 1985 1989 Pays 1980 1985 1989 P

Monde occidental 29 366 26 938 32 604 Amérique latine 4 595 4 971 6 703
IPAI (1) 29 341 26 681 32 777 IPAI
Brésil
4 596
505,7
4 734
1 095,9
6 647
1 624,4
L
Europe 5 776 6 019 6 250 Guyane 296,3 0 0
IPAI (1)
CEE (9 pays) (2)
5 743
3 941,8
6 006 6 246 Jamaïque
Surinam
2 448
1 345
1 513
1 241,7
2 221,1
1 567,1
U
CEE (10 pays) (2)
CEE (12 pays) (2)
France
4 446,5
4 541,5
1 339,4
3 599,1
4 880,8
877,1
5 009,8
624
Vénézuela

Afrique
0

708
1 120

577
1 290,2

627
S
République fédérale 1 600,4 1 656,6 1 174 IPAI 708 545 626
d’Allemagne
Italie 900,3 555,3 722,2 Guinée 708,3 576,9 626,8
Royaume-Uni 101,7 108,3 116,2 Asie 2 946 2 020 2 483
Espagne 95,0 724,7 949,1 IPAI 2 947 2 000 2 493
Grèce 504,7 401,8 533,3 Japon 2 218,4 1 335,9 863,5
Irlande 0 557 891 Taiwan 78,8 0 0
Yougoslavie 1 235 1 138 1 240 Turquie 137 113 200,6
Inde 512 571 1 418,5
Amérique du Nord 8 094 4 560 5 719
IPAI 8 094 4 560 5 942 Océanie 7 246 8 792 10 823
États-Unis 6 891,8 3 541 4 670 IPAI 7 254 8 804 10 823
Canada 1 202,2 1 019 1 049 Australie 7 246 8 791 10 823
(1) Statistiques IPAI (International Primary Aluminium Institute à Londres) + Yougoslavie. Sources : statistiques par pays : AMT/EM & Metallgesellschaft (1990).
(2) Se reporter à la note du tableau A.

Tableau G – Production d’alumine métallurgique (en 103 t)

Année Afrique Amérique Amérique Asie Europe Océanie Pays Total

du Nord latine du Sud-Est de l’Est + Chine

1980 708 7 261 4 499 2 362 3 700 7 254 5 770 31 554

1983 564 4 404 4 101 1 328 3 582 7 305 6 925 28 209
1986 571 3 390 5 225 1 052 4 185 9 302 7 750 31 475
1989 626 5 129 6 330 1 623 4 013 10 668 7 993 36 382

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est strictement interdite. − © Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques Doc. M 2 340 − 3
P MÉTALLURGIE EXTRACTIVE DE L’ALUMINIUM _______________________________________________________________________________________________
O
U
Tableau H – Production des affineurs d’aluminium en Europe, aux États-Unis et au Japon (en 103 t)
R Pays 1980 1981 1982 1983 1984 1985 1986 1987 1988 1989

Europe 1 250,9 1 203,9 1 138,7 1 267,6 1 329,4 1 342,3 1 337,2 1 458,2 1 606,7 1 673,0
France 170,0 169,8 153,7 170,0 174,0 170,1 180,3 195,0 224,7 233,0

E République fédérale
d’Allemagne
Italie
404,9
332,0
397,5
312,0
406,2
302,0
425,2
347,0
442,2
354,0
457,3
352,0
482,5
301,0
501,2
335,0
529,9
378,0
537,0
390,0

N Pays-Bas (1)
Belgique (1)
Royaume-Uni
29,0
0,0
198,0
31,0
0,0
181,0
27,0
0,0
140,0
32,0
1,0
157,0
30,0
2,0
176,0
44,1
2,0
155,0
51,3
2,0
142,0
53,7
3,2
190,0
61,0
3,0
200,0
67,0
3,0
220,0
Grèce 0,0 0,0 0,0 2,0 2,0 5,3 3,3 4,5 5,8 7,3
Danemark 9,0 9,1 10,0 10,5 9,5 11,0 11,0 0,0 0,0 0,0
Norvège (1) 4,5 4,0 3,5 0,7 2,2 1,5 2,0 2,0 2,0 2,0
S Autriche
Finlande
14,3
9,0
13,0
9,3
11,0
9,4
15,3
13,0
21,6
17,1
21,1
21,0
24,7
22,2
27,2
25,7
29,4
29,9
34,1
30,1
Suède 23,1 24,7 23,2 24,9 30,8 29,4 28,9 30,0 32,0 33,0
A Suisse (1)
Espagne (1)
16,0
38,5
16,0
34,5
15,0
35,7
17,0
50,0
18,0
48,0
21,0
49,5
20,0
64,0
20,4
68,0
23,0
85,0
26,0
90,5

V Portugal (1)

États-Unis (1)
2,6

749,1
2,0

685,8
2,0

700,7
2,0

748,7
2,0

800,2
2,0

875,0
2,0

831,0
2,3

839,9
3,0

912,0
0,0

836,0

O Japon 788,9 814,7 760,6 802,4 818,9 861,4 872,0 1 088,4 1 094,1 1 033,7
(1) Estimation EM Aluminium Pechiney.
I Sources : OEA.

R
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sept. 1964. Light metal Age (bimestr.).
Ouvrages Généralités, fabrication-production Modern metals (mens.).
Procédé par électrolyse Ingénieurs du groupe Pechiney. – L’aluminium.
2 vol., Eyrolles, Paris (1964). Italie
Principe et théorie de l’électrolyse
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ROLIN (M.). – Les équilibres chimiques dans les
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INSA, Lyon (1973).

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Doc. M 2 340 − 4 est strictement interdite. − © Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques
_______________________________________________________________________________________________ MÉTALLURGIE EXTRACTIVE DE L’ALUMINIUM
P
O
U
R
Réglementation
Les modalités de fonctionnement et les prescriptions techniques devront,
par exemple, être conformes à l’arrêté préfectoral d’autorisation du
19 juin 1991 concernant l’usine de la Société Aluminium Dunkerque et l’on
pourra se référer :
E
— à la loi no 76.663 du 19 juillet 1976 modifiée relative aux installations
classées pour la protection de l’environnement ;
— au décret no 77.1133 du 21 septembre 1977 modifié ;
N
— au décret du 20 mai 1953 modifié pour la nomenclature des installations
classées.

S
Organismes français et étrangers
France États-Unis
A
Syndicat général des fondeurs de France.
Fédération des chambres syndicales des minerais et métaux non ferreux.
The aluminium association.
Grande-Bretagne
V
Métaleurop.
Groupe de laminage et filage d’aluminium et d’alliages.
Aluminium federation.
Grèce
O
Allemagne
Aluminium Zentrale.
Aluminium association of Greece.
Italie
I
Aluminium Halbzeug Verband.
Australie
Assoziatione nationale industrie metalli non ferrosi (ASSOMET).
Assomineraria. R
The aluminium development council. Japon
Belgique The Japan light metal association.
Fédération des entreprises de métaux non ferreux.
Centre des métaux non ferreux.
Université de Liège, métallurgie des métaux non ferreux.
Norvège
Skaluminium skandinavisk organ vor aluminium industrie. P
Pays-Bas
Espagne
Sindicato national del metal.
Vereigniging de Nederlandse non ferro industrie. L
International
Inespal.
Confedem.
European primary aluminium association.
International primary aluminium institute (Londres).
U
Eurométaux : association européenne des métaux (Bruxelles).
S

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