Métaux non ferreux

Présent par:
 PLAN DE L’EXPOSÉ

 Introduction
 Partie 1: Cuivre
 Partie 2: Aluminium
 Conclusion

13/01/2023
INTRODUCTION
Les métaux non ferreux regroupent la plupart des métaux
précieux, semi-précieux ainsi qu’une bonne partie des alliages
existants. Ils peuvent en général être recyclés et trouvent de
nombreuse utilisation en ferronnerie, métallerie et
chaudronnerie.

• Quels sont les métaux non ferreux ?

• Comment reconnaître un métal non ferreux ?
• Quels sont les avantages des différents métaux ?
 Quels sont les métaux non ferreux ?

Les métaux non-ferreux se distinguent en diverses catégories. On différencie notamment :

• Les métaux précieux : or, argent, platine, etc.
• Les métaux semi-précieux : germanium, gallium, titane, etc.
• Les métaux maniables : cuivre, étain, aluminium, plombe, zinc, nickel, chrome
• Les alliages : bronze, laiton, etc.
 Comment reconnaître un métal non
 

ferreux ?
Il existe de nombreux métaux non-ferreux : inox, bronze, laiton, aluminium, zinc, plomb,
cuivre… Pour reconnaitre ce type de métaux, première étape : regarder la couleur à nu
du métal à l'aide d'une meule par exemple. Le cuivre: de couleur orangé/rougeâtre,
l'oxydation est de couleur vert de gris.
 Quels sont les avantages des différents métaux ?
- Les avantages des métaux non ferreux:
Les métaux non ferreux possèdent plusieurs avantages communs par rapport au
fer. Par exemple, l’un des atouts du cuivre est de ne pas rouiller et d’être résistant
à la corrosion. C’est aussi un excellent conducteur d’électricité. Les atouts de
l’aluminium sont également nombreux. En effet, ce métal non ferreux peut être
utilisé comme isolant, il est solide tout en étant malléable et ne coûte pas très
cher. Les métaux non ferreux sont des métaux écologiques, ils peuvent presque
tous être recyclés ou revendus et ne peuvent pas brûler. À part quelques métaux
lourds (plomb, arsenic, etc.), ils ne sont pas toxiques.

- Utiliser les métaux non ferreux:

La réalisation des chantiers de métallerie ou de serrurerie impliquant l’utilisation
de ce type de métaux doit absolument être confiée à un professionnel.
I. LE CUIVRE
 Cuivre
 Cuivre pur – densité (8,92 g/Cm3)
 Point de fusion (1083,4°C)
 Point d’ébullition (2567°C)
 Chaleur massique : 380 J/kg.K Lingot de Cuivre
 Couleur : Rouge ou rouge orangée
 Structure cristalline : Cubique à faces centrées
 Bonne résistance à la corrosion
 Malléable, ductile et très résistant
 Bonne usinabilité Douilles pour balles en
Pièces de cuivre
 Conductibilité électrique et thermique élevée alliage de cuivre

 Applications :
- Alliages de Bronze, Laitons, maillechorts, etc.
- Biomédical
- Electricité et énergie
Fil électrique en cuivre Tubes en cuivre
- Plomberie et chaudronnerie, etc.
1. Elaboration du cuivre

Le cuivre se place, aujourd’hui, du point de vue utilisation, au deuxième

rang des métaux non ferreux, après l’aluminium.
Le cuivre fait partie des métaux non ferreux lourds. Il a une densité de
8,920 g/cm3, plus lourd que l’acier, une structure cubique à face centrée
(CFC), un point de fusion élevée 1085°C et une couleur rouge ou rouge
orangée caractéristique.
Il est utilisé pour tous les ustensiles traditionnels car il a une bonne
résistance à la corrosion. Il est aussi ductile et résistant, ce qui signifie qu’on
peut lui donner des formes diverses. Il a une très bonne usinabilité. Sa
conductivité thermique et électrique fait que le cuivre est utilisé pour les
systèmes de cuisson et en électrotechnique.
2- Traitement des minerais
Le traitement des minerais de cuivre (sulfurées ou oxydés) se fait selon deux
voies principales :
Voie pyrométallurgique destinée aux minerais sulfurés. Elle concerne, en
2015, 80 % de la production et nécessite un raffinage ultérieur.
Voie hydrométallurgique destinée aux minerais oxydés. Elle concerne, en
2015, 20 % de la production et ne nécessite pas de raffinage ultérieur. Elle
est réalisée dans des installations obligatoirement proches de l'extraction
minière.
Avant le traitement, suivant ses deux voies, le minerai doit être
Concentré.
En effet les minerais de cuivre sont très pauvres en cuivre (1 à 4) % et il est
nécessaire de leur faire subir un traitement d’enrichissement. Le minerai est
concentré ou enrichi par flottation afin d’éliminer une partie de la frange et
d’amener la teneur en cuivre jusqu'à 25 %.
3- L’électrolyse
4. Production mondiale du cuivre

La Chine est le premier producteur de cuivre avec

presque 38% et, avec le chili, ils détiennent à
eux seul 48% de la production mondiale en
2017. Viennent, par la suite, le Japon, les Etats
unis, la Russie et d’autres pays.
Concernant la consommation mondiale de ce métal,
c’est la Chine, évidemment, qui occupe la
première place avec presque 50% de la
production mondiale en 2017 (même source).

Source: World Bureau of Metal Statistics (September 2017)

5- Utilisation du cuivre
Si le cuivre est autant recherché, c'est sans aucun doute
pour ses propriétés remarquables. Grâces à cela, les
domaines d'application du cuivre sont diversifiés. Ceci
explique en grande partie pourquoi le cuivre est si
demandé.
• Applications électriques et mécaniques du cuivre
A cause de sa conductivité thermique et électrique, le
cuivre est utilisé dans les équipements électriques et
électroniques, la fabrication de radiateurs pour les PC et
les
voitures, les tubes à vide, etc. De manière plus générale, ce métal
est aussi utilisé dans le domaine de la télécommunication, le
transport, les énergies renouvelables et le bâtiment. Câbles de télécommunication
• Applications dans le biomédical
Très utilisé dans le secteur médical, le cuivre est apprécié pour sa
propriété anti-bactérienne. Pour éviter les contagions, les poignées
des portes des hôpitaux sont faites en cuivre. A part ces
applications, le cuivre-64 est utilisé en imagerie médicale et dans le
traitement du cancer par radiothérapie.
Poignées des portes des hôpitaux
II. ALUMINIUM
 Aluminium

 Aluminium pur – densité (2,7 g/cm3)

 Point de fusion (660 °C)
 Point d’ébullition (2519 °C)
Aluminium
 Chaleur massique : 897 J/kg.K
 Module d’élasticité = 69 Gpa
 Résistance à la traction = 70 à 100 Mpa

 Couleur : Blanc–gris argenté Aluminium pour le transport

 Structure cristalline : structure cristalline à face centrée (CFC)
 Bonne résistance à la corrosion
 Conductibilité électrique et thermique élevée.

 L’aluminium est allié pour améliorer ses propriétés mécaniques.

 Application – A cause de leur bas point de fusion l’utilisation des Canettes en aluminium
alliages d’Al aux hautes températures est très limitée.
 Transport (aéronautique, voitures, chemin de fer, etc.)

 Bâtiments, électrochimie, agroalimentaire, etc.

Bloc moteur Yamaha en
alliage d’aluminium
1. Elaboration de l’aluminium
L'aluminium figure en quantité comme le troisième élément de l'écorce terrestre, après l'oxygène et le
silicium. Après avoir été longtemps considéré comme un métal précieux, il est maintenant le principal métal
non ferreux industriel.
Tableau- Abondance des éléments chimiques dans la croûte terrestre
Eléments chimiques Oxygène Si Al Fe Ca Na K Mg Ti H P C
% poids dans la
croûte 46,71 27,69 8,07 5,05 3,65 2,75 2,58 2,08 0,62 0,14 0,13 0,094
terrestre

Mn S Ba Cl Cr F Zr Ni

0,09 0,052 0,05 0,045 0,035 0,029 0,025 0,019

a. Le minerai
Bien que l'aluminium apparaisse généralement sous la forme de silicates, le seul minerai utilisé est la
bauxite (les premiers gisements furent découverts en 1831 par Pierre Berthier dans le village des Baux-de-
Provence en France, d’où son nom la bauxite). La bauxite est une alumine hydratée impure ; elle contient :
 45 à 60 % en masse d'oxydes d'aluminium hydratés : (Al2O3, nH2O).
 20 à 30 % d'oxyde de fer (III) hydraté, (Fe2O3, nH2O), qui donne sa couleur rouge au minerai,
 moins de 5 % de silice, (SiO2).
 moins de 3 % d’oxyde de titane, (TiO2) et d’eau.
Cette alumine se présente dans l'une des espèces minéralogiques suivantes :
 la Gibsite, (bauxites tropicales)
 et la Boehmite (bauxites européennes).

Minerai de Bauxite
b. Production de la bauxite
En 2017, la production mondiale s’élevait à 296,109 millions de t de bauxite. Plus de 90 % des
réserves connues de ce minerai se situent dans 10 pays.
Les 10 premiers pays producteurs de bauxite en 2017
Millions de Millions de
Pays tonnes Pays tonnes
Australie 87,90 Jamaïque 8,24
Chine 60,79 Russie 5,52
Guinée 42,70 Malaisie 4,86
Brésil 39,24 Kazakhstan 4,84
Inde 22,78 Arabie Saoudite 3,84
 L'élaboration de l'aluminium, à partir de la bauxite, s'effectue en deux étapes distinctes :

Bauxite Alumine Al2O3 Aluminium

↓ ↓
Traitement Electrolyse
Physico-chimique

 Extraction de l'alumine Al2O3 des autres constituants du minerai (la bauxite). Industriellement, on utilise
le procédé Bayer mis au point en 1887.
 Electrolyse de l'alumine en sel fondu qui donne le métal aluminium.

c. Fabrication de l’alumine (Procédé Bayer)

Préparation du minerai
La bauxite est concassée et éventuellement broyée après séchage.
Attaque de la bauxite par la soude (NaOH) concentrée
Le minerai est attaqué par une solution de soude NaOH (Na+(aq)+ HO−(aq)) dans un réacteur sous une
pression de 10 bars à une température de 250°C.
La transformation de l’alumine par la solution de soude peut être décrite par la réaction
d'équation suivante :
Al(OH)3 + HO− → Al(OH)4− ou Al2O3, 3H2O + 2HO− → 2Al(OH)4−

Un très large excès de solution de soude dans le réacteur permet de rendre cette réaction
quasi-totale.
 a soude NaOH est une base et avec un pH > 10 l’aluminium est sous forme d’ions (aluminates) alors que le
fer est sous sa forme solide.
En fonction du pH on trouve les substances suivantes :

Séparation de l’aluminate de sodium et précipitation de l’alumine

La lessive est extraite des autoclaves pour être diluée afin d’obtenir une bonne concentration du reste de la
solution et de la boue. Apres dilution, concentration et filtrage, on obtient une liqueur claire dans laquelle
l’aluminium est dissous, elle est envoyée ensuite aux réservoirs de précipitation où s'effectue à 60°C.
D’après le graphique du pH, on constate qu’un abaissement du pH conduit à la précipitation de Al(OH)−4 en
Al(OH)3. Or une dilution d’une solution très basique conduit à un abaissement du pH. Le refroidissement
permet d’abaisser la solubilité (précipitation ou cristallisation)
Al(OH)4− → Al(OH)3
La cristallisation de Al(OH)3 pur, s’effectue très lentement. En cinq jours, il y a dépôt d’environ 60 % de
l’alumine contenue dans l’aluminate. Pour accélérer le processus de dépôt (de cristallisation), on
introduit dans la solution quelques grains de Al(OH)3.
A la fin, Al(OH)3 cristallisé, est aspiré et filtré de la lessive et séché, ensuite acheminé vers les fours rotatifs.
Le résidu de filtration subit l’opération de concentration par évaporation avant d’être utilisé comme soude
concentrée.
Schéma du procédé Bayer d’extraction de l’alumine de la bauxite
 Calcination de l’alumine
L’alumine hydratée, après séchage, subit une calcination dans les fours rotatifs à une température de
1200°C, on obtient de l’alumine avec une teneur en Al2O3 de 99,2 à 99,5 %.

Préparation de l’alumine en laboratoire à partir de la bauxite

1. Broyage de la bauxite

2. Mise en solution pour extraire l’alumine

2- Fabrication de l’aluminium
L'alumine est un oxyde très stable qui ne peut pas être réduit par les réducteurs (tels que CO, H2 ou
C) habituellement utilisés en métallurgie. Il faut employer la réduction cathodique qui se produit dans
l'électrolyse.
Principe d’électrolyse
L’aluminium dit « de première fusion » est obtenu à partir de l’alumine par électrolyse du sel
fondu.
La température de fusion de l’alumine étant très élevée (2040°C), on mélange l’alumine à de la
cryolithe (AlF3, 3NaF), ce qui a pour effet de diminuer considérablement la température de fusion du
mélange (960°C). Dans le sel fondu l’aluminium est sous la forme d’ions Al3+.
Comme exemple, on peut citer l’usine de production Alcan située à Dunkerque considérée comme la
plus grande usine d’électrolyse d’alumine de France. Elle comporte 264 cuves montées en série. La
tension globale aux bornes des cuves est U = 1110 V (soit environ 4 V aux bornes de chaque cuve) et
l’intensité du courant est I = 350 000 A.
La cathode de la cellule d’électrolyse est constituée par le creuset en graphite. L’anode est en
carbone.
L'alumine est dissoute dans le bain fluoré d'électrolyses à 960°C suivant la réaction (simplifiée)
suivante :
Al2O3 2Al3+ + 3O2-
 Cuve d’électrolyse d’aluminium

Suivant le principe de l’électrolyse, un courant électrique continu circule entre l’anode (pôle +) et la
cathode (pôle -). L’aluminium se forme à la cathode, où il entre en coalescence dans une nappe
d’aluminium liquide, selon la réaction :
Al3+ + 3e-
Al métal

En pratique, il faut plusieurs milliers d'ampères pour produire une quantité significative d'aluminium :
environ 7,65 kg d'aluminium par cellule par jour et par millier d'ampères.
À l’anode en carbone, le dioxyde de carbone gazeux se dégage sous forme de grosses bulles qui
s’échappent dans l’atmosphère. En effet, l'oxygène produit réagit avec le carbone de l'anode suivant la
réaction : 2O2- + C CO2 + 4e-
L’anode est donc brûlée par l'oxygène et doit être remplacée.
La coulée du métal s'effectue par siphonage sous vide. Il est coulé sous forme de lingots, de plaques ou
 de billettes qui alimentent les usines de transformation. Les usines d'électrolyse comportent un grand
nombre de cuves montées en série (jusqu’à 250), ce qui implique un besoin très important en énergie
électrique. Cette énergie entre pour 25 % dans le prix de revient du lingot.
Raffinage de l'aluminium
L'aluminium sortant des cuves d'électrolyse a une teneur de l’ordre de 99,7 %. Un procédé den
raffinage électrolytique permet d'obtenir un métal à 99,99%.
Bilan énergétique

Pour une tonne d'aluminium, il faut : Pour obtenir 1900 kg d’alumine, il faut :

1900 kg d’alumine 5000 kg de bauxite

430 kg de carbone pur (anode) 210 kg de soude

30 kg de cryolithe 13 500 kg d'eau

13000 kWh en énergie électrique. 600 kg de fuel.

La consommation spécifique d’énergie a baissé de façon continue : voisine de 80000 kWh/t d’Al
produit en 1896, elle est de l’ordre de 13000 kWh/t d’Al actuellement. Le rendement Faraday est passé
lors de ces dix dernières années de 88% à 95%.
3- Production mondiale d’aluminium

La production mondiale s’élevait, en 2017, à 58,7 millions de tonnes d’aluminium. Les

principaux pays producteurs sont les suivants :

Source : « Commodity markets outlook« , World Bank

Production mondiale d’aluminium (2017)
(58,7 Millions tonnes)
4- Utilisation de l’alimunum
CONCLUSION
MERCI POUR VOTRE ATTENTION 