L’ELABORATIONS

DES MATERIAUX
Exposant

 Aimar
 Allan Kimbika Melno
 Franck Luc Nenis Badji
 Moussa Boukary Diallo

 Professeur : Mr FALL
Plan de l’Exposée

I Introduction
II Elaboration
A Elaboration de la fonte et l’aciers
B Elaboration de l’aluminium
III Désignation normalisée des matériaux (les aciers, les fontes)
A LES FONTES
B LES ACIERS
IV Exercices d’applications
I Introduction
 Lefer est l'un des métaux les plus abondants de la croûte terrestre.
On le trouve un peu partout, combiné à de nombreux autres
éléments, sous forme de minerai. En Europe, la fabrication du fer
remonte à 1 700 avant J.C. Depuis les Hittites jusqu'à la fin du
Moyen Age, l'élaboration du fer resta la même : on chauffait
ensemble des couches alternées de minerai et de bois (ou de charbon
de bois) jusqu'à obtenir une masse de métal pâteuse qu'il fallait
ensuite marteler à chaud pour la débarrasser de ses impuretés - et
obtenir ainsi du fer brut, prêt à être forgé. La forge était installée à
quelques pas du foyer où s'élaborait le métal,
. D'abord simple trou conique dans le sol, le foyer se
transforma en un four, le "bas-fourneau", perfectionné petit à
petit : De l'ordre de quelques kilos à l'origine, les quantités
obtenues pouvaient atteindre 50 à 60 kilos au Moyen Age. On
fabriqua aussi dès le début, de petites quantités d'acier, à
savoir du fer enrichi en carbone. Un matériau qui se révéla à
la fois plus dur et plus résistant. Au XVème siècle, la
génération des premiers "hauts fourneaux" de 4 à 6 mètres de
haut propagea une découverte fortuite mais majeure : un
métal ferreux à l'état liquide, la fonte, qui se prêtait à la
fabrication de toutes sortes d'objets (marmites, boulets de
canons, chenets, tuyau).

La fonte permettait également de produire du fer en abndaonce,
grâce à l'affinage : le lingot de fonte était chauffé et soumis à de l'air
soufflé, ce qui provoquait la combustion du carbone contenu dans la
fonte et un écoulement du fer goutte à goutte, formant une masse
pâteuse de fer brut. Et enfin l'acier En 1786, Berthollet, Monge et
Vandermonde, trois savants français, établirent la définition exacte
du trio Fer-Fonte-Acier et le rôle du carbone dans l'élaboration et les
caractéristiques de ces trois matériaux. Toutefois, il fallut attendre les
grandes inventions du XIXème siècle (les fours Bessemer, Thomas
et Martin) pour que l'acier, jusqu'alors fabriqué en faible quantité à
partir du fer, connaisse un développement spectaculaire et s'impose
rapidement comme le métal-roi de la révolution industrielle. Au
début du XXème siècle, la production mondiale d'acier atteignit 28
millions de tonnes
II Elaboration

II-A.ELABORATION DE LA FONTE ET
L’ACIERS
 En quelques décennies, l'acier permit d'équiper puissamment
l'industrie et supplanta le fer dans la plupart de ses applications.
 La teneur en carbone est de moins de 0,10% dans le fer, de
0,10 à 2% dans l'acier et de 2,5 à 6% dans la fonte.
Aujourd'hui, on ne parle plus de fer mais d'aciers "à très bas
carbone". L'acier, c'est du fer additionné de carbone, depuis un
taux proche de 0%, correspondant à des traces infimes, jusqu'à
2%. Le dosage en carbone influe sur les caractéristiques du
métal. On distingue 2 grandes familles d'acier : les aciers alliés
et les aciers non-alliés.
. Il y a alliage lorsque les éléments chimiques autres que le
carbone sont additionnés au fer selon un dosage minimal
variable pour chacun d'eux. Par exemple : 0,50% pour le
silicium, 0,08% pour le molybdène, 10,5% pour le chrome.
Ainsi un alliage à 17% de chrome + 8% de Nickel est un acier
inoxydable. C'est pourquoi il n'y a pas un acier mais des
aciers. On dénombre aujourd'hui près de 3 000 nuances
(compositions chimiques) répertoriées, sans compter toutes
celles créées sur mesure, le tout contribuant à faire de l'acier
le matériau le mieux placé pour relever les défis du futur
 ACIER=FER+CARBONE (0,1 à 2% de
l’acier)
FONTE=FER+CARBONE (2,5 à 6%)
 L’acierliquide est élaboré à partir du minerai (filière fonte)
ou à partir de ferrailles (filière électrique) est solidifié par
moulage dans une machine de coulée continue.
 A la sortie, on obtient les DEMI-PRODUITS : des barres de
section rectangulaire (brames) ou carrée (blooms ou
billettes), qui sont les ébauches des formes finales.
 Enfin, les ébauches sont transformées en PRODUITS FINIS
par laminage, dont certains subissent un traitement
thermique. Plus de la moitié des tôles laminées à chaud sont
relaminées à froid et éventuellement revêtues d’une
protection anti-corrosion.
I- B. Elaboration de l’aluminium
 L’aluminium constitue 8% de la masse de l’écorce terrestre, il n’apparaît
pas sous forme pure, mais comme minerai composite appelé bauxite. La
bauxite est équitablement répartie à la surface de la planète. Ce minerai
contient entre 40 et 60 % d’oxyde d’aluminium hydraté, mélangé à de la
silice et à de l’oxyde de fer.Les principales réserves minières de bauxite à
forte concentration d’alumine se situent en Amérique centrale, en Afrique
et en Australie.
 Production de l’alumine
 La bauxite est attaquée par de la soude, à haute température et sous forte
pression. La liqueur obtenue, l’aluminate de sodium, est débarrassée de
ses impuretés, puis diluée et refroidie, ce qui provoque la précipitation
d’oxyde d’aluminium hydraté. Une poudre blanche, l’alumine, est
ensuite récupérée. L’essentiel de l’alumine (~90%) est utilisé pour
produire le métal aluminium. Les 10% restants, parfois appelés alumine
de spécialité, ont des usages non métallurgiques variés comme :
traitement de l’eau, fabrication de produits réfractaires, céramiques,
abrasifs, verres spéciaux, etc. La production d’alumine est largement
concentrée autour des zones d’extraction de minerai : l’Australie est le
premier producteur mondial devant la Chine et l’Amérique du Sud.
 Aluminium primaire
 L’alumine est ensuite versée dans un bain de cryolite et de divers sels,
porté à 960°C, afin d’être parfaitement dissoute. La cuve est traversée par
un courant électrique de haute intensité. Par ce procédé d’électrolyse,
l’aluminium – ion positif – se dépose sur la cathode – électrode négative.
L’aluminium liquide se dépose au fond de la cuve. Il est régulièrement
prélevé par siphonage et conduit en fonderie pour être traité et mis en
forme
La seconde fusion
 Une grande part de l’aluminium produit chaque année est issue du
recyclage (60% en France).Deux filières distinctes sont utilisées pour le
recyclage :
 Transformation
 Les demi-produits en aluminium et en alliage d’aluminium sont fabriqués
par laminage, par filage ou grâce à la fonderie. Ce sont les trois
principaux procédés de mise en forme. La consommation mondiale de
demi-produits laminés est d’environ 50 % de la consommation totale.
Celle des demi-produits filés est d’environ 25 %.
Le laminage
 Le laminage est un processus continu qui consiste à réduire l’épaisseur
d’une plaque de métal par passages successifs entre des cylindres,
opérations au cours desquelles l’aluminium est à la fois écrasé et étiré.
 Partant de la plaque de fonderie, d’une épaisseur d’environ 50 cm, on
peut ainsi obtenir des bandes d’aluminium de quelques microns
d’épaisseur. La production de laminés d’aluminium s’effectue selon deux
phases principales, le laminage d’ébauche à chaud et le laminage de
finition à froid.
Le filage
 Le filage de l’aluminium permet d’obtenir des profilés aux sections et
formes très variées, en plein, en creux ou semi-creux. Facteur essentiel de
progrès technologiques par le nombre de solutions techniques nouvelles
qu’il autorise, le profilé d’aluminium connaît des applications
grandissantes dans les secteurs industriels les plus divers : transport,
bâtiment, aéronautique, etc.
 undéveloppement expliqué par ses grandes qualités mécaniques de
résistance et de légèreté, sa résistance à la corrosion, sa durabilité et son
esthétique.
La fonderie
 La transformation s’opère également à l’état liquide avec la fonderie, qui
représente un domaine d’activité assez diversifié : automobile, matériel
de manutention, équipement industriel, matériel électrique, aéronautique.
Elle consiste à couler de l’aluminium ou un alliage liquide dans un
moule pour reproduire, après refroidissement, une pièce donnée (forme
intérieure et extérieure) en limitant autant que possible les travaux
ultérieurs de finition
 Le traitement de surface
 L’aluminium est le matériau de la couleur, celui qui offre la plus grande
liberté au concepteur. Deux grandes familles de traitement de surface sont
utilisées : l’anodisation, procédé exclusif à l’aluminium, et le thermo
laquage, procédé qui permet de peindre le matériau « à vie ».
III. Désignation normalisé des matériaux (les aciers, les
fontes)
 La désignation des matériaux est soumise à des normes qui permettent de
retenir un codage utilisé par les industriels de le France (NF) plus
généralement de la Communauté Européenne (EN).
 Ces normes évoluent et il faut évoluer avec elles.
 LES FONTES
 Les fontes sont également des également des alliages de fer et de carbone.
Elles ont une excellente coulabilité. Elles permettent donc d’obtenir des
pièces de fonderie (pièces moulées) pièces complexes. Elles sont assez
fragiles (cassantes), difficilement soudables etont une bonne usinabilité. On
distingue plusieurs types de fontes :
 a) Fontes à graphite lamellaire
Exemple de désignation symbolique :
EN-GJL-200
 EN : préfixe

 GJL : symbole du type de fonte

 200 : Limite à la rupture en Mpa (N/mm2)
 b) Fontes malléables
Exemple de désignation symbolique :
EN-GJMB-450-6
o EN : préfixe GJMW : à cœur
blanc (white)
o GJMB : Symbole du type de fonte GJMB : à cœur noir
(black)
o 450 : Rr en Mpa
o 6 : A% : Pourcentage d’allongement après rupture
c) Fontes à graphite sphéroïdal
Exemple de désignation symbolique :
EN-GJS-400-18
A. LES ACIERS
 Aciers non alliés
Les aciers d’usage général S
Les aciers de construction mécanique E
Exemple de désignation :
S 235 et E 335
Re=Limite minimal d’élasticité en Mpa(N/mm²)
 les aciers pour traitement thermique :
Exemple de désignation :
C 40
Acier non allié-0,4% de carbone
 les aciers non allié moules :
Si un acier est moulé, sa désignation est précédée de la lettre G
Exemples : GS 235
GS 335
GC 40
 Les aciers alliés :
Les aciers faiblement alliés
(Aucun élément d’alliage n’atteint 5%)
Exemple de désignation :
30 Ni Cr Mo 8-6
 30 : % de carbone
 16 Ni Cr Mo 8-6 : 0,16% de carbone- 2% de Nikel-1,5% de chrome- faible
% de Molybdène
 B°) les aciers fortement allies :
(Aucun moins un élément d’alliage atteint 5%)
Exemple de la désignation :
X 5 Cr Ni 18-10
X 5 Cr Ni 18-10 : 0,005% de carbone- 18% de chrome- 10% de Nikel
 SYMBOLES CHIMIQUES DES ELEMENTS D’ALLAGE
Symbol Elément
e d’alliage FE Fer
GA Gallium
LI Lithium
AI Aluminium MG Magnésium
SB Antimoine
AG Argent MN Manganèse
BE Béryllium
MO Molybdène
BI Bismuth
NI Nickel
B Bore NB Niobium
CD Cadmium PB Plomb
CE Cérium SI Silicium
CR Chrome SR Strontium
TI Titane
CO Cobalt V Vanadium
CU Cuivre ZN Zinc
SN Etain ZR Zirconium
 Alliages d’aluminium
Exemple de désignation :
 EN AB-21 000 [AI CU4 MG]
o EN AB-21 000 : Code numérique
o AI : Symbole du métal de base ALUMINIUM
o CU4 : 1e élément d’addition suivi de son pourcentage réel
o MG : 2e élément d’addition suivi de son pourcentage réel

 EN AB-21 000 [AI CU4 MG] : Alliage d’aluminium -4% de cuivre –

faible % de Magnésium
 Exemple d’alliage d’Aluminium :
 -ALPAX : Aluminium (AI) + Silicium (Si)
EN AB-44 200 [AI Si 12]
Bonne moulabilité
 -DURALIUM : Aluminium (AI) + Cuivre(Cu)
EN AW-2017[AI Cu 4 Mg Si]
Bonne usinabilité
 -DURALNOX : Aluminium (AI) + Magnésium (Mg)
EN AW-5086[AI Mg 4]
Bonne soudalité (Pièces chaudronnées : Citernes)
 Alliage de zinc moules
 La mise en œuvre des alliages de zinc est facile en fonderie. Il est possible
de réaliser des pièces robustes à parois minces très complexes avec des
tolérances serrées.
 Principes nuances d’alliage de zinc :
 -ZAMAK (2,3 et 5) : Alliages de fonderie sous pression (Carburateurs,
boitiers ...)
 -KAYEM (1 et 2) : Alliage pour la fabrication par fonderie d’outillages de
presse et de moules pour plastiques.
 -ZA (8 et 27) : Alliage pour moulage coquille ou sous pression. Bonnes
caractéristiques mécaniques et bonne résistance au frottement.
 Alliages de cuivre
Bons conducteurs électriques.
 Exemple de désignation :
Cu Zn 39 Pb2
 Cu : Symbole du métal de base : CUIVRE
 Zn 39 : élément d’addition suivi de son pourcentage réel
 Pb2 : élément d’addition suivi de son pourcentage réel
 Cu Zn 39 Pb2 : Alliage de cuivre- 39% de Zinc-2 % de Plomb
Exemple d’alliage de cuivre :
 -BRONZE : Cuivre(Cu) + Etain(Sn)
Cu Sn 8
Matériau de frottement (Bague, douille, segments)
 -LAITON : Cuivre (Cu) + Zinc (Zn)
Cu Zn 15
Bonne usinabilité (robinetterie, pompe)
 -CUIVRE AU BERYLIUM : Cuivre (Cu) + Béryllium(Be)
Cu Be 2
Ressorts, rondelles onduflex connecteurs
 V- Exercices d’applications
.La figure à la page 4, présente un résumé du cycle d’élaboration
des aciers, compléter la figure par les termes suivants Four
électrique ; Haut fourneau ; Brame ; Coke ; Filière électrique ;
Convertisseur à oxygène ; Station d’affinage ; Laminoir à chaud ;
Filière fente ; Coulée continue ; Cokerie ; Usine d’agglomération
Exo 2 : Compléter l’explication des désignations des matériaux cités ci-dessous

DESIGNATION EXPLICATION
AlCu4MgTi
X 20 Cr Ni Pb 6
20 Cr 6
E 350
C 45
 Filière fonte

Correction Usine d’agglomération

Cokerie
Coke

Filière électrique
Haut du fourneau

Convertisseur a oxygène Usine d’agglomération

Usine d’affinage

Brame

Laminoir à chaud
Merci de votre aimable
attention