Procédés de moulage

Objectif pédagogique

- À la fin de la séance, chaque étudiant doit :

- Acquérir des connaissances sur le moulage en moule permanent et non permanent
- Classer les différents procédés dans chaque famille
- Exécuter les différents procédés de moulage
- Appliquer les règles de sécurité.

Introduction

Le procédé de moulage est un procédé d’obtention de pièces métalliques et plastiques, de formes, de

dimensions et de poids très divers, par remplissage d’un moule avec le matériau de la pièce à obtenir à l’état
liquide (alliages métalliques) ou en poudre et granulés (plastiques, métaux et alliages métalliques). La pièce
est démoulée après solidification du matériau dans le moule.

Le choix du procédé est fonction du matériau et de son état pour le moulage (poudre, granulés, liquéfié). Il
conditionne la quantité à produire et le type de moules à choisir (permanents ou destructifs).

1. Pièces obtenues

Il existe deux procédés des pièces :

- Procédés de fonderie : pour les pièces métalliques lourdes, les pièces creuses (carters…),
- Procédés de plasturgie : pour les pièces en plastique de très petites dimensions, coulées en grappe, à
de grandes dimensions. On utilise des moules métalliques (automatisés).

2. Traitements thermiques des pièces métalliques moulées.

Le traitement thermique approprié, total ou partiel peut être effectué sur des pièces obtenues par moulage
est fonction du matériau constitutif de la pièce et de son utilisation. Les traitements thermiques appliqués
aux pièces moulées sont : la stabilisation, la normalisation, le recuit, le durcissement, la malléabilisation, la
trempe et le revenu.

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 Stabilisation

Modification en intensité et en répartition. Les contraintes internes de la pièce, sans modifier la nature des
constituants : obtention de la stabilité géométrique et structurale.

Traitements (aciers, fontes)

Matériaux stabilisés

Aciers, fontes grises, alliages d’aluminium et de magnésium.

Alliages d’aluminium

Ne devant pas subir un traitement thermique de durcissement pour les pièces devant être usinées.

Alliages de magnésium : pièces devant être usinées.

Normalisation

Homogénéisation des structures perlitiques des aciers et des fontes : obtention d’une structure bien définie.

Matériaux stabilisés :

Aciers au carbone ou faiblement alliés pour des pièces pouvant avoir une structure perlitique fine.

Recuit

Diminution de la dureté pour abaisser la quantité de carbures libres ou de perlites des pièces coulées, en fonte
et en acier : affine et uniformise le grain du matériau.

Matériaux recuits : fontes, aciers.

Durcissement

Augmentation de la dureté, de la charge à la rupture et en particulier de la limite élastique avec équilibre de

la solution solide.

Matériaux durcis : aluminium et ses alliages

Malléabilisation

Obtenir des structures bien définies et faciliter un usinage ultérieur.

Matériaux malléabilisés : fonte à cœur blanc, fonte à cœur noir, fonte à graphite nodulaire perlitique ; les
pièces moulées en aluminium et ses alliages livrées avec des traitements thermiques tels que recuit,
stabilisation, trempe et revenu, trempe et maturation, trempe et stabilisation.

3. Tolérances dimensionnelles

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Elles sont normalisées pour la fonte grise et les aciers : classes L, A, B, P

Classe de tolérance L, pour les cotes de produits finis non tolérancées.

Classe de tolérance B, pour les cotes tolérancées du produit fini, le moulage de la pièce est effectué avec
modèle bois.

Classe de tolérance B, pour les cotes tolérancées du produit fini avec moulage de la pièce effectué en modèle
métallique.

Classe de tolérance P, associées aux classes L, A, B, pour les cotes de la pièce qui ne seront pas usinées.

4. Moulage en moule non permanent

Utilisable pour une pièce, il permet le moulage des pièces avec tous les métaux et alliages métalliques (fontes,
aciers, alliages de cuivre, d’aluminium, de zinc). (Tableau 1).

(Tableau 1)

4.1. Moules en sable

Ces moules sont utilisés pour l’obtention des pièces et détruits après solidification du matériau. Les pièces
obtenues sont en métaux ou alliages métalliques (fontes, aciers, alliages de cuivre, d’aluminium et de zinc.

4.1.1. Outillage
Matériel pour le moulage en sable manuel :
Modèle : fait par un modéliste, Il définit la forme extérieure des pièces avec des surépaisseurs d’usinage et les
dépouilles pour son démoulage.
Boîtes à noyau : moulage des noyaux définissant la forme creuse des pièces, intérieurement et
extérieurement (fig.1).

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 (Fig.1)
4.1.2. Réalisation des empreintes
- Tassement du sable de fonderie autour du modèle, dans un châssis (inférieur ou supérieur).
- Extraction du modèle de son empreinte et fermeture du moule (empilage des deux châssis, supérieur
et inférieur.
4.1.3. Sables utilisés

Silico-argileux naturel ou synthétique : ≪ à vert ≫ , à prise par tassement, étuvage ou chauffage.

Siliceux : À prise en boîte froide ou chaude, avec un catalyseur, des résines.

4.1.4 Prise du sable

(Durcissement sur le modèle) Effectuer à chaud ou à froid avant l’extraction du modèle selon le procédé du
modèle mis en œuvre.

4.2. Moulage au trousseau

Production de grandes pièces, en production unitaire par reproduction de la pièce dans le sable à l’aide d’un
gabarit : moulage manuel.

C’est un moulage en moule non permanent, sans outillage (ni modèle, ni boîte à noyau) avec prise à froid du
sable. Le gabarit permet de réaliser l’empreinte dans le sable de moulage (sable étuvé en principe (fig.2).

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 (Fig.2)

Utilisation : Production unitaire de grandes pièces : pièces longues et pièces cylindriques courtes.

4.3. Moulage en carcasse ou squelette

Il est utilisé pour la production de grades et longues pièces en production unitaire à partir d’une structure en
bois : travaux manuels.

La structure en bois matérialisant les principaux profils de la pièce est remplie de sable, afin de modeler le
modèle, complétant les formes de la structure (fig.3).

(Fig.3)

4.3.1. Sable de moulage

Sable associé à du ciment

4.3.2. Utilisation

Production unitaire de très grandes pièces au profil non régulier.

4.4. Moulage avec modèle en bois

Il est utilisé pour la production unitaire et de petites pièces. Le moulage est manuel ou à la machine. En
sable de moulage ; les noyaux sont réalisés dans des boîtes à noyaux réutilisables (en bois) par moulage
mécanique en général.

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Modèle (au naturel)

Il est construit en une ou deux parties, selon les pièces à obtenir.

Le modèle en une partie s’extrait de son empreinte dans le sable du châssis supérieur. Le modèle en deux
parties séparées à la surface du plan de joint ; chaque partie reçoit une partie de la pièce (Fig.4).

(Fig. 4)

Sable utilisé :

A vert ou étuvé, durci à froid. Durci à chaud de préférence pour les noyaux.

Utilisation :

Production unitaire pour les petites séries environ 20 pièces maxi. Le modèle conçu en bois dur aux parties
fragiles est non réutilisable. Le modèle en bois mi-dur et dur est utilisé pour 100 pièces au maximum avec un
système de remplissage et d’alimentation en bois.

Noyautage :

Il comble un volume qui constitue une forme non remplie par l’alliage à la coulée. Il existe :

- Le noyau intérieur de l’empreinte qui produit une forme creuse dans la pièce après son élimination
(Fig.4) et (Fig.5).

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 (Fig.5)
- Le noyau extérieur à l’empreinte qui permet d’obtenir des formes qui ne seraient pas moulables avec
le modèle, en faisant fonction de chape (Fig. 6).

(Fig. 6)

4.5. Moulage avec plaque-modèle métallique

C’est un moulage non permanent à partir d’un moule réutilisable en bois, conçu en une forme ou deux formes.
Chaque forme est fixée sur une plaque métallique ainsi que les systèmes de remplissage et d’alimentation
(Fig.7).

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 (Fig.7)

Chaque châssis reçoit l’empreinte d’une forme, avec une seule surface de joint, plane. Selon les pièces à
produire, les plaques – modèles peuvent être :

- Une plaque-modèle pour l’empreinte de la pièce dans le châssis quand la pièce à produire présente
une face plane, sans forme creuse
- Une plaque-modèle ≪ 𝑑𝑜𝑢𝑏𝑙𝑒 − 𝑓𝑎𝑐𝑒 ≫ (une empreinte de chaque côté de la plaque) ou deux
plaques – modèles

Plaques porte-modèle

En acier, elles sont dimensionnées pour les châssis et comportent un réseau de trous pour fixer différents
modèles.

Matériaux des modèles

- Bois dur ou surmoulé de résines synthétiques

- Plastique renforcé en acier aux zones fragiles
- Alliages d’aluminium
- Résines stratifiées
- Acier.

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Utilisation

Production de petite à grande série, de pièces de bonne précision en moulage mécanique.

Modèle en bois demi dur et dur : production de 150 pièces moins précises.

Modèle en bois dur vernis et/ ou bois amélioré avec zones fragiles en métal ou en plastique renforcé :250
pièces

Modèle métallique, ou bois amélioré et résine ou plaque améliorée : jusqu’à 10000 pièces

Production de grande série : au-delà de 10000 pièces.

4.6. Moulage en carapace

Le moulage en carapace ou procédé Croning est comme le moulage mécanique en sable et dont il a un aspect
particulier. Le métal est coulé dans un moule constitué de deux coquilles appelées carapaces ou masques
(Fig.8).

(Fig. 8)

Carapace

Aggloméré de sable silicieux et de résines thermodurcissables, d’épaisseur 3 à 12 mm.

Sable

Préenrobé, amené au modèle par souffrage ou par renversement.

Modèle

Plaque-modèle métallique, avec système d’éjection de la carapace.

Noyaux

Obtenus en carapace à l’aide d’une machine à souffler du sable par le bas (Fig.9).
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 (Fig.9)

Utilisation

Production de petite à grande série des pièces aux dilensions moyennes à très petites qui nécessitent
précisions dimensionnelles et d’état de surface.

4.7. Moulage céramique, au plâtre, avec élastomère

4.7.1. Moulage céramique

Moulage en moule non permanent de précision, à partir d’un modèle en bois qui donne son empreinte dans
une couche intermédiaire au sable du moule (Fig.10).

(Fig.10)

Moule céramique

Conçu par frittage de la céramique, il peut conserver pendant quelques minutes une consistance élastique
qui permet le démoulage du modèle.

Pièces obtenues : Elles présentent une bonne qualité et assurent une bonne précision dimensionnelle.

Utilisation : Comme moulage manuel, il est utilisé pour la production des pièces de moyennes à grandes
dimensions, avec de bonnes précisions (dimensionnelle, état de surface, pas ou très peu de dépouille).

4.7.2. Moulage au plâtre

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Analogue au moulage céramique, il présente un moule non permanent avec une couche intermédiaire
(mélange de plâtre, de silice, de talc et d’un adjuvant (ciment)). Le moule est utilisé après séchage en étuve.

Pièces obtenues : Précision en forme et état de surface.

Utilisation : Moulage manuel, en production unitaire à la petite série, de pièces de petites et moyennes
dimensions aux formes complexes, avec un bon état de surface.

4.7.3. Moulage avec élastomère

Analogue au moulage céramique, mais seulement dans le moule non permanent il y a entre le modèle et le
sable une couche intermédiaire en élastomère assurant une excellente précision de l’empreinte.

Utilisation : Moulage de formes complexes.

4.8. Moulage à la cire perdue

Le principe du moulage à la cire perdue consiste à construire le moule autour d’un modèle en cire, lequel est
éliminé par fusion pour libérer l’empreinte formée. L’obligation de détruire le modèle enfermé, impose de
fabriquer, non seulement un moule de pièce, mais un modèle par moule. Il faut donc fabriquer en série des
modèles fusibles (Fig.11).

(Fig.11)

Utilisation : moulage manuel, en production unitaire à la petite série, de forme complexe, très petites à
moyennes avec des alliages de mauvaise coulabilité. Les précisions dimensionnelles et d’état de surface sont
très bonnes.

4.9. Moulage avec modèle gazéifiable

C’est un moulage en moule et modèle non permanents avec un modèle en polystyrène expansé ou en
polyuréthanne comprenant la forme de la pièce avec les systèmes de remplissage et d’alimentation (Fig.12).

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 (Fig. 12)

Moule

Le moule est sable siliceux, à prise à froid, il donne une bonne précision.

En production unitaire, le modèle est réalisé par découpage dans de polystyrène en plaque ;

En production de série, le modèle est obtenu par moulage du polystyrène en poudre dans un maître-modèle
et est enduit d’une couche réfractaire le rigidifiant.

En production des pièces en alliages de composition chimique précise, le modèle est détruit avant la coulée.
Le moule est en deux parties pour éliminer le modèle.

Pièces produites : Bonne qualité de forme.

Utilisation : Production de pièces de toutes dimensions, unitaire et en particulier de grande série.

4.10. Moulage par centrifugation

C’est un moulage en moule non permanent avec modèle réutilisable, donnant son empreinte dans le sable.
La coulée s’effectue dans le moule en rotation, pour les pièces essentiellement équilibrées. L’alliage coulé
reçoit une accélération centrifuge de plusieurs dizaines d’accélération de la pesanteur donnant une excellente
compacité à la pièce obtenue (Fig.13).

(Fig. 13)

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Le moule est réalisable également par centrifugation avec sable à prise à froid(Fig.14).

(Fig. 14)

4.11. Moulage V process

C’est un moulage en moule non permanent dont l’empreinte est recouverte d’un film plastique assurant la
stabilité du moule durant son utilisation. Le sable de moulage est quartzeux à grains fins, utilisé à sec, sans
liant ni additif, serré énergiquement par vibrations et durci par évacuation de l’air. L’extraction du modèle est
effectuée avec une faible surpression dans l’empreinte. Le décochage de la pièce est favorisé par la
suppression du vide(Fig.15).

(Fig. 15)

Pièces obtenues : Elles ont un excellent état de surface et sont d’une bonne précision dimensionnelle. La durée
de vie des modèles est accrue.

Utilisation : En production automatisée (noyautage, moulage, décochage) des pièces petites et moyennes, de
la petite à la grande série.

4.12. Moulage par impact

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Moulage en moule non permanent, où le serrage du sable (à vert) dans le moule est obtenu par onde de choc
provoquée à l’inflammation d’un mélange air-gaz (donnant une pression de 5 bars dans la chambre de
combustion (Fig.16).

(Fig. 16)

Le sable est dosé à la quantité nécessaire pour le remplissage du moule. Les modèles et les plaques – modèles
ont la même conception qu’en moulage avec les plaques – modèles métalliques.

Utilisation : Production des pièces en alliages légers, acier, fontes, de moyennes dimensions avec des
machines spécifiques.

4.13. Inserts métalliques

Ce sont des éléments complémentaires qui sont installés dans les empreintes du moule avant la coulée en
moulage avec modèle et plaque–modèle. La partie fonctionnelle de ces éléments est placée dans le sable,
une autre partie située dans l’empreinte pour insertion dans l’alliage solidifié (Fig.17).

(Fig. 17)

Utilisation : Ils sont utilisés pour obtenir des pièces moulées avec des formes fonctionnelles (filetages, pivots…)

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5. Appareillages de moulage non permanent
5.1. Châssis

Ils constituent le cadre métallique de maintien du sable, dimensionné pour contenir la pièce à mouler. Ils sont
de formes rectangulaires, carrées ou cylindriques et leurs dimensions sont normalisées. Ils sont conçus pour
le moulage à main et mécanique, avec mise en position (châssis inférieur avec supérieur) assurée par des
goujons.

5.2. Boîtes à noyaux

Ce sont des moules non destructibles conçus pour fabriquer des noyaux en sable nécessaires en moulage
manuel et automatique.

En moulage manuel, les boîtes à noyaux, en bois, sont à cadre, en caisson, en auge, goujonnées, pour la
production unitaire à la moyenne série.

Les boîtes à cadre constituent un cadre sans fond, en deux parties démontables.

Boîtes en caisson et en auge sont constituées de plusieurs éléments assemblés dans un caisson démontable
ou en auge assurant le déboîtage rapide des éléments du moule (Fig.18).

(Fig. 18)

Boîtes goujonnées, plus utilisées en moulage manuel, elles sont constituées de deux parties assurant le
déboîtage facile (Fig.19).
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 (Fig. 19)

Pour le montage en grande série, on utilise des boîtes métalliques (machines à souffler) ou en résines
synthétiques (Fig.20).

(Fig. 20)

5.3. Machines à mouler

Selon la production à assurer, le serrage du sable s’effectue sous basse ou haute pression. Pour le moulage
sous basse pression (1,5 à 5 bars) utilisé pour la production des pièces simples, le serrage se fait
simultanément au remplissage du châssis (Fig.21).

(Fig. 21)

Pour le moulage sous haute pression (6 à 15 bars) utilisé pour la production de série en châssis ou en motte,
le serrage du sable en moulage en châssis, s’effectue par pression hydraulique(Fig.22).

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 (Fig. 22)

6. Moulage en moule permanent

La mise en œuvre de chacun des procédés de moulage en moule permanent nécessite la fabrication – par
usinage – de l’outillage métallique nécessaire (moule, noyaux et broches, système de remplissage,
d’alimentation et d’injection).

Les différents procédés sont : moulage en coquille par gravité, moulage sous haute pression, moulage en
basse pression, moulage en contre – pression, moulage par centrifugation.

Les matériaux pour le moulage en moule permanent sont les mêmes mais les pièces moulées sont plus lourdes
(Tableau 2).

(Tableau 2)

6.1. Moulage en coquille par gravité

Les éléments constitutifs de l’outillage (blocs, empreinte, semelle, chapes, noyaux, broches, poussoirs,
éjecteurs… sont métalliques, ce qui permet des coulées de pièces, successivement, avec le même jusqu’à son
usure (Fig.23). Le moulage (fermeture du moule, remplissage et alimentation de l’alliage, démoulage de la
pièce) est mécanisé ou automatisé.

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 (Fig. 23)

Moule

Il est constitué de plusieurs : une semelle, des chapes, des refroidisseurs, des noyaux, des broches.

Semelle

Elle supporte les chapes avec leur guidage pour ouverture - fermeture du moule.

Chapes

Chacune des (deux) chapes comporte l’empreinte d’une partie de forme extérieure de pièce. Elle peut
contenir un bloc porte–empreinte d’une partie de la forme extérieure du moule. Elles coulissent sur la semelle
pour l’ouverture du moule.

Noyaux

Ils donnent les formes intérieures de la pièce. Ils sont mobiles et doivent être mis en position et centrés avec
un guidage efficace. Leur direction de démoulage, verticale, oblique ou horizontale sera fonction des formes
de la pièce. Ils peuvent être refroidis par une circulation fluide (air ou eau) (Fig.24).

(Fig. 24)

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Broches

Elles sont des noyaux de faible section et sont guidées aux deux extrémités, éventuellement (Fig.25). Le
système de coulée (descente, canal, attaque(s) réalisé dans le joint de chapes, est conçu en fonction de
l’attaque de coulée en chute, en source ou latérale (Fig.26).

(Fig. 25)

(Fig. 26)

La (Fig. 27) représente un refroidisseur sur une partie massive de la pièce. L’épaisseur des coquilles agit
également en refroidisseur : en fonction des différentes épaisseurs à obtenir, on admet 20 mm pour les pièces
minces et 60 mm pour les pièces épaisses.

(Fig. 27)
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Masselottes
La masselotte est une réserve d’alliage qui ne fait pas partie de la pièce finale. Elle alimente la pièce pour
compenser la contraction lors du refroidissement.
Poteyage
Le poteyage est un enduit dont on recouvre les surfaces des moules destinées à être en contact avec le métal
liquide.

La conductibilité de la chaleur est facilitée avec le poteyage. Le poteyage noir facilite la conductibilité
thermique. Le poteyage blanc s’oppose à la conductibilité thermique.

Systèmes d’ouverture – fermeture

Ils sont mécanisés ou automatisés (vérins hydrauliques ou pneumatiques) selon l’importance de la production
à assurer.

Système d’éjection

Il comprend des éjecteurs cylindriques commandés par des plaques d’éjection (mouvements aller – retour.
L’éjection provoque l’extraction de la pièce solidifiée dans l’empreinte (Fig.28).

(Fig. 28)

6.2. Moulage sous haute pression

Le moulage s’effectue avec des machines spécifiques à ouverture – fermeture horizontale où toutes les
opérations sont automatisées.

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Moule

Il est composé de deux blocs en acier fixés l’un sur un plateau fixe (coté injection de l’alliage), l’autre sur un
plateau mobile (coté injection de la pièce). À la fermeture du moule, les blocs sont centrés l’un par rapport à
l’autre, leur maintien en position fermée doit être efficace (par vérin de manœuvre) (Fig.29).

(Fig. 29)

Bloc fixe

Carcasse recevant l’empreinte de formes extérieurs de la partie à obtenir.

Bloc mobile

Carcasse recevant l’empreinte des formes intérieures démoulables dans le sens d’ouverture du moule.

Noyaux et broches

Ils sont fixes et mobiles. Les fixes se démoulent dans le sens d’ouverture du moule (Fig.30). Les broches
longues sont maintenues en position dans le demi – moule opposé Fig.31).

(Fig. 30) (Fig. 31)

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Noyaux et broches mobiles

Ne se démoulent pas dans le sens d’ouverture du moule.

Diffuseur

Situé dans le bloc mobile, il dirige l’alliage dans la buse d’injection suivant le meilleur écoulement et réduit la
quantité injectée (Fig.32).

(Fig. 32)

Machines

Elles sont de type horizontal, à chambre chaude et à chambre froide. Le moulage est automatisé.

Utilisation

En production de grande série, répétitive ou continue pour des pièces :

- En alliages d’aluminium et de cuivre, avec des machines à chambre froide.

- En alliages de zinc et de magnésium, avec des machines à chambre chaude.

6.3. Moulage sous basse pression

Procédé de moulage en moule permanent où l’alliage en fusion est injecté dans l’empreinte sous une pression
de 0,2 à 2 bars (entre le remplissage et le masselottage. Les différentes pressions, appliquées dans le four,
font monter l’alliage dans le tube de liaison creuset-moule remplissant l’empreinte (Fig.33).

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 (Fig. 33)

Moule

Métallique, situé au-dessus du creuset du four du maintien en température. Les deux blocs constitutifs du
moule se séparent au démoulage. Le démoulage peut être facilité par le dégagement du moule (basculement,
rotation…).

Machines

Elles sont de deux types : à injection verticale (le moule est au-dessus du four, avec tube d’injection plongeant
dans le creuset) ; à injection oblique (le moule est dégagé du four).

Utilisation

Il est utilisé pour la production de grande série des pièces cylindriques courtes et plates à moyennes
dimensions et de masse maximale ≅ 100 kg.

6.4. Moulage en contre-pression

Procédé de moulage en moule permanent, où l’alliage en fusion est injecté sous basse pression dans
l’empreinte où règne une contre-pression. La différence provoquée des pressions opposées permet le
remplissage à la vitesse désirée.

Machines

Elles sont entièrement automatisées et de grande productivité. Le moule et le creuset sont hermétiques, les
gaz et les vapeurs sont captés, améliorant les conditions de travail.

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Utilisation

Production des pièces moyennes de grandes qualités : métallurgique et mécanique. Avec de nouveaux alliages
métal-gaz, le procédé permet de produire des pièces, concurremment aux autres procédés de moulage
permanent.

6.5. Moulage en centrifugation

Moulage en moule permanent de pièces tubulaires, sans noyautage. L’alliage en fusion coulé dans le moule
est entraîné en rotation. Une accélération est appliquée à l’alliage qui se solidifie sur la périphérie intérieure
du moule (Fig.34).

(Fig. 34)

Moule

Il est métallique et en une pièce, éventuellement en deux demi-coquilles pour démoulage des profils
extérieurs non rectilignes. Selon l’importance de la série et l’alliage à couler, les moules sont : en métallique
pour la production de grande série et en graphite pour le moulage de cuivre, une frette métallique consolidera
le moule.

Machines

Il y a des machines pour la centrifugation horizontale (Fig.34) et pour la centrifugation verticale ou oblique
(Fig.35).

(Fig. 35)

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Utilisation

Production des pièces moulées de section cylindrique, courtes et longues en alliage forte masse volumique
de préférence.

Moulage des alliages composites par coulée de couches successives.

6.6. Moulage par compression des poudres et frittage

Les poudres métalliques sont compressées dans un moule, puis frittées par chauffe du comprimé (la pièce)
sous vide ou à atmosphère contrôlée, d’une température inférieure à celle de la fusion de l’élément principal.

6.7. Poudres métalliques

Elles sont obtenues par atomisation avec un jet fluide (gaz, azote…) attaquant le métal qui éclate et se refroidit
en gouttelettes formant des grains de poudre d’excellente compressibilité (Fig.36). Leur désignation est
normalisée par F-C-Z-A, B-m (Fig. 37).

(Fig. 36) (Fig. 37)

6.8. Caractéristiques des pièces

- Résistance à la rupture, elle diminue avec l’augmentation de la porosité.
- Allongement à la traction, il augmente avec la résistance à la rupture et diminue avec l’augmentation
à la porosité.
- Dureté, caractéristique importante pour mesurer la résistance à l’usure.
- Résistance à la fatigue, est d’un rapport de 40 % environ avec la résistance à la traction.

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