Des procédés de mise en forme - Base de données Granta Edupack

Les procédés sélectionnés appartiennent aux familles de moulage, déformation, enlèvement

de matière, mais pas uniquement…

1) Quelles sont ces autres familles et sous quelle forme le matériau y est-il utilisé ?
Machining : sous forme solide

Familles de procédés Forme du matériau

Machining (=découpe) Solide

Additive Manufacturing Solide

Casting (=moulage) Ductile

Déformation Solide

Deposition Solide

Powder methods Poudre

La famille des procédés de déformation.

2) Le procédé de filage / extrusion a été observé dans sa version « à chaud » dans la

vidéo de la fabrication du tube de cuivre. Dans la base de données, il est indiqué qu’il
y a deux variantes : un procédé direct et un procédé indirect. Quel est celui de la
vidéo ? Quels sont les avantages / les intérêts des deux options ?

Le procédé direct implique l'extrusion directe du matériau à travers une filière, sans étapes
intermédiaires de transformation. Dans la vidéo, aucun changement sur la taille, le
chauffage du cuivre n’est effectué avant l’extrusion.

3) Donnez plusieurs moyens de fabriquer des barres de section hexagonale pleine.

Quel procédé est le plus indiqué et pourquoi ?

Forgeage: Les barres peuvent être formées par forgeage, où un bloc de matériau est
chauffé et martelé ou pressé dans une filière hexagonale pour former la barre.

Laminage: Les barres peuvent également être formées par laminage, où un bloc de
matériau est passé à travers des cylindres en rotation qui compriment et façonnent le
matériau dans une forme hexagonale.

Extrusion: L'extrusion est un processus similaire au laminage, mais qui implique la

compression du matériau à travers une filière hexagonale plutôt qu'entre des cylindres.

Usinage: Les barres peuvent également être usinées à partir de blocs de matériaux
hexagonaux, qui ont été créés à l'aide de l'un des procédés ci-dessus ou d'un autre procédé.
4) Les boîtes boisson (canettes) en aluminium sont fabriquées par le procédé
d’emboutissage. Mais le procédé d’extrusion par impact, que l’on utilise pour la
fabrication d’aérosols ou de gourdes en aluminium, est tout aussi capable de
produire cette géométrie de corps creux. Établissez la liste des différences entre ces
procédés et essayez d’en déduire la cause de ce choix.

Emboutissage Extrusion par impact

Processus Utilisation d’une matrice Utilisation de moule creux

Forme cylindrique et base Formes creuses variées y

Forme
plane compris formes cylindriques

Epaisseur Feuilles minces Feuilles plus épaisses

Plus rapide et moins

Volume de production Faible quantité
coûteux
L’emboutissage et l’extrusion par impact peuvent tous les deux fabriquer des boîtes
boissons. Mais l’emboutissage étant adapté aux productions de grandes quantités et étant
plus rapide et moins coûteux, il est logique que les canettes soient fabriquées avec le
procédés d’emboutissage.

5)L’emboutissage et le fluotournage (spinning) sont deux procédés capables de

réaliser des corps creux. Mais avec une différence subtile, laquelle ?

L'emboutissage implique la déformation de tôles plates en formes spécifiques à l'aide d'un

poinçon et d'une matrice, tandis que le fluotournage implique la déformation de tôles minces
en rotation autour d'un axe fixe à l'aide d'un mandrin.

6) Le tréfilage permet d’obtenir un fil en le faisant passer dans des filières

successives de diamètre de plus en plus petit. Quel rapport faut-il respecter ?
Le rapport à respecter est celui de la réduction de la section transversale du fil, qui est
déterminé par le rapport entre le diamètre initial du fil et le diamètre final souhaité.
Le taux de réduction dépend de nombreux facteurs, tels que la nature du matériau à tréfiler,
la qualité des filières utilisées, la vitesse de tréfilage, etc. Il est important de choisir le taux
de réduction approprié en fonction des caractéristiques du matériau et des exigences de
l’application finale du fil.

Intéressons-nous à la famille du moulage.

7) Faites la liste de tous les matériaux utilisables pour la fabrication de moules de
fonderie. Précisez les raisons particulières qui justifient leur usage. Appliquez la
même démarche pour les modèles.

Matériaux pour la fabrication de moules de fonderie :

● Sable
● Plâtre
● Cire
● Métal
● Céramique
● Graphite
● Polymères renforcés de fibres

Le sable est le matériau le plus couramment utilisé pour la fabrication de moules de

fonderie, car il est relativement peu coûteux, facile à travailler et peut être réutilisé plusieurs
fois. Le plâtre est également utilisé pour la fabrication de moules de fonderie, en particulier
pour des pièces en aluminium et en alliages légers. Les moules en cire sont utilisés pour la
production de pièces en métal avec des formes complexes. Les moules métalliques sont
utilisés pour la production de grandes quantités de pièces, tandis que les moules en
céramique sont utilisés pour les pièces nécessitant une résistance thermique élevée.

Matériaux pour la fabrication de modèles :

● Bois
● Mousse
● Plastique
● Métal

Le bois est souvent utilisé pour la fabrication de modèles de fonderie, car il est facile à
travailler, résistant et peu coûteux. La mousse est également utilisée pour la fabrication de
modèles, en particulier pour les pièces de forme complexe. Les modèles en plastique sont
utilisés pour les pièces nécessitant une grande précision dimensionnelle. Les modèles en
métal sont utilisés pour les pièces nécessitant une grande résistance thermique ou une
grande durabilité.
8) Le retrait lors de la solidification occasionne, malgré la présence de masselottes
(risers), de fines porosités appelées retassures. Citez les moyens qui sont ou peuvent
être mis en œuvre pour améliorer cela

Les moyens pour réduire les retassures (fines porosités) lors de la solidification des pièces
moulées sont les suivants :

● Augmenter la température de coulée pour assurer une meilleure fluidité du métal

liquide et réduire le temps de solidification.
● Utiliser des agents d'affinage de grain, tels que du titane ou du zirconium, pour
favoriser la formation de cristaux plus fins et plus homogènes, ce qui réduit la
porosité.
● Utiliser des moules de haute qualité avec une bonne porosité et une résistance à la
chaleur appropriée.
● Utiliser des masselottes ou des risers de grande taille pour permettre au métal
liquide de se solidifier complètement avant que la partie principale ne se refroidisse.
● Augmenter la pression de coulée pour améliorer la densité du métal et réduire la
porosité.
● Utiliser des gaz protecteurs pour empêcher l'oxydation du métal.
● Contrôler les paramètres de solidification, tels que la vitesse de refroidissement et le
temps de solidification, pour éviter une solidification inégale.

9) Le moulage est réputé être en capacité de produire des géométries plus complexes
que les procédés par déformation. Mais tous les procédés de moulage ne sont pas
égaux. Citez (et illustrez) ceux qui sont particulièrement capables de ce point de
vue-là.

Effectivement, le moulage permet de produire des pièces aux géométries complexes et cela
grâce à différents procédés. Voici quelques exemples :

● Moulage par injection : le moulage par injection est utilisé pour produire des pièces
en grande série et de formes complexes. Le matériau est fondu dans un cylindre
chauffé, puis injecté sous haute pression dans un moule. Cette technique est
largement utilisée pour la production de pièces plastiques complexes.
● Moulage par soufflage : le moulage par soufflage est utilisé pour créer des pièces
creuses telles que des bouteilles ou des récipients en plastique. Le matériau est
d'abord fondu, puis soufflé dans un moule pour prendre la forme désirée.
● Moulage par compression : le moulage par compression est utilisé pour produire des
pièces en caoutchouc ou en silicone de formes complexes. Le matériau est placé
dans un moule, puis pressé à haute pression et à haute température pour prendre la
forme du moule.
● Moulage sous vide : le moulage sous vide est utilisé pour créer des pièces en
composites de formes complexes, telles que des coques de bateau ou des pièces
pour l'industrie aéronautique. Le matériau composite est placé dans un moule, puis
une feuille de plastique est placée sur le dessus et scellée. Le vide est ensuite
appliqué pour comprimer le matériau et le moule, formant ainsi la pièce désirée.
 ● Moulage par gravité : le moulage par gravité est utilisé pour produire des pièces en
métal, telles que des pièces automobiles ou des composants aéronautiques. Le
métal est fondu, puis coulé dans un moule à l'aide de la gravité. Cette technique est
particulièrement adaptée pour la production de grandes pièces ou de séries limitées.

Passons à la famille de l’enlèvement de matière.

10) Quels moyens différents sont utilisés pour l’enlèvement de matière ? Vous
pourrez vous baser sur la classification de l’arborescence de cette famille pour
appuyer votre réponse.

Il existe différents moyens pour l'enlèvement de matière, qui peuvent être classés en
fonction de l'arborescence de cette famille. Voici quelques exemples :

● Usinage à grande vitesse (UGV)

● Usinage par abrasion
● Usinage électrochimique (UEC)
● Usinage par ultrasons
● Usinage laser
● Usinage par jet d'eau

Famille de moulage et déformation (insérer l’un après l’autre).

11) Etape 3 : tracez un graphe décrivant les « physical attributes » : la tolérance

dimensionnelle sur un axe et la rugosité sur l’autre. Repérez à chaque fois les
extrêmes. Quel(s) procédé(s) dans ces familles sont les plus précis, produisent les
meilleurs états de surface ou au contraire sont les moins précis ou ceux qui
engendrent les états de surface les plus rugueux ? Y a-t-il coïncidence de ces qualités
/ défauts ?
 Procédés

Plus précis Precision grass molding

Meilleurs états de surface Precision grass molding

Moins précis Rammed graphite casting

États de surface rugueux Ballistic particle

12) Etape 4 : tracez un graphe représentant les masses (mass range) et sections
(Range of section thickness) accessibles à ces procédés. Quels procédés peuvent
traiter les plus grosses pièces ? Lesquels sont capables des plus fines sections ?

Procédés

Traiter les pièces les plus grosses Green sand casting/Grinding

Fines sections Micro-blanking/Laser machining

13) Maintenant, étudiez le cost modeling. Tracez le relative cost index per unit sur un
axe et le production rate sur l’autre. Commentez les ordres de grandeur. Quel procédé
est le plus performant ?
 Procédés

Plus performant Wire drawing/old shape rolling

14) Enfin, tracez le capital cost en fonction du tooling cost. Là encore, commenter les
ordres de grandeur. Quelle est la technologie la plus onéreuse ? La moins onéreuse ?
 Procédés

Plus onéreuse Continuous laminating/Press forming

Moins onéreuse Electrospinning/Hand lay-up