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PREMIER CHAPITRE
1.1.1. Historique
Depuis la plus haute antiquité, le moulage fait partie des premiers métiers de l’homme.
L’évolution de la coulée des métaux, que l’on peut faire remonter au moins à 3 000 ans
avant J.-C., présente une grande importance technique et culturelle. A la fin du XIXe
siècle perçoit le développement des grandes fonderies d’alliages cuivreux et de fonte.
Après 1920 des essais sur les alliages d’aluminium ont été commets pour fournir les
pièces nécessaires à toutes les industries, travaux publics, pétrole, ferroviaire,
automobile, etc. L’apparition des nouvelles techniques et de nouveaux alliages a accéléré
l’évolution des fonderies qui se placent au premier rang des producteurs de pièces
destinées à différentes industries [7]. Depuis plus d’un siècle, l’aluminium est utilisé par
les industries aéronautiques et automobiles pour sa légèreté et sa résistance à la corrosion
atmosphérique. Pour profiter du remplacement de l’acier ou de la fonte par l’aluminium,
il est cependant nécessaire que l’alliage léger ait une capacité mécanique qui n’oblige pas
un surdimensionnement des composantes, c’est-à-dire, qu’il ait un rapport de limite
d’élasticité sur densité plus élevé que l’alliage à remplacer [3].
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Données bibliographiques
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Données bibliographiques
Les éléments qui caractéristiques du moule standard sont illustrés par la figure 1 au-
dessous.
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Données bibliographiques
De très nombreux procédés de moulage existent et cette très grande variété des procédés
impose de les classifier pour permettre leur présentation. Nous les classons généralement
en fonction des modes de moulage [9]. Deux principaux types de procédés de moulage
existent ; permanant et non permanent.
On utilise un moule permanent qui peut être utilisé plusieurs fois pour produire plusieurs
pièces fabriqué en métal ou plus rarement en céramique réfractaire.
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Données bibliographiques
Un moule non permanent est une structure principalement réalisée en différent matériaux
(sable, plâtre et matériaux semblables, plus des liants) composé d’une ou de plusieurs
parties et offrant après assemblage un évidement appelé empreinte finale. Cette
empreinte correspond à la pièce brute (en tentant compte du retrait) et aux systèmes de
remplissage et d’alimentation [12]. Pour ce type de procédés on utilise un moule qui doit
être détruit pour extraire la pièce [15]. Techniquement, le choix d'un des procédés de
fonderie est un problème complexe car dépendant de plusieurs critères dont certains sont
spécifiques à chaque entreprise. Ce choix fait l'objet de plusieurs études [2].
Des nombreux facteurs influencent sur la sélection d'un procédé de coulée pour la
production d'une pièce spécifique. Le choix du procédé est fortement influencé par les
besoins des pièces [10]. Les critères les plus importants de choix de processus sont
essentiellement :
Aussi de nombreux moulages en alliage d'aluminium peuvent être produits par l'une des
méthodes disponibles. Dans la plupart des cas, les dimensions, les caractéristiques de
conception, et les exigences de propriétés des matériaux limitent la gamme des processus
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Données bibliographiques
de candidats. Des compromis dans les critères spécifiés sont prises pour faciliter
l'utilisation de processus le plus rentable [16].
1.2.1.1. Historique
L'aluminium est le métal le plus répandu sur la terre, formant environ 8 % de la croûte
terrestre [17]. En 1808, le Colombien Sir Humphrey Davy à découvert l'existence
d’aluminium. 17 ans plus tard le scientifique Danois Oersted produit la première palette
du métal. La première apparition de l’aluminium était en 1854 lors d’une présentation à
l’académie des sciences par le chimiste français Sainte-Claire Deville, sous la forme d’un
lingot. Cette pièce avait été obtenue par voie chimique [18]. En 1886, le nouveau
processus a été le procédé électrolytique, Martin Hall a obtenu la démarche en réduisant
l’oxyde d'aluminium. En 1978, on ait arrivait à utiliser 64 kg d’aluminium dans une
voiture moyenne or en 1992 il était de 79 kg. En 2002, la production mondiale de
l'aluminium a été de 26 000 000 tonnes et il est passé à 37 900 000 tonnes en 2007 [19].
Les alliages d'aluminium sont les plus utilisés dans les industries de fonderie en raison
de :
a. leurs propriétés de coulée (haute coulabilité et faible retrait) [23, 24].
b. leur bonne résistance spécifique
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Données bibliographiques
Le choix d'alliage d'aluminium à utiliser pour fabriquer une pièce dépend principalement
de trois facteurs :
a. le coût,
b. les propriétés
c. la fabricabilité.
Les deux dernières caractéristiques sont affectées directement par la composition
chimique d'un alliage et le traitement subi [28].
Il existe deux groupes d'alliage d'aluminium, les alliages de corroyage et les alliages de
fonderie [29].
Ils sont obtenus, fondus dans des fours à induction, car grâce au mouvement du bain
induit qu’on obtient un mélange homogène, c’est à dire, une répartition homogène des
éléments d’addition. Suivant l'aptitude au durcissement par traitement thermique, les
alliages corroyés sont classés en deux types :
- alliage sans durcissement structural (non trempant)
- alliages avec durcissement structural (trempant) [20].
Les principales propriétés requises de ces alliages selon les applications sont ; La
résistance mécanique, la ductilité, la résistance à la propagation des fissures, la résistance
à la fatigue (efforts alternés), la résistance aux multiples formes de corrosion et la
conductibilité électrique [30].
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Données bibliographiques
Les alliages d'aluminium de fonderie sont des alliages destinés à être transformés par des
techniques de fonderie [29]. On distingue :
Les alliages d’aluminium de fonderie ont en général des teneurs plus fortes en éléments
d’alliages. [21]. Le Tableau 1 donne certains types de ces alliages et leurs applications
[31].
2xx (série 200) Cu A201, A206, A242 Résistance Pistons, moteurs d’avion
mécanique élevée
3xx (série 300) Si, Cu, Mg 308, A356, 319 Bonne coulabilité, automobiles
Bonne soudabilité
4xx (série 400) Si 413, 443, 444 Bonne coulabilité Boîtiers d’instrument,
Bonne soudabilité Ustensiles cuisinier
5xx (série 500) Mg 511, 512, 520, 535 Ductilité élevée, Attaches mécaniques
Bonne usinabilité
7xx (série 700) Zn 710, 711, 713, 771 Bonne résistance Automobiles, pompes
Mécanique,
bonne ductilité
8xx (série 800) Sn Etain 850, 852 Bonne usinabilité Douille à expansion
Bonne résistance
à la corrosion
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Données bibliographiques
Les propriétés mécaniques dépendent de la façon que les particules de silicium sont
distribuées. Dans les alliages où les particules de silicium sont petites, rondes et
uniformément réparties, ils ont habituellement une grande ductilité. Dans ce type
d’alliage la porosité diminue légèrement avec l'augmentation de la teneur en silicium
[16].
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Données bibliographiques
En fonction de la concentration en Si, les systèmes d'alliages Al Si, sont divisés en trois
groupes :
- Hypoeutectique : contenant de 5-10 % de silicium ;
- Eutectique : contenant 10-13 % de silicium ;
Hypereutectiques : contenant 13-25 % de silicium [19].
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Données bibliographiques
Sur le diagramme d’équilibre AI-Si, on peut constater que la solidification commence par
une cristallisation des cristaux mixtes riches en aluminium α et se termine par la
cristallisation de l’eutectique α + β (Si) et éventuellement, avec d’autres phases formées
par d’autres éléments [20, 38].
Pendant la solidification, les cristaux de silicium se couvrent d’une pellicule de siliciure
de sodium (Na2Si) qui rend difficile leur croissance. Cette structure inoculée améliore les
propriétés mécaniques de l’alliage [14].
L’alliage Al-Si (13%) est caractérisé par des compositions chimiques et physiques
spécifiques, les tableaux 2 et 3 regroupent les compositions.
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Données bibliographiques
1.2.2.3. Utilisation
Les alliages d'aluminium ont également trouvé de nombreuses applications dans les
échangeurs de chaleur [16].
1.3.1. La conduction
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Données bibliographiques
Lorsque l'on chauffe un matériau, les atomes les plus proches de la source de chaleur se
mettent à vibrer de façon intense et communiquent ces vibrations aux atomes voisins.
Ces vibrations ont pour conséquence la production de chaleur et sa diffusion dans le
matériau. Cet état d'excitation est fonction de l'intensité de la source de chaleur. C'est
donc un phénomène de conduction de la chaleur que l'on appelle aussi la diffusion. La
propension d'un matériau à conduire la chaleur est caractérisée par sa conductivité
thermique K en W/m.K. Lorsqu'un matériau laisse facilement diffuser la chaleur on dit
qu'il est conducteur. C'est le cas des métaux notamment. A l'inverse, un matériau tel que
la laine de verre s'oppose à ce transfert et est donc appelé isolant [40, 41].
dT
q x =−kA
dx
k : la conductivité thermique.
A : l'aire de la section à travers laquelle s'écoule la chaleur par conduction, cette section
étant mesurée perpendiculairement à la direction du flux thermique.
dT
: est le gradient de température dans la section, c'est-à-dire le rapport de la variation
dx
de température T à la distance x parcourue par le flux thermique.
1.3.2- La convection
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Données bibliographiques
chaleur transmise par convection entre une surface et un fluide peut être évalué par la
relation :
q c =hc . A . ∆T
1.3.3.1. La densité
La densité ou densité relative d'un corps est le rapport de sa masse volumique à la masse
volumique d'un corps pris comme référence. Le corps de référence est l'eau pure à 4 °C
pour les liquides et les solides. Pour les liquides, une mesure précise de densité utilise un
pycnomètre. Dans le cas de gaz ou de vapeur, le corps de référence gazeux est l'air, à la
même température et sous la même pression. La densité est une grandeur dont sa valeur
s'exprime en kg/m3 [44].
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Données bibliographiques
On parle de chaleur latente lorsque le corps qui reçoit ou cède de la chaleur l’utilise pour
changer d’état, sans que sa température ne varie. La quantité de chaleur qu’il faut fournir
à un matériau de masse m données pour que, à température constante, celui-ci change
d’état [46].
C’est la proportion liquide (fl) ou solide (fs) dans une phase pour une température donnée.
On peut la déterminer par la méthode des segments inverses [46].
La règle des segments inverses : on prend le segment inverse à ce que l’on calcule :
% calculé = (Segment inverse / segment total) x 100
% Liquide = (PN/PM) x 100 et %Solide = (NM/PM) x 100
A température T, l’alliage particulier dont la teneur de X est caractérisé par une
composition particulière (mélange de solide et de liquide). Si m1, m2 et m sont les
masses respectives de liquide, de solide et de l’alliage, nous avons :
Equation 1 m1 + m2 = m
Equation 2 m1 X1/100 + m2 X2/100 = m X/100
D’où :
Le liquide m1 / m = PN / PM
Le solide m2 / m = NM / PM [48]. Avec P et N sont représenté dans la figure 4.
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Données bibliographiques
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