CHAPITREIII LES DEFERENTES MOYENS DE PROTECTION

III.1. Introduction
La corrosion d’une structure métallique ne peut avoir lieu que si 4 conditions coexistent
simultanément :
- Un réactif.
- Une cathode.
- Une anode.
- Un potentiel ou courant débité.
La protection contre la corrosion aura pour objectif l’annulation de l’effet d’au moins une de
ces conditions. La lutte contre la corrosion englobe plusieurs méthodes :
Action à mener sur le métal
-Choix de matériaux
-Revêtement sur alliages à bas prix
-Protection cathodique ou anodique
- L’addition d’un élément d’alliage plus oxydable que le métal de base (ajout d’aluminium, de
chrome, etc.) et formant une couche protectrice (passivation).
-Prévention par une forme adaptée des pièces métalliques.
Action à mener sur le réactif
-Emploi d’inhibiteurs
Avant d’aborder ces différentes méthodes, nous commencerons d’abord par une revue des
principales catégories d'alliages et de leurs domaines d'emploi
III.2. Catégories d'alliages et domaines d'emploi
Les alliages sont des produits composés d’un métal et d’un ou plusieurs éléments chimiques
cependant, ils gardent les mêmes caractéristiques du métal de base. Les alliages métalliques
sont des composés polycristallins, formes des cristaux désordonnés.
III.2.1 Les aciers inoxydables
Ce sont des alliages fer-chrome contenant au moins 12% de chrome dont la structure dépend
des éléments d'addition (les alliages de Fe-C-Cr et éventuellement d’autre élément comme :
Ni, Mo, Cu, Si, Ti, Nb….).
La résistance à la corrosion des aciers inoxydables est essentiellement due à la formation en
surface d'une couche passive qui apparaît naturellement à l'air et qui est constituée d'un oxyde
riche en chrome, de faible épaisseur (environ 10 nm), et résistant. Ces matériaux doivent donc
être employés dans des conditions où ils conservent cette passivité car des destructions locales
de cette couche protectrice conduisent inévitablement à des phénomènes de corrosion
localisée.
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III.2.2. Les alliages de cuivre

Le cuivre résiste bien à la corrosion dans l'eau de mer, l'eau douce froide ou chaude, et les
acides non oxydants désaérés et dilués. Son utilisation doit être évitée en présence d'acides
oxydants, d'ammoniaque et d'amines, d'eau à grande vitesse de circulation (érosion-
corrosion), d'acide sulfhydrique, de soufre et de sulfures.
III.2.3. Les alliages d’aluminium
L'aluminium est un métal très actif qui doit sa résistance à la corrosion à la formation d'une
couche d'alumine (Al2O3) protectrice. Il est couramment utilisé en présence d'ammoniaque,
d'eau distillée, d'atmosphère industrielle ou urbaine, de soufre, de sulfures, et de fréons. Il faut
éviter de l'employer dans les acides forts et les milieux caustiques, le mercure et ses sels, l'eau
de mer ou l'eau contenant des métaux lourds comme le fer ou le cuivre.
III.2.4. Les alliages de nickel
Le nickel résiste bien aux milieux caustiques (soude, potasse, etc.) et aux acides non oxydants
dilués. Son utilisation est à éviter en présence d'acides et sels oxydants, d'hypochlorites, d'eau
de mer, et d'environnements soufrés ou sulfureux. Certains éléments d'alliage, notamment le
chrome et le molybdène, permettent d'obtenir d'intéressantes propriétés de résistance à la
corrosion.
III.2.5. Les alliages de titane
Comme l'aluminium, il doit sa résistance à la formation d'un oxyde protecteur (TiO 2). Il est
très utilisé en aéronautique et dans l'industrie en présence d'eau de mer, d'acide nitrique, de
solutions oxydantes (FeCl3, CuSO4), et d'hypochlorites. Il faut par contre éviter de l'employer
dans des milieux comme HF, F2, H2SO4, les acides organiques, les solutions alcalines
chaudes, les halogénures fondus, et, à haute température, dans l'air, l'azote ou l'hydrogène.
Très sensible à l'endommagement par ce dernier, la formation d'hydrures de titane apparaît
rapidement au-dessus de 250°C (ou moins dans le cas d'un chargement cathodique) et
fragilise le métal.
III.3. Prévention par une forme adaptée des pièces
Il est possible de diminuer les risques de corrosion en donnant aux objets une forme adaptée
aux conditions d'utilisation, et ainsi d'influencer notablement leur durée de vie. Nous
aborderons ici quelques solutions types couramment employées pour limiter les risques en
fonction du type de corrosion à redouter. Voici quelques recommandations :
- Dans le cas des pièces en contact avec un liquide (eau, etc.) il faut prévoir un bon drainage
pour éviter le problème d’accumulation (toitures métalliques, récipients métalliques, etc.)

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- Faciliter l’écoulement des fluides dans les conduites pour éviter le risque de corrosion
érosion et corrosion par cavitation,
- Choix adapté des matériaux en contact pour éviter le risque de la corrosion galvanique
(attaque du métal le moins noble) ou séparation des différents métaux par des isolants
électriques.
Voici quelques exemples de prévention par une forme géométrique adaptée des pièces :

Figure III.1: Protection contre la corrosion galvanique : (a) isolation électrique, (b) : pièce
sacrificielle.

Figure III.2: Diminution des risques de corrosion-érosion et de corrosion-cavitation

Figure III.3: Réduction des contraintes locales dans une tête de vis

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III.4. Protection par revêtements :

La protection par revêtements aura pour objectif la Supprimer tout contact entre le métal et le
réactif.
Ils constituent une barrière physique entre le milieu agressif et le métal à protéger. Leur
efficacité dépend de leur propre comportement vis-à-vis du milieu agressif ainsi que de
l’intégrité du revêtement.
Plusieurs types de revêtements sont utilisés et nécessitent tous une préparation de la surface
du métal de base, de façon à ce que le revêtement soit adhérent.

Figure III.4: Types de revêtements

Les principales qualités d’un revêtement anticorrosion sont :
- Une bonne résistance aux acides, aux bases et aux sels ;
- Une bonne résistance à l’humidité et aux U.V ;
- Une bonne adhérence sur supports ;
- Une application facile ;
- Une épaisseur suffisante (au moins 40 μm) ;
- Un séchage rapide pour éviter la détérioration par les agents chimiques ;
- L’application en plusieurs couches pour assurer une bonne protection.
Remarque : Ne jamais appliquer un revêtement sur une surface non décapée.
Pour assurer une bonne adhérence et une bonne efficacité, il est nécessaire de préparer les
surfaces par décapage
III.4.1. Le décapage :
But : Eliminer les corps gras, la rouille et les traces d’oxydes en surface
Les moyens : - Mécaniques : Brossage, sablage, grenaillage
- Chimiques : Solvants et détergents
III.4.2. Revêtements non métalliques : Ce sont les peintures et les plastiques.

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III.4.2.1.Revêtement par peintures : On applique deux couches compatibles : une primaire

et une de finition.
La primaire : Permet un accrochage au substrat métallique et assure donc la résistance à la
corrosion. Elle est à base de Pb3O4 (minium) ou de chromate de Zn.
La couche de finition : Protège la couche primaire de l’humidité et des gaz et assure
l’esthétique (couleur, aspect, …)
Les principaux constituants d'une penture sont :
- Le liant : C'est le composant le plus important d'une peinture, il assure la cohésion du film et
son adhérence au substrat (PVA, PVC, époxydes, etc.).
- Le solvant : permet d'appliquer la peinture à l'état liquide (l'huile de lin, solvants
organiques) une fois la peinture appliquée, l'eau s'évapore et le liant qui possède normalement
une masse moléculaire élevée, forme un film compact par coagulation.
- Les pigments : sont des composés que l'on ajoute aux peintures pour donner la couleur, les
plus connus sont Pb3O4, ZnCrO4. Ils sont toxiques.
- Les additifs et les charges : sont destinées à modifier certaines propriétés des peintures
comme la viscosité, la résistance à l'oxydation ou la tension de surface. Les charges,
substances bonnes marchées, telles que l'oxyde de titane ou le carbonate de calcium
augmentent la masse et le volume des peintures. Elles peuvent également améliorer certaines
propriétés de films comme la résistance à l'abrasion.
III.4.3. Revêtement par matières plastiques : Il s’agit de déposer des matières plastiques
sur une surface décapée.
L'utilisation des revêtements plastiques pour les métaux, s'accommode bien pour la protection
contre la corrosion. Ils présentent beaucoup d'avantages par rapport aux peintures, tels que
l'épaisseur de la couche (100 à 500 μm), en même temps, il joue le rôle d'isolateur.
L'inconvénient des plastiques, réside dans la faible résistance à la température et leur
instabilité dans plusieurs solvants organiques. Les revêtements plastiques utilisés sont :
- Les thermoplastes (polyéthylène, polypropylène, PVC, ..).
- Les caoutchoucs (naturels ou synthétiques).
- Les thermodurcissables (polyuréthanes, époxydes, polyesters).
En général le revêtement par les matières plastiques se fait de la façon suivante : la pièce à
revêtir est préchauffée puis saupoudrée avec les grains de matière plastique ou plongée dans
un lit fluidisé de la poudre.
Principe : La pièce à protéger est préchauffée de 150 à 200°C puis :
-Saupoudrée avec des grains de matière plastique (polythène, rilsan). Ou
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-Plongée dans un lit fluidisé de poudre. Ou

-Soumise à un chalumeau électrostatique.
L’épaisseur du revêtement obtenu est de l’ordre de 0.5 à 1 mm.
III.4.4. Revêtements métalliques :
Les revêtements métalliques sont couramment employés pour protéger l'acier contre la
corrosion atmosphérique. Les revêtements métalliques, outre leur effet anticorrosion,
remplissent souvent une fonction décorative. On les utilise aussi comme protection contre
l'usure. Il existe deux types de revêtements métalliques ceux plus nobles que le substrat
cathodique et ceux moins nobles que le substrat anodique.
Selon la position galvanique du métal à déposer, on peut avoir deux cas : Revêtements
anodiques ou cathodiques pour le métal à protéger. Pour les aciers :
Revêtements anodiques :
C’est le dépôt d’un métal plus réducteur (Le métal protecteur est moins noble que le métal à
protéger):
-Par électrolyse
-En le plongeant dans le métal fondu.
On utilise souvent le zinc (galvanisation) ou l’étain (étamage)
Il faut qu’en s’oxydant, le zinc ou l’étain soit passivé ; ainsi, le fer sera protégé par le zinc,
lui-même protégé par sa couche protectrice.
Dans le cas des aciers, le zinc, le cadmium et l’aluminium forment des revêtements moins
nobles que l'acier. Dans le cas d'un revêtement de zinc par exemple, l'acier constitue la
cathode de la pile, c'est donc le zinc qui est attaqué. L'acier est protégé catholiquement par le
zinc qui est moins noble que lui (protection cathodique).

Figure III.5: Revêtements anodiques

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Revêtements cathodiques :
Le métal protecteur est plus noble que le métal à protéger. Dans le cas d'un revêtement de
plomb, d’étain, de nickel, de cuivre, d’argent, d’or, de rhodium ou de platine, on dit qu’ils
forment des revêtements plus nobles, donc constituent la cathode et l'acier est considéré
comme l'anode. Dans le cas du revêtement de l'acier par le nickel, l'acier constitue l'anode de
la pile et le nickel la cathode.
La moindre fissure dans le revêtement entraînera l’attaque de l'acier, il est donc nécessaire
que le revêtement soit parfaitement continu et ne contient aucun défaut.
Il faut toutefois faire attention aux discontinuités sur la surface protégée :
En présence d’un réactif corrosif :
- Si le revêtement est anodique, l’acier est protégé.
- Si le revêtement est cathodique, l’acier est attaqué.

Figure III.5: défaut de discontinuité lors de revêtements cathodiques

III.4.5. Procédés de revêtements : Plusieurs procédés de revêtement existent :
III.4.5.1. Revêtement dans un bain fondu : Le métal à protéger est plongé dans bain fondu
du métal protecteur dont la température de fusion est plus basse. La couche formée est
complexe car il y’a un phénomène de diffusion mutuelle. Cette méthode est utilisée en
particulier pour le dépôt de zinc (galvanisation) ou d'étain (étamage).
III.4.5.2. Dépôt par électrolyse : Le métal à protéger est placé cathode dans un bain
d’électrolyse contenant des sels du métal à déposer. La couche obtenue est poreuse et donc
nécessite une grande épaisseur du dépôt.
III.4.5.3. Métallisation au pistolet : Le métal fondu est projeté par pistolet en fines
gouttelettes sur la surface du métal à protéger. La couche obtenue est également poreuse et
donc nécessite une grande épaisseur du dépôt. Applications : Zn, Al, Pb, Cu et Inox.
III.4.5.4. métallisation sous vide : il s'agit d'un revêtement obtenu par vaporisation sous vide
d'un métal porté à haute température par un chauffage électrique. Cette technique est utilisée,
par exemple en optique et en électronique pour déposer l'aluminium sur l'acier.

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III.4.5.5. Dépôt chimique : La pièce à protéger est introduite dans une atmosphère de gaz ou
de liquide. Des réactions chimiques bien déterminées entre atmosphère et surface du métal
permettent le dépôt du revêtement sur la surface préalablement décapée. L’avantage principal
de ce procédé est le dépôt sur pièces de formes complexes : Procédé appliqué pour le
nickelage, le chromage et la phosphatation).
III.5. Protection par inhibiteurs de corrosion
III.5.1. Définition
Un inhibiteur est une substance chimique que l'on ajoute en petite quantité au milieu pour
diminuer la vitesse de corrosion du matériau métallique à protéger. Leur domaine d'utilisation
recouvre les milieux acides, la vapeur, et les eaux de refroidissement.
III.5.2. Classification des inhibiteurs
Les inhibiteurs peuvent être classés de plusieurs façons::
III.5.2.1. Selon leur composition chimique:
a. Les inhibiteurs organiques
Les inhibiteurs organiques représentent un groupe très important d’inhibiteurs de corrosion.
L'efficacité des inhibiteurs organiques est liée à la structure, à la concentration et aux
propriétés chimiques de la couche formée sur les conditions précisées. L’action d’un
inhibiteur organique est le résultat de son adsorption à la surface du matériau. Après cette
adsorption à la surface, ils ont une double action ralentissant simultanément les processus
anodique et cathodique. La plupart de ces inhibiteurs ont dans leur structure principalement
des atomes d'azote, de soufre ou d'oxygène. Les inhibiteurs qui contiennent du soufre sont
plus efficaces que ceux qui contiennent l'azote, parce que le soufre est un meilleur donneur
d'électrons que l'azote. La principale caractéristique de ces inhibiteurs est leur efficacité
élevée, même à faible concentration. L'effet inhibiteur augmente souvent avec le poids
moléculaire de l'inhibiteur. L’utilisation d’inhibiteurs organiques est préférée pour des raisons
d’écotoxicité. Sont généralement utilisés en milieu acide, ils sont de plus en plus utilisés en
milieu neutre/alcalin. Certains inhibiteurs organiques peuvent être transportés dans la phase
vapeur (inhibiteurs volatils).
b. Les inhibiteurs inorganiques (minéraux).
Ces inhibiteurs minéraux sont utilisés en milieux alcalins et presque jamais en milieux acides.
Les molécules minérales se dissocient en solution et les anions et cations assurent en fait
l’inhibition. Les chromates, les molybdates, les silicates, les phosphates sont les plus
importants inhibiteurs minéraux. Les inhibiteurs minéraux sont de moins en moins utilisés en
raison de leur toxicité (ils créent des problèmes pour l’environnement).
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III.5.2.2. Selon leur mode d’action:

Les inhibiteurs d’adsorption
Il s’agit d’inhibiteurs filmants qui s’adsorbent à la surface pour donner un film protecteur.
Sont en général les inhibiteurs organiques. Ils empêchent l’action du milieu agressif en se
fixant sur la surface du métal.
Les inhibiteurs passivants
Sont en général les inhibiteurs minéraux. Ils provoquent la passivation spontanée du métal en
renforçant la couche d’oxyde formée naturellement sur la surface du métal. Ils se réduisent sur
les pores de la couche d’oxyde/hydroxyde plus ou moins protectrice qui se forme
naturellement sur la surface du métal. L’ion chromate est un des inhibiteurs passivant par
excellence mais son caractère cancérigène et sa forte toxicité réduisent notablement son
utilisation.
Les inhibiteurs agissant par précipitation
Provoquent la formation d’un film superficiel constitué de sels minéraux ou de complexes
organiques peu solubles formés lors de la précipitation des produits de réaction cathodique
tout en bloquant la dissolution anodique. Il s’agit généralement de sels d’acide faible et de
base forte comme les borates, les silicates, les phosphates, les polyphosphates et les sels de
zinc.
III.5.2.3. Selon leur domaine d'utilisation

On peut distinguer les inhibiteurs de corrosion utilisés en milieux aqueux, organiques ou

gazeux.
Ceux utilisés en milieux aqueux sont choisis en fonction du pH du milieu : en milieu acide, ils
sont utilisés afin d’éviter l’attaque chimique de l’acier lors d’une opération de décapage ou de
détartrage et en milieu neutre/alcalin, ils sont souvent utilisés pour protéger les conduites des
circuits de refroidissement.
Les inhibiteurs utilisés en milieu organique sont incorporés dans les lubrifiants pour moteurs,
dans l’essence ou dans les peintures.
Les inhibiteurs en phase gazeuse sont employés pour protéger les objets métalliques pendant
leur transport et stockage. Pour cela, des composés organiques ayant des pressions de vapeur
élevées sont souvent utilisés.
III.5.2.4. Selon la nature électrochimique du processus:
D’après leur influence sur la vitesse des réactions électrochimiques partielles, ondifférencie
trois types d’inhibiteur :

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a. Inhibiteurs anodique
L'anion de l'inhibiteur forme sur les anodes locales avec les cations provenant de l'oxydation
du métal, un composé insoluble (L’anion de l’inhibiteur et le cation du métal forment un
produit insoluble sur les anodes).
Les inhibiteurs anodiques causent un large déplacement du potentiel de corrosion dans le
domaine cathodique. Ce type d’inhibiteur peut être dangereux et ils doivent être utilisés avec
beaucoup de précautions.

Figure III.6: Effet de l’inhibiteur anodique sur la courbe de polarisation de l’acier.

b. Inhibiteurs cathodiques :

Figure III.7: Effet de l’inhibiteur cathodique courbe de polarisation de l’acier.

Le cation de l'inhibiteur forme sur les cathodes locales un hydroxyde insoluble (le cation de
l’inhibiteur forme un hydroxyde insoluble sur les cathodes). Les inhibiteurs cathodiques
déplacent le potentiel de corrosion vers des valeurs plus négatives.

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Les inhibiteurs cathodiques, bloquent la corrosion en agissant sur la cathode. La courbe de

polarisation cathodique s’infléchit vers le bas, et le courant de corrosion est réduit.
c. Inhibiteurs mixtes :
Ces inhibiteurs agissent à la fois sur les anodes et sur les cathodes. Lorsque le film est déposé
sélectivement sur la surface anodique, le potentiel de corrosion se déplace vers des valeurs
positives. Dans le cas où le film est déposé à la surface cathodique, le potentiel de corrosion
balance vers des valeurs négatives.
III.5.3. Mécanisme de L’inhibition :
Création de barrières entre le métal et le réactif soit au niveau des anodes ou des cathodes.
III.5.3.1. Formation de produit insoluble en surface :
Le produit insoluble dans la solution précipite sur les cathodes ou sur les anodes.
III.5.3.2. Formation d’un film passivant sur le métal :
Une réaction chimique entre l’inhibiteur et le métal se produit en surface et forme une couche
d’oxyde épaisse en surface qui le passive.
III.6. Protection électrochimique :
Porter la partie anodique à un potentiel permettant d’annuler ou de limiter la dissolution du
métal.
III.6.1. La protection anodique :
Il Se forme une couche d'oxyde, protectrice. La pièce à protéger est placée à l'anode, la
cathode est en plomb, 1'ensemble est plongé dans un électrolyte. Sous l'effet du passage du
courant, il se produit un dégagement d'oxygène à l'anode accompagné d'une dissolution
superficielle due à l'acide et formation d'une couche d'oxyde (alumine) qui protège l'alliage.
III.6.2. Protection cathodique
Elle consiste à abaisser la tension métal-milieu de manière à l’amener dans sa zone
d’immunité.
Pratiquement deux possibilités sont utilisées :
III.6.2.1. Par anodes sacrificielles (consommables) :
Le métal à protéger est relié à un métal moins noble dans cette solution (constituée d’un métal
plus actif que le métal à protéger. On forme ainsi une pile galvanique).
III.2.2.2. Protection par courant imposé :
Les électrons de protection sont fournis par un générateur de courant. Le métal est cathodique
par rapport à une anode inerte (anode auxiliaire).

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