Les dépôts chimiques

Le substrat est immergé dans un électrolyte

contenant le sel du métal à déposer.
La réduction du métal d'apport
Mn+ + n e- = M
se fait sans apport de courant (le métal est
sous forme ionique).
Principe
La réalisation d'un dépôt chimique consiste à
réduire les ions en solution du métal à
déposer soit par réaction avec la surface du
matériau à recouvrir, soit par réaction avec un
autre corps présent dans la solution.
Dans le premier cas par exemple on déposera
du cuivre sur un substrat d'acier selon la
réaction Cu2+(aq) + Fe(s) → Cu + Fe2+.
Le deuxième procédé peut conduire à un
dépôt homogène et épais. Exemple nickelage
à partir d'une solution contenant un sel de
nickel et de l'hypophosphite de sodium
comme agent réducteur.
Dans le cas d'une argenture, on utilise comme
agent réducteur le glucose ou le formol.
L'avantage de cette méthode de dépôt est que,
contrairement à la méthode électrolytique,
elle peut s'appliquer à des matériaux non
conducteurs comme les polymères.
Les procédés chimiques présentent
généralement une vitesse de dépôt plus faible
que les traitements électrolytiques.
 Immersion dans les métaux fondus

Principe

Le substrat S est immergé dans le métal

d’apport A fondu : Aliquide → Asolide
 Lorsque l’on plonge un élément en acier dans
un bain de métal en fusion, différents
phénomènes se produisent plus ou moins
conjointement:
 le mouillage de l’acier par le métal en fusion
lié à la composition superficielle de l’acier
d’une part et aux caractéristiques du bain
d’autre part;
 une « attaque » du fer par le bain avec
dissolution;
 des réactions de diffusion conduisant à la
formation d’alliages métalliques, dépendant
du bain et des conditions opératoires (temps,
température).
Exemple d’un revêtement galvanisé sur l’acier
 Les revêtements par voie sèche

Ces techniques de revêtements par voie sèche

sont des techniques alternatives à celles par
voie humide, évitant ainsi les procédés
classiques chimiques qui entraînent des
polluants toxiques dans leurs eaux de rinçage.
 On distingue parmi les différentes méthodes
de dépôt à partir de la phase gazeuse :
• Dépôt de vapeur par voie physique : (PVD).
• Dépôt de vapeur par voie chimique : (CVD).
• Dépôt de vapeur par projection thermique.
 Dépôt en phase vapeur PVD et CVD
Les techniques de dépôts sous vide sont
utilisées pour augmenter les propriétés de
frottement, d'usure et de résistance à
l'oxydation des pièces mécaniques.
Deux grandes familles de techniques de
réalisation de ces dépôts sont utilisées :
- PVD: Dépôt physique en phase vapeur
- CVD : Dépôt chimique en phase vapeur.
L

Dans les deux cas, la matière est pulvérisée sous

forme gazeuse. On agit sur la source et sur le milieu
pour évaporer la matière qui se condensera pour
donner le dépôt.
Ce sont des revêtements minces (de quelques
nanomètres à environ 10 micromètres d'épaisseur),
réalisés à basse pression dans une enceinte sous vide
partiel (<10-1mbar).
cas, la matière est pulvérisée sous forme gazeuse. On agit sur la source et sur le milieu pour évaporer
la matière qui se condensera
pour donner le dépôt.
ns les deux cas, la matière est pulvérisée sous forme gazeuse. On agit sur la source et sur le milieu pour
évaporer la matière qui se condensera
pour donner le dépôt.
 Projection thermique

La projection thermique permet de réaliser

des revêtements épais de natures très variées
sur des substrats (pièce à revêtir) tout aussi
variés.
 Principe

Le matériau d’apport solide (A) sous forme de

poudre ou de fil est fondu au moyen d’une
source de chaleur appropriée.
Aussitôt porté à l’état liquide, il est pulvérisé et
projeté sous forme de fines gouttelettes par
un courant gazeux à grande vitesse.
Le courant gazeux peut être constitué soit par
un gaz auxiliaire (exemple de l’air, parfois de
l’argon ou de l’azote) soit par des gaz
provenant de la combustion (flamme oxygaz)
ou du plasma d’arc
La projection thermique permet en effet de
créer des dépôts sur de nombreux substrats
(métal, bois, plastique...).
Les matériaux d'apport les plus courants sont
les métaux et alliages, les composites et les
céramiques, ainsi que les plastiques.
L'épaisseur du dépôt peut varier de plusieurs
dizaines de μm à plusieurs millimètres.
 Applications

- Les freins et les embrayages de moteurs

électriques,
- les segments de voitures ou de camions,
- les prothèses médicales,
- les barrières thermiques dans des chambres
de combustion etc.
 Les revêtements non métalliques

Il s’agit principalement des peintures et des

matières plastiques. Elles doivent posséder un
certains nombres de qualités, imperméabilité
à l’eau et au gaz, grande adhérence, stabilité
chimique.
I. Les peintures
Les peintures sont des mélanges de pigments
insolubles en suspension dans un liquide
généralement organique constitué par un liant et
un solvant. Les pigments assurent l'inhibition de
la corrosion et peuvent également avoir une
fonction décorative. Le liant assure la cohésion
du film et son adhérence au substrat, tandis que
le solvant permet à la peinture de passer de
l'état liquide à l’état solide.
Pour qu'une peinture joue convenablement
son rôle de protection, il faudrait qu’elle soit
parfaitement étanche aux milieux corrosifs,
qu’ils soient liquides ou gazeux. Il est donc
recommandé, pour éviter toute détérioration
ultérieure, d’appliquer une première couche:
couche de base possédant surtout les qualités
suivantes :
- être parfaitement en contact avec le matériau, ce
qui implique une préparation sérieuse de la
surface à protéger;
- contenir, si possible, des inhibiteurs qui limiteront
et stopperont la corrosion du support si les
produits corrosifs parviennent à travers les
défauts des couches supérieures jusqu’au
matériau.
Cette couche primaire adhérente au matériau
contient les pigments destinés à retarder
l'oxydation du matériau (épaisseur 10 à 40µm).
La couche supérieure (couche de finition),
indépendamment du rôle esthétique, sert à
protéger les premières peintures, destinée
plus particulièrement à éviter la corrosion et à
donner aux structures métalliques un aspect
agréable.
On peut avoir des couches intermédiaires pour
renforcer la protection, augmenter
l’étanchéité et diminuer les irrégularités.
II. Les revêtements plastiques
De nombreux procédés de revêtements plastiques
s’appliquent à des secteurs très variés. On peut
différencier les procédés selon plusieurs critères :
• la nature du support : métallique, textile,…
• l’état du produit appliqué : liquide, poudre ou pâte,
• la technique d’application: immersion des pièces
dans le produit, application du produit sur les
pièces.
III. Les revêtements bitumineux
Le bitume est une substance composée d'un
mélange d’hydrocarbures très visqueux (voire
solide) à la température ambiante et de couleur
noire. Connu depuis la plus haute antiquité  sous
forme naturelle, il provient, de nos jours,
presque exclusivement de la distillation des
pétroles bruts.
Les revêtements bitumineux sont utilisés
principalement pour protéger des structures enterrées
en acier ou en fonte. Ils se présentent en général sous la
forme d'un revêtement épais (de l'ordre de 5 mm) dont
la plasticité réduit considérablement les risques de
dégradation mécanique. En construction routière, ils
servent de liants pour la réalisation de matériaux
enrobés à chaud, tels que les bétons bitumineux.

 
 Traitement de conversion

Il s’agit d’un traitement chimique ou

électrolytique au cours duquel il y a
réaction entre le métal traité et le bain de
traitement, et formation d’une couche
dont la composition est fonction du bain,
des conditions de traitement et de la
nature du métal.
Le traitement de conversion comporte les
étapes suivantes :
• mise en condition de la surface (dégraissage,
décapage)
• conversion(s)
• séchage, entre lesquelles s’intercalent autant
de rinçages qu’il est nécessaire.
I. Traitement de conversion chimique
Principe
Le métal à traiter est mis en contact avec une
solution aqueuse corrosive, qui provoque la
corrosion contrôlée de ce dernier.
La composition de la solution est définie afin
que les produits de corrosion forment en
présence d’ions X- un film adhérent et
compact qui isole le métal du milieu corrosif.
Selon les procédés, ces ions X- peuvent être:
* des phosphates dans les cas des
phosphatations;
* des chromates pour les
chromatations ;
* nitrates dans le cas de
passivation (aciers inoxydables) ;

* oxalates; ect…
Applications
Les traitements de conversion chimique peuvent
être utilisés :
− en prétraitement à la peinture;
− pour protéger les pièces en cours de fabrication;
− pour réparer localement le revêtement de pièces
déjà traitées;
II. Traitement de conversion électrolytique
Un traitement d’anodisation, quel qu’il soit, est
suivi des opérations suivantes qui concourent à la
qualité du produit:
• les traitements préparatoires consistent
systématiquement en un dégraissage et un
décapage permettant de mettre à nu la surface
métallique en la débarrassant des souillures
organiques (telles que graisses, huiles,
poussières) et des oxydes provenant de
l’élaboration ou du stockage.
• les traitements postérieurs tels que coloration.
 Principe

Un courant électrique décompose l’électrolyte et la

pièce est en anode. La décomposition de cet électrolyte
va pouvoir donner des composés avec le substrat.
L’anodisation de l’aluminium et du titane sont
deux exemples de traitements électrolytiques
de conversion. L’anodisation de l’aluminium
crée une couche d’oxyde, l’alumine qui permet
la protection de l’aluminium contre la
corrosion.
Elle peut être suivie d’une coloration chimique
ou électrolytique et d’un colmatage qui
transforme l’alumine en alumine monohydratée
et induit une bonne résistance à la corrosion.
L’épaisseur de la couche crée va de quelques
centaines de nanomètres à une centaine de
micromètres.
Traitement thermochimique de diffusion
I. Définition et principe
Un traitement thermochimique est un
traitement destiné à modifier la composition
chimique d’une surface, par apport extérieur
d’éléments chimiques que l’on fait diffuser
dans le matériau, sous l’effet de la
température. Ces traitements ont pour but,
selon les cas :
• d’augmenter la dureté superficielle
• de diminuer le coefficient de frottement
superficiel
• d’augmenter la résistance en fatigue
• d’augmenter la résistance à la corrosion
Principe des traitements thermochimiques de diffusion
Les matériaux traitables pour les applications
les plus développées sont les aciers. Des
applications sont possibles sur les fontes, le
titane et les céramiques.
Les éléments diffusants peuvent être :
des métalloïdes:
- carbone (cémentation et procédés
dérivés)
- azote (nitruration et procédés dérivés)
- bore (boruration)
des métaux:
- chrome (chromisation)
- aluminium (aluminisation)
- autres…
II. Exemple de traitement thermochimique
de diffusion: Cémentation

C’est un traitement thermique d’une pièce

métallique au contact d’un cément (souvent le
carbone) qui en diffusant dans sa surface lui
permet d’acquérir des propriétés particulières
(dureté, ductibilité…).
 Le traitement de cémentation comporte
habituellement trois étapes:
• Enrichissement superficiel en carbone de la
pièce. La température du traitement est
comprise entre 870 et 1100°C selon les aciers,
pendant plusieurs heures selon la profondeur
recherchée.
• Durcissement superficiel par trempe qui
conduit à la dureté et aux contraintes de
compression recherchées.
• Revenu de détente vers 150 à 200°C afin de
réduire la fragilité de la couche précontrainte
(augmentation de la ténacité de la couche
superficielle)
Ce traitement s’applique aux aciers doux ou
extra doux (0,10% < C < 0,25%) afin de
permettre la bonne diffusion du carbone et de
limiter la dureté après trempe (700 à 900 HV).
Les épaisseurs de traitement les plus courantes
varient de 0.2 à 2.5 mm.