Question de cours

1. La différence entre un revêtement cathodique et un revêtement anodique réside dans le

rôle joué par la surface à protéger. Dans la protection cathodique, la surface à protéger agit
comme la cathode, tandis que dans la protection anodique, elle agit comme l'anode

2. Les revêtements de zinc protègent l'acier en agissant comme une barrière physique et en
offrant une protection cathodique. Le zinc se corrode à la place de l'acier, le protégeant ainsi
contre la corrosion. C'est ce qu'on appelle l'effet de protection sacrificielle
3. La galvanisation à chaud est adaptée pour les pièces mécanosoudées, mais il y a un risque
de déformation et de rupture des cordons de soudure, en particulier si les pièces sont mal
conçues ou mal préparées avant la galvanisation
4. La galvanisation à chaud après grenaillage de précontrainte n'est pas efficace pour les pièces
automobiles soumises à la fatigue à grand nombre de cycles et à la cohésion, car le
grenaillage de précontrainte peut altérer la microstructure de l'acier, ce qui peut réduire la
résistance à la fatigue de la pièce. De plus, la galvanisation à chaud peut entraîner une
déformation et une rupture des cordons de soudure, ce qui peut également réduire la
résistance à la fatigue de la pièce

5. La projection à chaud de zinc sur les pièces en acier consiste à déposer un fin et contrôlé
dépôt de zinc sur la surface de la pièce à protéger. Ce processus est réalisé principalement
avec du zinc, mais aussi du zinc-alu ou du zinc-étain. Le zinc assure la protection
électrochimique de l'acier par effet cathodique (pouvoir sacrificiel) en cas de blessure de la
surface, formant ainsi une protection efficace contre la corrosion

6. Le choopage est plus adapté que la galvanisation à chaud après le grenaillage et

précontrainte contrôlé pour les pièces automobiles soumises à la fatigue et à la corrosion. Le
choopage offre une protection cathodique, une excellente résistance à l'abrasion, une
absence de délais de séchage et une bonne tenue en corrosion. En revanche, la galvanisation
à chaud peut altérer la microstructure de l'acier et entraîner une déformation et une rupture
des cordons de soudure, ce qui peut réduire la résistance à la fatigue de la pièce.

7. Le zingage électrolytique, aussi appelé électrozingage ou galvanisation à froid, consiste à

déposer une couche de zinc sur la surface des pièces en acier par électrolyse. Son principal
avantage est de fournir une protection anticorrosion et une finition esthétique brillante. Ce
procédé est largement utilisé dans divers secteurs tels que l'aéronautique, l'automobile, la
construction navale, et la décoration intérieure.
8. Le chromage dur peut servir à la fois pour la protection contre l'usure et la corrosion. Il offre
une résistance exceptionnelle à la corrosion, en particulier lorsqu'il est couplé avec une
couche de nickel pour une étanchéité totale. De plus, il fournit une protection de super-
qualité contre l'usure, avec une dureté élevée, une bonne résistance à l'abrasion et un faible
coefficient de frottement. Ainsi, le chromage dur est un revêtement polyvalent qui combine
des propriétés anti-usure et anticorrosion.

9. La nitruration est un traitement de surface qui consiste à incorporer de l'azote dans la

couche superficielle d'un acier, pour en modifier les propriétés mécaniques. Ce
traitement peut augmenter la résistance à l'usure, la dureté de la surface et l'endurance
grâce à une dissolution d'azote et de précipitations de nitrures durs. La nitruration est
efficace contre l'usure grâce à sa dureté élevée et sa résistance à l'abrasion.

10. La cémentation est un traitement thermochimique qui consiste à enrichir

superficiellement un acier en carbone pour augmenter sa dureté et sa résistance à la
fatigue. Ce traitement est généralement réalisé à partir d'un mélange de charbon de
bois, d'acétate de sodium ou de baryum, et de gaz à pression atmosphérique ou à
pression réduite.Les trois étapes nécessaires pour la cémentation sont les suivantes:
 Enrichissement en carbone
 Diffusion du carbone
 Trempe

11. Les trois types d'oxydes qui existent sur les aciers obtenus par laminage à chaud sont
l'oxyde de fer (FeO), l'oxyde ferreux (Fe3O4) et l'oxyde de fer (Fe2O3). La particularité de
la couche adhérente directement en substrat est qu'elle peut modifier les propriétés
protectrices de son oxyde superficiel.

12. Le dégraissage de l'acier avant peinture consiste à éliminer les corps gras ou étrangers à
la surface métallique pour obtenir une surface propre et saine. Cette étape est
importante pour permettre une meilleure adhérence de la peinture sur la surface
métallique. Différents produits peuvent être utilisés pour le dégraissage, tels que des
dégraissants phosphatants, des détergents, des solvants de nettoyage ou de l'acétone. Le
dégraissage peut être suivi d'autres étapes de préparation de surface, telles que le
ponçage ou le décapage, pour améliorer l'adhérence de la peinture.
 13. Le décapage des tôles en acier avant peinture a pour rôle d'éliminer les couches de
matières sur la surface métallique, telles que la calamine, la rouille, les anciennes
peintures ou vernis, afin de mettre la surface à nu pour la rénover et d'améliorer
l'adhésion des produits de revêtement. Cette étape préparatoire est indispensable pour
garantir une meilleure tenue de la peinture et assurer une bonne adhérence du
revêtement sur le support métallique.

14. La phosphatation avant peinture est une opération qui consiste à appliquer un
revêtement de phosphate sur la surface métallique. Ce revêtement favorise l'adhérence
de la peinture ou du revêtement organique, améliore la résistance à la corrosion et offre
une meilleure tenue dans le temps. Ainsi, la phosphatation prépare la surface métallique
en vue d'une application de peinture liquide ou de thermolaquage, en assurant une
meilleure adhérence et une protection contre la corrosion.

Analyse

1. L'analyse des contraintes par diffraction des rayons X est une technique pour mesurer les
contraintes résiduelles sur diverses pièces mécaniques et matériaux. Elle consiste à envoyer
un flux de rayons X à un angle spécifique par rapport à la surface du matériau, puis à compter
les photons diffractés pour évaluer les contraintes dans les couches superficielles. Cette
méthode est utile pour qualifier et suivre les contraintes résiduelles, assurant une meilleure
tenue et résistance aux matériaux.
2.

3. Pour l'analyse des contraintes dans les matériaux plastiques, la méthode adaptée est la
méthode du trou, qui utilise l'instrument Restan-MTS3000 pour évaluer et analyser les
contraintes résiduelles de manière rapide et précise. Cette méthode repose sur la réalisation
d'un trou dans le matériau plastique et permet de mesurer les contraintes résiduelles à partir
des déformations mesurées. La procédure de perçage est effectuée à une vitesse très faible
(200 RPM) pour minimiser l'effet de perçage et déterminer les contraintes résiduelles.
Les conditions des surfaces peuvent avoir un impact significatif sur la fatigue polycyclique des
matériaux. Voici quelques effets des conditions des surfaces sur la fatigue polycyclique :

État de surface : L'état de surface peut influencer la durée de vie des composants mécaniques soumis
à la fatigue polycyclique. Un état de surface bien préparé et régulier peut améliorer la résistance à la
fatigue.

Dispersions des paramètres de conditions de surfaces : Les dispersions des paramètres de conditions
de surfaces, tels que la rugosité, la teneur en oxyde et la présence de saletés, peuvent affecter la
durée de vie des composants mécaniques soumis à la fatigue polycyclique.

Chargement variable : Les chargements variables peuvent entraîner un état de contrainte multiaxial
au niveau de la structure, ce qui peut affecter la durée de vie des composants mécaniques soumis à
la fatigue polycyclique.

Il est important de prendre en compte ces facteurs de surface lors de l'étude de la fatigue
polycyclique pour garantir une meilleure prévision et compréhension des comportements des
matériaux.