CHAPITRE III

La protection contre la corrosion

Introduction

La corrosion étant le résultat de l'action entre deux partenaires, le métal ou l'alliage d'une
part, et la solution (réactif), d'autre part. Il sera impossible de lutter contre ce phénomène,
en agissant sur l'un ou l'autre des deux partenaires. En ce qui concerne la solution, il est, la
plus part du temps, impossible de modifier sa nature. Seule l'addition de faibles quantités
d’un corps appelé inhibiteur de corrosion pourra être faite. Généralement, il est plus facile
d'agir sur la nature du métal, par exemple, en utilisant un métal noble ou un alliage inerte
chimiquement ou passif dans le milieu considéré.
Donc la protection contre la corrosion a pour but de garantir une certaine durée de vie à un
matériau pour un coût minimal.

III.1 Importance du problème de corrosion

10 à 20% de l’acier seraient détruits chaque année si l’on n’y prenait pas garde. On estime
à 15% l’économie qui pourrait être faite par une application plus systématique des
techniques connues d’anticorrosion. La protection cathodique est l’une de ces techniques.

III.2 Moyens de protection contre la corrosion

En matière de lutte anticorrosion, il existe à l’heure actuelle, un nombre important de

techniques bien ciblées, mais les dégâts occasionnés par la corrosion sont toujours
considérables.
Les méthodes essentielles de protection de prévention contre la corrosion sont les suivantes
[26,27]:
- Prévention par une forme adaptée des pièces ;
- Prévention par un choix judicieux des matériaux ;
- Protection par revêtements ;
- Protection par inhibiteurs de corrosion ;
- Protection électrochimique.

III.2.1 Prévention par une forme adaptée des pièces

En donnant une forme adaptée aux objets, on peut diminuer les risques de corrosion car la
forme d'un objet peut influencer sa durée de vie de façon déterminante. Les exemples
suivants illustrent ces propos.

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CHAPITRE III
La protection contre la corrosion

 Zones humides

De façon général la corrosion atmosphérique ne se produit qu’en présence d’humidité ,

cela dit en prévoyant un drainage plus ou moins parfait , on évite une accumulation
d’humidité d’où le risque de corrosion.

Figure III.1: Mise en évidence des types de drainage et les risques de corrosion.

 Contraintes

La distribution des contraintes dans une pièce influence sa sensibilité à la corrosion sous
contrainte. Une forme arrondie au voisinage de la tête d'un boulon évite la concentration
des contraintes (figure III.2) [29].
L'usinage introduit souvent des contraintes résiduelles dans les pièces, un traitement
thermique adéquat permet alors de les réduire, indépendamment de la forme.

Figure III.2 : Diminution du risque de corrosion sous contrainte d'un boulon.

Contrainte locale élevée (a). Contrainte locale peu élevée (b).

 Ecoulement des fluides

En général les canalisations utilisées dans le transport des hydrocarbures admettent un

revêtement interne, permettant de protéger la conduite contre toute forme de corrosion
interne. Sachant que ce revêtement est le seul moyen prévu a cet effet, il est important de le
sauvegarder le plus longtemps possible.

29
CHAPITRE III
La protection contre la corrosion

Or dans les changements brusques, au niveau des coudes, il se produit une abrasion
pouvant emporter ce revêtement, mettant ainsi la surface intérieure de la conduite à nue.
Une conception judicieuse de l'écoulement des fluides réduit le risque de corrosion par
érosion et de corrosion par cavitation. Il faut éviter les changements brusques de direction.
Le rayon du coude d'une conduite doit être supérieur à 3 fois son diamètre [26].

Figure III.3 : Diminution du risque de corrosion-érosion d'un coude.

Risque plus élevé pour (a) que pour (b).

 Remède au couplage galvanique (contact entre matériaux différents)

On a vu dans le chapitre précédent qu’une corrosion peut naître suite à un assemblage de

métaux différents, à cause de leurs différences de potentiels.
Pourtant parfois dans l’industrie, pour des raisons de conception, l’on est dans l’obligation
d’assembler des pièces de matériaux différents, par exemple c’est le cas des branchements
des abonnées (conduite en cuivre) sur les réseaux de distribution de gaz (conduite en
acier).
Cela conduit les concepteurs à prévoir des solutions pour éviter la dégradation du métal le
moins noble en utilisant soit un joint isolant ou une pièce de rechange [29].

 Utilisation des joints isolants

Dans un couplage galvanique, on distingue une zone anodique (faible potentiel) et une
zone cathodique, par conséquent une circulation de courant électrique conduisant à la
dégradation d’une des pièces. Pour protéger cette pièce il est nécessaire d'intercaler à la
jonction bimétallique (entre les deux pièces) un raccord isolant, organe dont le rôle est de
couper le circuit électrique et d'empêcher toute circulation de courant.
On distingue dans l’industrie deux types de raccord isolant à savoir :
- Joint isolant à bride
- Joint isolant monobloc

30
CHAPITRE III
La protection contre la corrosion

Ses raccords isolants sont aussi utiliser dans l’industrie du transport du gaz pour isoler les
postes de livraison au reste du réseau et pour isoler les conduites principales des conduites
secondaires lors des soutirages ou injections de gaz.

Figure III.4 : Raccord isolant à bride [14].

Figure III.5 : Joint isolant monobloc [14].

 Utilisation des pièces échangeables

Dans les installations de taille importante, il n'est pas toujours possible d'isoler
électriquement différents métaux. L'emploi de pièces sacrificielles, peu coûteuses et
facilement remplaçables, permet de résoudre le problème dans certains cas. Par exemple, le
cas de la figure III.6, elle représentant une pièce sacrificielle en acier, placée entre une
conduite en laiton et un échangeur de chaleur en acier.

Figure III.6 : Schéma d’utilisation d’une pièce de rechange.

III.2.2 Prévention par le choix du matériau

Le choix du matériau doit principalement tenir en compte de l'influence défavorable et des

conditions de fonctionnement. Il n'existe pas de métaux ou alliages qui ont une résistance
absolue à la corrosion, mais on connaît uniquement des matériaux résistant à la corrosion

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CHAPITRE III
La protection contre la corrosion

dans certains milieux agressifs. Le comportement à la corrosion n'est qu'un critère parmi
d’autres dans le choix des matériaux, bien qu'il s'avère souvent, déterminant. La résistance
à la corrosion est une propriété du système métal-milieu et non du métal seul.
Généralement les aciers au carbone rouillent au contact de l'air humide et doivent être
protégés par revêtement. Les aciers inoxydables résistent bien à la corrosion grâce à
l'emploi du chrome surtout comme élément d'alliage, car le chrome est normalement passif
et résiste bien à la corrosion. Pur, il ne sert que sous forme de revêtement car sa fragilité le
rend inapte à un emploi massif.
Quand la teneur en chrome dépasse 12 à 13 %, les aciers deviennent inoxydables [7]. Au
contact de l'air humide, un film passif protecteur se forme spontanément et empêche l'acier
de rouiller. Ils peuvent contenir d'autres éléments en faibles quantités notamment du Cu,
Mn, W, Ti, Nb, Ta, P, Si, N, plus le % Cr croit, plus la résistance croit car cet élément
stabilise le film passif.
Malheureusement les aciers à haute teneur en chrome, coûtent cher et leur mise en œuvre
(formage, soudage) est plus délicate que celle des autres aciers inoxydables courants
contenant 13 à 18 % Cr.
On divise généralement les aciers inoxydables en six familles, dont le tableau ci-dessous
expose les compositions chimiques des six familles d’aciers inoxydables

Tableau III.1 : les compositions chimiques des six familles d’aciers inoxydables [7].

Six familles Cr Ni Mo C S N

Martensitique 12-18 0-2 >0.75 0.2 <0.03 -

Ferritique 12-24 0-2 0-0.75 0.1 <0.03 -

Austénitique 18-20 8-14 0-3 <0.08 <0.03 -

Super-ferritique 26-39 0.3-4 3-4 <0.02 <0.01 0.02

Super-austénitique 20 18-25 6-6.5 0.02 <0.002 0.2

Duplexe ou auténo-
22-26 6-7 4 0.02-0.04 0.001-0.03 0.2
ferritique

Le molybdène et l'azote améliorent la résistance à la corrosion par piqûres en milieu

chlorure, le soufre diminue la résistance à la corrosion, une teneur en carbone réduite et de
faibles quantités de Nb ou Ta minimisent le risque d'une corrosion inter-granulaire.
III.2.3 Protection par revêtement (Protection passive)

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CHAPITRE III
La protection contre la corrosion

La protection de la surface extérieure de la conduite métallique par un type de revêtement

approprié a pour but de former une barrière qui l’isole de son milieu environnant. Ce type
de revêtement ne fournit pas de protection absolue et définitive en raison des défectuosités
susceptibles de se produire lors de la pose ou au cours de la vie de l'ouvrage. Afin d’être
performant, le revêtement appliqué doit répondre à certaines spécifications dont, entre
autres, l’adhérence, la bonne résistance à l'impact, le bon isolement électrique et aussi une
stabilité durable de sa composition chimique [28].

III.2.3.1 Le décapage

Avant d’effectuer toute procédure de revêtement il est important d’effectuer une

préparation de surface du métal à protéger de façon à ce que le revêtement soit adhérent.
Dans le domaine du transport des hydrocarbures par canalisation, en général les tronçons
de conduite utilisés sont recouverts de corps gras destinés à éviter toute forme de corrosion
durant leurs stockages.

Le décapage est donc un moyen permettant de débarrasser le métal de cette couche. Ainsi
on peut réaliser un décapage par voie mécanique ou chimique.

 Décapage mécanique : Afin d’effectuer un décapage mécanique, on utilise les

procédés suivant :
- Le sablage ;
- Le brossage.

 Décapage chimique

L’élimination des corps gras se fait par des solvants chlorés et des détergents alcalins
(basiques).
Quant à l’élimination de la rouille, elle est effectuée par les acides ; on parle de décapage
acide.
Ce procédé présente un grand inconvénient qui réside dans la formation de l’hydrogène qui
a tendance à pénétrer dans le métal et à le fragiliser [7,8].
Pour y remédier, on utilise lors de cette opération des inhibiteurs de décapage (certains
aldéhydes et alcools) qui empêche par adsorption la pénétration de l’hydrogène dans le
métal.

III.2.3.2 Protection par revêtement métallique

33
CHAPITRE III
La protection contre la corrosion

Dans l’industrie du transport des hydrocarbures par canalisation ce type de protection

passive n’est pas très souvent utilisé.
On distingue effet deux types de revêtement métallique qui sont le revêtement métallique
anodique et le revêtement métallique cathodique, suivant la place relative qu’occupe dans
la classification électrochimique le métal qui constitue le revêtement et le métal à protéger.
Ainsi dans le cas de l’acier (fer) les revêtements à base de zinc, d’aluminium sont des
revêtements métalliques anodiques et ceux à base de plomb, de cuivre, d’étain, de nickel,
d’or constituent des revêtements métalliques cathodiques.
Pour la réalisation de cette protection il existe plusieurs procédés dont :
 Immersion dans un bain fondu : le métal à protéger est immergé dans un bain chaud
du métal protecteur
 Métallisation au pistolet : le métal fondu est projeté en fine gouttelette sur la
structure à protéger.

III.2.3.3 Protection par revêtement organique (non métallique)

C’est le mode de protection passive appliqué sur les canalisations de transport de produits
pétrolier et gazier. Il est important de savoir que l’efficacité de ce type de revêtement
repose sur l’absence de défaut, mais en pratique cela quasi impossible.
L’on exige d’un revêtement les caractéristiques suivantes [8]:

 Une résistance d’isolement élevée pour présenter sous l’épaisseur d’application une
résistance électrique convenable.
 Une excellente adhérence avec le métal, pour éviter toute propagation d’un défaut
de continuité accidentel.
 Une étanchéité, continuité et homogénéité satisfaisante, pour ne pas être envahir
par le milieu environnant.
 Présenter une résistance assez élevée aux agents biologiques et aux produits
transportés.

III.2.3.3.1 Revêtement en bitume

Il est utilisé pour la protection des conduites en acier et en fonte. En général le revêtement
en bitume a une épaisseur de 5 mm [12], grâce à sa plasticité il permet de réduire

34
CHAPITRE III
La protection contre la corrosion

considérablement les risques d’endommagement mécanique provoqué lors de la pose et du

transport des tubes.

III.2.3.3.2 Revêtement polymérique

On en distingue trois types :

 Les thermoplastiques : polyéthylènes, polypropylène, poly vinyle chloré (PVC)

 Les thermodurcissables : polyester, époxy
 Les caoutchoucs : naturels et synthétiques

Pour ce type de revêtement on utilise une épaisseur très faible qui varie entre 100 et 500
microns [29].

Les procédés de réalisation sont nombreux à savoir celui à la poudre, au pistolet et par
immersion. Mais c’est celui à la poudre qui reste le plus rependu car il suffit de plonger le
métal dans un lit de poudre agité et la poudre se dépose sur le métal.

III.2.3.3.3 Revêtement par peinture

Pour les peintures, plus l'adhérence est bonne, plus ces conditions sont remplies.
L'importance économique des peintures dépasse de loin celle des autres méthodes de
protection contre la corrosion. La plupart des métaux sont protégés par des peintures. Il est
nécessaire d'appliquer deux ou plusieurs couches. Certaines peintures contiennent des
pigments qui agissent comme primaires anti-corrosion. Les principaux constituants d'une
peinture sont [29,30]:

 Le liant : C'est le composant le plus important d'une peinture, il assure la cohésion

du film et son adhérence au substrat (PVA, PVC, époxydes, etc.).
 Le solvant : permet d'appliquer la peinture à l'état liquide (l'huile de lin, solvants
organiques) une fois la peinture appliquée, l'eau s'évapore et le liant qui possède
normalement une masse moléculaire élevée, forme un film compact par
coagulation.
 Les pigments : sont des composés que l'on ajoute aux peintures pour donner la
couleur, les plus connus sont Pb3O4, ZnCrO4. Ils sont toxiques.
 Les additifs et les charges : sont destinées à modifier certaines propriétés des
peintures comme la viscosité, la résistance à l'oxydation ou la tension de surface.

35
CHAPITRE III
La protection contre la corrosion

Les charges, substances bonnes marchées, telles que l'oxyde de titane ou le

carbonate de calcium augmentent la masse et le volume des peintures. Elles
peuvent également améliorer certaines propriétés de films comme la résistance à
l'abrasion.
L'intérêt de protéger les canalisations à l'aide de revêtements organiques est double. En
effet, les processus de corrosion font intervenir l'eau en tant qu'électrolyte, et divers
oxydants susceptibles de capter les électrons libérés par l'oxydation du métal. Le rôle du
revêtement est donc de limiter le flux de ces produits en créant une barrière physique. Ces
revêtements épais (quelques millimètres) ont par ailleurs une fonction de protection
mécanique du tube lors du remblai des fouilles, bien que ce ne soit pas leur rôle principal.
Cette protection n'est cependant pas totalement efficace [31] car l'expérience a montré que
la majorité des défauts de revêtement constatés sur les canalisations a été créé par des
pierres tombées sur le tube ou ayant poinçonné le revêtement.

III.2.4 Protection par les inhibiteurs de corrosion

Un inhibiteur de corrosion est un composé chimique qui, ajouté en petite quantité au réactif
corrosif, permet de diminuer la vitesse de corrosion ou d'annuler son agressivité vis-à-vis
du métal. Il ne modifie donc pratiquement pas la nature, ni la concentration du milieu. Les
inhibiteurs de corrosion agissent en créant une barrière entre le métal et le réactif. Ils
viennent se fixer à la surface du métal sous une forme qui dépend de leur nature.
 Un inhibiteur de corrosion doit abaisser la vitesse de corrosion du métal tout en
conservant les caractéristiques physico-chimiques de ce dernier.
 Il doit être non seulement stable en présence des autres constituent du milieu, mais
également ne pas influer sur la stabilité des espèces contenues dans ce milieu.
 Un inhibiteur et définitivement reconnu comme tel s’il est stable à la température
d’utilisation et efficace à faible concentration.
 Il peut être utilisé en vue d’une protection permanente (surveillance primordiale du
dispositif) ou plus couramment en vue d’une protection temporaire : durant une
période où la pièce est particulièrement sensible à la corrosion (stockage, décapage,
nettoyage,...).
 Un inhibiteur (ou un mélange d’inhibiteurs) peut être combiné à un autre moyen de
protection supplémentaire d’un alliage à faible résistance à la corrosion, addition à
un revêtement de surface tel que peinture, graisse, huile, etc.

36
CHAPITRE III
La protection contre la corrosion

 Etre compatible avec les normes de non toxicité.

 Etre peut onéreux [32 ,33].
Ces inhibiteurs agissent donc en précipitant un produit soluble qui crée une barrière entre
le métal et le réactif. On distingue deux types d’inhibiteur de corrosion.

III.2.4.1 Inhibiteurs Anodiques

L'anion de l'inhibiteur forme sur les anodes locales avec les cations provenant de
l'oxydation du métal, un composé insoluble qui protège le métal par effet barrière. Ainsi le
phosphore de sodium est un inhibiteur de la corrosion de fer par une solution aqueuse de
chlorure de sodium grâce à la formation de phosphate de fer sur les anodes.
Soit Na3PO4 et Fe respectivement l’inhibiteur anodique et le métal ; on a :

Na3PO4 3𝑁𝑎+ + 𝑃O43- (III.1)

𝐹𝑒 𝐹𝑒2+ + 2𝑒- (III.2)

3Fe𝟐+ + 2PO4 3- Fe𝟑(PO4)2 (III.3)

Le précipité ainsi formé est le Fe3(PO4)2-

III.2.4.2 Inhibiteurs Cathodiques

Ici c’est le cation de l’inhibiteur qui réagit avec l’ion hydroxyde contenu dans le réactif
pour former un précipité insoluble.
Soit le chlorure de magnésium un inhibiteur cathodique, on aura :

MgCl2 Mg2+ + 2Cl- (III.4)

Mg𝟐+ + 2OH- Mg (OH)₂ (III.5)

Le précipité formé est l’hydroxyde de magnésium ; Mg(OH)2

On peut conclure que les inhibiteurs de corrosion sont un moyen particulier de lutte contre
la corrosion des métaux car ils sont de loin le seul moyen d’intervention sur le milieu
(électrolyte) corrosif. Il est également important de souligner que cette méthode est moins
onéreuse et facile à mettre en œuvre.

37
CHAPITRE III
La protection contre la corrosion

III.2.5 Protection cathodique

III.2.5.1 Définition de la Protection Cathodique

Un métal en contact avec un milieu conducteur, eau ou sol, est le siège de réactions
électrochimiques appelées effet de pile. Ce phénomène entraîne une dissolution du métal
de l'anode vers la cathode, c'est-à-dire de la canalisation vers le milieu ambiant : c'est la
corrosion ou oxydation. Deux moyens complémentaires existent pour maîtriser cette
corrosion.

 La protection passive ;
 La Protection active (Protection Cathodique).

La protection cathodique est la technique qui permet de conserver dans son intégrité la
surface extérieure des structures en acier enterrées ou immergées, en s'opposant au
processus électrochimique d'attaque du métal par le milieu ambiant, c'est-à-dire la
corrosion. Les canalisations acier constituent le champ d'application principal de cette
protection. Les réseaux en acier, même anciens et dégradés, peuvent bénéficier de cette
technique dans des conditions économiques admissibles.

Le principe de la Protection Cathodique est de diminuer le potentiel de polarisation du

métal à niveau pour lequel la vitesse de corrosion réduit de façon significative.

Deux paramètres fondamentaux contrôlent la protection cathodique : le potentiel de

protection et la densité de courant de protection.

 Intensité du courant de protection

Comme on le verra dans le chapitre suivant, le potentiel que prend la structure à protéger
dépend de l’intensité du courant de protection. En effet sa valeur doit permettre à la
structure d’atteindre en tout point le critère de potentiel choisi.

Cependant, il est important que sa valeur ne soit pas trop élevée car un courant assez grand,
pourrait avoir plusieurs inconvénients dont le décollage des revêtements (en effet un
courant trop élevé favorise la migration de l’eau et des ions à travers le revêtement et une
augmentation du pH de l’électrolyte à la surface de la conduite ; si le potentiel devient
suffisamment négatif, l’hydrogène peut également y évoluer sous forme de gaz en entrant
ainsi le décollement du revêtement et en fragilisant l’acier par pénétration.) , la

38
CHAPITRE III
La protection contre la corrosion

perturbation des structures métalliques voisines, l’insécurité des exploitants de la structure,

etc.

 Potentiel de protection

Pour qu’une structure soit protégée il faut que son potentiel par rapport au milieu ambiant
soit inférieur ou égal à une certaine valeur. Cette valeur dépend du métal en question, de
l’électrolyte et de l’électrode de référence par rapport au quel ce potentiel est mesuré.

En effet dans le cas d’une canalisation en acier enterrée, selon le diagramme de Pour-Baix ;
on admet que pour un potentiel inférieur ou égal à -850 mV, et pour un pH de l’électrolyte
n’excédant pas 10, le métal est dans la zone dite d’immunité d’où la protection de celui-ci
contre toute forme de corrosion électrochimique ; c’est le critère le plus usité en protection
cathodique.

III.2.5.2 Historique de la protection cathodique [35]

La première application de la protection cathodique par "système galvanique" utilisant des

"anodes sacrificielles " s'est faite en eau de mer. En 1806, Humphrey Davy a avancé l'idée
d'un effet favorable sur la corrosion du cuivre en eau de mer d'un contact avec le zinc,
l'étain ou le fer. Suite à une commande de l'Amirauté Britannique en 1824. Il dispose
quatre anodes en fonte, deux à la poupe et deux à la proue. L'installation de plaques de fer
pour protéger des gainages de cuivre de bateaux à coques de bois de la British Royal Navy
a ainsi été introduite. Par la suite, le zinc a remplacé le fer, assurant une protection
galvanique de l'acier. L'efficacité réelle de ce système était certainement faible à cause du
niveau de pureté du zinc utilisé alors.
La première application de la protection cathodique par courant imposé a été introduite
pour lutter contre la corrosion galvanique dans les condenseurs de chaudières utilisés pour
les machines à vapeur à la fin des années 1900. Ce système utilisait le fer doux comme
anodes et le courant était fourni par des dynamos basse tension générant un courant continu
sous 6 à 10 V, a été introduit par Elliott Cumberland.
La première utilisation de la protection cathodique pour les pipelines enterrés d'eau, de gaz
ou de produits pétroliers a eu lieu dans les années 1920 aux USA, avec emploi d'éoliennes
avant l'apparition des redresseurs.

39
CHAPITRE III
La protection contre la corrosion

Les véritables applications industrielles de la protection cathodique ont été liées au

développement des techniques pendant la seconde Guerre Mondiale : par exemple
premiers redresseurs à semi-conducteurs et anodes magnésium.
Le critère -0.85 V / Cu-CuSO4 établi par Robert. J. Kuhn en 1933 pour les pipelines
enterrés a été interprété théoriquement en parallèle par T.P. Hoar en 1937 et R.B. Mears et
R.H.Brown en 1938. W. J. Schwerdtfeger a confirmé ce critère par des essais dans les sols
en 1951 et l'eau de mer en 1958.

En 1952, Marcel Pourbaix et le Comité Technique Belge sur la protection cathodique

écrivait : "Depuis 1933 se sont développées des installations de protection cathodique de
canalisations en acier enterrées dans le sol (principalement pour la distribution d'eau, de
gaz et de pétrole). Ces installations sont à présent d'une efficacité parfaite et de contrôle
aisé, grâce notamment à une meilleure connaissance des bases scientifiques du
comportement électrochimique du fer et des aciers ordinaires. La protection cathodique est
appelée à un grand avenir dans de nombreux autres cas, et des études scientifiques et
techniques complémentaires à ce sujet sont souhaitables...".

III.2.5.3 Critères de la protection cathodique

Les critères de la protection cathodique pour une structure d’acier enterrée dans le sol ou
submergée sont déterminés par le standard de la « NACE » et définis en particulier par la
norme « SP0169 » [36]. Cette norme énonce ce qui suit:

o Le seuil de potentiel de protection cathodique relevé sur la structure d’acier par

l’intermédiaire d’une électrode de référence en cuivre-sulfate de cuivre doit
atteindre la valeur de -850 mV. Cette valeur est le critère le plus souvent utilisé
pour accepter le niveau de protection cathodique.
o La valeur du seuil de potentiel de -850 mV représente le potentiel de polarisation de
la structure qui peut être réduit par la chute Ohmique créée entre l’électrode de
mesure et la structure mesurée. Pour cela, l’électrode doit être toute proche de la
structure pour réduire la chute Ohmique durant le relevé de potentiel.
o Une différence de polarisation (niveau de polarisation) de 100 mV peut être
également utilisée comme un critère de protection pour une structure métallique
soumise à une protection cathodique. Ce critère s’applique souvent sur une

40
CHAPITRE III
La protection contre la corrosion

structure nue ou avec un revêtement endommagé où il est impossible d’atteindre le

seuil de -850 mV.
Tableau III.2 : Potentiels de protection cathodique pour les conduites en acier non
alliés ou faiblement alliés.
Electrode de référence Cu/SO4 Ag/AgCl/eau de mer
Aérobie T < 40°C - 0,850V - 0,800V
Eau et sol à faible
résistivité. Aérobie T < 60°C - 0,850V - 0,900V
Résistivité <100 Ω.m
Anaérobie - 0,850V - 0,900V
Régions aérées à sol Résistivité comprise
- 0,750V - 0,700V
sablonneux et à entre100 Ω.m et1000 Ω.m
résistivité élevée Résistivité >1000 Ω.m - 0,650V - 0,600V

III.2.5.4 Facteurs affectant la validité des critères

Les critères de la protection cathodique peuvent être affectés par de nombreux paramètres
environnementaux et structuraux tels que la température, la bactérie, l’influence du courant
alternatif (AC) et la qualité du métal de la structure [37].

 Température

Pour un acier enterré dans un sol sous une température ambiante allant de 20 à 25°C, les
critères de protection de -850 mV (Cu/CuSO 4) et une polarisation de 100 mV restent
valables. Cependant, à une température de 60°C, ces critères ne sont plus jugés
satisfaisants et auquel cas le seuil de protection doit être ajusté à -950 mV (Cu/CuSO 4) et le
niveau de polarisation de 150 à 250 mV au lieu de 100 mV [38].

 Bactérie Sulfato-réductrice

En présence de la bactérie Sulfato-réductrice à la température ambiante, le critère du

potentiel de protection recommandé pour une structure d’acier enterrée passe a -950 mV
(Cu/CuSO4) au lieu de -850 mV et le shift de polarisation doit atteindre le seuil de 200 mV.
Cependant, lorsque la température atteint les 60 °C en présence de bactéries, le shift de
polarisation doit être ajusté encore une fois de 200 à 300 mV [38].

 Courant alternatif

41
CHAPITRE III
La protection contre la corrosion

Les investigations réalisées pour l’évaluation du niveau d’interférence des sources de

courant alternatif indésirables ont révélé que l’effet d’interférence est proportionnel à la
densité du courant présent à l’interface du métal/ électrolyte. Éventuellement, une densité
de courant (∂) de 20 A/m2 n’affecte pas les critères de protection alors que pour une densité
supérieure de 100A/m2, le dommage de corrosion est considérable [39].

 Type de métal

Chaque métal est défini par son propre potentiel de corrosion. Ainsi, les seuils de
protection sont ajustés convenablement à chaque type de métal. Comme montré dans les
tableaux ci-dessous (III.2).

Tableau III.3 : Domaines de potentiels de protection préconisés [40].

Domaines de protection préconisés

METAL Dans les sols En eau de mer
(électrode Cu/Cu-SO4) (électrode Ag/AgCl)
Acier et carbone:
1) Environnement aérobie < -0,85 V < -0,80 V
2) Environnement anaérobie < -0,95 V < -0,90 V
Alliages cuivreux < –0,50 V à –0,65 V < –0,45 V à –0,60 V
Aluminium Entre –0,95 V et –1,20 V Entre –0,90 V et –1,15 V
Plomb Entre –0,60 V et –1,50 V Entre –0,55 V et –1,45 V

 Métaux dissimilaires

Lorsque deux structures métalliques dissemblables sont connectées entre elles par un
moyen approprié, l’effet de la corrosion galvanique développe un potentiel mixte différent
du potentiel individuel de chacun d’elles. Pour cette raison, les critères de protection
appliqués précédemment pour l’acier ou la fonte doivent aussi être ajustés.

 Décollement de revêtement

Lorsque le potentiel de la protection cathodique atteindre le niveau de -1,12 V (Cu/CuSO4)

à l’instant «OFF», l’évolution de l'hydrogène gazeux commence à se produire [42]. Le gaz
généré est généralement pris en otage à l’interface métal/revêtement ce qui provoque le
décollement du revêtement (décollement cathodique). Il en résulte que ce phénomène va
empêcher le courant de protection d’atteindre la zone de la structure affectée. De même,
l’électrolyte entourant la structure métallique peut venir combler le vide créé à l’interface

42
CHAPITRE III
La protection contre la corrosion

métal/revêtement/métal et ce qui permet d’activer les cellules de corrosion. En

conséquence, les critères de protection à ces endroits du décollement deviennent difficiles
à obtenir.

III.2.5.5 Déférents type de protection cathodique

La transformation d’une surface métallique corrodée à une surface protégée

catholiquement nécessite de ramener le potentiel naturel de celle-ci vers celui de la zone
d’immunité. Pour y parvenir, on doit procéder à une installation d’un système de protection
par courant continue dans le même électrolyte. La mise en œuvre d’un tel système requiert
l’application de l’un des deux types d’anodes suivants :
1. Anodes galvaniques (sacrificielles) ayant un potentiel plus électronégatif que le métal à
protéger.
2. Anodes branchées à un générateur électrique assurant la protection par courant imposé.
L’utilisation de l’un ou l’autre type d’anode est souvent justifié par les conditions
environnementales (résistivité du sol, température, présence de bactéries, etc.) en plus des
critères d’ordre économique tels que la conception de design, les spécifications des
équipements et le mode d’installation ainsi que la maintenance et la consommation en
matière d’énergie [6].

III.2.5.5.1 Protection par anodes sacrificielles

Le principe de protection par anodes sacrificielles est basé sur la connexion d’une anode ou
une série d’anodes sacrificielles avec la structure à protéger en présence d’un milieu
électrolytique conducteur (sol ou eau) comme le montre la figure III.7. La structure se
polarise négativement jusqu’à ce qu’elle atteint un niveau de potentiel suffisant et uniforme
qui assure l’immunité de la surface contre l’activité de corrosion. Le courant généré par les
anodes sacrificielles du système de protection est la source du processus de polarisation de
la structure métallique.

Au fil des années, l'anode se consomme graduellement selon un principe électrochimique

défini par la loi de Faraday qui stipule que la masse consommée d'une matière impliquée
dans la réaction d’oxydoréduction est directement proportionnelle à la quantité du courant
délivré. Ainsi, le taux de consommation de l’anode (g/A.ans) dépend de la quantité du
courant émis par l’anode, de la taille de l’anode et sa composition chimique ainsi que de la

P = (M/nF)* (Icorr.*t) (III.6) 43

CHAPITRE III
La protection contre la corrosion

structure à protéger et de l’environnement [41]. La loi de Faraday est exprimée par la

formule suivante :

Où :
P : masse de métal dissous;
M : masse molaire;
n : nombre d’électrons en jeux;
F : le nombre de Faraday;
Icorr. : courant de corrosion et;
t : temps de consommation.

La durée de vie d’un système de protection cathodique par anode sacrificielle est limitée
par le temps de consommation du matériau composant l’anode et par le courant qu’elle
délivre.
Toutefois, le blocage électrochimique causé par la passivation de l’anode peut mettre fin au
fonctionnement de cette dernière dont la durée usuelle est généralement estimée entre 10 à
15 ans. Cette période est déterminée lors du dimensionnement de design du système de
protection qui prend en compte les paramètres de l’expérience [41].

Selon l’échelle galvanique classant les métaux en fonction de leurs potentiels ; on déduit
que les métaux à utiliser comme anode sacrificielle pour un structure en acier (fer) sont [8]:

 - Le zinc (Zn) ayant pour potentiel -0.4 V 2

- L’aluminium (Al) ayant pour potentiel -0.9 V
- Le magnésium (Mg) ayant pour potentiel -1.2 V
Pour que cette protection soit réalisée correctement il faut que [6,8]:
 La pile crée débite (fonctionne), donc que l'anode soit reliée électriquement au
métal
 La structure à protéger et l’anode baignent dans le même électrolyte
 L’installation soit adaptée à la structure (nombre d’anodes, dimension…)
 Prévoir un régulateur de corrosion ou un backfill
 Installer l’anode dans une zone saturée en eau afin de réduire la résistivité du milieu
autour de celle-ci.

44
CHAPITRE III
La protection contre la corrosion

Figure III.7 : Principe de la protection par anodes sacrificielles.

Domaine d’application :

 Protection provisoire des canalisations ;

 Protection d’ouvrage de faible dimensions ayant une bonne protection passive et
lorsque le terrain est de faible résistivité (< 50 Ω.m).

 Particularité de l’anode de magnésium

Ces anodes sont le plus souvent utilisées pour la protection des conduites enterrées sur une
faible longueur et celle des conduites offshores sur de grandes distances. Par rapport aux
autres anodes ils ont un rendement médiocre, un coût élevé et un potentiel également élevé
grâce, au quel ces anodes peuvent être utilisées dans des terrains de fortes résistivités et en
eau douce.

En général on distingue deux types d’anodes de magnésium :

- Type standard : constitué de magnésium et une faible quantité de zinc
- Type haut potentiel : constitué de magnésium et de faibles quantités de plomb (Pb) et
nitrure de bore (BN)

 Particularité de l’anode de zinc

Le zinc utilisé dans la fabrication des ces anodes est à haute pureté avec un faible ajout
d’éléments d’addition tels que : le plomb, le fer (très faible quantité pour éviter la
passivation), le cadmium, le cuivre, l’aluminium.

45
CHAPITRE III
La protection contre la corrosion

Très adapté pour la protection des ouvrages compacts, surtout pour les ouvrages marins.
Ces anodes bénéficient d’une fiabilité excellente, d’un rendement élevé, d’une longue
durée de vie et sont peu sensibles aux salissures marines, mais ils admettent des limites au
niveau de la température d’utilisation qui est fixé à un maximum de 60°C.

Dans l’industrie on rencontre très souvent deux types d’anodes de zinc qui se distinguent
par les éléments d’additions en plus de ceux cités précédemment :

- Norme américaine : ajout de silicium (Si)

- Norme française : ajout de magnésium (Mg) et d’étain (Sn)

 Particularité de l’anode d’aluminium

Ces anodes sont plus commodes pour une utilisation en eau de mer que dans le sol. Leurs
utilisations requièrent une grande attention car elles ont tendances à être recouvertes très
rapidement d’une couche d’oxyde qui met l’anode dans un état de passivation, dépolarisant
ainsi la protection au détriment de l’équipement sensé être protéger. Pour éviter cet
inconvénient majeur on ajoute des activateurs dont le rôle est de supprimer la couche
d’alumine qui met l’anode dans un état de passivation.

Elles ont un bon rendement et un faible coût suite à la valeur élevé de leur capacité
pratique. En général on la rencontre sous deux types comprenant les éléments d’additions
suivants : le zinc, le fer, le cuivre, le silicium.

- Aluminium à base d’Indium (In) : comprend en plus des éléments cités précédemment du
magnésium et de l’Indium
- Aluminium à base de mercure (Hg) : comprend en plus des éléments cités précédemment
du magnésium. Ce type est à proscrire car le mercure est cancérogène.

Tableau III.4 : Comparaison des différents types d'anodes sacrificielles [6].

Anode à base d'aluminium

Anode à base de
Anode à base de zinc à
magnésium
l'indium
-1,4 à –1,5 (type standard)
-1 à –1,05 en eau de mer
Potentiel en charge (V) -1,05 -1,6 à –1,7 (type haut
-1,10V à terre
potentiel)
Capacité pratique 780 en eau de mer 1100 (type standard)
2600
(Ah/Kg) 740 à terre 1230 (type HP)

46
CHAPITRE III
La protection contre la corrosion

Consommation pratique 11,2 en eau de mer

3,4 6,5 à 8
(Kg/A.an) 11,9 en terre

Rendement 95 en eau de mer

87 55
électrochimique (%) 90 à terre

N.B : les potentiels sont donnés par rapport à l'électrode de référence Ag/Ag-Cl/Eau de
mer et à l'électrode Cu/Cu-SO4 saturé pour la terre.

III.2.5.5.2 Protection par courant imposé

 Principe

Dans certaines situations de protection, les anodes sacrificielles ne peuvent pas délivrer
suffisamment de courant pour une protection idéale. Cette situation est souvent rencontrée
dans les cas de longues conduites ayant un grand diamètre et de conduites présentant un
problème d’isolation. De même, certaines conditions environnementales peuvent parfois
être à l’origine de ce genre de problèmes.

La protection cathodique par courant imposé d’une structure métallique enterrée dans le sol
repose principalement sur l’injection d’un courant continu à l’aide d’un générateur de
courant. Le circuit d’un système de protection cathodique par courant imposé est constitué
principalement des éléments suivants :
o Un lit d’anodes ;
o Un générateur de courant;
o Un Conducteur électrolytique (sol ou eau);
o La structure à protéger.

Comme le montre la figure 2.8, la borne positive de la source électrique est reliée au
déversoir par l’intermédiaire d’un câble conducteur et la borne négative reliée de la même
façon à la structure à protéger.
Ainsi le courant circule dans le sens déversoir-électrolyte-structure à protéger puis retourne
à la source ; c’est l’entrée du courant dans la structure qui provoque l’abaissement de
potentiel par rapport à celui du sol. Si ce potentiel est assez faible (-1V pour le fer) en tout
point de la structure ; on dit alors qu’elle est protéger cathodiquement.
Pour améliorer son efficacité cette méthode comme la première, nécessite une isolation
électrique complète de la structure à protéger.

47
CHAPITRE III
La protection contre la corrosion

Figure III.8 : Principe de la protection par courant imposé.

 Poste de protection cathodique (ou de soutirage)

Pour assurer la protection par cette méthode, l’on a besoin d’installer un poste de
protection cathodique. Le rôle du poste est de délivrer le courant nécessaire à la protection
de la structure. De façon général un poste est constitué de :

o Un branchement en tension : provenant d’une source électrique. Cette énergie

électrique peut être de source solaire (PV), thermique (thermoélectricité)…
o Coffret de soutirage : il comprend un disjoncteur (qui permet de protéger les
équipements électriques avals), un compteur, un transformateur redresseur. Ce
dernier élément, effectue à chaque fois une régulation permettant de livrer le
courant nécessaire pour la protection, il est donc un élément très important dans
cette méthode de protection.
o Conducteur de liaison au déversoir et à la structure à protéger.
La conception d’un poste de soutirage prend en compte beaucoup de facteurs dont
l’emplacement du poste de soutirage, la portée de protection du poste, la position des
anodes, le type de source éclectique…
Pour ne pas avoir à se répéter nous préférons aborder la partie concernant le
dimensionnement du poste de soutirage dans le chapitre suivant.
Nous verrons dans les parties suivantes l’influence de cette distance sur le système de
protection.
L'implantation d'un poste de soutirage doit tenir compte des critères pratiques suivants :
o Possibilité d'occupation du sol,
o Terrain de faible résistivité,

48
CHAPITRE III
La protection contre la corrosion

o Stabilité du terrain d'accueil,

o Risque d'inondation, ou d'écoulement des eaux sur le terrain pouvant pénétrer dans
le poste de soutirage,
o Disponibilité et coût de l'alimentation en énergie électrique,
o Facilité d'accès pour la maintenance et la surveillance humaine.
o Si possible, éviter l'installation du poste de soutirage à l'extrémité d'une conduite
donnant lieu à une mauvaise répartition des potentiels et donc, une mauvaise
utilisation du poste.

Figure III.9 Prise de vue de l’armoire de soutirage d'un poste [6].

 Le déversoir

Le déversoir est un matériau conducteur d’électricité, il est soumis à la corrosion du

système électrochimique conduite-sol-déversoir. Son rôle est d’injecter le courant de
protection dans l’électrolyte. Sa résistance de contact au sol doit être la plus faible possible
et sa masse est déterminée pour avoir la longévité souhaitée [14].
Il est relié à la borne positive de la source électrique, et la valeur mesurée de son potentiel
dans le sol, est souvent positive.
On utilise très souvent des rails 5comme déversoir (Ces déversoirs sont moins couteux
mais, ont une durée de vie relativement faible), ou des alliages de fersilicium. Ce dernier
type d’anode est caractérisé par les propriétés suivantes :
o 14.5% de silicium
o 0.75% de manganèse
o 0.95% de carbone
o 4.5% de chrome

49
CHAPITRE III
La protection contre la corrosion

o Densité de courant admissible : 40 mA/m2

o Consommation massique moyenne : 0.3 Kg/A.an (assez faible par rapport à celui
de rail qui est de l’ordre de 10 Kg/A.an)
La réalisation d'un déversoir à partir de rondins en ferrosilicium se fait comme il est
indiqué sur la figure III.9.
Les rondins sont disposés en peigne, en position horizontale ou verticale.
Chaque rondin est distant de 5 à 6 mètres du suivant [14]; un rapprochement trop important
crée un couplage néfaste entre les rondins, qui réduit son rendement et augmente la
résistance de terre du déversoir.
Pour des applications particulières (installations à gros débit dans des terrains résistants),
ou pour des commodités d'emplacement en surface, on peut être amené à créer des
déversoirs verticaux de grande longueur.

Figure III.10: La réalisation d'un déversoir à partir de rondins en ferrosilicium.

En pratique il est conseillé de poser le lit d’anode au moins à une distance de 100 mètres de
la conduite, afin d’augmenter la portée du poste de protection.
Il est également recommander d’utiliser un nombre d’anode avoisinant les 24 anodes,
permettant ainsi de réduire considérablement la résistance de terre du déversoir.

Tableau III.5 : Anodes pour système de protection à courant imposé [42].

Densité de
Milieux Consommation
Alliage courant maxi Remarques
d’utilisation (Kg/A/an)
(A/m2)
Ferraille de
Fer Sol Pas de limite 9.1
réemploi)
Fe/Si Sol <30 0.3 à 0.5
Milieux
Fe/Si/Cr Sol/ eau de mer <30 0.3
chlorurés
Oxyde Sol, sable 100 0.5 à 5mg/A/an Indiqué la nature
métalliques/Ti Boue, eau douce 150 du

50
CHAPITRE III
La protection contre la corrosion

600 milieu lors de

(MMO) Eau de mer
l’achat.

 Backfill de coke

Pour les déversoirs anodiques à terre, il est recommandé de toujours entourer les anodes d’un
Backfill dont le rôle est de permettre une consommation uniformément répartie et une
meilleure résistance déversoir / milieu.

Tableau III.6 : Type de Backfill [42].

Densité Résistivité
Type de Backfill Remarques
(kg/dm3) (Ω.m)
Ne pas utiliser dans un
sol sujet à des
Poussière de coke 0.6 à 0.8 <0.5
variations de niveau
d’eau
A utiliser pour des
Grenaille de fer 3.5 <0.01 prises de terre
profondes
Poussière de coke avec A utilisé dans un sol
une haute teneur en 1.1 <0.1 sujet à des variations
chaux (>10%) de niveau d’eau
Amélioration du sol
Boue (20% bentonite, quand la résistivité
75% gypse, 5%chlorure 1.2 <2.00 dépasse 100Ω.m.
de sodium) "Pré- backfilling"
d’anodes sacrificielles

 Câbles de connexion
Les conducteurs et les câbles assurent la transmission de l'énergie électrique et sa
distribution. Il en existe une très grande variété pour satisfaire à toutes les utilisations de
l'électricité.
Ainsi on en distingue trois types à savoir:
o Le conducteur isolé: qui est un ensemble formé par une âme conductrice entourée
d'une enveloppe isolante.
o Le câble unipolaire: c'est un conducteur isolé qui comporte, en plus, une ou
plusieurs gaines de protection.
o Le câble multiconducteurs: c'est un ensemble de conducteurs distincts, mais
comportant une ou plusieurs gaines de protection commune.

Les raccordements câble à câble doivent être clampés et isolés par des kits de
raccordements (boite de jonction à résines époxy sous moule plastique).

51
CHAPITRE III
La protection contre la corrosion

L’âme doit être très bonne conductrice d’électricité pour limiter au maximum les pertes par
effet Joule, lors du transport de l'énergie, d'où l'utilisation du cuivre, ou de l'aluminium qui
ont une résistivité très faible.
Les isolants doivent protéger les conducteurs contre la présence d’eau, de poussières, les
chics mécaniques et la chaleur. Elles doivent avoir une résistivité très grande (isolant), on
emploie parfois le PVC (polychlorure de vinyl) ou le polyéthylène.
Les caractéristiques mécaniques de l'enveloppe isolante ne sont pas toujours suffisantes
pour protéger le câble des influences externes. On est conduit à recouvrir l'enveloppe
isolante par une gaine de protection qui doit présenter de bonnes caractéristiques
mécaniques (résistance à la traction, flexion, choc…), physiques (résistance à la chaleur,
l’humidité…), et chimiques (résistance à la corrosion et au vieillissement).
Le choix de la section d’un câble est fonction du courant maximal devant y transiter et du
matériau du conducteur, ainsi la surface en mm2 des câbles est donnée par :

S câble = ρ * L / R max (III.7)

Où

ρ : la résistivité des matériaux du câble, L : la longueur du câble et Rmax : la résistance.

Figure III.11 : Conducteur isolé Figure III.12 : Câble unipolaire Figure III.13 : Câble multiconducteurs

Tableau III.7: les sections de câble normalisées à utiliser en fonction de l’intensité [42].

Intensité (A) 5 10 15 20 35 45 60
Section du câble
10 16 25 35 50 70 95
(mm2)
Résistance pour 100 m
174 112 71 51 36 26 19
(mΩ)

Un procédure de soudage aluminothermique consiste à souder des câbles sur la surfaces

extérieur du structure à protéger en utilisant un moule de soudage, un alliage de cuivre
(Cadweld), poudre d’allumage et une pastille d’obturation ou´ la réduction de l’oxyde de

52
CHAPITRE III
La protection contre la corrosion

cuivre par l’aluminium va nous produire du cuivre fondu qui s’écoule sur la partie inferieur
du moule et qui fait coller le câble sur la surface à protéger.
La réduction de l'oxyde de cuivre par l'aluminium (réaction exothermique), Produit du
cuivre fondu et un laitier d'oxyde d'aluminium.
Le cuivre liquide fond le disque métallique et coule sur les conducteurs dans la chambre
de soudure, provoquant leur fusion et la soudure entre eux.

 Les joints isolants

• Kit isolants
• Joints monoblocs
• Manchettes isolantes (utilisée en cas de fluides à très basse résistivité) <10.

Les joints isolants ne doivent pas être court-circuités par des mises à la terre
d’équipements électriques situés de part et autre et des dispositions particulières de mises à
la terre doivent être prises pour satisfaire la réglementation de protection des travailleurs
contre les incidents électriques (les dispositions dérogatoires nécessaires sont à prendre
avec les spécialistes électricien et sécurité en fonction de la réglementation locale).

Les joints isolants doivent être protégés contre les surtensions par des dispositifs spéciaux
(foudre, ligne HT).

Les points de mesures sont constitués d’un câble soudé ou brasé sur le pipeline et ramené
dans une prise de potentiel (coffret, bouche à clé, ...). Les points fixes de mesure peuvent
être associés à des électrodes de référence à poste fixe [43].

III.2.5.6 Différents type de Prises de mesures

En général on en distingue :

o Prises de potentiel simples (PPS)

Leur rôle est de préserver les câbles de mesure de vandalisme, ainsi que pour faciliter la
tâche aux agents de suivi pour la connexion et repérage des câbles à l’intérieur de ce
fourreau (la prise). Ce fourreau sera constitué d’un tube galvanisé de 3’’ de longueur 1.5
m, équipé d’une plaque en bakélite (Résine synthétique à fort pouvoir isolant) fixée à
l’intérieur des coffrets par des boulons en cuivre afin de recevoir les câbles.

53
CHAPITRE III
La protection contre la corrosion

En général les prises de potentiels sont placées le long de la conduite à chaque 1.5 Km et à
250 m en amont et en aval des postes de soutirage.

o Prises ampérométriques (PMA)

Ces prises permettent la mesure de potentiel de l’intensité de courant circulant dans les
tronçons de conduite. Elles seront installées chaque six kilomètres le long du profil. En
amont et en aval, à 250 m, de chaque poste de soutirage.

o Prises shunts joints isolants (PSJI)

Elles seront installées au niveau de chaque joint isolant à savoir :

Deux câbles (internes) au niveau des pattes, seront connectés par des cosses à sertir et qui
servent de mesurer le potentiel. Les deux autres câbles (externes) seront soudés par
soudage aluminothermique en amont et en aval du joint isolant, ces deux câbles servent de
connecter l’éclateur antidéflagrant, câbles de différentes couleurs pour différencier
l’amont de l’aval de la prise.

o Prises tubes- gaines (PTG)

Ces prises permettront le contrôle des potentiels de la gaine et de la canalisation. Elles

seront installées en amont et en aval, de chaque traversée de route ou voie ferrée.

o Prises de croisement tubes étrangers (PCTE)

Ces prises seront installées au niveau de chaque croisement de pipe, afin de mesurer et
d’ajuster le potentiel et les interférences induites.
Deux câbles seront soudés sur la canalisation juste au niveau de croisement avec la
canalisation étrangère. Deux autres câbles seront soudés sur pipe étranger.
Les coffrets de ces prises seront équipés de résistances variables pour l'équipotentiel et
réglage des courants. Les câbles menus des cosses seront connectés sur une plaque de
bakélite. Le repérage se fait par des bagues poinçonnées.

o Prises de liaisons équipotentielles (PEP)

Ces prises seront installées au niveau de chaque poste de protection cathodique (Points
d’injection).

54
CHAPITRE III
La protection contre la corrosion

Les coffrets de ces prises seront équipés de résistances variables pour l'équipotentiel et
réglage des courants. Les câbles menus des cosses seront connectés sur une plaque de
bakélite.
Le repérage se fait par des bagues poinçonnées.

o Prises de mesures de potentiel dotées d’un voltmètre (PDV)

Ces prises seront soudées au niveau de chaque poste de sectionnement et chaque pot de
purge, elles seront dotées, au niveau du coffret, d’un voltmètre (avec visière) afin de
faciliter la lecture du potentiel à l’aide d’une électrode de référence fixe Cu /CuSO 4 qui
sera enterrée à proximité du pipe.

III.2.5.7 Mise en service

 Procéder à la mise en marche et à la vérification du fonctionnement correct du poste

à courant imposé ;
 Régler le poste de façon à obtenir le niveau de potentiel prescrit dans l'étude. Si des
écarts importants apparaissent, il convient d’en préciser la raison à l'aide de mesures ;
 Si nécessaire, dans le but de limiter le courant débité, la liaison des anodes
galvaniques à la structure protégée peut s'effectuer par l'intermédiaire d'une
résistance variable ;
 Effectuer ensuite les mesures suivantes :

- tension de sortie du redresseur au poste à courant imposé ;

- intensité du courant de protection ;
- potentiel à courant établi au point de soutirage (l'électrode doit être positionnée
en dehors du cône de tension anodique) ;
- potentiel à courant établi relié aux extrémités de chacune des parties de la
structure protégée par un redresseur ;
- potentiels à courant établi et besoins en courant des électrodes étrangères ;
- influences possibles du courant alternatif ou du courant continu ;

 En présence de courants vagabonds, effectuer des mesures pour déterminer le

niveau des influences et assurer l'efficacité de la protection cathodique. Ces
mesures doivent être effectuées avec les postes de protection cathodique
alternativement hors et en service.

55
CHAPITRE III
La protection contre la corrosion

III.2.5.8 Différents systèmes d’alimentation des postes de protection

cathodique en énergie électrique

La protection des ouvrages métalliques contre la corrosion par la méthode de la protection

cathodique par courant imposé nécessite la disponibilité d’une source de courant électrique
continu et sans interruption.

En général cette source d’énergie est assurée par :

o L’énergie électrique provenant directement des lignes électriques

o La thermoélectricité par le biais des générateurs thermoélectriques
o L’énergie solaire photovoltaïque
o Turbogénérateur
o L’énergie éolienne, etc.

III.2.5.9 Facteurs affectant la protection cathodique

L’efficacité d’un système de protection cathodique appliquée sur une conduite donnée peut
être atténuée par certains facteurs mécaniques, physiques et environnementaux qui se
manifestent sous différentes formes [37] :

o Insuffisance de continuité électrique

L’insuffisance de la continuité électrique dans le système de protection cathodique se

manifeste suite à une faible conductibilité électrique de l'électrolyte, soit par la présence
d’un revêtement qui inhibe le passage du courant de protection. Ce manque de flux de
courant se traduit par une insuffisance au niveau de la polarisation de la structure. Il
s’ensuit alors que les critères de protection cathodique ne peuvent pas plus être conclus.
Pour éviter que cela ne se produise, il est donc nécessaire d’assurer la continuité électrique
en tous points de la structure.

o Perte d’adhérence des revêtements

L’apparition du phénomène de décollement des revêtements provoqué par un excès de

protection cathodique exige aux utilisateurs de ce système de respecter le seuil de potentiel
d’évolution du gaz d’hydrogène une fois que le système est opérationnel. L’application

56
CHAPITRE III
La protection contre la corrosion

d’une telle spécification permet d’éviter le décollement du revêtement et la dépolarisation

rapide de la structure.

o Influence des structures adjacentes

La présence voisine des structures métalliques dans un électrolyte conducteur peut induire
des interférences électriques défavorables sur la structure. Le courant électrique délivré par
les anodes de protection a tendance à s’échapper de la source pour embarquer sur une
structure adjacente non protégée et ce avant de rejoindre la structure à protéger. De ce fait,
les critères de protection cathodique peuvent être affectés et les points de sortie du courant
de protection crées sur la structure voisine sont exposés à la corrosion.

o Influence des courants vagabonds (courant continu et courant alternatif)

Les courants vagabonds se définissent comme étant des courants qui abandonnent leurs
sources d’origine pour aller circuler dans le sol et chercher par la suite le parcours qui leur
offre le minimum de résistance. Ces courants électriques qui empruntent le chemin
métallique le plus proche à rencontrer. Le comportement de ce type de courant est
généralement variable en termes d’intensité, de direction et de trajet. Ils affectent souvent
le système de protection cathodique de la structure et conduisent à la formation des cellules
de corrosion aux points de sorties.
Les courants vagabonds proviennent souvent des installations nourries aussi bien en
courant continu qu’en courant alternatif. En courant continu, ces courants s’émanent
d’installations mal isolées par rapport au sol comme les voies ferrées électrifiées. En
courant alternatif, les structures métalliques sont susceptibles de recevoir des interférences
au voisinage des lignes de haute tension où l’excès de courant injecté dans les structures
produit sous l’effet inductif et capacitif perturbe les critères de la protection cathodique.
Ainsi, l'emplacement des lignes de transmission de courant alternatif devrait être souligné
lors de la conception des systèmes de protection cathodique.

III.2.5.10 Lutte contre la corrosion par courant vagabond

Nous avons expliqué ce mode de corrosion au chapitre précédent. Ici il est question de
trouver un moyen d’éradiquer la corrosion dont sont victimes les canalisations enterrées,
près des voies ferrées en particulier.

57
CHAPITRE III
La protection contre la corrosion

En général il est rarement possible d’intervenir sur les zones d’entrées des courants
vagabonds dans une structure. C’est donc au niveau de la sortie de ce courant que l’on agit.
Le montage consiste à imposer le passage du courant dans un circuit préférentiel contrôlé
et non plus à travers le terrain. Pour cela on établit une liaison polarisée entre la conduite et
le chemin de fer (rail). Un système de régulation est ajouté au montage afin de limiter le
courant.
Ce dispositif s’appelle « drainage de courant ». Une installation de drainage doit également
comporter un élément permettant le passage du courant dans un seul sens, notamment de la
structure métallique vers le rail.

On distingue deux types de drainages :

o Drainage à diode au silicium : c’est le plus utilisé actuellement, suite à sa simplicité. La
structure métallique est reliée à la liaison de retour par l’intermédiaire d’une diode ; le
courant ne peut passer que dans le sens structure-liaison de retour.
o Drainage à contacteur : un boitier électronique mesure la différence de potentiel entre
le rail et la structure métallique ; lorsque le potentiel du rail est négatif, le contacteur
ferme la liaison et le courant peut circuler de la structure vers le rail. Lorsqu’il y a
inversion du courant, le boitier électronique commande le contacteur à l’ouverture et le
rail est alors isolé de la structure.

Figure III.14: Schéma simplifié d’un système de drainage à diode.

Conclusion

58
CHAPITRE III
La protection contre la corrosion

Le phénomène de corrosion étant cerné, nous avons défini les moyens préventif et curatif
pour protéger les structures métalliques contre toute altération électrochimique.
Nous avons fourni dans ce chapitre, quelques « bonnes-méthodes » que l’on pourra,
observé afin de protéger les ouvrages métalliques en contactent avec un milieu agressif, ou
dont l’assemblage pourrait éventuellement être cause de dégradation d’un des métaux.
Nous avons parlé également de la protection dite passive à l’aide des revêtements par
exemple et surtout de la protection cathodique, où nous avons mis plus l’accent sur la
protection cathodique par courant imposé.
La vitesse de corrosion d'un métal dans le sol est fonction du potentiel E de ce matériau
dans son milieu environnant. De manière générale, plus on porte le potentiel du métal vers
des valeurs négatives, plus la vitesse de corrosion diminue. Cet abaissement du potentiel
vers des valeurs plus négatives est obtenu en faisant circuler dans le sol un courant continu
partant d'anodes et se refermant par la surface métallique de la structure à protéger. Dans le
cas de structures revêtues, le courant atteint la surface métallique principalement par les
porosités et les défauts du revêtement. Le courant de protection peut être fourni soit à partir
de systèmes à courant imposé, soit à partir d'anodes galvaniques.

59