Introduction

INTRODUCTION :
 Le transport des hydrocarbures par pipeline reste le moyen le plus sécurisantpour, acheminer
de grandes quantités de pétroles et de gaz, sur de longuesdistances.
Ces conduites de transport, constituent des constructions couteuses, dues à laquantité et à la qualité
de l’acier des tubes qu’ils nécessitent. Généralemententerrés, quelquefois, inaccessibles à l'examen,
assurant leur fonction deproduction et de transport, se faisant même parfois oublier, les gazoducs
etoléoducs baignent dans un milieu particulièrement agressif, du fait de sonhétérogénéité et du grand
nombre d'impuretés qu'il contient.

Cette agression se manifeste par le phénomène de corrosion ; qui est un processus chimique ou
électrochimique conduisant, les éléments naturels à défaire ce que l'homme a élaboré par son travail
et à grands frais d'énergie, à partir des matériaux que la terre lui offre.

Pour remédier à ce problème, des Chercheurs multiplient les recherches permettant de mieux saisir le
mécanisme de la corrosion pendant que des Ingénieurs s’attellent au perfectionnement des techniques
destinées à prémunir les ouvrages métalliques des effets de cette dégradation.

En effet, la protection des conduites contre la corrosion par le sol ou l’eau pourrait simplement être
réalisée par isolation de celles-ci. Cependant, les revêtements utilisés dans ce but n’assurent
pratiquement pas la conservation entière et durable des tubes d’aciers, il faut dès lors faire appelle à
une autre méthode de protection, dite active.

La protection cathodique par soutirage de courant, est une méthode incontournable de protection
active contre la corrosion qui est très souvent utilisé comme complément à la protection passive des
ouvrages longilignes de grandes envergures.
Ce travaille à pour objetle suivi et les techniques de la protection contre la corrosion des pipelines du
champ Ourhoud.

Cette étude comprend trois chapitres et une conclusion.

 Chapitre I
Etude Bibliographique
I) Généralité sur la Corrosion :
I)-1-Définition de la corrosion :
La corrosion d'un matériau est la dégradation de celui-ci ou de ses propriétés mécaniques sous
l’effet de l’environnement immédiat qui peut être le sol, l'atmosphère, l'eau ou d'autres fluides.
Compte tenu du nombre important des paramètres intervenant dans le processus électrochimique, la
corrosion est un phénomène très complexe.
La corrosion peut être vue sous sa forme globale comme une réaction spontanée d'échange
d'électrons à l'interface métal / environnement. C'est un phénomène naturel qui tend à faire retourner
les métaux à leur état d'oxyde par une attaque plus ou moins rapide du milieu corrosif. [1.2]
I)-2-Classifications selon les mécanismes réactionnels: [3]
I)-2-1-Corrosion Chimique :
C’est une réaction hétérogène entre une phase solide (métal) et une phase liquide ou gazeuse
(l’électrolyte). Le plus souvent c’est l’oxydation des métauxpar les gaz à température élevée ; on
parle donc de corrosion sèche.
Il se produit donc une attaque du métal avec formation d’un produit de corrosion à la surface. Ce type
de corrosion, se rencontre surtout dans les fours, les chaudières et les turbines à gaz.
I)-2-2-Corrosion Electrochimique :
Elle se produit lorsqu’il existe une hétérogénéité soit dans le métal ou dans le réactif.
L’existence de cette hétérogénéité conduit à la formation d’une pile, ainsila zone constituant l’anode
de cette pile est corrodée. Les hétérogénéitésdans le métal peuvent être des inclusions d’impuretés
précipités et celles del’électrolyte des gradients de concentration d’ions ou de gaz dissout.
Autrement appelée corrosion humide ; la corrosion électrochimique représente par ailleurs la grande
majorité des problèmes de corrosion rencontrés car liée à la présence de l’eau au contact des métaux.
C’est le cas en particulier des environnements naturels, tels que les eaux douces, l'eau de mer ou les
sols.
C’est aussi le cas de la plupart des milieux liquides de l’industrie, ainsi que des gaz conduisant à des
condensations liquides contenant de l’eau (seulement si l’eau est acide ou contient de l’oxygène
dissous).
I)-2-3-La corrosion biochimique (microbienne):
C’est l’attaque bactériennedes métaux, elle est typique aux canalisations enterrées. Les
bactéries peuvent produire des composés corrosifs tels que le CO2, H2S, NH3, ou des acides
organiques rendant ainsi le milieu agressif pour le métal.
A titre d’exemple des cas de corrosions dans les canalisations enterrées ont été observé au voisinage
des joints de soudure contentant du soufre ; celui-ci permettant le développement de colonie de
thiobacilles (thiobacillus), dont le métabolisme détermine la formation d’acide sulfurique qui attaque
le métal, suivit d’une possibilité éventuelle dépolarisation du système électrochimique.
Cette forme de corrosion admet les terrains humides et marécageux comme zone préférentielle.
I)-3-Classification selon la forme de la corrosion:

On a coutume d'effectuer une classification des principales manifestations visibles de la

corrosion, dont certaines sont plus ou moins reliées entre elles. On décrit ci-dessous les grands traits
des principales formes de corrosion : [4]

I)-3-1-La Corrosion uniforme ou généralisée:

C'est la forme la plus connue caractérisée par une réaction chimique ou électrochimique qui se
produit uniformément sur toute la surface considérée.

Figure 1: corrosion uniforme ou généralisée

I)-3-2-La Corrosion par piqûres ("pitting"):
Il s'agit d'attaques très ponctuelles généralement liées à la création d'anode peu étendues acoté
d’une large cathode (film de calamine sur l'acier au carbone, film d'oxyde de chrome sur les aciers
inoxydables).

Figure 2: Corrosion par piqûres

I)-3-3-La Corrosion inter granulaire :
Elle se traduit par une décohésion des grains de la structure métallique, ce qui conduit à une
perte de la résistance mécanique du métal. C'est le cas des aciers inoxydables après sensibilisation par
précipitation des carbures de chrome aux joints de grains.

Figure 3: La Corrosion inter granulaire

I)-3-4-La Corrosion par crevasses :

Ce sont des attaques localisées par suite d'un confinement du milieu qui rend le métal anodique
à ce niveau. Il s'agit par exemple de la corrosion aux interstices ou de la corrosion sous dépôts.

Figure 4: Corrosion par crevasses

I)-3-5-Corrosion avec érosion :
Phénomène produit par le mouvement relatif d'un fluide corrosif et d'une surface métallique.
L'aspect mécanique du mouvement est important ; le frottement et l'usure peuvent intervenir.
On a apparition de sillons, surfaces ondulées, trous, ayant un aspect directionnel caractéristique.
Les phénomènes de turbulence, collision, couplage galvanique, peuvent contribuer a détruire les
filmes protecteurs et entrainer des vitesses de corrosion très élevées sur des matériaux par ailleurs très
résistants a l'état statique.

Figure 5:Corrosion avec érosion 

I)-3-6-Fragilisation par l'hydrogène :

La présence d'hydrogène dans un réseau métallique peut entrainer d'importantes détériorations du
métal avec chute catastrophique de ses propriétés mécaniques.[5]
Ces atomes d'hydrogène ont pour origine : l'atmosphère environnante, les procédés d'électrolyse et la
corrosion électrochimique.

Figure 6: Fragilisation par l'hydrogène

 I)-4-Les facteurs de la corrosion :
Les phénomènes de la corrosion dépendent d'un grand nombre de facteurs et ils peuvent être
classés en quatre groupes principaux (tableau 1).[6]

Facteurs du milieu Facteurs Facteurs définissant Facteurs dépendant

corrosif métallurgiques les du temps.
conditions d'emploi
-Concentration du -Composition de -Etat de surface -Vieillissement
réactif l'alliage -Forme des pièces -Tensions
-Teneur en oxygène -Procédés -Emploi d'inhibiteur mécaniques
-pH du milieu d'élaboration -Procédés -Modification des
-Température -Impuretés d'assemblage revêtements
-Pression -Traitement protecteurs.
thermique
-Traitement
mécanique

Tableau 1 : Les principaux facteurs de corrosion.

I)-4-1-Effet de la température :

Généralement, l'augmentation de la température accélère les phénomènes de corrosion, carelle

diminue les domaines de stabilité des métaux et accélère les cinétiques de réactions et detransport.
L’importance de son influence diffère cependant en fonction du milieu corrosif danslequel se trouve
le matériau. [7]

I)-4-2- Effet de l'acidité :

La susceptibilité du matériau à la corrosion est fonction du pH de l'électrolyte. Une forte

concentration en protons dans la solution augmente l'agressivité du milieu, ce qui modifié les
équilibres des réactions chimiques et électrochimiques. La corrosion augmente avec la diminution du
pH du milieu. [8]
I)-4-3- Régime hydrodynamique :

Le transport des réactifs vers l'interface et des produits de réaction vers l'électrolyte est
denature à modifier la cinétique des réactions électrochimiques en changeant la concentrationdes
espèces et donc le potentiel d'équilibre. Les conditions hydrodynamiques fixent les

vitesses de réactions en contrôlant le transport de matière par l’établissement d'une couchelimite de

diffusion des espèces, appelée couche de Nernst, ce qui explique l'importance del'agitation de
l'électrolyte lors des essais de corrosion en laboratoire. [9]

I)-4-4- La salinité :

Les chlorures sont des ions agressifs, souvent à l’origine de corrosions localisées, leur présence
en solution s’accompagne d’effets complémentaires, d’une part, leur concentration locale induit une
acidification du milieu et d’autre part, la salinité a une influence sur la conductivité du milieu aqueux.
[7]
 Chapitre II
Technique de protection
II) Moyens de lutte contre la corrosion :
II)-1-Inventaire des moyens :
Les moyens de lutte contre la corrosion peuvent être classés en : [10]
II)-1-1-moyens naturels :
Il s'agit d'effectuer un choix de matériaux permettant d'éviter ou de limiter la corrosion. On peut
choisir, lorsque le cout le permet, des matériaux ou alliages passifs, patinables, voire a l'état
d'immunité dans le milieu corrosif en question. Il y a aussi possibilité de limiter la corrosion en
agissant sur la conception de l'installation.
II)-1-2-contrôle du milieu corrosif :
On peut parfois agir sur certains paramètre physico-chimiques, comme la température, le pH
(alcalinisation), le dégazage, le pouvoir oxydant (désaération, addition de produits oxydants…).
II)-1-3-emploi d'additifs chimiques à faible concentration :
C’est le cas des inhibiteurs de corrosion et des bactéricides.
II)-1-4-traitements de surface et revêtements :
Le but est de constituer une barrière aussi parfaite que possible entre le milieu agressif et le métal. On
distingue les traitements de surface (phosphatation, chromatation, anodisation…), les peintures, les
revêtements organiques (pour la protection des pipelines enterrés notamment), les revêtements métal-
liquides divers (galvanisation, nickelage…).
II)-1-5-protection électriques :
Il s'agit de modifier le comportement électrochimique du métal dans le milieu corrosif par
l'intermédiaire d'un courant électrique. La protection anodique, assez peu utilisée, consiste à
maintenir le potentiel d'un alliage passivable dans un domaine de passivité stable, en élevant son
potentiel sous l'effet d'un faible courant anodique, la protection cathodique, beaucoup plus répandue,
et objet du présent ouvrage, consiste, au contraire, a abaisser le potentiel du métal a un niveau
suffisamment bas pour que la corrosion soit éliminée, ceci, sous l'effet d'un courant cathodique.
Enfin, des systèmes de drainage de courants vagabonds permettent de se mettre a l'abri de leurs
effets.
II)-2-La protection par revêtements métallique ou organique:
Il s’agit de la protection passive. En effet elle est constituée par le revêtement extérieur dont le rôle
est de créer un effet de barrière électrique entre le métaldes canalisations et le milieu environnant. Ce
revêtement ne constitue cependantpas une protection absolue et définitive en raison des imperfections
ou blessuressusceptibles de se produire lors de la pose ou au cours de la vie de l'ouvrage.
C'est pourquoi on maîtrise ces risques potentiels par l'installation d'une protection active
complémentaire.
II)-2-1-Le Décapage :
Avant d’effectuer toute procédure de revêtement il est important d’effectuer une préparation
de surface du métal à protéger de façon à ce que le revêtement soit adhérent.
Dans le domaine du transport des hydrocarbures par canalisation, en général les tronçons de
conduite utilisés sont recouverts de corps gras destinés à éviter toute forme de corrosion
durant leurs stockages.
Le décapage est donc un moyen permettant de débarrasser le métal de cette couche. Ainsi on
peut réaliser un décapage par voie mécanique ou chimique.
II)-2-1-1-Décapage mécanique :
Pour effectuer un décapage mécanique, on utilise les procédés suivant : [11]
-Le sablage 
-Le brossage
II)-2-1-2-Décapage chimique :
L’élimination des corps gras se fait par des solvants chlorés et des détergentsalcalins (basiques).
Quant à l’élimination de la rouille, elle est effectuée par les acides ; on parle dedécapage acide.
Ce procédé présente un grand inconvénient qui réside dans la formation del’hydrogène qui à
tendance à pénétrer dans le métal et à le fragiliser.
Pour y remédier, on utilise lors de cette opération des inhibiteurs de décapage(certains aldéhydes et
alcools) qui empêche par adsorption la pénétration del’hydrogène dans le métal.
II)-2-2- Protection Par Revêtement Métallique: [3, 12]
Dans l’industrie du transport des hydrocarbures par canalisation ce type de protection passive n’est
pas très souvent utilisé.
On distingue effet deux types de revêtement métallique qui sont le revêtement métallique anodique et
le revêtement métallique cathodique, suivant la place relative qu’occupe dans la classification
électrochimique le métal qui constitue le revêtement et le métal à protéger.
II)-2-2-1-Revêtement anodique :
Dans le cas des aciers, le zinc, le cadmium et l’aluminium forment des revêtements moins nobles que
l'acier (voir classification électrochimique). Dans le cas d'un revêtement de zinc par exemple(fig.7),
l'acier constitue la cathode de la pile, c'est donc le zinc qui est attaqué. L'acier est protégé
cathodiquement par le zinc qui est moins noble que lui (protection cathodique).
 Figure 7: revêtement de zinc(Revêtement anodique)
II)-2-2-2-Revêtement cathodique :
Dans le cas d'un revêtement de plomb, d’étain, de nickel, de cuivre, d’argent, d’or, de rhodium ou de
platine, on dit qu’ils forment des revêtements plus nobles, donc constituent la cathode et l'acier est
considéré comme l'anode. Dans le cas du revêtement de l'acier par le nickel, l'acier constitue l'anode
de la pile et le nickel la cathode, (fig. 8).

Figure 8 : revêtement de l'acier par le nickel (Revêtement cathodique)

La moindre fissure dans le revêtement entraînera l’attaque de l'acier, il est donc nécessaire que le
revêtement soit parfaitement continu et ne contient aucun défaut. Les procédés de revêtement
métalliques sont :
- Immersion dans un bain fondu.
- Electrolyse.
- Métallisation au pistolet...
- Métallisation sous vide.
- Dépôt en phase gazeuse
Pour l'immersion, le métal à protéger est plongé dans un bain de métal protecteur fondu. Cette
méthode est utilisée en particulier pour le dépôt de zinc (galvanisation) ou d'étain (étamage).
Pour l'électrolyse, le dépôt présente toujours une certaine porosité, on est donc conduit à effectuer des
dépôts d'épaisseur suffisante pour qu'il n'y ait pas continuité entre les ports.
Pour la métallisation sous vide, il s'agit d'un revêtement obtenu par vaporisation sous vide d'un métal
porté à haute température par un chauffage électrique. Cette technique est utilisée, par exemple en
optique et en électronique pour déposer l'aluminium sur l'acier (surfaces réfléchissantes).En ce qui
concerne la dernière méthode, la pièce à revêtir est portée à une température légèrement supérieure à
celle qui correspond à la décomposition. On a la réduction du composé métallique gazeux. Le dépôt
est effectué sous pression réduite du composé. Elle est utilisée en anticorrosion pour la protection de
pièces de formes complexes.
II)-2-3- Protection Par Revêtement Organique (non métallique) :
C’est le mode de protection passive appliqué sur les canalisations de transport de produits pétrolier et
gazier. Il est important de savoir que l’efficacité de ce type de revêtement repose sur l’absence de
défaut, mais en pratique cela quasi impossible.
L’on exige d’un revêtement les caractéristiques suivantes:
- Une résistance d’isolement élevée pour présenter sous l’épaisseur d’application une résistance
électrique convenable.
- Une excellente adhérence avec le métal, pour éviter toute propagation d’un défaut de continuité
accidentel.
- Une étanchéité, continuité et homogénéité satisfaisante, pour ne pas être envahir par le milieu
environnant.
- Présenter une résistance assez élevée aux agents biologiques et aux produits transportés.
Ils se divisent en trois familles :
 Les bitumes.
 Les revêtements polymériques.
 Les peintures.
II)-2-3-1-Les bitumes :
Ils sont utilisés pour protéger des structures enterrées en acier. Le bitume contient différents
hydrocarbure appartenant aux résidus de la distillation du pétrole, en raison de leur point d'ébullition
relativement élevé. L'épaisseur des revêtements en bitume peut attendre 5mm. Leur plasticité réduit
considérablement les risques d'endommagement mécanique.
II)-2-3-2-Revêtement polymérique:
On en distingue trois types :
- Les thermoplastiques : polyéthylènes, polypropylène, poly vinyle chloré (PVC)
- Les thermodurcissables : polyester, époxy
- Les caoutchoucs : naturels et synthétiques
Pour ce type de revêtement on utilise une épaisseur très faible qui varie entre100 et 500 microns. [3]
Les procédés de réalisation sont nombreux à savoir celui à la poudre, au pistolet et par immersion.
Mais c’est celui à la poudre qui reste le plus rependu car il suffit de plonger le métal dans un lit de
poudre agité et la poudre se dépose sur le métal.
II)-2-3-3-peinture:
Il existe de nombreuses familles de peinture. Pour les structures enterrées ou immergées les
principales utilisations sont les suivantes : [13]
- Les peintures bitumineuses, parfois utilisées sur des structures immergées côtières (rideaux de
palplanches…). Leur durée de vie est limitée.
Les peintures à base de brai-époxy, couramment utilisées pour la protection des accessoires de
canalisation enterrées (vannes,…) ainsi que de certaines zones de structures immergées (zone située à
l'interface eau de mer-fond marin, zones difficilement accessibles par le courant de protection
cathodique).
II)-3-PROTECTION PAR LES INHIBITEURS DE CORROSION :
Uninhibiteur de la corrosionest un composé chimique que l'on ajoute au milieu en faible
concentration pour diminuer la vitesse de corrosion. [14]
D'une manière générale, l'inhibiteur va filmer les surfaces métalliques suppriment ainsi le contact
métal/eau.
II)-3-1-Propriétés :
Un inhibiteur de corrosion doit abaisser la vitesse de corrosion du métal tout en conservant les
caractéristiques physico-chimiques de ce dernier. Il doit être non seulement stable en présence des
autres constituants du milieu, mais également ne pas influer sur la stabilité de l’espèce contenue
dans ce milieu. Un inhibiteur est définitivement reconnu comme tel s'il est stable à la température
d'utilisation et efficace à faible concentration. Il peut être utilisé en vue d’une protection permanente
(surveillance primordiale du dispositif) ou plus couramment en vue d'une protection temporaire :
durant une période où la pièce est particulièrement sensible a la corrosion (stockage, décapage,
nettoyage,…) ou encore lorsque la pièce est soumise a des usinages très sévère comme le perçage
taraudage, forage, filetage,… [15]
II)-3-2-Utilisations :
Les inhibiteurs ont plusieurs domaines traditionnels d'application:
-Le traitement des eaux (eaux sanitaires, eaux des procédés industriels, eaux de chaudières, etc.);
- L'industrie du pétrole: forage, extraction, raffinage, stockage et transport, dans cette industrie,
l'utilisation des inhibiteurs de corrosion est primordiale pour la sauvegarde des installations;
- Les peintures où les inhibiteurs de corrosion sont des additifs assurant la protection anticorrosion
des métaux. [16]
II)-3-3-Les mécanismes d’action électrochimique :
La corrosion peut être déclenchée en présence d’une cellule composée d’anode, de cathode, d’un
électrolyte et d’un conducteur électrique.
II)-3-3-1-Inhibiteurs anodiques :
L’effet inhibiteur est déterminé par le tracé de courbes de polarisation de l’acier dans un milieu
approprié.
L’ajout dans le milieu d’un inhibiteur de corrosion anodique modifie la courbe de polarisation
initiale comme indiqué sur la figure 9.

Figure 9 : Effet de l’inhibiteur anodique sur la courbe de polarisation de l’acier.

Les inhibiteurs anodiques causent un large déplacement du potentiel de corrosion dans ledomaine
cathodique. Ce type d’inhibiteur peut être dangereux et ils doivent être utilisés avec beaucoup de
précautions.
L’addition d’inhibiteur, en réduisant la surface anodique sans modifier la densité de courant de
corrosion conduit à une corrosion profonde, donc plus dangereuse. C’est la corrosion par piqûre.[17,
18, 19]
II)-3-3-2-Inhibiteurs cathodiques :
En milieu acide, les ions H+ sont réduits selon les réactions (1)et (2)ci dessous :
2 H+ + 2 e- 2H° (ads) (1)
2H° (ads) H2 (2)
Les électrons sont fournis par l’anode suite à la dissolution du métal :
M Mn+ + n é (3)
Les inhibiteurs cathodiques interfèrent avec les réactions (1)et (2), le cation de l’inhibiteur forme sur
les cathodes locales un hydroxyde insoluble qui empêche l’accès de l’électrolyte aux sites
cathodiques, les inhibiteurs cathodiques déplacent le potentiel de corrosion vers des valeurs plus
négatives.
Les inhibiteurs cathodiques, bloquent la corrosion en agissant sur la cathode.
La courbe de polarisation cathodique s’infléchit vers le bas, et le courant de corrosion est réduit.
Figure (10).[17, 18- 20]

Figure 10 : Effet de l’inhibiteur cathodique sur la courbe de polarisation de l’acier. [19]
II)-3-3-3-Inhibiteurs mixtes :
Les inhibiteurs de corrosion qui augmentent la résistance ohmique de l’électrolyte sont considérés,
dans certains cas, comme inhibiteurs filmant (anodique et cathodique).
La résistance de la solution augmente suite à la formation d’un film à la surface du métal.
Lorsque le film est déposé sélectivement sur la surface anodique, le potentiel de corrosion se déplace
vers des valeurs positives. Dans le cas ou le film est déposé à la surface cathodique, le potentiel de
corrosion balance vers des valeurs négatives.
Dans le cas de la formation d’un film sur les surfaces anodiques et cathodiques, le déplacement du
potentiel de corrosion est du côté de la tendance prédominante.
Les inhibiteurs mixtes diminuent la vitesse des deux réactions partielles mais modifient peu le
potentiel de corrosion. [18, 21]
II)-4-PROTECTIONS CATHODIQUES :
Elle consiste à amener par des moyens extérieurs et artificiels l'ensemble de la surface extérieure du
métal à un potentiel suffisamment négatif pour rendre le métal entièrement cathodique et supprimer
ainsi touts risques de corrosion.
On distingue deux types de protection cathodique :
- La protection cathodique par anode sacrificielle ou réactive.
- La protection cathodique par courant imposé.
II)-4-1-Principe de la protection cathodique :
Le principe de la protection cathodique consiste à abaisser le potentiel de la structure d'acier enterrée,
modifiant ainsi les conditions thermodynamique d’équilibre des réactions ionique de formation des
oxydes de fer. [22]
II)-4-2-Critères de protection :
Le critère fondamental de la protection cathodique est -850 mV, ce potentiel est mesuré par rapport à
l'électrode de référence (Cu/CuSo4) en contact l'électrolyte ou se trouve la structure à contrôler.
II)-4-3-les revêtements associés à la protection cathodique :
La protection cathodique est systématiquement utilisée dans un système duplex qui associe une
protection passive et une protection active. La protection cathodique n’entre en fonction que s’il y a
un défaut de revêtement et une partie de métal en contact direct avec l’électrolyte (sol ou eau). [23]
Considérée comme le système de protection principale afin de remplir l'un des rôles suivante : [24]
- limiter la consommation de courant.
- assurer une polarisation rapide.
- assurer une portée de la protection cathodique dans des zones a géométrie complexe.
- réduire le cout global de la protection.
Il est indispensable que le système de revêtements ou de peinture utilisé soit compatible avec la
protection cathodique. Un risque de cloquage ou de perte d'adhérence du notamment a
l'alcalinisation du milieu et au dégagement d'hydrogène est encouru en fonction des niveaux de
potentiel atteints.
II)-4-4-les types de protection cathodique :
II)-4-4-1-Système de protection cathodique paranodes sacrificielles :
Ce mode de protection met à profit le phénomène de corrosion bimétallique. En connectant
électriquement la structure à protéger à des masses d'un métal moins noble (aluminium, zinc ou
magnésium dans le cas de la protection de l'acier) celles-ci vont se corroder préférentiellement et
fournir un courant cathodique à la structure. Il suffit de mettre un nombre suffisant de telles anodes
sacrificielles (appelées également anodes solubles ou réactives) pour que le seuil de protection soit
bien atteint en tous points de la structure à protéger. L'emploi de ce système est bien approprie aux
électrolytes très conducteurs, comme l'eau de mer. L'emploi des anodes sacrificielles est
généralement réservé à des milieux de résistivité inférieure à 50 Ω m.

Figure 11 : protection par anode sacrificiel

 - Différents types d'anodes sacrificielles : [25]
a) Anodes à base de zinc :
Le zinc utilisé dans la fabrication des anodes est un zinc de haute pureté (Zn = 99,99 %) additionné
en faible quantité d'éléments comme l'aluminium et le cadmium, et dont le pourcentage de fer ne
dépasse pas 0,0014 % afin d'éviter la passivation du matériau de base.
- consommation massique pratique : environ 11,9 kg/A. an
- potentiel dans le sol : - 1 100 mV (électrode Cu/Cu SO4)
- écart de potentiel par rapport au critère de protection : 250 mV.
Les anodes en zinc présentent une très grande fiabilité de fonctionnement, et ont de ce fait une très
grande durée de vie, avec consommation presque totale du matériau.
Leur domaine d'utilisation est très varié car elles peuvent être employées aussi bien en terrains acides
qu'alcalins, en eau douce ou en eau de mer.
Cependant, avec la faible tension de travail qu'elles proposent, on ne les emploie que dans les
électrolytes très peu résistants et pour de faibles débits de courant.
b) Anodes en magnésium :
Le type d'anodes utilisé correspond à un alliage à 90 % de magnésiumcontenant 6 % d'aluminium, et
environ 3 % de zinc.
- consommation massique pratique : environ 7 kg/ A.an
- potentiel dans le sol : - 1600 mV (électrode Cu/Cu SO4)
- écart de potentiel par rapport au critère de protection : 750 mV.
Les produits de corrosion qui se forment autour de l'anode modèrent leur efficacitéaprès quelques
années de service : pour diminuer cet inconvénient, l'anode est toujoursposée dans une boue, mélange
de gypse et d'argile colloïdale bentonitique, dont le butest de constituer un milieu assurant une
corrosion uniforme de l'anode, tout enaméliorant son rendement.
L'anode en magnésium présente, sur celle en zinc, l'avantage d'offrir une tension plusimportante, et
donc de permettre son utilisation sur des ouvrages plus importants, dansdes terrains de forte
résistivité ou en eau douce. Cet avantage général peut, dans certainscas, être un inconvénient, car il se
traduit par une durée de vie plus faible, des débits decourant plus importants qui, en milieu marin,
peuvent être incompatibles avec la tenuede certaines peintures.
c) Anodes en aluminium :
Les anodes en aluminium ne sont pas adaptées à la protection cathodique dans les sols, mais plutôt au
milieu marin très conducteur et renouvelé.
Les alliages utilisés nécessitent d'être activés par des éléments tel l'indium (0,02 %) ou le mercure
(0,04 %) et contiennent de 1 à 5 % de zinc.
Le rôle de ces éléments est de supprimer la couche de passivation par l'alumine, de rendre plus
électronégatif le potentiel de l'anode et d'en améliorer le rendement.
La consommation massique pratique est d'environ 3,2 à 3,5 kg/A.an. Pour un rendement
électrochimique de 95 %.
Le potentiel en eau de mer (Ag/AgCl) est de - 1050 mV (sans activateur, ce potentiel serait de - 775
mV et donc insuffisant pour assurer une protection cathodique).
-Les Avantages et les Inconvénients de chacune : [15]
Anode à base de Anode à base Anode à base de
zinc d'aluminium magnésium
Avantages ▪ Potentiel bien ▪ Coût de l'A/an le plus ▪ Portée élevée (fort
adapté à faible (forte capacité potentiel)
laprotection des pratique) ▪ Polarisation rapide de la
structurescompactes ▪ Potentiel bien adapté à structure (précipitation
en eau de mer la protection des du dépôt calcomagnésien
▪ Comportement sûr structures complexes en en eau
dans lesconditions eau de mer de mer)
diverses ▪ Utilisation possible ▪Faible poids
defonctionnement dans les citernes des
spécifique
(sol, eau demer, tankers (pas d'étincelle en
vase, milieux cas de chute)
confinés) ▪ Reste active aux
▪ Excellent températures élevées
rendement avec toutefois une chute
▪ Peu sensibles aux du rendement
salissuresmarines
Inconvénients ▪ Portée limitée ▪ Moins adaptée dans les ▪ Force électromotrice
(faible potentiel) milieux faiblement parfois
▪ Température renouvelés (chute de surabondante pour la
d'utilisation limitée rendement en cas protection en eau salée
à 60 °C d'acidification du milieu) (surconsommation,
▪ Coût A/an ▪ Vulnérable aux risque decloquage de la
▪ Poids spécifique salissures marines peinture)
▪ Déconseillé pour la ▪ Faible durée de vie
élevé
protection des ouvrages (remplacement
entièrement peints car il fréquentsnécessaires)
y a risque de passivation ▪ Rendement médiocre en
si l'anode n'est que eau
faiblement sollicitée. de mer
▪ Coût de l'A/an le plus
élevé
Tableau 2 : les avantages et les inconvénients des anodes
 II)-4-4-2-Système de protection cathodique par courant imposé :

La protection par courant imposé, appelée également protection par soutirage de courant utilise une
source de courant continu qui débite dans un circuit comprenant : [3]

 Un déversoir (ou masse anodique) en métal ou graphite. 

 L’électrolyte (le sol ou l’eau).
 La structure métallique à protéger.
Comme le montre la figure, la borne positive de la source électrique est reliée au déversoir par
l’intermédiaire d’un câble conducteur et la borne négative reliée de la même façon à la structure à
protéger.
Ainsi le courant circule dans le sens déversoir-électrolyte-structure à protéger puis retourne à la
source ; c’est l’entrée du courant dans la structure qui provoque l’abaissement de potentiel par
rapport à celui du sol. Si ce potentiel est assez faible (-1V pour le fer) en tout point de la structure ;
on dit alors qu’elle est protéger cathodiquement.
Pour améliorer son efficacité cette méthode comme la première, nécessite une isolation électrique
complète de la structure à protéger.

Figure 12 : protection par courant imposé

- La source d'énergie : [24]
La source d’énergie peut être constituée par :
-le réseau local de distribution.
-l'énergie électrique d'origine solaire par l'utilisation du courant issu de cellules photovoltaïque; ce
dispositif est associé a une batterie d'accumulateurs en tampon.
-les groupes électrogènes : le générateur électrique (alternateur ou dynamo) est entrainé par un
moteur thermique.
-les turbogénérateurs : le combustible, provenant d'une source extérieure ou du fluide véhiculé,
transmet directement son énergie à une turbine entrainant un alternateur.
-les turbines entrainées par le fluide. Ce dispositif est intéressant lorsqu’il y a une perte de charge
disponible (postes de détente de gaz par exemple).
-les générateurs thermoélectrique : un combustible alimente un bruleur qui chauffe la soudure d'un
couple thermoélectrique; la soudure froide est a la température ambiante. Le combustible peut être le
fluide véhiculé ou provenir d'une source extérieure.
-les éoliennes; elles nécessitent une batterie en tampon.
Les développements de la technique laissent prévoir, pour l'avenir, la possibilité d'utiliser :
-les piles à combustible, dont le prix est encore très élevé.
-les piles au lithium, qui sont prévues pour 10 ans, avec un débit de quelques ampères.
-Un déversoir (ou masse anodique) :
Le déversoir est un matériau conducteur d’électricité, il est soumis à la corrosion du système
électrochimique conduite-sol-déversoir. Son rôle est d’injecter le courant de protection dans
l’électrolyte.
Il est relié à la borne positive de la source électrique, et la valeur mesurée de son potentiel dans le sol,
est souvent positive.
Il est important de noter que dans le cas des anodes sacrificielles, la "pièce anodique" du système
électrochimique est l'anode galvanique, dont le potentiel est négatif par rapport au sol.
Par contre, dans les deux cas (déversoir ou anode sacrificielle), l'électrode dont le potentiel est rendu
plus positif (car libération d’électrons), soit à la mise en service du générateur, soit lorsque la liaison
électrique des deux métaux est réalisée (dans le cas d’une protection par anode sacrificielle), doit
être considérée comme l'anode du système.
Ces considérations montrent qu'il faut éviter de désigner l'anode d'un système à partir du signe de son
potentiel.
-les câbles de liaison : 
En règle générale, et pour éviter des interactions (ce point sera traité plus loin), on évite d'utiliser des
câbles a gaine métallique. [26]
La section des câbles est déterminée en fonction de la chute de tension admissible et de
l'échauffement. Pour des raisons de raisons de tenue mécanique une section minimale de 25 mm2 est
recommandée.
La nature de l'isolant des câbles est déterminée en fonction du milieu (tenue aux hydrocarbures, à
l'eau de mer, au chlore naissant, aux sols, etc…).
Dans beaucoup de cas un câble isolé au PVC est suffisant. Enfin, et surtout, une attention particulière
doit être apportée aux conditions de pose afin d'éviter toute blessure accidentelle de l'isolant. Les
câbles de liaison de la source de courant aux anodes peuvent être rapidement coupés par la sortie du
courant au point de détérioration de l'isolant.
En ce point le métal du câble se comporte en effet comme une anode.
Les bornes + et – sur l'appareil de soutirage et les câbles qui y aboutissent doivent être très clairement
repérés afin d'éviter des inversions qui provoqueraient la corrosion de la partie à protéger. Pour cela,
on doit marquer sur l'appareil :
+ -
DEVERSOIR STRUCTURE
- Electrode de référence : [25]
Une électrode métallique plongée dans un électrolyte est assimilable à une demi-pile.
Son potentiel ne peut se mesurer physiquement.
En effet on ne peut mesurer que la différence de potentiel d'une pile. Dans notre cas,cette pile sera
constituée par la chaîne électrochimique constituée de l'électrodemétallique à étudier, plongée dans
l'électrolyte, et d'une électrode de référenceégalement au contact de l'électrolyte.
L'électrode de référence est constituée elle aussi par une demi-pile soumise à un processus réversible
d'oxydoréduction c'est à dire métal/solution normale d'un sel du métal. Elle possède son propre
potentiel normal.
L'électrode standard à hydrogène a été choisie arbitrairement comme zéro de l'échelle des potentiels,
mais dans la pratique on utilise des électrodes de référence plus simples, telles l'électrode Cu/Cu SO 4,
Ag/Ag Cl, au calomel (Hg - Hg2 C12 - KCl), dont on connaît les potentiels respectifs (voir figure n°
13).
Figure 13: Les Electrodes de référence (Cu/CuSO4, Ag/AgCl)
 Chapitre III
Etude Technologique
III)-1- Présentation de l’organisation Ourhoud :
Le champ d’Ourhoudest situé en Algérie à 350 km au Sud Est d’Hassi Messaoud, à 1200 km au sud
est d’Alger, à 1100 km au sud est de Skikda, et à 1700 km au sud est d’Arzew.
L’Organisation Ourhoud, autre fois appelé Qubba (crée en 1997, début de production 2003) est
l'Opérateur délégué chargé du développement et de l'exploitation du champ Ourhoud.Les partenaires
ont conçu l'Organisation Ourhoud comme un instrument doté de pouvoirs et procédures fiables
approuvées par toutes les parties et l'ont dotée de moyens matériels et ont affecté du personnel de
haut niveau pour assurer son efficacité.L'Organisation Ourhoud a su tirer profit de toute l'expérience
acquise par SONATRACHet les partenaires
(Anadarko,Cepsa,Agip,Maersk,BurlingtonRessource,Talisman) au bénéfice du projet et de la
diversité culturelle.
III)-1-1-Organigramme de l’organisation de la direction généraleHassiMasoud :
III)-1-2-Organigramme de la direction champ d’Ourhoud :

ORGANIGRAMME
ORGANIGRAMMECHAMP
ORGANIGRAMME
ORGANIGRAMME CHAMP
CHAMPOURHOUD
CHAMP OURHOUD
OURHOUD
OURHOUD

DIRECTEUR
DIRECTEURCHAMP
CHAMP

SECRETAIRIAT

DIRECTEUR OPERATIONS
DEPARTEMENT DEPARTEMENT

H.S.E ADMIN./LOG

DEPARTEMENT DEPARTEMENT
EXPLOITATION MAINTENANCE

DEPARTEMENT DEPARTEMENT
PUITS TECHNIQUE

III)-1-3-Composition du champ Ourhoud:
Le champ d’Ourhoud comprend :
 65puits de production d’huile.
 09 puits injecteurs de gaz (07 en WAG-1 de gaz)
 38 puits injecteurs d'eau (04 en WAG-34 d’eau)
 09 puits producteurs d’eau de l’ALBIEN/BAREMIEM
 08 puits producteurs d’eau du MIOPLIOCENE
 Un centre de traitement de brut (CPF ou Central Processing Facilities)
 Un réseau de collecte et dessertes.
 Une base industrielle.
 Une base de vie pour le personnel OURHOUD
 Une base de vie pour le personnel de sous traitant
III)-1- 4-Procédures d'exploitation du champ Ourhoud:

Figure 14: Présentation de champ Ourhoud

 OFF site :Les pipelines eau, gaz et huile, les installations de surfaces tel que tête de puits et
satellites.
 CPF : Toutes les installations des systèmes eau, gaz et huile (les installations de surfaces
slugcatcher, séparateurs, dessaleurs, ballons, piping, torches, bacs…..etc).
 PUITSD'EAU PUITS
PUITS ALBIEN / D'EAU
PUITS
INJECTEURS BARREMIEN MIOPLIO
INJECTEURS
D'EAU WELLS CENE
DEGAZ
WELLS

PUITSPRODUCT
GAZ LIFT TRAITE SYSANT EURS DE BRUT
POMPES MENT DE I-
D'INJECTI L'EAU TRAITMENT DE INCEND
ON L'EAU HULLEUSE IE
A/B
INJECTI
ON DE BOOSTE
GAZ R SATELLIT
Lift Gas ES SUD
COM COMP
DEHYDRATI RECOMPRESSE
No.1-3-4
ON
P UR SLUGCATC
T HER SATELLITE
FG ET S NORD
OFF No.5-6-7
STRIPPER SYSTEM FLAR SEPARATEU
SPEC RS DES
OVHD E
COMP. TRAINS

DESSALE
B
Système STABILISAT
d'injectio ION UR R
FU TrainNo.10
n UT
EL
: Huile
STABILISATI DESSALEU
ON R : Gaz
Train No. 20
: Eau

STABILISATI DESSALE
PK-0 ON UR
Train No.
PRODUCTI 30
ON EXPOR
T Figure 15 : Procédé d'Exploitation du Champ d’Ourhoud

III)-2-Corrosion Rencontré à Organisation Ourhoud :

On a deux types de corrosion:
III)-2-1- Corrosion interne: c’est la partie interne du pipe ou installation qui est attaquée par
les fluides (produits, injectés et utilités). 
III)-2-2- Corrosion externe: c’est la partie externe du pipe ou installation qui est corrodée par
l’environnement extérieur (atmosphère, sols, eau …)
III)-3-1- les formes de corrosion les plus observées au champ Ourhoud sont:
III)-3-1-1- Corrosion bactérienne:
Bien que cette corrosion était supposée négligeable par l’engineering le contraire fut trouvée. Le
principe de cette corrosion est que la bio corrosion est la corrosion causée par l'action des
microorganismes. Elle entraîne la formation de dépôts sous lesquels se produit une corrosion sévère
par piqûres, les micro-organismes peuvent agir sur les réactionsanodiques ou cathodiques et modifier
le processus électrochimique. Il est de même pour leurs produits de métabolisme tels que les
enzymes, les acides organiques ou minéraux, les exo-enzymes et les polysaccharides y compris
l’ammoniac et le sulfures d’hydrogène (H2S).

Figure 16 : Corrosion bactérienne

III)-3-1-2-Corrosion par aération différentielle:

La corrosion par aération différentielle se produit lorsqu'un même matériau est en contact avec deux
milieux de teneurs en oxydant différentes.

Figure 17 : Corrosion par aération différentielle

III)-3-1-2-Corrosion érosion:
C’est un phénomène qui est produit par le mouvement relatif d’un fluide corrosif et d’une surface
métallique. L’aspect mécanique du mouvement est important, le frottement et l’usure peuvent
intervenir. Le phénomène des turbulences peutcontribuer à détruire le film protecteur et entrainer des
vitesses de corrosion très élevées.
II)-3-1-3-Corrosion externe :
C’est la partie externe du pipe ou installation qui est corrodée par l’environnement extérieur
(atmosphère, sols, eau). Un métal en contact avec un milieu conducteur, eau ou sol, est le siège de
réactions électrochimiques appelées effet de pile. Ce phénomène entraîne une dissolution du métal de
l'anode vers la cathode, c'est-à-dire de la canalisation vers le milieu ambiant : c'est la corrosion ou
oxydation.

Figure18 : Corrosion externe

III)-4-Moyens de lutte contre la Corrosion :

III)-4-1- Corrosion interne :
III)-4-1-1-Monitorage :
Le monitorage de la corrosion fournit des informations permettant l’ajustement du niveau de
traitement : vitesse de corrosion, prolifération des bactéries, propriétés du milieu.
Le monitorage représente aussi une alarme rapide sur l’existence d’une corrosivité élevée dans un
système.
Les techniques de monitorages utilisés:
 Coupon de corrosion
 Sondes de corrosion (ER, LPR)
 Dénombrement bactérien (SRB, TRB, APB, planctonique et sessile)
 Analyses du milieu (fer dissous, PH, composition chimique, produits chimiques résiduels)
  Coupons de corrosion :
C'est la mesure la plus fiable, car elle donne une mesure sur un temps plus grand (3 mois), dans des
conditions réelles d'exploitation.

Figure 19 : Coupons de corrosion 

 Vitesse moyenne des coupons de corrosion extraits des puitsdu champ
Ourhoud depuis sa mise en production:

Corr
Suppressio Poids Poids diff OBSER
Location Installé taux
n initial final poids g V
μm/an
20-07-
QB-45-1 02-12-2012 13.3406 13.2667 0.0739 27.4 BAS
2012
23-08-
QB-96-1 03-12-2012 13.3329 13.3124 0.0205 15.4 BAS
2012
27-07-
QB-87-1 05-12-2012 13.3629 13.3447 0.0182 11.3 BAS
2012
16-08-
QB-85-1 06-12-2012 13.459 13.4239 0.0351 19.2 BAS
2012
Tableau 3 : vitesse moyenne des coupons de corrosion au champ Ourhoud(Décembre 2012)
Graphe :
C’est un modèle de présentation d’essai donné par les coupons de corrosion.
Il représente la corrosion détecté au niveau des installations de surface des puits d’Ourhoud.
Sur l’axe des absices : les date
Sur l’axe des ordonnées : la corrosion (µm/an).
Cette représentation des résultats permet de programme les opérations de maintenance
Lecture :
0 – 50 µm/an la corrosion est de base c’est-à-dire normal
51 – 125 µm/an la corrosion est modérée.
126-250 µm/an la corrosion est haute.
>250 µm/an la corrosion est très sévère, il faut intervenir tout de suite.

 Sondes de corrosion (ER et LPR Probes) :

-ER (ElectricalResistance) :
C'est une mesure basée sur la résistance électrique d'un filament. Plus il y a de la corrosion le
diamètre du filament diminue et sa résistance augmente. La vitesse est calculée par rapport à la
mesure précédente. Donc c'est important d'avoir une mesure précédente fiable sinon on aura des
vitesses négatives (ce qui est impossible) dans ce cas recalculé en utilisant la valeur d'avant. Les
puits qui produisent du sable peuvent avoir des vitesses très élevés dues à l'érosion, elle
recommandée pour le brute (Huile).
 Vitesse de corrosionpar la méthode d’ER :
 Vitesse de corrosion
DATE LECTURE Etat de Corrosion
µm/an
21-08-2006 288 0.089 Bas
14-09-2006 326 0.147 Bas
20-09-2006 338 0.194 Bas
26-09-2006 354 0.247 Bas
29-09-2006 360 0.185 Bas

-LPR (Linear Polarisation Resistance) :

Technique de résistance de polarisation linéaire (LPR) est l'une des méthodes les plus utilisées pour
mesurer la vitesse de corrosion dans des environnements de plantes et de processus. La technique est
basée sur la mesure de la "résistance" apparente d'une électrode de corrosion quand il est polarisé par
une tension faible, typiquement de 10 mV. La résistance apparente est déterminée à partir de la
circulation du courant et de la tension appliquée est inversement proportionnelle à la vitesse de
corrosion.
 Vitesse de corrosion au QBH109 par la méthode de LPR :
Vitesse de corrosion
Date Probe ID Etat de Corrosion
(µm/an)
07-11-2009 1091 0.25 Bas
18/07/2009 1091 0.25 Bas
25/07/2009 1091 0.25 Bas
08-01-2009 1091 0.76 Bas
08-08-2009 1091 0.51 Bas

 Dénombrement bactérien (SRB, TRB, APB, planctonique et sessile) :

C’est le comptage du nombre des germes (bactéries)/ml basé sur la méthode à dilutions successives,
le labo s'en charge. Contrôles les valeurs et si elles sont élevés corriger le traitement (dose, fréquence,
temps).
Il existe trois types de dénombrement bactérien dans Organisation Ourhoud sont :
* Dénombrement bactérien des BSR (bactéries sulfato réductrices).
* Dénombrement bactérien des BTR (bactéries thiosulfate réductrices).
* Dénombrement bactérien des APB (Acid producingbactera ou Bactéries productrices d’acide).
- Procédure d’Incubation Bactérienne sur des échantillons d’eau (exemple de
Bactérien SRB) :
Cette méthode consiste à déterminer la quantité des bactéries sulfato-réductrices (SRB).Les
milieux de culture (SRB Vials) sont utilisés pour la détection et l'énumération des bactéries de
sulfato-réductrices (BSR).Les SRB Vials contiennent habituellement un composéLactate de
sodium,extrait de levure,acide ascorbique, phosphate de potassium, sulfate ferrique d'ammonium,
sulfate de magnésium,chlorure de sodium (variable).
o Protocole de test :
Préparer six 06 Vials de BSR et marquer-les 1 à 6. Préparer des dilutions périodiques de l'échantillon
initial comme indiqué par le procédé suivant.
Remplir une seringue stérile jetable de 1ml d'échantillon d'essai.Expulser n'importe quel air de la
seringue.Injecter le 1ml de l'échantillon d'essai dans la premièrebouteille (Vials BSR) et Agiter
(secouer) la bouteille pour s'assurerl’homogénéité de la solution.Prendre une autre seringue,
retirer1ml de la première bouteille et injecter-le dans la deuxièmebouteille. Secouer la deuxième
bouteille pour assurer l’homogénéité de la solution.Répéter l'étape avec la deuxième bouteille et
toutes les bouteilles suivantes pour obtenir des dilutions périodiques de l'échantilloninitial.Incuber les
06 bouteilles à une température d'incubation de 37°C.Examiner les bouteilles tous les jours pour la
première semaine et par intermittence pendant 21 jours.
-Une réaction positive est un noir, solution trouble dans toute la bouteille. La formation d'un précipité
noir, sulfate ferreux, est indicative des bactéries réductrices de sulfate (BSR) ; seule la turbidité n'est
pas indicative du BSR.
- Une réaction négative est indiquée par l'un ou l'autre non croissance du milieu liquide ou une
solution trouble sans le précipité noir. La croissance des BSR est alors détectée du fait de la
formation d'un précipité noir de sulfure de fer dans le milieu.
Une évaluation de la population de BSR peut être déterminée en analysant les données périodiques de
dilution :
Nombre de Dilution de l’échantillon croissance indique (BSR/ml) Nombre des bactéries
vials (BSR/ml)
1 1 :10 1à9 10
2 1 :100 10 à 99 100
3 1 :1000 100 à 999 1000
4 1 :10000 1000 à 9999 10000
5 1 :100000 10000 à 99999 100000
 6 1 :1000000 100000 à 999999 > 1000000

-contrôle bactérien BSR :

SRB
Date ∑VIAL 1dl 2dl 3dl 4dl 5dl 6dl OBSERV
Location
Bon niveau
QB#31 0 0 0 0 0 0
de protection
Bon niveau
QB#71 0 0 0 0 0 0
27-12- de protection
2(10)
2012 Bon niveau
QB#90 0 0 0 0 0 0
de protection
Bon niveau
QB#97 0 0 0 0 0 0
de protection

 Analyses du milieu :
Les analyses et les mesure effectuées concernent le Fer dissous, la composition chimique, le pH
Date LOCALISATIO pH @20°C Fer 2+(mg/l) Cl‾(mg/l) Salinity(NaCl)
N
13-12-2012 QB#18 6.27 39 26197.55 43226.00
QB#20 6.33 43.50 25665.80 42349.00
QB#35 6.35 37.00 22936.15 37845.00
QB#38 6.28 54.00 28076.40 46327.00

III)-4-1-2-Traitement (Traitement chimique) :

La non régularité des pompes dans leur fonctionnement affecte l’efficacité du programme d’injection
des produits chimiques dans la protection des installations donc le traitement efficace passe par un
meilleur suivi des pompes d’injection des produits chimiques.
Le dosage des produits chimiques injectés et la fréquence d’injection par choc diffèrent d’un système
à un autre, d’un équipement à un autre, d’un milieu à un autre et d’une période à une autre suivant les
résultats du monitorage de la corrosion.
Le traitement des installations se fait comme suit:
-Traitement en continu par inhibiteur de corrosion : L’inhibiteur de corrosion est injecté au
niveau des puits producteurs d’eau, en continu, à un dosage de 05 ppm.
-Traitement choc par biocide THPS (TetrakishydroxymethylePhosphonium
Sulfate) : L’injection hebdomadaire de biocide au niveau des puits producteurs d’eau se fait par choc
avec le biocide en alternant un dosage de 70 ppm pendant 4h et de 200ppm pendant 2h.
-Traitement en continu par l’inhibiteur de dépôt :L’injection de l’anti-dépôt est injecté au fond du
tubing en continu au niveau de chaque puits producteur d’eau à un dosage de 5 ppm à l’exception du
QBH109 et du QBH110 ( 2 puits barrémien) dont l’eau produite n’a pas tendance à former des
dépôts de sulfates de calcium.
III)-4-1-3-Inspection et contrôle non destructif (CND/NDT) :
Inspection annuelle visuelle et mesure d’épaisseur par ultrasons des piping au niveau CPF et en
off-site.
Inspection par écho mode (palpeurs droit et à angle) des joints de soudure susceptible d’avoir
une ou plusieurs anomalie (corrosion, fissuration, etc...)
Inspection par radiographie des joints et parties corrodés des lignes pour confirmation et prise
de décision (réparation ou changement).
Démontage des spools (manchette) pour inspection visuelle interne.
Inspection visuelle interne et externe dans le cadre de la réglementation Algérienne « décret 90-
245et 90-246 » des appareils sous pression de gaz ou de vapeur (APG/V)et lignes connexes,
des bacs et des équipement de processus …etc.
- Inspection CND (contrôle non destructif) :
1- Inspections Visuels lors des opérations de démontage et de maintenance :
* Installations de surface

* Inspection interne des vannes

* inspection Boroscopique à partir des piquages >½ "

Figure 20 :Inspections Visuels lors des opérations de démontage et de maintenance

2- Contrôle par Ultrasons des épaisseurs :
Installation de surface des puits

* Tronçons de flowlines et trunklines.

* Installation des surfaces des satellites

* Unités de CPF

Figure 21 : Contrôle par Ultrasons des épaisseurs

3- Contrôle radiographie de la corrosion aux points critiques des installations par la

méthode de tir tangentielle.
* Cordons de soudures lors de fabrication ou de réparation.

* Contrôle préventif des joints de soudures suspectés de défauts internes.

Figure 22 : Contrôle radiographie de la corrosion

4- Ressuage :
Utile des produits chimique (nettoyant, pénétrant et révélateur) pour trouver des défauts
débouchant sur une surface de n’importe matériaux.
 Figure 23 : Ressuage
5- Courant de Foucault :
Les courants de Foucault sont définis comme des courants électriques circulants et induits dans une
pièce conductrice par un champ magnétique alternatif.
Il est utilisé pour détecter les défauts (corrosion, etc.…) dans des tubes ou des faisceaux à
petit diamètre.

Figure 24 : Courant de Foucault

III)-4-2-LUTTE CONTRE LA CORROSION PAR LA PROTECTION
CATHODIQUE :
III)-4-2-1-Protection des pipelines contre la corrosion externe :

Les données suivantes ont été prises en considération pour la protection cathodique des pipelines du
champ pétrolier d’Ourhoud :
Les réseaux de pipelines installés au champ d’Ourhoud sont décrits par les tableaux suivants. Leurs
caractéristiques principales sont aussi indiquées.
- Pipelines enterrés :
Fluide Type de Diamètre Diamètre Epaisseur
Désignation
transporté matériau (pousse) (mm) (mm)
Huile
Pipeline API5LX65 24 609,6 8,7/11,9
d’expédition
Gaz lift
Trunkline API5LX65 6 168,3 7,9/14,3

Gaz lift
Flowline API5LX65 4 114,3 5,6/11,1

12 323,8 19,1/31,8
Gaz injection Trunkline API5LX70
8 219 13,5/
12 323,8 19,1/31,8
Gaz injection Flowline API5LX70
8 219 13,5/
- Pipelines aériens (au-dessus de la surface du sol) :
Fluide transporté Désignation Type de Diamètre Epaisseur Longueur
matériau (pousse) (mm) (m)
Huile Trunkline API5LX65 20 11.1/11.9 44340
Huile Flowline API5LX65 10 11.1/12.7
Eau d’injection Trunkline API5LX70 18 23.8/31.8 23650
Eau d’injection Flowline API5LX70 8 15.9/19.1
Eau Albian- Trunkline API5LX42 24 10.3 3000
Barremian
Eau Albian- Flowline API5LX42 8 7.9
Barremian
Eau miopliocen Trunkline API5LX42 6 4.5 2750
pour les utilités
Eau miopliocen Flowline API5LX42 3 4
pour les utilités
Eau miopliocen Trunkline API5LX42 4 4 2200
potable
Eau miopliocen Flowline API5LX42 3 4
potable

III)-4-2-1-1-Protection passive associe à la protection cathodique des pipelines

contre la corrosion externe :
a) Les pipelines enterrés sont protégés contre la corrosion externe par :
 Un revêtement de trois couches de polypropylène.

Figure 25 : revêtement de polypropylène

b) Les tronçons enterrés des pipelines aériens correspondant aux traversées des pistes et routes et
aux connections aux CPF et satellites sont protégés par :
 Trois couches de polypropylène : pour les tronçons souterrains desTrunklines d’huile et d’eau
Albian-Barremian ;
 Figure 26 : revêtement de polypropylène

 Bandes en polyéthylène (primaire d’accrochage, une bande anticorrosion et une autre bande
comme protection mécanique): les tronçons souterrains des Trunklines d’injection d’eau et
d’eau miopliocen ainsi que tous les tronçons souterrains des flowlines d’huile, d’injection
d’eau et d’eau miopliocen. 

Figure 27 : Bandes en polyéthylène

III)-4-2-1-2-Protection activedes pipelines (Protection cathodique) :

Comme complément à la protection passive (revêtement externe) contre la corrosion externe, les
tronçons enterrés des pipelines aériens sont protégés par un système de protection par anodes
sacrificielles en magnésium décrit par le paragraphe III)-4-2-1-2-1. Et les pipelines enterrés sont
protégés par un système de protection par courant imposé, décrit en paragraphe III)-4-2-1-2-2.

III)-4-2-1-2-1-Système de protection cathodique par anodes sacrificielles :

Ce système de protection est installé aux tronçons enterrés des pipelines aériens aux niveaux des
traversées de routes, traversée de piste, au croisement avec d'autres canalisations, entrées des
satellites et le CPF.
Il est constitué des équipements et matériel suivants :

- Anodes en alliage de magnésium préemballées :

Les anodes sont installées aux niveaux des tronçons souterrains des pipelines aériens et connectées
aux pipelines.

Figure 28 : Anodes en alliage de magnésium préemballées 

Les caractéristiques principales de ces anodes sont :

Composition chimique Autres données Backfill

Aluminium (0.01% max) Poids (8 kg) Poudrede gypse (75 %)

Cuivre (0.02%max) Rendement électrochimique Bentonite (20 %)

(50%)

Manganèse (0.5 à 1.3 %) Capacité pratique (1230 Sodium (5 %)

A.hr/kg)

Fer (0.03% max) Consommation pratique

(7.12 kg/A.an)

Nickel (0.001% max) Diamètre (15.5 cm)

Magnésium (le reste) La surface de pipeline

enrobéeprotégée (119 m2)

Le plan d'installation est le suivant :

- Joints isolants monoblocs :Dans chaque connexion par tronçon souterrain de pipeline aérien
avec CPF, les Satellites et les puits, un joint isolant est installé, chacun avec un câble de contrôle
et un éclateur de ligne pour sa protection contre les surtensions.

Figure 29 : Joints isolants monoblocs

- Points de tests : les points de tests sont installés :

 Dans chaque tronçon souterrain d’un pipeline aérien
 A côté de chaque joint isolant.
 Figure30 : Points de tests 

- Câbles de connections :
Les anodes sacrificielles doivent être livrées avec un câble d’une longueur suffisante pour être
connecté sans aucun raccord à son autre extrémité dans le boîtier de test situé à proximité de la
canalisation ou du pipeline enterré.

III)-4-2-1-2-2-Système protection cathodique par courant imposé :

La protection cathodique des pipelinesenterrés (pipeline d’expédition de brut, de gaz d’injection et de
gaz lift) est assurée par un système de protection par courant imposé avec les caractéristiques
suivantes :
- Durée de vie minimale : 25 ans.
- Le minimum exigé des niveaux de protection sur toute la surface du pipeline est de :
 -850 mV par rapport à l’électrode de référence Cu/CuSO4
 -1000 mV (en moyenne) par rapport àl’électrode de référence Cu/Cu demi SO4
- Potentiel minimum au point d’injection de courant (point de soutirage) :
 -3000 mV rapport à l’électrode de référence Cu/CuSO4 sans influence externe (courant
vagabond) ;
- Un déversoirredondant de courant.
Ce système est décrit comme suit :
a) Une station de protection cathodique (S.P.C) :
Ces caractéristiques techniques sont principalement fonction :
 De la résistivité du sol le long des tracés des pipelines : selon les mesures de résistivité, le sol
le long des tracés des pipelines à une résistivité très élevées donc l’agressivité est très faible.
 Des anodes sélectionnées pour le puits anodique (déversoir).

La station S.P.C. est constituée les éléments suivants :

o Un transformateur redresseur :
-Tension d’alimentation : 230 V monophasé 50 Hz ;
-Tension de sortie en courant continu : 50 à 75 V ;
 -Régulation : Automatique/Manuel ;
-Type : en plein air.

Le schéma de transformateur redresseur :

PD- thyristor-diode de pont mixte

A-Ampèremètre
V- voltmètre
F- Fusible de protection de la carte électronique
MP- régulateur manuel potentiomètre
PA- contresigner potentiomètre potentiel
CE-carte électronique
D- Fusible ultra-rapide pause
FU- sortie fusible
TR1-le transformateur de puissance
TR2-transformateur d'alimentation de la carte électronique.

o Une carte électronique de régulation et de contrôle.

o Déversoir :
Le type de déversoir installé est un déversoir vertical profond, et les anodes sélectionnées sont
Ti/MMO (Titaniumwith Mixed MetalOxides).
Deux déversoir identiques sont installés un en réserve et un autre en fonctionnement.
Les caractéristiques principales du déversoir sont :
Déversoir vertical profond :
- Courant du lit d’anodes : 50 A
- Résistivité du sol à l’endroit de son installation: 24 Ω.m
- La profondeur totale du puits : 49 m
- Type d’anode : Ti/MMO
- Résistance : 1.42 Ω
- Tension maximale du redresseur : 75 V
- Nombre d’anodes par puits : 9
- La longueur active : 29 m

Le plan d’installation du déversoir est le suivant :

 o Deux électrodes de références permanentes Cu/CuSO4 :
o Une carte électronique de régulation et de contrôle.
o Câbles d’alimentation des pipelines et le déversoir de courant
o Câbles d’alimentation en énergie électrique du transformateur redresseur
o Câble de mise à la terre locale pour la protection des équipements.

b) Joints isolants :
Leur rôle est l’isolement électrique des pipelines sous protection cathodique du reste de
l’installation qui n’a pas ce type de protection.
On installe à chaque connexion de pipelines enterrés (pipeline d’expédition d’huile, de gaz injection
et de gaz lift) avec le reste des installations (CPF, Satellites et puits) un joint isolant monobloc,
chacun avec un câble de contrôle et un éclateur de ligne pour sa protection contre les surtensions.

Figure31 : joints isolants monoblocs des pipelines enterrés 

c) Points de tests :
Des points tests sont installés pour :
- Mesurer le niveau de protection cathodique (mesure de potentiel)
- Mesurer l’isolement électrique des joints isolants
- Mesurer l’isolement électrique entre le pipeline et la gaine (casing)
Les points de tests sont installés :
- Dans chaque traversée de route et piste sous gaine (casing) ;
- Dans chaque croisement avec d’autres structures non protégées
- Dans chaque croisement avec des structures métalliques étrangères ;
- A chaque joint isolant ;
- Le long du tracé des pipelines et espacés d’une distance inférieure ou égale à 1 km.
Deux types de points tests sont utilisés selon le nombre de câble pouvant y être raccordés, un type
pour 4 câbles et l’autre pour 6 câbles, la figure suivante montre ces deux types :

Figure32 : le deux types de points tests

III)-4-2-2- Protection des bacs de stockages contre la corrosion interne :

Les bacs de stockages et leurs caractéristiques sont donnés par le tableau suivant :

TAG N° Service
Quantité

du bac[m]
Diamètre

bac [m]
Hauteur du

mA/m2
courant
Densité de
[A]
nécessaire
Courant

pour le fond
Anodes

pour vérole
Anodes

d’anodes
total
Nombre

410-TA-52-01 Bac d’eau 1 9 7.6 8.1 2.13 WT25Z Tandem 27

d’utilité

410-TA-53- Bac de stockage 2 6 6.7 8.1 1.20 WT25Z Tandem 30

01A/B d’eau potable

301/302/303- Bac de stockage 3 69 13.8 9.4 38.80 WT35Z 516

TA-22-01 d’huile brut

90-VN-22-01 Bac de produits 1 39.4 12.7 10.5 15.13 WT35Z 72

or spécifications

700-TA-71-01 Bac de stockage 1 44 14.6 8.1 28.03 WT25Z Tandem 332

d’eau anti-
 incendie

200-TA-44-01 Bac de stockage 1 22 15.4 8.1 19.67 WT35Z Tandem 44

d’eau anti-
incendie

200-TA-44-02 Bac d’eau de 1 8.8 12.8 8.1 9.37 WT35Z Tandem 24

production

200-TA-44-03 Bac de stockage 1 8.8 7.3 8.1 1.95 WT35Z Tandem 5

des eaux
huileuses

200-TA-50-01 Bac de stockage 1 35 6.64 8.1 1.86 WT35Z Tandem 5

d’eau
Albian/Barremi
an

200-TA-50-02 Bac de 1 8.5 10.78 8.1 2.72 WT35Z Tandem 7

collection d’eau
Albian/Barremi
an

200-TA-50-03 Bac de 1 8.5 10.78 8.1 2.67 WT35Z Tandem 7

collection d’eau
Albian/Barremi
an

-Les deux photos suivantes montrent des anodes en alliage de Zinc installées aux niveaux des bacs
de stockages (le fond et la vérole).

Figure 33:anode de zinc pour le fond Figure 34: anode de zinc pour la vérole 

La protection passive des surfaces internes de bacs de stockage est assurée par des peintures à base
d’époxy.
III)-4-2-3- Suivi de la protection cathodique au champ d’Ourhoud :
Les taches principales pour le suivi de la protection cathodique au champ d’Ourhoud sont les
suivantes :

- Evaluation complète de l’efficacité du système de protection cathodique de tout le réseau de

pipelines;
- Vérification et réglage des paramètres de fonctionnement du transformateur redresseur ;
-  Suivi de la levée de réserves sur le système de protection cathodique, émises durant
l’évaluation complète de son efficacité. 
- Suivi de la protection cathodique des nouvelles connexions de pipelines aux installations
existantes.
- Inspection des capacités de stockages d’huile et d’eau durant les arrêts triennales et
décennales.

a) Evaluation complète de l’efficacité du système de protection cathodique de tout le réseau

de pipelines :
Une évaluation complète de l’efficacité du système de protection cathodique, de l’ensemble des
pipelines enterrés et des tronçons souterrains des pipelines aériens est réalisée deux fois par année,
durant l’hiver et une autre durant l’été. Une compagne de mesures de potentiel des pipelines à
courant coupé et établi ON/OFF (ON : courant établi et OFF : courant coupé) le cycle OFF devrait
être maintenu aussi court que possible mais assez long pour lire enregistrer la valeur du potentiel de
la canalisation polarisée après pic de coupure de courant.
Les appareils de mesures utilisés sont :
- Electrode de référence Cu/Cu SO4 (CSE)
- Interrupteur cyclique (réalises des cycles de courant de : 27s ON et 3s OFF)
- Enregistreur de tension, pour enregistrée les graphes de potentiel des pipelines par rapport à
CSE en ON/OFF
- Multimètre et fils électrique de connexion.
 Figure35 : schéma de principe de connexion des instruments
A la fin de chaque compagne, on établit un compte rendu de compagne du qui fait ressortir la liste
des réserves des systèmes de protection cathodique. On recherche les actions nécessaires pour la
levée de ces réserves puis on fait ressortir un programme des actions nécessaires pour la levée des
réserves.
Exemple  :
A titre d'exemple nous avons relèves les donnée de compagne de mesure d'hiver enregistrées pour le
système de protection cathodique des lignes.

FLOWLINES DE QB 87 :
FLOWLINE DE GAZ LIFT : 4"-PG-SAT7-QB 87

Lieu de Potentiel [mV] / (Cu/ CuSO4)

TS TAG mesure Pipeline Joint
Date Casin Observations
№ Distance/SAT isolan
ON OFF g
7 t
107-EJ- - Joint isolant en bon
01/02/13 SAT7 [-2950 ÷ -2620] - -531
98-01 1134 état
- TS1 1km - - - - -
- Bon niveau de
TS2 2km [-3080 ÷ -2570] - -
1210 protection
10/02/13
T1R9-1-3- -
TR-1-R9-1-3 [-3400 ÷ -2815] - - -
A4 1415
T1R9-1-3-
TR-1-R9-1-3 [-3970 ÷ -3720] - - 436 - -
B4
16/02/13
Bon niveau de
TS3 3km [-3600 ÷ -3390] - - -
protection
15/02/13 TS4 4km [-3190 ÷ -2680] - - - Bon niveau de
1095 protection
 107-EJ- - Joint isolant en bon
QB87 [-3230 ÷ -2650] - -471
98- 1000 état

FLOWLINE DE D’HUILE : 8"-PH-SAT7-QB 87

Lieu de Potentiel [mV] / Couran

TS TAG mesure (Cu/ CuSO4) t
Date Observations
№ Distance/SAT d’anod
Pipeline Casing
7 e [mA]
07/02/ T1R9-1-3-
TR-1-R9-1-3 -1064 +79 4.07 Bon niveau de protection
13 A4
T1R9-1-3-
TR-1-R9-1-3 -976 - 2.31
B4

b) Vérification et réglage des paramètres de fonctionnement du transformateur redresseur :

Chaque semaine on fait un relevé des paramètres suivant :
- Tension de sortie du transformateur redresseur.
- Courant de sortie du transformateur redresseur.
- Potentiel des pipelines au point de soutirage par rapport aux électrodes permanentes.

c) Suivi de la levée de réserves sur le système de protection cathodique émises durant les
compagnes de mesures de potentiel :
Le programme des actions nécessaires pour la levée des réserves émises après la compagne de
mesures de potentiel sera traduit dans les faits par une équipe spécialisée de techniciens.

d) Suivi de la protection cathodique des nouvelles installations :

 Installation d’un système de protection cathodique par courant impose pour un nouveau
pipeline enterre :
- Avant l’installation d’un système à courant impose :
1) On vérifie que tous les équipements à installer sont conforme aux plans, spécifications et
procédures de l’organisation Ourhoud.
2) On test l’isolement des joints isolants et leurs éclateurs par un mégohmmètre.
- Durant l’installation des équipements : on s’assure que
1) Le revêtement le long du trace du pipeline n’est pas endommage
2) Tous les cordons de soudures sont correctement revêtus
3) La procédure d’installation des joints isolants est appliquée
4) L’installation de prises de potentiel est exécutée conformément aux plans procédures et
spécification d’Ourhoud.
5) Pendant la mise en fouille du pipeline, son revêtement n’est pas endommage.
6) L’isolation des joints isolant n’est pas endommage pendant leur installation sur le pipeline
(test par variation de tension ou de courant)
- Mise en service d’un système de protection par courant imposé :
1) Avant la mise en service, on mesure le potentiel spontané du pipeline par rapport a une
électrode de référence Cu/CuSO4  à chaque point de test
2) Apres la mise en service, on mesure le potentiel à courant coupe à chaque point de test (prise
de potentiel).
3) Si les résultats des tests et relevés durant l’installation sont satisfaisants, la dernière étape est
l’archivage des rapports sinon on fait des investigations pour localiser le défaut ou l’anomalie.
 Installation d’un système de protection cathodique pour une nouvelle traversée de route : Lors
de l'installation des anodes sacrificielles, il convient de procéder à des vérifications pour établir, par
référence à l'étude (plans, spécifications et procédures), si les points suivants sont ou non couverts :
- les anodes sont conformes aux spécifications ;
- la boue de backfill est d'un type qui convient aux anodes utilisées. Le mélange homogène est
réparti de manière régulière autour de l'anode;
- les anodes préemballées sont complètement imprégnées d'eau avant leur mise en terre ;
- le soudage des câbles sur la flowline et sa gaine (casing) et l’installation de point test sont
exécuteconformément au plan et spécification d'Ourhoud
- le circuit électrique entre l'anode et la structure a été laissé ouvert à la prise de potentiel (point
test) jusqu'à la mise en service
- Avant la mise en service : on mesure le potentiel spontané du pipeline et de l’anode.
- Apres la mise en service : on mesure le potentiel du pipeline et l’intensité de courant débitée
par chaque anode à chaque point de test.

e) Inspection des bacs de stockage durant les arrêts triennale et décennale :

Les taches d’inspection effectuées durant les inspections triennaleet décennale des bacs de stockage
pour le contrôle de l’efficacité du système de protection contre la corrosion interne sont les
suivantes :
1. Inspection préliminaire de l’état de revêtement des surfaces internes du bac et de la virole sur
une hauteur de 1.8 m à partir du fond, ainsi que l’état des anodes sacrificielles installées pour
protéger cathodiquement ces surfaces afin de programmer d’éventuels travaux de réparation, de
modification ou de changement de parties internes endommagés ou dégradés.
 2. Inspection durant les travaux de changement des parties dégradées et de réparation pour
veiller au respect des spécifications et des normes d’installation et de réparation.
3. Inspection après la fin des travaux de changement de parties dégradées et de réparation pour
vérification finale s’il y a de retouches à faire.

Conclusion :
L’étude de la corrosion dans le champ Ourhoud a révélé l’existence d’un suivi rigoureux du
programme de lutte contre la corrosion, un programme dynamique, qui peut être changé
fréquemment suivant le monitorage et les circonstances  a donné ses fruits, et prévenant ensuite les
installations contre l’endommagement dû à la corrosion de manière à augmenter leur durée de vie: Le
phénomène de corrosion à Ourhoud est maitrisé,
La politique adopté par Ourhoud pour la lutte contre corrosion a obtenu les résultats escomptés. Le
suivi sera amélioré afin de mieux protéger les installations et ainsi assurer leurs intégrités le plus long
possible.