Revetement Des Canalisations

REVÊTEMENTS
DES
CANALISATIONS
│ D. AMOKRANE
│ IAP/BMD/PGRP
│ Novembre/2023
Contenu
1. Eléments de base de la corrosion

2. Les principaux moyens de lutte contre la corrosion
3. La protection par les revêtements

▪ Fonction du revêtement
▪ Critères de sélection des revêtements anticorrosion
▪ Essais de qualification d’un système de protection
4. Les Différents Types des Revêtements (conduites)

▪ Les revêtements métalliques
▪ Les revêtements organiques
▪ Revêtements étrangers au substrat
5. Revêtement des conduites

▪ Les revêtements industriels appliqués en usine
▪ Les revêtements appliqués sur chantiers
▪ Les techniques d'application en usine et sur chantier
▪ Contrôle de la qualité
REVÊTEMENTS DES CANALISATIONS/ novembre/2023 / IAP-BMD-PGRP 2

Chapitre N° 01
Eléments de base de la
corrosion
Le processus de la corrosion
Eléments de base de la corrosion
▪ Le terme "corrosion" désigne « la destruction d'un métal sous l'action du

milieu environnant (air, eau de mer, solutions aqueuses, sols...), par un
processus de type physico-chimique ».
▪ La forme de corrosion la plus courante est celle qui affecte la structure

métallique par une attaque généralisée et uniforme se traduisant par la
présence de produits de corrosion à la surface du métal et par une perte
de matière uniformément répartie.
▪ Dans de nombreux cas, la corrosion se manifeste par une attaque

localisée pouvant entraîner des dommages très importants, sans que le
métal présente dans son ensemble une perte de poids significative.

Le processus de la corrosion
▪ La corrosion d'un métal se traduit à l'échelle moléculaire par la destruction

du métal suivant une réaction d'oxydation (perte d‘e-) :
En général :
Métal ⇆ Mn+ + ne-
½ O2 + H2O + 2e- → 2OH-
2H+ + 2e- → H2 ↑
Dans le cas où la réaction se fait essentiellement par consommation de

l'oxygène dissous (eaux naturelles, sols), on peut écrire globalement :
Fe + ½ O2 + H2O → Fe(OH)2 ↓
L'hydroxyde ainsi forme' en présence d'oxygène et d'eau est la 1ère étape de

formation de la rouille.

Types de corrosion
La corrosion généralisée
▪ Cette forme de corrosion ne peut intervenir que pour les métaux

ordinaires non passivés, elle est uniforme car à l'échelle macroscopique,
les sites anodiques et cathodiques sont confondus (acier dans l'eau par
exemple).
La corrosion localisée
▪ On regroupe ≠ formes de corrosion associées chacune à une cause

particulière parmi les suivantes :

Types de corrosion
Par couplage galvanique

Lorsque 2 métaux ≠ sont en contact direct en présence du même milieu
environnant, par suite de la différence entre leurs potentiels
électrochimiques, on observe une corrosion du métal le moins noble
électrochimiquement.
Par piles de concentration

▪ Par aération différentielle, pile géologique, lorsqu'un métal est en contact
de plusieurs milieux, chacun d'eux détermine la formation de ½ piles de
potentiels ≠, faisant apparaître des zones anodiques et cathodiques.
▪ On observe une corrosion dans les parties anodiques,

Types de corrosion localisée
Par couplage galvanique

Lorsque 2 métaux ≠ sont en contact direct en présence du même milieu
environnant, par suite de la différence entre leurs potentiels
électrochimiques, on observe une corrosion du métal le moins noble
électrochimiquement.
Par piles de concentration

▪ Par aération différentielle, pile géologique, lorsqu'un métal est en contact
de plusieurs milieux, chacun d'eux détermine la formation de ½ piles de
potentiels ≠, faisant apparaître des zones anodiques et cathodiques.
▪ On observe une corrosion dans les parties anodiques,

Par ruptures électrochimiques

▪ Rupture du film passivant du métal, donnant naissance à des sites où la
corrosion devient intense, on observe une corrosion par piqûre du métal
dans la zone de rupture,
▪ Par couplage microscopique

▪ Dans le cas des alliages métalliques, on observe une corrosion
intergranulaire du métal.

Corrosion provoquée par d'autres facteurs
▪ Mécanique : par des effets de synergie entre les phénomènes

électrochimiques et des contraintes mécaniques (statiques ou
dynamiques), on observe des formes de corrosion transgranulaires ou
intergranulaires du métal pouvant conduire plus ou moins rapidement à
la rupture de la structure métallique (corrosion sous contrainte, alcaline
ou acide),
▪ Electrique : par la présence de courants vagabonds dans le milieu

électrolytique, pouvant conduire à la circulation d'un courant électrique
dans la structure métallique, on observe une corrosion dans la zone où
le courant ressort du métal,
▪ Biologique : par la présence de micro-organismes au contact du métal,

pouvant conduire à une attaque chimique ou un déplacement de
l'équilibre électrochimique du métal, on observe une corrosion dans la
zone de contact.
Chapitre N° 02
Les principaux moyens de

lutte contre la corrosion
Introduction
Les principaux moyens de lutte contre la corrosion
La lutte contre la corrosion consiste à contrarier les circonstances

favorables au développement d'une réaction de corrosion :
▪ Isolation du métal,
▪ Modification artificielle du potentiel électrochimique du métal.
▪ Blocage des réactions de corrosion, en utilisant des inhibiteurs,

Ralentissement de la corrosion par réaction entre des agents passivants
et le métal qui conduisent à la formation de composés chimiques stables
à la surface du métal à protéger.

Introduction
Protection par Protection cathodique

revêtement
Applicable seulement :
Isoler le métal en milieu électrolytique

du continu
milieu environnant (eau, sol, béton humide).

Principe de la protection cathodique
Abaisser le potentiel électrochimique du métal
à une valeur telle qu'aucune

réaction d'oxydation ne puisse se développer?
un seuil de protection de - 0,85 V/Cu.CuS04
Comme valeur de potentiel, au dessous duquel l'acier ne peut se corroder

dans un milieu ayant un pH 4-9, on admet le critère de -850mV, Cu/CuSO4 en
solution saturée.

▪ Le principe de la PC trouve son application dans la pile élémentaire ou

l'une des électrodes (anode) est toujours corrodée alors que l'autre ne
l'est pas.
▪ Deux méthodes sont utilisées pour rendre un ouvrage cathodique par

rapport à une anode extérieure:
▪ Le soutirage de courant ou dispositif à courant imposé.
▪ L'anode sacrificielle appelée encore anode réactive.

Anodes sacrificielle appelée soutirage de courant ou

encore anode réactive dispositif à courant imposé

▪ L’injection d’e- peut neutraliser les «agresseurs» présents dans le sol,

càd les convertir en substances inoffensives telles que les ions
hydroxyle.
▪ Ce qui se fait au moyen d’installations de PC: les e- nécessaires sont
produits par dissolution d’une anode sacrificielle ou par un générateur de
courant de protection.
▪ L’amenée du courant de protection à l’objet à protéger entraîne donc
une baisse de potentiel. Celle-ci est en même temps l’indicateur le plus
important de l’efficacité de la PC.
▪ L’installation est suffisamment protégée quand le potentiel de protection

à l’interface métal / électrolyte est atteint.

▪ Le courant de protection ne peut pas être injecté en un seul point,

chaque injection n’étant efficace que sur une distance définie.
▪ Aussi installe-t-on à intervalles définis le long de tous les gazoducs, si

possibles dans les stations de sectionnement et les postes de détente et
de comptage, des installations de PC, qui injecte le courant nécessaire
au tronçon suivant.
▪ Le fonctionnement de la PC doit évidemment être vérifié régulièrement.

▪ Le bon fonctionnement de la PC doit être prouvé chaque année sur
chaque point de mesure. A cet effet, un point de mesure est installé tous
les kms sur la conduite.
▪ Le potentiel de PC doit être contrôlé chaque année (procédure

coûteuse mais largement éprouvée).

▪ Dans le premier cas, le métal est relié électriquement avec un autre

métal moins noble que lui, c'est-à-dire dont le potentiel dans la solution
est plus négatif. Ce métal moins noble va se dissoudre par oxydation en
émettant dans le sol un courant qui viendra protéger la structure.
On a réalisé ainsi une PC par anode galvanique ou sacrificielle.
▪ Le deuxième cas consiste à utiliser un générateur extérieur au système

métal/sol qui débitera un courant continu, de sens tel que dans le sol il
"sortira" d'une pièce anodique appelée déversoir pour aller sur le sol
à protéger et le rendre cathodique.
On a réalisé ainsi une PC par courant imposé.

Protection cathodique d’un métal par couplage galvanique
Principe: liaison électrique du métal à protéger à un autre métal plus

électronégatif (moins noble)

Protection cathodique d’un métal par courant impose

Actions sur le milieu
La mise en place de sable autour des conduites:
Pourquoi ?
– Minimiser les agressions mécaniques,

– Modification indirecte du milieu initial
– Diminuer l'agressivité du terrain.
▪ Dans certains cas plus spécifiques, il est possible d'intervenir sur les
caractéristiques physico-chimiques du milieu
– Composition,
– Température,
– Oxygène dissous etc.

Utilisation d'inhibiteurs ou d'agents passivants
La vitesse et éventuellement la nature des réactions électrochimiques qui

se déroulent à la surface de l'acier peuvent être modifiées par l'utilisation
d'agents passivants ou d'inhibiteurs qui agissent soit:
▪ par adsorption
▪ par réaction chimique à la surface du métal.
la formation de composés insolubles à la surface du métal.

Utilisation de matériaux présentant une résistance
intrinsèque à la corrosion Les principaux moyens de lutte contre la corrosion
Il est possible, dans certains cas de :
▪ Fabriquer des réseaux (ou des parties de réseaux) avec des matériaux
résistant naturellement à la corrosion, du moins mieux que l'acier
ordinaire
▪ Recouvrir cet acier d'un revêtement métallique plus noble (Nickel,

Monel, Platine, Titane).

Utilisation de matériaux présentant une résistance
intrinsèque à la corrosion Les principaux moyens de lutte contre la corrosion
résistance à la corrosion de quelques

métaux purs dans différents milieux

Prévention par la forme adaptée des pièces
Diminuer les risques de corrosion en donnant aux objets une forme

adaptée aux conditions d’utilisation, et ainsi d’influencer notablement leur
durée de vie.
Prévention par la forme du récipient

▪ Dans les installations de taille importante, il n’est pas toujours possible

d’isoler électriquement différents métaux. L’emploi de pièces
sacrificielles, peu couteuses et facilement remplaçables, permet de
résoudre le problème dans certains cas.
Protection contre la corrosion galvanique :

(a) isolation électrique, (b) pièce sacrificielle

▪ Une conception judicieuse des canaux pour l’écoulement des fluides

réduit le risque de corrosion par érosion et de corrosion par cavitation.
On évitera en particulier les variations brutales de section créant des
zones de turbulence ou les changements brusques de direction.
Diminution des risques de corrosion-érosion et de

corrosion-cavitation

Protection uniquement par le revêtement
▪ Dans certaines configurations particulières, on peut être amené à

employer l'une des solutions extrêmes suivantes :
Le métal uniquement protégé par le revêtement:
– corrosion généralisée
– quantifiable
– compatible avec la durée de vie souhaitée.
Exemples
▪ Ouvrages aériens,
▪ Ouvrages enterrés dans des milieux homogènes très faiblement
corrosifs,
▪ Certains ouvrages immergés dont la durée de vie requise est très
courte (canalisations de puits de production à courte durée
d'exploitation par exemple).

Protection uniquement par la protection cathodique
Le métal uniquement protégé cathodiquement :
▪ Lorsque l'environnement,
▪ Les dimensions de la structure à protéger,
Sont compatibles avec des installations de protection cathodique

techniquement et économiquement satisfaisantes.

Chapitre N° 03
La protection par les

revêtements
Introduction
La protection par les revêtements
Revêtements externes Revêtements internes

Objectifs du revêtement externe
▪ Isoler le plus parfaitement possible, le métal du milieu ambiant
▪ Freiner le mécanisme de la corrosion.
▪ Deux principes permettent d'assurer la protection anticorrosion par

revêtement :
Le 1er principe ? 2ème principe ?
l'imperméabilité élevée du consiste à créer au niveau

revêtement du métal une couche
protectrice

Revêtements externes
Le 1er principe
▪ être intimement adhérent à la surface métallique, étanche à l'eau et à
l'air.
▪ constituer une barrière vis-à-vis d'espèces ioniques.
▪ avoir une résistivité.
▪ une rigidité diélectrique suffisantes.
▪ conserver toutes ces propriétés dans le temps.

Cas d’utilisation
▪ Structures enterrées
▪ Complété d'une façon systématique par la protection cathodique
Pourquoi ?
pallier les risques de corrosion en cas de dégradation du revêtement.

2ème principe ?
consiste à créer au niveau du métal une couche

protectrice

Comment ?
▪ Le pouvoir passivant de certains sels métalliques (chromates,

phosphates),
▪ Le caractère anodique relativement à l'acier de certains métaux (zinc,

aluminium).
Côté Pratique
▪ Une peinture riche en pigments de sels métalliques (application

réalisable sur chantier).
▪ Effectuer une projection de métal en fusion dite métallisation.

Cas d’utilisation
▪ Ouvrages aériens
▪ Contraintes d’exploitations
→ impossibilité d'appliquer à l'ouvrage une PC par soutirage ou anode

sacrificielle.

Choix du revêtement
Suivant la catégorie de l'ouvrage à protéger
▪ La sélection
▪ La mise en œuvre
▪ Le contrôle du revêtement protecteur
vont devoir répondre à un ensemble de critères.

Ouvrages enterrés  Longue durée de vie

Caractéristiques
▪ Imperméable à la vapeur d'eau, à l'air,
▪ Faible transmission d'espèces ioniques,
▪ Inertie chimique et bactériologique,
▪ Adhérence et mouillabilité à la surface métallique,
▪ Résistance mécanique, afin que les propriétés d'anticorrosion puissent

être maintenues de façon durable.

Remarques
▪ Les contraintes qui interviennent lors de la fabrication de l'ouvrage

doivent être envisagées.
▪ Les contraintes intervenant lors des différentes étapes de

l'installation de l’ouvrage :
❑ Mécanique
❑ Physico-chimique
❑ Thermique

Les contraintes auxquelles peut se trouver soumis le revêtement de

canalisation lors:
▪ Lors du transport, stockage et bardage des tubes,
▪ Lors de la pose de la canalisation,
▪ Lors des essais hydrauliques de résistance à la pression.

Contraintes mécaniques
▪ Chocs lors des manutentions et du remblai,
▪ Fluage et pénétration lors du stockage et du bardage,
▪ Fluage, abrasion et arrachement par perte d’adhérence sous l’action

des contraintes du sol,
▪ Poinçonnement par les roches du sol,
▪ Fissuration ou déchirement lors des épreuves de pression.

Contraintes physicochimiques
▪ Absorption d’eau, d’oxygène, de gaz carbonique entrainant une

évolution des caractéristiques d’isolement,
▪ Agression par les microorganismes ou la pollution chimique des sols,
▪ Dégradation sous l’action du rayonnement UV lors du stockage,
▪ Vieillissement par destruction du réseau macromoléculaire, dû à

l’absorption d’oxygène.

Contraintes thermiques
▪ Altération climatique lors du stockage,
▪ Dégradation causé par des T° d’exploitation extrêmes (élevées ou

basses) et par des cycles de T°.

Cas de canalisations protégées catholiquement
▪ Augmentation du pH en voisinage des défauts par accumulation d’ions

hydroxydes sous l’effet de la réduction électrochimique de l’eau,
▪ Du phénomène d’électro-osmose sous l’effet du champ électrique

dans le sol et à travers le revêtement pouvant entrainer une
accumulation d’espèces ioniques solvatées à la surface du métal et
éventuellement conduire à un décollement du revêtement.
Le choix d'un revêtement anticorrosion prend en compte

l'évidence l'aspect économique et la faisabilité industrielle.

Schéma de principe de l’emprise des travaux

Aménagement de la piste de travail

Assèchement de la terre

Cintrage des tubes

Cintreuse

Qualification du revêtement
Intérêt
▪ Évaluer le comportement du revêtement vis-à-vis des contraintes,
▪ Apprécier l'efficacité, le comportement et la tenue d'un revêtement

anticorrosion,
▪ Impact sur la protection
▪ Qualité et coût.

▪ Le coût du revêtement constitue en général une faible part de celui de

l'ouvrage,
▪ La durée de vie de la canalisation reste directement liée à celle de sa

protection,
 maintien de ses qualités dans le temps.
▪ Les durées de vie souhaitées étant souvent > à 50 ans,
La qualification du revêtement est primordiale

Les difficultés
▪ Nombre important de revêtements susceptibles de répondre au

problème posé.
▪ Pour un même type de revêtement, divers matériaux de base sont

utilisés.
▪ Des mélanges complexes de polymères associés à des composés

organiques, des charges minérales très diverses, utilisées pour le
renforcement mécanique, pour la pigmentation etc.

Les difficultés
Pour un revêtement d'un type donné:
▪ La formulation peut évoluer
▪ Modification d’une caractéristique particulière
▪ Ajustement des paramètres de fabrication.

▪ Par conséquent, pour évaluer les performances d'un système de

protection
▪ Particulièrement pour en apprécier la tenue dans le temps,
indispensable de pouvoir accéder expérimentalement aux

paramètres traduisant une modification de la structure ou de la
composition des matériaux polymères de base.

Les essais de qualification
▪ Réalisés sur la base de modes opératoires parfaitement définis et

internationalement reconnus.
▪ Ils sont définis de manière à être les plus représentatifs possibles des
contraintes subies par le revêtement sur le terrain s'ils ne permettent
pas de faire un lien direct avec les dites contraintes,
▪ Classer les revêtements par rapports aux ≠ types d'agressions

rencontrés.

Nature des essais de qualification
Des essais permettant d'évaluer les caractéristiques du matériau

constituant le revêtement dans le milieu ambiant et en fonction des
contraintes physico-chimiques diverses telles que:
▪ La dégradation chimique
▪ Bactériologique,
▪ L'absorption d'eau,
▪ La fissuration tensioactive,
▪ Les effets d'une polarisation cathodique,
▪ La température.

Nature des essais de qualification
Des essais concernant les propriétés intrinsèques du revêtement constitué.
▪ Sont essentiellement à caractère mécanique :
▪ Adhérence,
▪ Résistance aux chocs, à l'abrasion, à la pénétration.

Chapitre N° 04
Les Différents Types des

Revêtements (conduites)
Les revêtements métalliques
Les différents types des revêtements (conduites)
1. Les revêtements anodiques
▪ Le métal protecteur est moins noble que le métal à protéger. C’est le cas
du procédé de galvanisation.
▪ En cas de défaut du revêtement, il y a formation d’une pile locale et ce

dernier se corrode en protégeant cathodiquement le métal de base.
▪ En général, l’épaisseur entre 100 et 200 µm dans le cas des

revêtements obtenus par trempage dans des bains fondus dans le cas
des dépôts électrolytiques (de 10 à 50 µm).

2. Les revêtements cathodiques
▪ Le métal protecteur est plus noble que le métal à protéger. C’est le cas
d’un revêtement de nickel, de chrome ou de cuivre sur l’acier.
▪ En cas de défaut du revêtement, la pile de corrosion qui se forme peut

conduire à une perforation rapide du métal de base, aggravée par le
rapport « petite surface anodique » sur « grande surface cathodique ».

Corrosion en présence de revêtements métalliques,

(a) : revêtement anodique ;
(b) : revêtement cathodique

Les revêtements organiques
▪ Les revêtements organiques forment une barrière plus ou moins

imperméable entre le matériau et le milieu.
▪ Ils se divisent en 03 familles :
❑ Les peintures et vernis ;

❑ Les bitumes ;
❑ Les revêtements polymériques.

Les peintures et vernis
▪ Une peinture est un mélange composé de particules insolubles (les

pigments) en suspension dans un milieu aqueux ou organique
▪ Constitué par un liant et un solvant.
▪ Les pigments assurent l’inhibition de la corrosion et peuvent également
avoir une fonction décorative.
▪ Le liant assure la cohésion du film et son adhérence au substrat, tandis
que le solvant permet d’appliquer la peinture à l’état liquide.

Les peintures et vernis
▪ En général, l’application d’une peinture consiste en un traitement

multicouche d’une épaisseur totale de 100 à 200 µm
▪ Le système comprenant :
– une couche primaire adhérente au métal qui contient les pigments
destinés à retarder l’oxydation du matériau (10 à 40 µm d’épaisseur) ;
– Des couches intermédiaires qui renforcent la protection, augmentent
l’étanchéité et diminuent les irrégularités ;
– Une couche de finition pour l’étanchéité et l’esthétique.

Les bitumes
▪ Les bitumes sont principalement utilisés pour protéger les structures

enterrées en acier ou en fonte,
▪ Ils se présentent en général sous la forme d’un revêtement épais ( 5

mm),
▪ La plasticité réduit considérablement les risques de dégradation

mécanique.

Les bitumes
❑ Revêtement bitumineux standard

Indiqué pour les terrains qui ne sont pas agressifs et pour les conduites
sans PC.
Cycle d’exécution :
▪ Nettoyage des tubes en conformité avec les normes ;

▪ Application d’une couche de primaire par immersion ;
▪ Enrobage du tube avec feutre de verre imbibé de bitume oxydé et
fillérisé ;
▪ Blanchiment au lait de chaux.

Les bitumes
❑ Revêtement bitumineux lourd

Indiqué pour les terrains agressifs et conduites avec PC.
Cycle d’exécution :
▪ Nettoyage des tubes en conformité avec les normes ;
▪ Application d’une couche de primaire par immersion ;
▪ Enrobage du tube avec feutre de verre imbibé de bitume oxydé et
fillérisé ;
▪ 2eme enrobage du tube avec feutre de verre imbibé de bitume oxydé et
fillérisé ;
▪ Blanchiment au lait de chaux.

Les bitumes
❑ Revêtement bitumineux renforcés
Quand il est nécessaire, en cas de transport ou manutentions

particulièrement difficiles, on peut réaliser un revêtement renforcé constitué
par un revêtement lourd avec un 3eme enrobage en tissu de verre imbibé
de bitume oxydé et fillérisé.

Les revêtements polymériques
Existe une grande variété de ce type de revêtement comme les

thermoplastiques (PE, PP ; PVC….), les caoutchoucs (naturel ou
synthétique), et les thermodurcissables (PU, époxydes, polyesters, …).
Leur épaisseur est normalement de 100 à 500 µm.

Les revêtements étrangers au substrat
▪ Les revêtements à base de ciment utilisés en génie civil et que l’on

applique aussi bien à l’intérieur qu’à l’extérieur de canalisations
enterrées en acier ou en fonte.
▪ D’autres matériaux sont utilisés comme l’émail que l’on applique sous
forme de pâte et qui offre une bonne protection contre les gaz à haute T°
(tuyères d’échappement).

Chapitre N° 05
Revêtement des conduites

▪ Brai de houille,
▪ Bitume de pétrole,
▪ Polyéthylène bicouche,
▪ Polyéthylène tricouche,
▪ Epoxy,
▪ Polypropylène,
▪ Polyuréthane,
▪ Peintures (ouvrages aériens)

Composition d’un Revêtement
▪ Un primaire d'accrochage : produit de liaison entre la couche

anticorrosive et le métal,
▪ Une couche anticorrosive,
▪ Une couche de protection mécanique complémentaire si nécessaire.

Les revêtements contiennent en général une série d'adjuvants destinés à :
▪ Prolonger la durée de vie
▪ Le rendre mécaniquement plus résistant
▪ Le rendre moins cher.

Les revêtements industriels appliqués en usine
▪ Jusqu'au début des années 80 les seuls revêtements utilisés étaient les
Hydrocarbonés.
– Email de brai de houille
– Bitume de pétrole imprégnant de la toile de jute (type A ou B) puis du tissu

de verre (type C).

Caractéristiques
▪ Une bonne adhérence,

▪ Une bonne imperméabilité à l'eau (à l'état neuf)
▪ Une isolation électrique moyenne :
– Pas d’obstacle à la PC
– Pas d’obstacle aux courants vagabonds tolérants vis à vis des conditions
de pose.

Inconvénients
▪ Caractéristiques mécaniques moyennes,
▪ Vieillissent mal au contact de l'humidité du sol,
▪ Délicats à mettre en œuvre en raison des T°élevées des émaux

(140°C pour le brai, 220 °C pour les bitumes).
▪ HSE : des vapeurs toxiques

Revêtements modernes
▪ Mécaniquement beaucoup plus résistants
▪ Inertes chimiquement et biologiquement
▪ Caractéristiques électriques élevées → peu compatibles avec la PC
▪ Très bons isolants → obstacle au courant de protection
(tout défaut mal réparé présente un risque de corrosion)

Revêtement des conduites modernes
Les thermodurcissables
▪ Obtenus à partir de résines époxydique ou PU.
▪ Les produits appliqués sont de type :
- mono-composant
- bi-composant durcissable à l'air

Revêtement des conduites modernes
Remarque 1: Coût
▪ Les produits liquides sont susceptibles d'être chargés d'autres

composants, dans ce cas on les appelle "modifiés".
▪ Il s'agit le plus souvent de brai de houille car son prix de revient très bas
permet de faire baisser le coût du produit final.

Remarque 2: HSE
▪ Des considérations récentes (début des années 90) liées à la protection

de l'environnement tendent à faire disparaître le brai et à privilégier les
produits purs.
▪ De même les produits à solvant évaporable à l'air sont peu à peu

remplacés par les bicomposants qui durcissent à l'air après mélange.

Epoxy Polyurethane
Epaisseur ~ 300 à 500 µm Epaisseur ~ 1000 à 1500 µm
Avantages
Résistivité et rigidité diélectrique élevée Résistivité et rigidité diélectrique élevée
Très bonne adhérence Très bonne adhérence

Très bonne résistance au décollement Très bonne résistance au décollement
cathodique cathodique
Adaptables à toutes formes de pièces Adaptables à toutes formes de pièces
Dureté élevée Souple résiste bien aux déformations

facile à réparer (bicomposant applicable à
froid)
Inconvénients
Demande une surface très bien Demande une surface très bien préparée
préparée
Trop rigide : fragile au choc et à la Demande de fortes épaisseurs, donc cher
déformation des pièces ou tubes
Difficile à réparer sur chantier

Systèmes à base de polyoléfines
1ere génération de revêtements polyéthylène:
PE bi-couche (PE2c) constituée d’ :
▪ Une couche d'adhésif pulvérisé ou, plus souvent, extrudé à base

de copolymère d'éthylène et de caoutchouc – butyle;
▪ Une couche plus ou moins épaisse de polyéthylène extrudé.
Les polyoléfines sont intrinsèquement d'excellents isolants électriques

et sont très imperméables à l'eau et aux gaz.

Avantages
▪ Excellents isolants électriques,
▪ Très imperméables à l'eau et aux gaz,
▪ Du point de vue anticorrosion, une couche de 0,8 mm de PEBD est

suffisante,
▪ Les épaisseurs appliquées ne descendent pas en dessous de 1,5 mm ?

Systèmes à base de polyoléfines
Inconvénients
▪ Adhérence moyenne,
▪ Grande sensibilité au décollement sous l'action de la PC.
▪ Les plus sensibles du point du vue du risque de corrosion à proximité

d'un défaut.
système de revêtement alliant les qualités des

thermodurcissables et des polyoléfines: le PE tri-couche (PE3c) →
2eme génération.

PE tri-couche (PE3c)
▪ La protection anticorrosion est assurée par une couche primaire à base

de résine époxy de faible épaisseur (~ 60 µm),
▪ Un adhésif à base de copolymère éthylène, comportant des liaisons

chimiques avec l'époxy,
▪ La protection mécanique est assurée par une couche de PEBD.

PE2c PE3c ou PP
Epaisseur ~ 1,5 à 4,5 mm Epaisseur ~ 1,5 à 4,5 mm
T° de Sce :~ 60°C T° de Sce :~ 60°C (80°C ou 110 °C
pour PP)
AVANTAGES
Résistivité et Rigidité diélectrique Résistivité et Rigidité diélectrique
levée levée
Bonnes caractéristiques Bonnes caractéristiques
mécaniques mécaniques
PP : très bonnes
Très bonne adhérence
Très bonne résistance au
décollement cathodique
Souple, résiste bien aux Souple, résiste bien aux
déformations déformations
Reconstitution des joints et
réparations simples

INCONVENIENTS
Compatibilité limitée avec la Difficile de réparer ou de
PC reconstituer les joints à qualité
égale (qualité = celle du PE2c)
Adhérence moyenne
Faible résistance au
décollement cathodique

Les revêtements industriels appliqués sur chantiers
Objectifs
▪ Réparer le revêtement usine,
▪ Reconstituer au droit des joints soudés,
▪ Compatibilité avec différents produits ?

Types de revêtements
1. Les revêtements hydrocarbonés
2. Les thermodurcissables
3. Les bandes à froid et thermorétractables.

1. Les revêtements hydrocarbonés
▪ Utilisables sur chantier
▪ Différents de ceux mis en œuvre en usine,
▪ Plus tolérants vis à vis de la préparation de surface
▪ Bi-composants durcissant après mélange,
▪ Leurs performances (l'adhérence) sont < à celles observées sur les

revêtements usine,
▪ Coûteux.

2. Les thermodurcissables
type "usine" appliqué à chaud
▪ Bandes applicables à froid, pré-enduites de bitume ou de brai.

▪ Systèmes ne sont plus utilisés sauf pour:
– Réparer les revêtements d'anciennes canalisations elles-mêmes

revêtues en matériaux hydrocarbonés.
▪ Les caractéristiques mécaniques sont trop faibles

(non cohérentes avec celles des revêtements modernes).
Les utiliser → provoquer artificiellement des points faibles sur le

revêtement de la canalisation.

3. Les bandes à froid & thermorétractables
▪ Bandes adhésives par pression

▪ Bandes laminées
▪ Bandes grasses
▪ Bandes bitumineuses
▪ Rubans moulants et matériaux associés
▪ Bandes thermorétractables


Les techniques d'application en usine et sur chantier
En usine
Organisation schématique des usines
Exemple:
Schéma d'organisation d'une usine de revêtement au travers de

l'application d'un PE3c


Préparation des surfaces: la nature, l'épaisseur du revêtement
▪ Le poste de préparation de surface revêt une importance primordiale,
▪ Toute trace de contamination ou de résidu à la surface du métal =

amorce potentielle de perte d'adhérence.

Objectifs
▪ Ajuster la rugosité de surface à une valeur optimale (en général

comprise entre 50 et 90 µm)
▪ Faciliter l'ancrage du matériau de revêtement à la surface du métal
▪ Augmenter l'aire totale de l'interface métal/revêtement,

(ou le cas échéant métal/adhésif).

▪ Simplement
appréciée par
comparaison
visio-tactile avec
des modèles
étalons
(Rugotest),
▪ Mesurée par
profilographie
ou à l'aide de
répliques. Elle
doit être adaptée
au revêtement
appliqué (fluidité
et épaisseur de
ce dernier par
exemple).

Les différents procédés d'application en usine
1. Procédé par enrobage à froid
▪ Les bandes adhésives
▪ Actuellement, ce procédé est peu développé.
▪ Etapes de revêtement :
– Application d'un primaire d'accrochage par pulvérisation ou trempage,

– Application des bandes.


Utilisation de dérouleuse
▪ Application par enroulement à froid de la bande adhésive au moyen de

dérouleuses assurant une tension optimale,
▪ L'application en hélice se fait avec un taux de recouvrement au moins

égal à 20 mm ou à 10 % de la largeur de la bande.
▪ Le taux exact choisi permet d'obtenir l'épaisseur désirée,
▪ Application suivant le même procédé d'une protection mécanique

complémentaire.


2. Procèdes par extrusion

▪ Revêtements à base de PE ou PP
▪ Ainsi que la plupart des adhésifs qui leur sont associés.
▪ Deux procédés sont utilisés en fonction du diamètre des tubes à
protéger.
On distingue :
L'extrusion longitudinale L'extrusion transversale

Diamètre < 300 mm Diamètre
épaisseurs supérieures 200 et 1500, voire 2000 mm
à 10 mm épaisseurs 4 mm

3. Procédés par poudrage

▪ Le poudrage au pistolet,
▪ La synthérisation: → polyéthylène
▪ Généralement électrostatique ,
▪ Il consiste à fluidiser, grâce à un courant d'air comprimé une fine poudre
du produit à appliquer,
▪ Puis à la projeter par l'intermédiaire d'un pistolet électrostatique sur le
tube préalablement chauffé.
▪ Le revêtement final et son adhérence sur le tube sont obtenus soit par :
– Simple fusion de la poudre et refroidissement (PA par exemple),
– Fusion puis réaction chimique complémentaire de
durcissement et refroidissement (époxy par exemple).

Les différents procédés d'application sur chantier
▪ Les principes de la préparation de surface déjà exposés restent

valables.
▪ La mise en œuvre est plus difficile,
▪ Coûteuse,
▪ Souvent de moindres exigences.

▪ Le revêtement en ligne
▪ La protection des joints de soudure
▪ Réparation des défauts
▪ Protection des accessoires de canalisation



Le revêtement en ligne
Les phases principales

▪ La préparation de surface est réalisée par sablage, (ou par brossage)
et soufflage des poussières.
▪ L'application d'un primaire d'accrochage,
▪ L'application du revêtement anticorrosion par enroulement (en

général des bandes ou thermorétractables) ou,
▪ Par pulvérisation de thermodurcissables.

Préparation de surface

Problèmes causés par une mauvaise préparation de surface
Décollement du revêtement
▪ Pénétration d’humidité
▪ Action des bactéries
▪ Mauvaise adhérence
▪ Pulvérisation excessive.

Pénétration d’humidité

Action des bactéries

Mauvaise adhérence

Mauvaise adhérence des bandes

Pulvérisation excessive

▪ non imperméable à l’eau

▪ Sels
▪ préparation de surface

Application des thermoretractables






Application des revêtements à froid







▪ Rentabilité:
▪ Doit être utilisée sur des canalisations de grande longueur,
▪ Comportant un minimum de coupures (traversées de voies, rivières...),
▪ Fournit des revêtements de qualité sensiblement inférieure à ceux

appliqués en usine.

Réparation des défauts
Procédure
▪ Élimination de toute partie du revêtement détérioré présentant une perte

d'adhérence ,
▪ Préparation des surfaces à revêtir, revêtement & métal à protéger.

▪ Utilisation des bandes adhésives et matériaux thermorétractables,
▪ Solutions particulières adaptées à certains types de revêtement:
Avec les thermodurcissables :

– Utilisation de baguettes thermofusibles en PA,
– Fusion avec une torche à l'endroit de la réparation
– Limité: T°de service inférieure à 70°C,
– De préférence: époxy ou polyuréthanne liquide sans solvant à deux
composants.
Avec le polyéthylène
– Utilisation de pièces adhésives en polyéthylène de faibles dimensions,
– appliquées à chaud.

Influence des défauts de revêtement
▪ Schéma d'un revêtement présentant des porosités, dont certaines relient

directement le métal au milieu extérieur


▪ Défaut ouvert
▪ Lacune de revêtement, mettant le métal directement en contact avec le
milieu électrolytique.
▪ La PC dans ces conditions sera efficace tant qu'il y aura continuité
électrique.
▪ Une taille "critique", et dépendante de la conductivité du milieu
extérieur, en dessous de laquelle les courants de protection ne seront
plus efficaces car la résistance intrinsèque du défaut sera trop
importante,


▪ Défaut avec écran
▪ Un obstacle non conducteur (une pierre), a créé le défaut et reste
enfiché dans le revêtement.
▪ L'espace libre entre la pierre et le revêtement peut entraîner une chute
ohmique empêchant les courants de PC de protéger le métal mais
laisser passer des produits corrosifs (oxygène, eau,…).
▪ Il peut aussi se créer une pile d'aération différentielle entre le point de
contact de la pierre (anodique) et la partie au contact de l'électrolyte
aéré (cathodique),


▪ Défaut ouvert avec décollement du revêtement
▪ Souvent conséquence d'un vieillissement d'un trou existant, ou résultant
d'un défaut d'application.
▪ Les paramètres influents dans cette configuration sont:
– La taille du défaut,
– La hauteur de l'interstice entre le métal et le revêtement, et
– La surface de métal mis à nu.


▪ Fluage du revêtement
▪ Défaut particulièrement observé sur des tubes de grand , et provoque
le décollement.
▪ Le fluage s'amorce dès la pose du revêtement, lorsque la préparation

du métal n'a pas été appropriée, mais surtout lorsque le tube est resté
exposé à la chaleur avant d'être enfoui.
▪ Phénomène dû à l'élévation de la T° du revêtement, le plus souvent lors

des opérations de pose.
▪ On constate parfois une absence totale de revêtement sur une bande

de qlqs centimètres de largeur sur le haut du tube due au fluage.


▪ Fluage du revêtement

Contrôle de la qualité
Chaque catégorie de revêtement doit répondre aux:
▪ Caractéristiques définies dans le dossier technique
▪ Etre conforme aux exigences requises par le cahier des charges du

maître d'ouvrage.

Des contrôles continus sont effectués à la sortie de la chaîne

d'application:
▪ La vérification de l’aspect du revêtement et des réparations

éventuelles,
▪ Le contrôle de l'arrêt du revêtement aux extrémités de tubes,
▪ La mesure de l'épaisseur,
▪ Le contrôle de non-porosité.

Des essais par sondages sont également faits afin de vérifier :

▪ Le comportement aux chocs,
▪ L'adhérence,
▪ Le degré de polymérisation dans le cas des époxy (DSC).
De plus, des contrôles doivent également être effectués sur les produits
utilisés afin de vérifier :
▪ Leur conformité par rapport aux produits de base agréés.

▪ Temps de gel pour les époxy,
▪ Densité, indice de fluidité pour les polyéthylènes,

Revetement Des Canalisations

Transféré par

Informations du document

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Revetement Des Canalisations

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

REVÊTEMENTS

1. Eléments de base de la corrosion

3. La protection par les revêtements

4. Les Différents Types des Revêtements (conduites)

5. Revêtement des conduites

REVÊTEMENTS DES CANALISATIONS/ novembre/2023 / IAP-BMD-PGRP 2

▪ Le terme "corrosion" désigne « la destruction d'un métal sous l'action du

▪ La forme de corrosion la plus courante est celle qui affecte la structure

▪ Dans de nombreux cas, la corrosion se manifeste par une attaque

REVÊTEMENTS DES CANALISATIONS/ novembre/2023 / IAP-BMD-PGRP 4

▪ La corrosion d'un métal se traduit à l'échelle moléculaire par la destruction

Métal ⇆ Mn+ + ne-

½ O2 + H2O + 2e- → 2OH-

Dans le cas où la réaction se fait essentiellement par consommation de

L'hydroxyde ainsi forme' en présence d'oxygène et d'eau est la 1ère étape de

REVÊTEMENTS DES CANALISATIONS/ novembre/2023 / IAP-BMD-PGRP 5

▪ Cette forme de corrosion ne peut intervenir que pour les métaux

▪ On regroupe ≠ formes de corrosion associées chacune à une cause

REVÊTEMENTS DES CANALISATIONS/ novembre/2023 / IAP-BMD-PGRP 6

Par couplage galvanique

Par piles de concentration

▪ On observe une corrosion dans les parties anodiques,

REVÊTEMENTS DES CANALISATIONS/ novembre/2023 / IAP-BMD-PGRP 7

Par couplage galvanique

Par piles de concentration

▪ On observe une corrosion dans les parties anodiques,

REVÊTEMENTS DES CANALISATIONS/ novembre/2023 / IAP-BMD-PGRP 8

Par ruptures électrochimiques

▪ Par couplage microscopique

REVÊTEMENTS DES CANALISATIONS/ novembre/2023 / IAP-BMD-PGRP 9

Corrosion provoquée par d'autres facteurs

▪ Mécanique : par des effets de synergie entre les phénomènes

▪ Electrique : par la présence de courants vagabonds dans le milieu

▪ Biologique : par la présence de micro-organismes au contact du métal,

Les principaux moyens de

La lutte contre la corrosion consiste à contrarier les circonstances

▪ Modification artificielle du potentiel électrochimique du métal.

▪ Blocage des réactions de corrosion, en utilisant des inhibiteurs,

REVÊTEMENTS DES CANALISATIONS/ novembre/2023 / IAP-BMD-PGRP 12

Protection par Protection cathodique

Isoler le métal en milieu électrolytique

REVÊTEMENTS DES CANALISATIONS/ novembre/2023 / IAP-BMD-PGRP 13

Abaisser le potentiel électrochimique du métal

à une valeur telle qu'aucune

un seuil de protection de - 0,85 V/Cu.CuS04

Comme valeur de potentiel, au dessous duquel l'acier ne peut se corroder

REVÊTEMENTS DES CANALISATIONS/ novembre/2023 / IAP-BMD-PGRP 14

▪ Le principe de la PC trouve son application dans la pile élémentaire ou

▪ Deux méthodes sont utilisées pour rendre un ouvrage cathodique par

▪ Le soutirage de courant ou dispositif à courant imposé.

▪ L'anode sacrificielle appelée encore anode réactive.

REVÊTEMENTS DES CANALISATIONS/ novembre/2023 / IAP-BMD-PGRP 15

Anodes sacrificielle appelée soutirage de courant ou

REVÊTEMENTS DES CANALISATIONS/ novembre/2023 / IAP-BMD-PGRP 16

▪ L’injection d’e- peut neutraliser les «agresseurs» présents dans le sol,

▪ L’installation est suffisamment protégée quand le potentiel de protection

REVÊTEMENTS DES CANALISATIONS/ novembre/2023 / IAP-BMD-PGRP 17

▪ Le courant de protection ne peut pas être injecté en un seul point,

▪ Aussi installe-t-on à intervalles définis le long de tous les gazoducs, si

▪ Le fonctionnement de la PC doit évidemment être vérifié régulièrement.

▪ Le potentiel de PC doit être contrôlé chaque année (procédure

REVÊTEMENTS DES CANALISATIONS/ novembre/2023 / IAP-BMD-PGRP 18

▪ Dans le premier cas, le métal est relié électriquement avec un autre

On a réalisé ainsi une PC par anode galvanique ou sacrificielle.