Université de Boumerdes Année universitaire 2019/2020

Faculté de Technologie Groupe : MGM-19

Département Génie Mécanique Mr. MESSAID

Module : Traitement thermique

« Matériaux ét alliagés »

Chapitre I. Généralité sur le traitement thermique

des matériaux métalliques

I.1. Quelques notions sur la métallurgie

I.1.1. Définition

Dans la nature, la plupart des métaux se retrouvent à l’état composé, il s’agit des
minerais, le processus de l’extraction de ces métaux qui sont combiné avec d’autre éléments
est appelé « la métallurgie », c’est l’ensemble des opérations qui sont faites pour extraire les
métaux à partir des minerais, à cet état, l’affinage des métaux bruts obtenus est nécessaires
pour éliminer les impuretés nuisibles,

I.1.2. La cristallographie des métaux

Cristallographiquement, Les métaux sont constitués de monocristaux (ou grains) et
leur forme plus ou moins régulière est polygonale. La structure cristalline (Figure 1) agit sur
les propriétés du matériau ainsi que sur ses caractéristiques physiques. A l'intérieur des grains,
les atomes sont disposés régulièrement et forment des empilements compacts appelés mailles.
Les plus classiques sont les structures mailles cubiques avec ces différents types.

Figure 1 _ Structure cristalline

Réseaux cristallins

Les propriétés des matériaux dépendent de leur structure… Comment peut-on définir, plus
précisément, la structure métallurgique d’un matériau ?

La structure d’un matériau correspond à la

manière dont les éléments qui le constituent
sont arrangés dans l’espace. Selon le moyen
utilisé pour l’observer, la structure de la
matière peut s’étudier suivant trois niveaux
d’examen :
À l’œil on examine la structure
macrographique de la matière ou structure
d’ensemble, la résolution est de l’ordre de
1mm,
Au microscope optique on examine la
structure micrographique ou arrangement
granulaire, la résolution est de l’ordre de
0,001 mm (micron),
 D’autre moyen de laboratoire, comme la
diffraction X, voire le microscope à
transmission, permettent de conceptualiser
l’arrangement des atomes (que l’on peut
assimiler à des sphères), on parle alors de
structure cristalline, l’échelle de mesure est
de l’ordre de 0,000 000 1 mm (Angström).

I.1.3. Les propriétés des métaux

Techniquement, la différence en propriétés entre les métaux voir les alliages est basée
essentiellement sur les éléments métalliques constituants, le degré de la soudabilité entre les
composés et l’état et la qualité d’assemblage et de surface de l’alliage notamment quand-t-il
s’agit des propriétés mécaniques.

A. La fragilité
C’est la propriété d'un matériau qui se rupture lorsqu'on lui impose des contraintes
mécaniques ou bien des déformations brutales (choc).

B. La ductilité
C’est également l’opposé, la ductilité est la capacité d’un métal à se déformer ou
s’étirer sans se casser en appliquant des forces de torsion. La résistance à la rupture est
importante car les fissures ou les défauts créés par une déformation ne se propagent pas
facilement.
La figure suivante présente certains matériaux en fonction de leur ductilité.

C. Figure Les métaux : du plus fragile au plus solide CSMOFMI. Soudage et assemblage
Guide d’auto-apprentissage, p.8.

D. La ténacité
La ténacité est la capacité des matériaux à résister aux chocs sans se briser
superficiellement ni s’écailler. Les marteaux et les équipements utilisés pour déformer ou
couper des plaques d’acier (matrices, poinçons, etc.) sont faits avec des matériaux de haute
ténacité.

E. La malléabilité
La malléabilité est une caractéristique d’un métal d’être façonner. C’est la résistance
du métal soumis à des forces de compression, comme le forgeage ou le laminage. Notant que
plus la température augmente plus la malléabilité d’un matériau voir d’un métal augmente.

F. L’élasticité
L’élasticité est la capacité d’un matériel à reprendre sa forme originale après avoir subi
une déformation. C’est le cas typique d’un ressort qu’on étire puis qu’on relâche.il est
calculée par le module de Young

G. La dureté
La dureté est la capacité d’une matière à résister à la pénétration d’une matière plus
dure qu’elle. Elle est aussi déterminée par sa résistance aux rayures. Le diamant constitue le
matériau le plus dur. Les aciers à haute teneur en carbone sont durs, les aciers doux, un peu
moins, tandis que l’aluminium est de faible dureté. On peut classer la dureté des matériux de 1
à 10 selon une échelle de Mohs.

H. La résistance à l’abrasion
Les matériaux durs présentent aussi une bonne résistance à l’abrasion, c’est-à-dire
qu’ils ne s’abiment pas facilement par frottement. Pratiquement, ils sont plus difficiles à
meuler.

I. La résistance à la corrosion
C’est la résistance d’un matériau contre la dégradation chimique comme l’oxydation
ou la nitruration. Parmi les métaux ferreux résistant à la corrosion, on note l’acier inoxydable.

J. Le magnétisme
Le magnétisme est une propriété particulière des métaux ferreux, qui les rend sensibles aux
aimants. Ça se crée entre eux des forces d’attraction et de répulsion.
 I.1.4. Propriétés mécaniques de l’acier

Un acier est un alliage métallique constitué principalement de fer et de carbone (dans

des proportions comprises entre 0,02 % et 2 % en masse pour le carbone).
C’est essentiellement la teneur en carbone qui confère à l’alliage les propriétés de l'acier. Le
tableau suivant illustre l’impact du taux de carbone sur les propriétés de l’acier.
Tableau 1 – Les propriétés mécaniques de l’acier selon le taux de carbone

Remarque :
La structure métallurgique ou bien à vrai dire les propriétés des matériaux évolue
principalement avec :

 La composition chimique (nature et quantité des éléments présents dans le matériau),

Le traitement thermique (voire thermo-mécanique) que le matériau reçoit lors de sa
fabrication ; c’est à-dire de la façon précise avec laquelle il est chauffé puis refroidi au cours
de sa mise en forme, ou après (citons par exemple : le traitement thermique de trempe et de
revenu). (voir ça en détail dans les prochains chapitre)

I.1.6 Activités de la métallurgie

Grâce aux propriétés mécaniques brillantes, les métaux sont utilisés dans un éventail
d'activités industrielles :

 l'extraction du minerai et sa première transformation (minéralurgie),

 le recyclage des métaux ;
 la fonderie (hauts-fourneaux et affinage) ;
 la fabrication de produits bruts (tôles, poutrelles, etc.) par les laminoirs ;
 la transformation des produits bruts en produits semi-finis ;
 la fabrication de matériel et de produits finis pour l'industrie, le bâtiment et le transport.
 I.2 généralités sur les traitements thermiques
I.2.1. Définition du traitement thermique

Le traitement thermique d'un matériau est un groupe de procédés industriels utilisés

pour modifier les propriétés physiques et parfois chimiques de ce dernier. Ce traitement est
appliqué lors de la fabrication des matériaux comme le verre, le bois, les aliments et surtout
les métaux.
On peut même définir le traitement thermique comme l’ensemble des opérations de
chauffage et de refroidissement contrôlé appliqués à des métaux et alliages. D’une manière
plus profonde, les traitements thermiques agissent au niveau microstructural des métaux
(matrice, précipités, distribution, etc.). Ils permettent de modifier, les propriétés mécaniques
(en les augmentant ou en les diminuant), les propriétés physiques (par exemple, les
conductibilités thermiques et électriques) et les propriétés chimiques (par exemple, la
résistance en corrosion) et également les propriétés cristallographiques (réseau cristallin, les
paramètres de maille,….).
Cependant, La définition retenue par la norme NF EN 10052 pour le traitement
thermique est une succession d’opérations au cours desquelles un produit ferreux solide est
soumis en totalité ou partiellement à des cycles thermiques pour obtenir un changement de ses
propriétés et/ou de sa structure.

I.2.2. Les différentes zones d’un cycle thermique

Température ° C

Temps min

Figure. Le régime thermique standard

D’une manière standard, trois phases sont utilisées durant la partie thermique peu
importe le matériau traité:

 Zone d’échauffement : la température augmente avec une vitesse ordonnée jusqu’à

atteindre des températures plus élevées à celles de la transformation du matériau
  Zone de Maintient : dont la température est constante pendant un période bien
déterminée
 Zone de Refroidissement : c’est la zone la plus délicate et affectante sur la pièce afin
d’avoir les propriétés recherchées, on note plusieurs vitesse de refroidissement:
 Lente
Assez rapide
Très rapide

Techniquement, l’utilisation de la phase d’échauffement dans les matériaux en

générale et notamment dans les métaux présente une partie intégrante dans la fabrication et
l’application particulière de ces derniers, plusieurs facteurs variables sont comptables durant
la période thermique (cités au-dessous), cette variation qui forme également plusieurs types de
traitement thermique (vont être détaillés dans le chapitre 2) :

 La température maximale atteinte;

 La durée de maintien (séjour) de la pièce à cette température;
 L’atmosphère de la pièce pendant l’échauffement;
La vitesse de variation de la température lors du chauffage et surtout lors du
refroidissement;
Dimensions de la pièce à traiter (effet de masse).
Dans l’industrie, plusieurs associations mondiales particulièrement dans l’Amérique
de Nord encadrent les traitements thermiques, Ces associations travaillent sur les différentes
recettes de traitement thermique visant à atteindre les propriétés désirées :

ASTM (American Society for Testing and Materials);

AISI (American Iron Steel Institute);
SAE (Society of Automotive Engineer);
AWS (American Welding Society);
API (American Petrolium Institute);
ASME (American Society Mechanical Engineer);
UNS (Système unifié SAE,AISI et ASTM);
CSA (W59, W59.2, W186, etc.).

I.2.3. Chauffage des pièces

La première étape de chaque traitement thermique est le chauffage de la pièce à la
température Envisagée. Le chauffage s'effectuer préférentiellement rapidement pour avoir une
faible consommation d'énergie et une grande productivité. Il existe deux possibilités pour le
chauffage des pièces.

I.2.3.1. Par transmission de la chaleur :

On distingue trois possibilités :

 Par conduction : Le transfert par conduction est un échange d'énergie avec contact quand
il existe un écart de température, l'énergie diffuse dans un milieu, la température
augmente de proche en proche par une diffusion progressive de l'agitation thermique dans
 la matière. Dans un gaz ou un liquide, l'énergie se propage par contact direct entre
molécules sans déplacement.

 Par convection : un transfert d'énergie qui s'accompagne de mouvement de molécules

dans un fluide (liquide ou gaz). qui accompagne également un déplacement
macroscopique de la matière.
 Par rayonnement : le transfert se fait par rayonnement électromagnétique (par exemple :
infrarouge). Le transfert peut en effet se réaliser dans le vide. L'exemple caractéristique de
ce type de transfert est le rayonnement du soleil dans l'espace. qui correspond à la
propagation de photons.

I.2.3.2. Par production de la chaleur dans la pièce :

C'est une possibilité de chauffer la pièce en créant dans cette dernière un flux de
courant, soit par l'utilisation de la pièce comme conducteur dans un circuit électrique
(chauffage par résistance) ou l'emplacement de la pièce dans un champ variable (chauffage
par induction).
Les soucis qui peuvent apparaitre dans pièce lors d’un chauffage rapide sont les
fissures et les écaillages voire des déformations plastiques en cas des températures élevées à
cause de l’écart en coefficient de dilatation thermique entre la surface et le cœur de la pièce
provoquant également des contraintes résiduelles. Notant que quel que soit le processus du
chauffage utilisé, on voit toujours une propagation non uniforme de la chaleur entre les
différentes parties de la pièce.

I.2.4. Types de fours et leurs atmosphères

I.2.4.1. Fours à sole :

Dans les fours à sole, le chauffage se fait surtout par rayonnement et ils présentent une
chambre dans laquelle on met la pièce à chauffer. Dans certains cas une deuxième chambre
située au-dessus de la première et récupérant une partie de la chaleur formée, sert comme
chambre de préchauffage afin de minimiser la perte d’énergie.

I.2.4.2. Fours à bain de sels :

Les Fours à bain de sel sont caractérisés par un transfert de chaleur rapide et une remarquable
uniformité de la température, ils présentent les avantages suivants :
- rapidité de chauffage : car la pièce est en contact sur toutes ses faces avec le sel liquide en
mouvement permanent.
- Uniformité de chauffage : les écarts de température entre les différents points du bain sont
très relatifs, la pièce s'échauffe régulièrement, ce qui diminue l'importance de déformation.
-Absence de dénaturation ou oxydation du métal : le bain qui peut être choisi neutre, oxydant
ou réducteur, protège la pièce de tout contact avec l'oxygène de l'air

I.2.4.3. Fours électriques :

Les fours électriques peuvent être à sole ou à bain de sel. Ils sont chauffés le plus
souvent par résistances métalliques en nickel-chrome pour des températures ne dépassant pas
1000°C et en silicium pour des températures de 1300°C. Les fours électriques à bain de sel à
haute température sont à électrodes, le sel fondu formant résistance entre celles-ci.

I.2.4.4. Four à atmosphère inerte :

Lorsque les pièces sont chauffées jusqu'aux hautes températures dans ces fours à
flammes ou dans les fours électriques, les gaz entrent en réaction avec la surface du métal, ce
qui entraîne l'oxydation ou la décarburation des couches superficielles des pièces. L'oxydation
produit une perte de métal et dégrade l'état des couches superficielles. Ce phénomène se
propage par diffusion des atomes d'oxygène dans les joints de grains. La décarburation se
produit, en même temps, aux températures élevées par interaction des atomes de carbone de
l'acier avec l'hydrogène.

L'intensité d'oxydation et de décarburation de l'acier dépendent de la température, de la

composition chimique et du milieu environnant. Pour préserver les pièces de l'oxydation et de
la décarburation, on injecte au sein de four des gaz chimiquement inertes comme l’Argon.
 Chapitre II. Diagrammes de Phases des alliages

II.1. Principe général des traitements thermiques

La structure et les propriétés mécaniques (Rr, Re, H, A%, K) des aciers peuvent être
modifiées par un chauffage suivi d'un refroidissement à durée contrôlée.
À l’exception du mercure, lorsqu’on refroidit un métal ou un alliage en fusion à
température ambiante entraîne une solidification. Le passage de la phase liquide à la phase
solide s’appelle un changement de phase.

Lorsqu’un métal pur en fusion est

refroidi, sous pression constante (ex :
pression atmosphérique), un corps pur
se solidifie le changement de phase
s’effectue toujours à une température
fixe : le point de fusion (point de
fusion), les deux phases liquide et
solide co-existent. (Figure 2.1),
Lorsqu’on étudie des alliages, les
courbes de solidification deviennent
beaucoup plus complexes. Elles
comportent alors plusieurs sections de Figure 2.1. Courbe de refroidissement
courbes raccordées par des points d’un métal pur
d’inflexion ou bien des paliers de
solidification isotherme.
Notant que cette solidification
s'accompagne généralement d'une
diminution de volume.

Pour certains matériaux, la courbe

de refroidissement comporte un
palier dans la phase solide. Il y a
en fait une transformation de phase
solide-solide, ça s’appelle une
transformation allotropique (Figure
en face). Figure 2.2. Exemple de courbe de
refroidissement d’un alliage de composition
À retenir AB
« Tous les traitements thermiques des alliages à base de fer reposent donc sur l'exploitation
des différentes structures cristallines peuvent atteindre, cependant, ce qui fait vraiment la
différence est l’atmosphère et le contrôle de la vitesse de refroidissement (transformations
allotropiques).
 II.2. Diagrammes de phases avec miscibilité totale à l'état solide
C’est par exemple le cas du laiton, un alliage de cuivre (température de fusion =
1084°C) et de zinc (température de fusion = 420°C) ou le cas d’un alliage cuivre (température
de fusion = 1084°C) et du nickel (température de fusion = 1453°C). Ils sont alors dits
totalement miscibles.

Figure 2.3. Diagramme de phase cuivre-nickel avec pourcentage massique du nickel dans le
cuivre

Dans le cas de l’alliage Cu-Ni (figure 2.3), nous obtenons la courbe de refroidissement
du cuivre avec un palier à 1084°C et la courbe de refroidissement du nickel avec un palier à
1453°C. Entre ces deux extrêmes, les alliages à différentes concentrations présentent un
intervalle de solidification non isotherme. De 0% de nickel a 100% de nickel, les points
d’inflexion supérieurs qui correspondent au début de la solidification forment une courbe
appelée liquidus, les points d’inflexion inferieurs qui correspondent à la solidification totale
forment une courbe appelée solidus.
Ce type de diagramme est appelé diagramme à un fuseau. On obtient un diagramme à un
fuseau avec d’autres alliages binaires a miscibilité totale à l’état solide : Cu-Pd, Ag-Au, Ir-Pt,
Ag-Pd….
Exemples d’alliages binaires à miscibilité totale à l’état solide présentant un
diagramme de phase a deux fuseaux : Fe-Cr, Cu-Mg et surtout Au-Cu …
Le diagramme à deux fuseaux (figure2.4) possède un point de contact intermédiaire entre
liquidus et solidus. Sa température est inférieure à la température de chacun des constituants.
A ce point, le comportement de l’alliage est identique à celui d’un corps pur.
 Figure 2.4. Diagramme de phase or-cuivre avec deux fuseaux

II.3. Diagrammes de phases avec miscibilité partielle à l'état solide

II.3.1. Diagrammes avec point eutectique

Dans ce type de diagramme, ç’existe un point invariant dont la température est

inférieure à la température de fusion des deux constituants. Un des intérêts de ces alliages
eutectiques et de pouvoir être utilise en brasure. L’exemple de la figure 2.5 représente un
alliage binaire argent-cuivre.

Figure 2.5. Construction d’un diagramme de phases avec point eutectique

 Les températures de fusion de l’argent et du cuivre purs sont respectivement de 962°C
et de 1083°C. À 779°C, la solubilité du cuivre dans l’argent est de 8,8% massique et la
solubilité de l’argent dans le cuivre est de 8% massique. Pour les alliages compris entre ces
deux intervalles, l’ensemble des courbes de refroidissement présentent un palier isotherme
dont la longueur maximale se situe au point eutectique (figure : point E situe à 779°C avec
60,1% d’argent et 39,9% de cuivre).
Au niveau du point E ou point eutectique, l’équilibre s’établit entre trois phases : une
phase liquide d’une part, et deux phases solides d’autre part. À ce point, un liquide se
transforme simultanément en deux phases solides :
LE ⇔ α + s

II.3.1.1. Aspect micrographique de l'alliage eutectique

Si la composition est rigoureusement celle de l’alliage eutectique, ici à 39,9%

atomique de cuivre dans l’alliage argent-cuivre, nous obtenons un agrégat de grains
semblables mais tous d’aspect hétérogène (figure 8).
En fonction des composants, l’aspect d’un eutectique peut présenter différentes
morphologies, en lamelles, en bâtonnets, en globules ou aciculaire.

Le mécanisme de formation peut être expliqué de la façon suivante :

Les deux composants, le solvant et le soluté ne sont pas miscibles dans les proportions
eutectiques. Un premier germe de cristallisation va se former à l’interface du liquide. Ce
germe peut être par exemple du type a soit très riche en argent (85,9%at.). Pour atteindre cette
concentration, il va rejeter le cuivre en excès dans son voisinage immédiat. Ce cuivre va à son
tour se solidifier en phase β (cuivre : 95,1%at.) et rejeter alors l’argent en excès. Cet argent
forme une nouvelle couche α… Cette succession alternée de solidification de deux types
cristallins différents donne cet aspect caractéristique des alliages eutectiques.

Les bandes grises composées essentiellement

d'argent avec 14,1%at. de cuivre et les bandes
noires sont essentiellement du cuivre à
95,1%.

Figure 2.6. Aspect d'un alliage eutectique

II. 3.1.2. Aspect micrographique d'un alliage hypoeutectique ou hypereutectique

Dans le cas d’un alliage hypo-eutectique, lorsque la température descend sous le

niveau du liquidus, il y a apparition de grains de structure riche en argent dans un liquide plus
riche en cuivre. Lorsque la température passe sous la température eutectique, l’ensemble se
solidifie avec un mélange de grains de nature α et de grains semblables à l’alliage eutectique
(figure 2.7.b).
 Les grains α sont appelés α primaire ou α pro-eutectique car ils se sont formés avant
l’apparition de l’eutectique. Le phénomène identique se produit pour les alliages
hypereutectiques, avec apparition des grains β primaire puis de l’eutectique (figure 2.7.b).
a b

Figure 2.7. a) Alliage hypoeutectique, b) Alliage hypereutectique

II.3.2. Diagrammes avec point eutectoide

Le mécanisme de la transformation eutectoide est très ressemblant à la transformation

eutectique, mais au cours de cette transformation, c’est une phase solide qui se transforme
simultanément en deux nouvelles phases solides (Le diagramme de phases Fer-Carbone est
présenté au-dessous).
y↔α+s
II.3.2.1. Le diagramme d’équilibre fer-carbone

L'exploitation du diagramme fer-carbone (Figure 2.8) permet de comprendre la

modification de la structure cristalline du matériau par traitements thermiques, permettant
d'améliorer les caractéristiques des matériaux.
Lorsqu’on définit les traitements thermiques, particulièrement les températures de
traitement, il est important de connaître les températures de transformations.

Deux grandes familles sont définies en fonction du pourcentage de carbone :

 Les aciers, avec un pourcentage de carbone compris entre 0,008 et 1,7 voire 2.1%.
Dans ces aciers, on distingue des aciers hypoeutectoïdes constitués de ferrite et de
perlite (les plus utilisés dans l'industrie) et des aciers hypereutectoïdes constitués de
cémentite et de perlite.
 Les fontes, avec un pourcentage de carbone compris entre 2,11 et 6,67%. Le
diagramme fer-carbone est limité à droite par la cémentite (6;67% de carbone). Dans
cette zone, le matériau est fragile et cassable.

La ligne GJK, correspond à la transformation eutectoïde (solide-solide). Lorsque l’alliage

refroidit, il traverse cette ligne. À ce moment, la solution solide de fer gamma, austénite
(CFC), se transforme en solution solide de fer alpha, ferrite (CC). Puisque la solubilité
maximum du carbone passe de 2 % dans le fer gamma à 0,025 % dans le fer alpha, il y a rejet
de carbone sous forme de cémentite. Donc lors du passage de la ligne HJK, l’austénite se
transforme en perlite (agrégat de ferrite et de cémentite)
 P

Figure 2.8. Le diagramme fer-carbone : En P : transformation peritectique, En E:

transformation eutectique, En J : transformation eutectoide (solide-solide)

1I.3.2.2. La constitution des aciers au carbone

A. La ferrite

La ferrite est une solution solide de carbone dans

le fer α. Les atomes de carbone s’insèrent au
hasard dans les espaces interatomiques du réseau
cristallin (c.c.). Dans la matière, elle se présente
sous forme de grains. On parle d’une structure
tendre et souple et sa dureté est de l’ordre 10 à 15
HRC. La ferrite ne dissout pratiquement pas le
carbone (solubilité maxi : 0;02%). Figure 2.9. La solution solide d’insertion
Les dimensions réduites de ces espaces limitent de
façon très importantes le nombre d’atomes de
carbone insérés. Le pourcentage maximal de
carbone dissous dans la ferrite est de :
0,006 % à 20 °C;
0,020 % à 723 °C.
Comme sa teneur de carbone est négligeable, on Figure 2.10. Micrographie de la ferrite
peut considérer la ferrite comme du fer α.
B. L'austénite

L’austénite est une solution solide de carbone dans

le fer γ. Les dimensions plus importantes des
espaces interatomiques du réseau cristallin (c.f.c.)
permettent à l’austénite de dissoudre jusqu’à 2,06
% de carbone à 1 145 °C. ça n'existe de manière
stable qu'à haute température
Figure 2.11. Micrographie de l’austénite

C. La cémentite
La cémentite est le composant principal des fontes.
La cémentite est un composé chimique dont Trois
atomes de fer pour un atome de carbone de
formule Fe3C (6;67% de carbone : le carbure de
fer) très dur et très cassable.. La cémentite ne
forme pas de grain à l’échelle macroscopique, et
elle peut se retrouver sous différentes formes :
fines aiguilles, plaquettes, dans les joints de grain Figure 2.12. Micrographie de la cémentite
des aciers globulaire après un traitement thermique
D. La perlite
La perlite est un agrégat formé de 89% de ferrite et de 11% de cémentite, généralement sous
forme de lamelles alternées.

II.3.2.3. L’étude de la transformation des aciers

Suit au processus d’échauffement et de refroidissement des aciers, différents changements
structurels et morphologiques sont provoqués appelés « Transformations». Les conditions de
transformation de la phase γ (austénite) en phase α (ferrite + cémentite) sont celles qui ont le
plus d’influence sur les caractéristiques de l’acier traité.

II.3.2.4. Notions de transformation « eutectoïde »

À la température ambiante, l’acier au carbone est une combinaison de deux solutions
solides :
 la ferrite;
 la cémentite.
Chacune de ces deux solutions solides possède son propre point de transformation (phase
α↔ phase γ). Dans le cas présent, chaque solution exerce une influence sur la température
de transformation de l’autre.

La courbe A3 correspond à la transformation ferrite ↔ austénite. La teneur de cémentite

dans l’acier augmentant, la température de transformation de la ferrite diminue;
La courbe Acm correspond à la transformation cémentite ↔ austénite. La teneur en ferrite
augmentant, la température de transformation de la cémentite diminue.
 austénite

cémentite
A1

ferrite cémentite

Figure 2.13. Le diagramme partiel de la transformation de l’alliage ferrite-cémentite

Ces deux courbes mettent en évidence l’interaction de la ferrite et de la cémentite sur

leurs températures de transformation respectives. Au point S, 11,5 % de cémentite et 88,5 %
de ferrite, ces deux constituants se transforment simultanément en austénite. Cette
transformation, dite eutectoïde, est réversible. C’est le cas des aciers eutectoïdes contenant
0,77 % C.

A. Le processus de formation de la perlite lors du refroidissement

Dans le cas des aciers eutectoïdes (0,77 % C), la ferrite et la cémentite se présentent
sous forme d’un mélange hétérogène (agrégat), appelé perlite. Dans la perlite, la cémentite
peut se présenter sous forme de lamelles ou de globules. Ce sont les cycles thermiques qui
permettent de passer d’une structure lamellaire à une structure globulaire ou le contraire.

B. La transformation de l’austénite des aciers eutectoïdes

À 723 °C, la transformation débute

généralement au bord des grains,
par la formation de germes de
cémentite. Les atomes de carbone
se déplaçant (ou se diffusant) vers
ces germes, laissent de la ferrite
dans les régions avoisinantes.

2.14. La diffusion des atomes de carbone dans l’austénite

 Figure 2.15.La formation de la perlite

C. La transformation de l’austénite des aciers hypoeutectoïdes (< 0.77 % C)

À la température de transformation A3, les atomes de carbone insérés dans l’austénite

(phase γ) se déplacent vers le centre des grains jusqu’à ce que la teneur en carbone atteigne
0,77 %. Les zones dépourvues en carbone se transforment en grains de ferrite (phase α). On
rencontre alors simultanément de la ferrite et de l’austénite. À la température de
transformation A1, il y a transformation eutectoïde de l’austénite en perlite.

Figure 2.16. La transformation d’un acier hypoeutectoïde

D. La transformation de l’austénite des aciers hypereutectoïdes (˃ 0.77 % C)
À la température de transformation Acm, les atomes de carbone migrent vers les joints
des grains d’austénite jusqu’à ce que la teneur en carbone au centre du grain atteigne 0,77 %
C. Dans les zones enrichies de carbone, il y a formation de grains de cémentite (cm). Il y a
alors cohabitation d’austénite et de cémentite. À la température de transformation A1, il y a
formation de perlite par transformation eutectoïde de l’austénite.

Figure 2.17. La transformation d’un acier hypereutectoïde

II.3.3. Diagrammes avec point peritectique

Dans une transformation péritectique, une phase liquide et une phase solide se
transforment en une seule phase solide de composition définie. Le point péritectique (point P,
figure 2.18) est invariant, à température fixe avec un équilibre entre les trois phases.

α+L↔ß
La partie supérieure du diagramme de phases de l’alliage argent platine (figure 2.18.a)
illustre l’aspect typique d’une transformation du type péritectique. Le point péritectique se
situe à 1185°C pour une composition de 55%m de platine et 45%m d’argent. À cette
composition, juste au-dessus de 1185°C coexistent deux phases, une phase β solide de
composition Cβ = 86% Pt et une phase liquide de composition Cl = 32% Pt. À 1185°C, ces
deux phases se transforment brutalement en une seule phase solide α de composition Cα =
55% Pt.
Les alliages dont la composition est inférieure à celle de P1 (32% Pt) et ceux dont la
composition est supérieure à P2 (86% Pt) se comportent comme des solutions solides à un
seul fuseau.
 a

Figure 2.18. a) Le liquidus (en rouge) et le solidus (en bleu) n’ont que deux points de
rencontre à 0% et à 100% de platine. Le point P est appelé point péritectique du diagramme,
b) point péritectique du diagramme fer-carbone

Les alliages dont la composition est comprise entre P1 et P vont voir apparaître dans
un premier temps dans la phase liquide, une phase β dont la composition va évoluer
progressivement jusqu’à la concentration en P2 (86% Pt). Lorsque la température péritectique
est atteinte, il se produit une transformation isotherme de ce solide b (86% Pt) en solide α
(55% Pt). Après cette transformation, il subsiste encore une phase liquide. La solidification va
se poursuivre en évoluant vers une phase α unique.
Les alliages dont la composition est comprise entre P et P2 débutent de façon identique aux
précédents, mais lorsque la température péritectique est atteinte, une partie de la phase b va
disparaître, combinée avec le liquide pour former la phase α. Cependant la quantité de liquide
n’est pas suffisante pour faire disparaître la totalité de la phase β. Celle-ci va coexister avec la
phase a et donnera donc un alliage biphasé.

II.3.4. Diagrammes avec point péritectoïde

Le mécanisme de la transformation péritectoïde est très ressemblant à la

transformation péritectique, mais au cours de cette transformation solide, ce sont deux phases
solides qui se transforment simultanément en une nouvelle phase solide.
α+ß↔y
Chapitre III. Les principaux types de traitement thermique sur les
alliages et les aciers
Nous présentons dans cette section les principaux types de traitements thermiques liés à
l’acier.

III.1. Les traitements thermiques classiques :

III.1.1. Les recuits

III.1.1.1. Définition et objectifs

Les recuits consistent à subir sur un matériau un traitement thermique visant
l’obtention d’états proches de l’équilibre thermodynamique, c’est-à-dire la restauration des
propriétés originales du matériau. Ce procédé se déroule dans une atmosphère protégée pour
prévenir l’oxydation de la surface métallique. Le recuit a pour but:

D’éliminer les effets sur la structure :

 de la solidification;
 d’une déformation plastique;
 d’une soudure;
 d’un traitement thermique antérieur.
Il confère aux matériaux un équilibre physico-chimique, mécanique et structural par le
refroidissement lent;
 De provoquer la formation de structures favorables à l’usinage ou à la déformation à
froid;
D’éliminer ou de réduire les contraintes internes de la pièce;
Il confère également aux matériaux de meilleures caractéristiques de ductilité, c’est-à-
dire, il augmente au maximum les valeurs de résilience (K) (résistance au choc).

III.1.1.2. Le cycle thermique d'un recuit comprend :

 Un chauffage jusqu'à une température dite de recuit qui dépend du type de recuit à
réaliser,
 Un maintien isotherme à la température de recuit,
 Un refroidissement très lent généralement à l'air calme. La vitesse de refroidissement
doit être inférieure à la vitesse critique de recuit, voir la Figure 3.1

Tr : température de recuit.
tc : temps de chauffage.
tm : temps de maintien
tr temps de refroidissement

Figure 3.1. Le cycle thermique d'un recuit

 III.1.1.3. Les principaux types de recuit :
En pratique, on distingue plusieurs types de recuits :

A) Le recuit d’adoucissement :
Ce recuit s’effectue sur des pièces trempées pour faciliter leur usinage, son but est de
donner à l'acier une structure convenable à la trempe et de le transférer à un état usinable et
ductile. Le processus ou le régime thermique distinguant ce type de recuit est figuré après.

A B : Chauffage;
B C : Maintien à une température ≥ Ac3, pendant une courte durée (minimum 15 minutes
pour les petites pièces);
C D : Refroidissement très lent (à l’air, au four ou dans une matière isolante : cendres,
sable, chaux).

Ce recuit d’adoucissement donne un acier avec une meilleure aptitude à la déformation par
pliage, laminage à froid, il est préférable de conserver une structure perlitique normale
(lamellaire) pour ces aciers. Cette structure n’est pas souhaitable avant trempe, car elle retarde
la mise en solution de la cémentite dans l’austénite.

B) Recuit de normalisation :
Le recuit de normalisation a pour but d’obtenir un état de référence pour l’acier avec
une structure à grains fins et des propriétés mécaniques aussi intéressantes que possible pour
les applications les plus courantes. Ce traitement consiste à réaliser les opérations suivantes :

A B : Chauffage lent avec une vitesse contrôlée jusqu’à le début du domaine austénitique
 Un chauffage de l'acier hypoeutectoïde à (AC3 + 50°C).
 Un chauffage de l'acier hypereutectoïde à (Acm + 50°C).
B C : Maintien isotherme à cette température pendant une durée relativement courte en
fonction des dimensions de la pièce (30 min) ;
C D : Refroidissement à l’air.
 Ce type de recuit est utilisé principalement pour les aciers eutectoïdes et
hypoeutectoïdes. La normalisation assure en coupe un meilleur état de surface. Ce recuit
appelé également perlitisation, il permet de :

 produire une structure perlitique à grains fins régulièrement repartis, qui correspond
aux propriétés mécaniques optimales.
 on élimine les hétérogénéités (défauts) mécaniques et cristallographiques provenant
des structures brutes de coulée très grossières ou éventuellement de laminage (Voir ci-
dessous).

Figure 3.3. (a) Structure brute de coulé, (b) Etat austénitique A3+80, (c) structure après normalisation.

La normalisation comprend en fait deux recristallisations :

 Transformation de la ferrite et de la perlite en austénite.
 Puis transformation, avec une répartition différente de l’austénite en perlite et ferrite.

Il est impérativement déconseiller de trop dépasser ou maintenir trop longtemps les

pièces au-dessus d’Ac3, car on peut avoir un gonflement du grain d’austénite.
C) Le recuit complet :
Le recuit complet est un traitement qui annule tous les traitements précédents. Bien
que semblable au recuit de normalisation (soit pour les températures ou les délais de
traitement). Ce recuit permet de détruire partiellement ou totalement l’effet d’écrouissage
(durcissement avec une déformation plastique) que le métal a subi préalablement.

A B : Chauffage;
B C : Le cycle thermique est semblable à celui du recuit de normalisation sauf que la
température de chauffage est un peu plus élevée;
C D : Refroidissement très lent dans le four, d’une manière contrôlée.

Notant que le refroidissement à l’air calme peut être suffisant à tremper la pièce ou à donner
une structure qui rend l’acier non apte à l’usinage.

D) Le recuit de détente (relaxation) :

On peut considérer le recuit de détente comme un revenu à hautes températures, en
effet, ce recuit est effectué à une températures inférieure à A1. Le but est de traiter les
déformations plastiques apparues sur le produit fini à cause d’un refroidissement irrégulier.
Donc cette forme de recuit est destinée à supprimer ou diminuer les contraintes résiduelles qui
peuvent se diviser en trois types :
- Contraintes du premier genre : Elles peuvent se propager dans de grands espaces de la
pièce.
- Contraintes du deuxième genre : Elles peuvent s'étendre sur des dimensions
microscopiques.
- Contraintes du troisième genre : Elles peuvent s'étendre sur les dimensions atomiques.

Ces types de recuits ne sont pas uniquement destinés à l’acier mais aussi pour les fontes
moulées en particulier.

E) Le recuit d’homogénéisation (de Diffusion)

Le recuit d’homogénéisation s’applique aux aciers bruts de fonderie pour remédier les
mauvaises répartitions ou hétérogénéités des constituants (ségrégations) entrainées par le
refroidissement. Sachant que la ségrégation provoque des défauts tels que cassures, elle
diminue la plasticité et la ductilité d'un acier allié. De plus, elle renforce la susceptibilité à
l'anisotropie des propriétés, ce traitement vise une composition chimique homogène. C'est
pourquoi non seulement les lingots, mais aussi les gosses pièces moulées sont assez souvent
soumis à l'homogénéisation.

A B Chauffage de la pièce avec une vitesse rapide pour fragmenter les grains. La
température du traitement doit être de son côté suffisamment élevée du domaine austénitique
pour accélérer le processus de diffusion des éléments dans la structure de l’austénite. Elle est
fixée à (AC3 +200°) et (Acm +200°) respectivement pour les aciers hypoeutectoides et les
aciers hypereutectoides.
B C Maintien prolongé à cette température. Le temps est calculé à l’aide des lois de la
diffusion selon la nature des éléments d’alliages et les dimensions de la pièce
C D Refroidissement lent à l’air.

A la suite de ce traitement, l’acier devient homogène mais surchauffé. Son état

demande une régénération de la taille de ses grains, pour but de neutraliser simultanément les
hétérogénéités chimiques et mécaniques souvent apparues.

 Remarque
Le chauffage doit respecter l’état de l’acier (sa composition chimique, sa
conductibilité thermique, sa forme et ses dimensions).

F) Recuit de régénération :
Ce type de recuit est appliqué aux pièces qui ont souvent des structures surchauffées
telles que:
- Celles ayant subi un traitement d'homogénéisation par diffusion.
- Les zones voisines des joints de soudures.
- Les pièces forgées à haute température etc..
A B Chauffage à une vitesse convenable jusqu’à une température légèrement supérieure à
AC3 pour les aciers hypoeutectoides et légèrement supérieure à AC1 pour les
hypereutectoides.
B C: Maintien isotherme pendant une durée relativement courte (15 mn)
C D Refroidissement à vitesse légèrement inférieure pour récupérer une structure ferrito-
perlitique fine (cas des aciers hypoeutectoïdes).
La régénération des grains améliore les propriétés de ductilité de l’acier.

G) Recuit de recristallisation :
Pendant la déformation plastique à froid, le métal subit un écrouissage, c'est à dire, la
dureté et la résistance du métal augmentent et sa plasticité diminue, dans ce cas le réseau
cristallin est déformé et les grains sont écrasés et orientés suivant le sens de la déformation
(les lignes de glissement, étirage des grains, désintégration des différents types de cristaux
fragiles tels que la cémentite lamellaire de la perlite), Elles ne peuvent plus subir de nouveau
de traitements mécaniques de mise en forme, sinon elles s’éclatent.
A B : Chauffage à une vitesse la plus économique possible jusqu’à une température qui
dépend de la teneur en éléments d'alliages et le degré de déformation sous une atmosphère
contrôlée pour éviter l’oxydation. Dans les cas des aciers (0,08 à 0,2 %C), les plus utilisés
dans le travail à froid, la température de recuit est de 680 à 700°C.
B C : Maintien isotherme pendant une durée relativement longue (au moins 5 heurs).
C D : Refroidissement lent.

L’élimination de cet état hors d’équilibre est réalisée en effet par le traitement de
recuit de recristallisation permettant de régénérer la forme et les dimensions de ses grains ce
qui remet de nouveau l’état d’équilibre (figure suivante).

Figure 3.3. (a) Structure brute de laminage, (b) Etat austénitique, (c) structure après recristallisation.

III.1.2. La trempe
En gros, la trempe est un traitement thermique de durcissement qui consiste à chauffer
la pièce à une température supérieure à la ligne de transformation fer α ferγ
(austénitisation), A cette température l'acier est maintenu jusqu'à l'achèvement du chauffage
complet c'est à dire jusqu'à la transformation des phases puis on lui fait subir un
refroidissement rapide dans un bain de trempe (le plus souvent dans l'eau pour les aciers au
carbone et dans l'huile pour les aciers alliés) afin d’avoir une dureté maximale.
Cette trempe abouti vers une structure martensitique, donc éviter la transformation perlitique.

Structure austénite Structure martensite.

III.1.2.1. Trempe de masse.

A. Trempabilité
La trempabilité d'un acier est son aptitude à accroître sa dureté sous l'effet de la
trempe. Elle est liée directement à la pénétration de trempe. Celle-ci désigne l'aptitude de
l'acier à recevoir une couche trempée plus ou moins profonde. La forte dureté de l’acier liée
essentiellement à la présence élevée de martensite (fig. 35).
 Figure 3.4. Dureté de la martensite en fonction de la teneur

B. Les technologies de chauffe

Chauffage :
La première étape consiste d’abord à chauffer l’acier (Ac3, Ac1+ 50°C), généralement
entre 721°C à 906°C, ça dépond la teneur en carbone.
Maintien à température d'austénisation. Dépend :
 Des dimensions et des formes de la pièce.
 Des types d'aciers, 15 min pour les aciers ordinaires, 30 min pour les aciers alliés, en
particulier pour ceux contenant des carbures.
Refroidissement :
C'est lui qui conditionne la structure finale en visant à refroidir rapidement le métal à
partir de sa température d’austénitisation afin d’obtenir une constitution martensitique. C’est
cette transformation qui permet d’augmenter les caractéristiques mécaniques du métal traité,
notamment sa dureté. La possibilité de trempe est liée à deux conditions :

 une condition métallurgique : existence d’un domaine austénitique sur le diagramme

d’équilibre de l’acier choisi.
 une condition thermique : possibilité de refroidir cet acier à une vitesse suffisante à
partir de l’état austénitique de manière à provoquer la formation des constituants, hors
d’équilibre, recherchés.

Durant l’austénitisation, la structure de l’acier s’homogénéise en transformant les

éléments microstructuraux ferritiques en austénite et en dissolvant la cémentite et les carbures
dans l’austénite.

Ci-joint un graphique illustrant de manière générale le cycle d’un traitement par trempe.
Précisons ici qu’un traitement de trempe est toujours suivi d’un ou de plusieurs traitements de
revenu afin d’enlever la fragilité du matériel, d’éliminer les contraintes et d’ajuster la dureté
finale.
  Remarque :
La vitesse de refroidissement dépend principalement, pour une pièce déterminée :
 de la chaleur spécifique et la conductibilité thermique de l’acier;
 de la masse, la forme et l’état de surface de la pièce; plus la pièce sera massive plus le
temps sera long.

C. Les différents types de la trempe de masse

On distingue différents types de trempe, soit la trempe martensitique, la trempe
bainitique, la trempe austénitique (aussi appelée hypertrempe).

C.1. La trempe martensitique :

La trempe martensitique consiste à amener rapidement le métal d’une température
supérieure vers celle légèrement au-dessus de la température de début de transformation
martensitique Ms pour un temps inférieur au début de la transformation bainitique (figure au-
dessous), Le refroidissement rapide de l’austénite provoque un blocage des atomes de carbone
insérés dans le réseau gamma. Ce réseau devient quadratique centré instantanément. Cette
nouvelle structure (solution solide d’insertion) s’appelle martensite. La vitesse de
refroidissement doit être supérieure à la vitesse critique de trempe martensitique.

Il est évident que cette structure martensitique n’est pas réalisée en tous les points d’une
pièce, à cet effet, un petit palier de maintien BC est introduit afin d’homogénéiser la
structure.
Le refroidissement (A–Ms) se fait à grande vitesse. Ceci permet d’étouffer la
décomposition et de figer la structure de l’austénite surfusionnée.
Ce refroidissement est ralenti vers les basses températures dans le domaine de la
transformation martensitique (Ms–Mf) (à l’air). Une grande vitesse de refroidissement dans
l’intervalle martensitique est indésirable car elle accroît les contraintes résiduelles.
 Figure 3.5. Régime d’une Trempe martensitique
 Remarque
 Les transformations structurales, y compris la transformation martensitique, provoque
une diminution de la résistance de l'acier, alors que sa plasticité augmente.
 Pour les aciers au carbone, on utilise le plus souvent de l’eau comme milieu de trempe,
alors que pour les aciers alliés, c’est fréquemment de l’huile ou un bain de sel.

C.2. La trempe bainitique

Pour obtenir la bainite par trempe, l’acier austénitisé est maintenu à température
supérieure à Ms (figure 3.2) mais durant un temps suffisant pour transformer complètement
l’austénite vers la bainite, le refroidissement s’effectue à vitesse suffisante pour éviter la
transformation en ferrite ou perlite. La température choisie pour la trempe bainitique dépend
de la microstructure désirée (et la dureté recherchée) et de la vitesse de transformation de
l’acier.

Les propriétés de la bainite confèrent certaines qualités aux aciers par rapport la
trempe martensitique, en particulier, une meilleure ductilité (pour les fortes teneurs en
carbone) et des meilleures propriétés du fluage, la trempe bainitique augmente de 1,5 à 2 fois
la plasticité de la pièce.
Il faut noter que dans les deux cas, les structures obtenues (martensite ou bainite) présentent
une dureté élevée.
Remarque :
Le milieu employé pour les trempes martensitique et bainitique est constitué, le plus
souvent, de saumures (sel) dont l'intervalle thermique varie de 150 à 500°C (par exemple,
55% KNO3 + 45 % NaNO2 ou NaNO3 ou bien 20 % NaOH + 80 % KOH). Plus la
température de la saumure est basse, plus la vitesse de refroidissement des pièces plongées
dans ce sel est grande. Les sels fondus ne refroidissent que par le dégagement de chaleur,
aussi leur aptitude à refroidir augmente-t-elle avec l'agitation.
 C.3. La trempe austénitique (ou hypertrempe) :
Le procédé d’hypertrempe permet d’adoucir ces aciers et consiste à chauffer les pièces
vers 1 100 °C. Le refroidissement doit être rapide pour éviter la précipitation des carbures
vers 600 °C à 800 °C. Il est généralement effectué à l’eau. L’huile est utilisée comme fluide
de trempe pour les aciers à forte teneur en nickel.
Cette technique est appliquée plus particulièrement au traitement des aciers
inoxydables et des aciers ferromanganèse, pour maintenir la structure de l’austénite.

 Remarque
Les carbures dont la précipitation dans les espaces inter grains favoriserait la corrosion
cristalline.

D. L’essai Jominy :
Il a pour but d’obtenir, en une seule opération sur une éprouvette normalisée des
indications globales sur la trempabilité d’un acier, sous forme d’une courbe appelée courbe
Jominy. Cet essai est réalisé en trois étapes :
 l’austénitisation d’une éprouvette normalisée prélevée dans l’acier à tester.
 le refroidissement en bout par un jet d’eau dans des conditions imposées.
 la mesure de dureté sur un méplat le long d’une génératrice et dont l’usinage ne doit
pas provoquer un échauffement excessif. Les points de mesure de la dureté sont situés
à : 1,5 - 3 - 5 - 7 - 9 -11 - 13 - 15 - 20 – 30 - 40 - 50 - 60 - 70 - 80 mm de l’extrémité
arrosée et sont désignés par J1,5 - J3 - J5 – Jx.

E. Les milieux de trempe :

La trempe s’effectue par immersion dans l’eau, par pulvérisation d’eau ou par
soufflage d’air.
Le fluide le plus utilisé est l’eau froide (T<40°C). Dans certains cas assez rares, il est possible
d’utiliser d’autres fluides comme des liquides à base de glycol pour minimiser la formation
des contraintes internes.
Pour éviter la formation d’un film de vapeur d’eau autour de la pièce (phénomène de
caléfaction) on peut revêtir la pièce. Cette opération s’appelle le potéyage.
 E.1. La trempe à l’eau :
Ce traitement est réservé à des aciers peu alliés qui ont besoin de ce médium pour
atteindre les caractéristiques recherchées.
Dans certain cas, l’eau froide génère un refroidissement trop rapide (exemple : pièces
de formes compliquées) et génère des contraintes internes indésirables, ceci conduisent à
déformations, des risques de corrosion sous contrainte ou même rupture de la pièce si les
contraintes sont trop élevées. Dans ce cas, on peut utiliser de l’eau chaude (T>50°C).

E.2. La trempe à l’huile

Ce traitement est réservé utilisée pour des aciers faiblement alliés comme 1045, 4140,
4340, 8620, 9310, 52100 ou des aciers outils tel que le O1.

E.3. La trempe à l’air forcée

Ce traitement est surtout utilisé sur des aciers dont les dimensions sont supérieures à la
capacité des fours sous vide (par exemple, aciers inoxydables 410, 420, 431 et acier outil
H13).

E.4. La trempe sous vide

Ce type de traitement s’adresse essentiellement aux aciers outils (A2, D2 S7, H13, H21, T1,
M2) et aux aciers inoxydables martensitiques (410, 420, 440C).

E.5. La trempe subzéro (ou cryogénique) :

Le traitement par le froid (ou traitement cryogénique) consiste à refroidir les pièces
mécaniques en dessus de la température ambiante après un traitement thermique de trempe.
La température de maintien se situe entre 0 °C et 150 °C (le plus souvent entre 80 °C et 100
°C pour les aciers) dans la neige carbonique, ou l’air liquide, les pièces traitées en trempe
étagée martensitique dont la transformation austénite-martensite est insuffisante pour obtenir
la dureté recherchée.
Le traitement par le froid aura donc pour effet sur les aciers contenant de l’austénite
résiduelle:
 d’augmenter la dureté et la limite élastique avec corrélativement une baisse de
résilience et une augmentation des contraintes internes,
 d’augmenter la stabilité dimensionnelle des pièces. Il est ainsi particulièrement
recommandé pour les calibres, les éléments à jeux très serrés.

III.1.2.1. Trempe superficielle ou localisée.

Il existe beaucoup d'éléments de construction ou de pièces mécaniques qui ne
subissent l'usure qu'à la surface tels que les arbres, les pignons etc. D'où ces éléments exigent
une dureté superficielle et un cœur ductile résistant aux charges dynamiques.
Ce type de trempe consiste de chauffer localement la surface d'une pièce en acier
jusqu'à la température d'austénisation, et la refroidir ensuite à une vitesse suffisante. Le
refroidissement s'effectue le plus souvent par jet d'eau sous pression.
La trempe superficielle permet de modifier les caractéristiques mécaniques de la
couche superficielle d’une pièce, Ce traitement permet d’obtenir simultanément deux
caractéristiques opposées :
Une grande dureté en surface tout en conservant un bon allongement dans la zone sous-
jacente jusqu'au centre de la section,
Une grande résilience de la pièce.
L'amélioration de la tenue à l'usure.
Comme pour les aciers, il existe trois types de trempe superficielle :
 au chalumeau oxyacéthylénique;
 par induction;
 par immersion.

A. Trempe superficielle par induction

Figure 3.6. Le processus de l’induction

Le chauffage aux courants d'induction à haute fréquence est assuré par l'action
thermique du courant induit dans la pièce placée dans un champ magnétique alternatif (une ou
de plusieurs spires) (image en haut). Le courant passe surtout par la surface du conducteur. Ce
qu’on appelle l’effet de peau, par conséquent, une relation opposée entre la profondeur de la
couche à tremper et la fréquence comme suite :

La profondeur y de pénétration du courant est donnée par la formule suivante :

- K = 5 000 : constante.
- ρ : résistivité de l'acier en Ω.mm²/m.
- μ : perméabilité magnétique de l'acier Gs/Oe.
- f : fréquence du courant en Hz
Pour le refroidissement, on utilise un agent refroidisseur (eau, émulsion) qui est
généralement amené par un dispositif de pulvérisation. Les processus de trempe par induction
sont:

 Chauffage et refroidissement simultanés (trempe sur place) de toute la surface, ce

procédé s'emploie pour des pièces de petites surface (axes, manetons, outils).
 Chauffage et refroidissement successifs des secteurs isolés, ce procédé est utilisé pour
le durcissement des tourillons, des vilebrequins, des cames des arbres à cames, des
pignons à module supérieur à 6.
 Chauffage et refroidissement successifs continus (la trempe au défilé). Ce procédé sert
pour la trempe de longs arbres, axes etc.
  La trempe par induction est suivie par un revenu à basse température de 160 à 220°C,
le refroidissement n'est pas complet et la pièce garde ainsi une certaine quantité de
chaleur. Cette chaleur résiduelle fait remonter la température de la couche trempée
jusqu'aux températures de revenu.

 Remarque :
Pour obtenir une profondeur de trempe uniforme, l’égalité et la symétrie de l'inducteur
avec la pièce est indispensable, il est préférable de tourner la pièce dans l'inducteur.

B. Trempe au chalumeau
Ce mode de trempe est employé pour de grosses pièces (cylindres de laminoirs, arbres
etc.). La surface de la pièce est chauffée par une flamme au gaz dont la température est très
élevée (2400 à 3150°C), la surface de cette dernière s'échauffe rapidement jusqu'à la
température de trempe, alors que son cœur reste froid. Un refroidissement successif est rapide
assure la trempe de la couche superficielle. Plusieurs sources de flamme telles que : des
brûleurs à acétylène, gaz normal, etc.
Une fine couche superficielle obtient la structure martensitique, alors que les couches
sous-jacentes, une structure troostite (entre la perlite et la bainite) + martensite. La trempe au
chalumeau se faite facilement en chaine dans une ligne continue, cette méthode est plus
avantageuse que la trempe par induction. L'inconvénient de ce mode de trempe est la
surchauffe qui peut conduire à la formation de l'austénite à gros grains à la surface.

III.1.2. Les revenus

Les revenus est un processus effectué après la trempe, et visent à supprimer les
tensions moléculaires internes dues au refroidissement rapide qui fragilise le matériau. Si cette
opération n’est pas réalisée immédiatement après la trempe, un risque de rupture des pièces
peut se produire plusieurs heures, voire plusieurs jours après la trempe. Donc, il s’agit d’un
chauffage à faible température pendant plusieurs heures.
À titre d’exemple, le revenu de la martensite des aciers favorise un retour partiel vers
l’état physicochimique d’équilibre en diminuant de la teneur en carbone dans la martensite et
par précipitation de carbure. Autrement dit, un changement de structure,
Dans le cas général, ce processus abouti à une augmentation de la ténacité et une
diminution de la dureté.

Notant que, la suppression des contraintes résiduelles est plus complète lorsque la température
de revenu est élevée et que le temps de maintien est grand.
 III.1.2.1. Cycle de chauffage :

AB : Chauffage lent jusqu’à la température de revenu, qui est inférieur à Ac1 (environ
200°C) pour éliminer les tensions internes et entre 200° et 600° pour rechercher une valeur de
caractéristique mécanique précise.
BC : Maintien de la pièce à cette température pendant environ une heure;
CD : Refroidissement lent pour éviter la formation de nouvelles contraintes ou tensions
internes.

 Remarque :
La vitesse faible de refroidissement après revenu, a un impact sur la relaxation des
contraintes résiduelles. Néanmoins, Un refroidissement rapide dans l'eau à partir de 600°C
produit une regénération des nouvelles contraintes thermiques.

III.1.2.2. Différents types de revenu

A. Revenu de relaxation ou de détente :

Il s’effectue entre 180°C et 220°C -250°C. Il ne provoque aucune modification de
structure mais une relaxation des contraintes dues au refroidissement brusque et au
changement de structure d’austénite vers la martensite. Il provoque une légère diminution de
la dureté et une légère remontée de la résilience (relever la limite d’élasticité). Il est fait sur
des pièces soumises à des fortes sollicitations de choc.

B. Revenu de structure ou classique :

Dans ce cas, le revenu s’effectue entre 500°C et Ac1. On observe une augmentation
des caractéristiques mécaniques. Ce type de revenu permet d’établir un compromis entre les
caractéristiques mécaniques suivant l’emploi des aciers.

C. Revenu de durcissement :
Des revenus effectués entre 450 et 600°C sur des aciers alliés peuvent provoquer des
durcissements appelés durcissements secondaires (cas des aciers à outils au chrome ou des
aciers rapides). Il y a d’abord précipitation des carbures complexes maintenu de l’austénite
résidu, ce dernier va se transformer en martensite secondaire avec le refroidissement. Ces
deux transformations successives vont donc nécessiter un second revenu pour éviter que la
martensite secondaire ne provoque pas fragilité excessive.

 Il existe aussi d’autres types de revenus utilisés avec les aciers alliés. Pendant
l’opération de trempe, les atomes de carbone quittent la martensite pour se combiner aux
éléments d’alliage (vanadium, molybdène, tungstène, titane, chrome et manganèse). Il y a
donc une formation de carbures alliés qui sont plus durs que la martensite. Cette
transformation se traduit par un accroissement de la dureté (durcissement secondaire). Ce type
de revenu est appliqué aux aciers à coupe rapide.

III.2. Traitements thermochimiques

III.2.1. Définition
Généralement, les traitements thermochimiques consistent à chauffer une pièce
jusqu’à une température donnée dans un milieu solide, liquide ou gazeux, ce dernier dégage
un élément de diffusion à l’état atomique, cette diffusion conduit à une insertion de certains
éléments tout dépend les propriétés désirées : carbone, azote, ammoniac, oxyde de carbone,
méthane, etc.
Donc un traitement thermochimique change non seulement la structure de l’acier, mais
aussi la composition chimique d'une certaine épaisseur, ce qui permet de compromettre
certaines propriétés mécaniques sur la même pièce, plus particulièrement, la dureté et la
ductilité.
La bonne solubilité entre les deux milieux (la pièce et le milieu de diffusion) est
nécessaire, pour assurer la formation de cristaux mixtes.

Ce traitement thermochimique compte trois stades élémentaires :

 Dégagement de l’élément : c’un processus dont le milieu extérieur assure le
dégagement de l’élément diffusant à l’état atomique;
 Absorption de l’élément : un contact des atomes d’élément diffusant avec la surface
de la pièce en acier et formation des liaisons chimiques avec les atomes de fer.
 Diffusion de l’élément : une pénétration de l’élément en profondeur dans la pièce.

Figure 3.7. Effet de la profondeur et la température sur le taux de diffusion

Les deux figures nous montrent que la concentration, de l'élément diffusant à la
surface du métal est descendu en allant vers des épaisseurs plus profondes, de plus, un effet
réactif de la température sur la diffusion de l’élément dopant ce qui élargie la profondeur de la
couche diffusée formée. On peut expliquer ça par l’énergie donnée à travers l’échauffement
aux éléments dopants, ce qui leurs donne plus de mobilité atomique.

III.2.2. Principaux types de traitements thermochimiques sur l'acier

III.2.2.1. La cémentation
La cémentation est le plus ancien traitement thermochimique maîtrisé par l’homme, il
permet de faire une saturation en carbone de la couche superficielle de l'acier, le but est
d’augmenter la dureté superficielle et la résistance à l'usure des pièces en acier, ce procédé
accroît également la limite de la fatigue.
Généralement la profondeur maximum de pénétration est de 2 mm, donc il est exigé
que les différentes opérations d'usinage doivent être réalisées avant le traitement de
cémentation.

A. Champ d’application :
Pièces d’usinage contenant des éléments tels que : Cr, Mo, Ni,….
Les arbres, les portées de roulement à bille, les engrenages, les plaques d’usure,…
Aciers : 8620, 4320,9310 et 17CrMo/ acier à faible teneur en carbone.

B. Traitement thermique de l'acier pendant et après cémentation

La diffusion en cémentation est toujours suivie par une phase de trempe à l’huile et un revenu,
le but est de :
 former des structures dures de martensite dans la couche enrichie,
 Corriger la structure et affiner le grain dans la couche cémentée,
 Obtenir une dureté élevée de la couche cémentée et de bonnes propriétés mécaniques,
 Eliminer le réseau de carbone dans la couche cémentée qui peut s’apparaître suite à la
sursaturation en carbone.
 Calmer les contraintes entrainées durant la haute température ce qui améliore la limite
de la fatigue des pièces.
C. La cémentation gazeuse

C.1. La cémentation gazeuse « classique »

Dans ce procédé, la pièce à cémenter est chauffée dans un milieu de gaz contenant du
carbone. Cette forme de traitement présente beaucoup d'avantages par rapport à la
cémentation par agent solide, elle permet d'obtenir une concentration exacte du carbone et un
contrôle très exacte de la profondeur dans la couche à cémenter.
La cémentation s'effectue à la température de 900 à 950°C pendant des heures,
l'opération assure une couche de 0,7 à 1,5 mm d'épaisseur, Ce procédé est généralement
réalisé dans un four de trempe.
Les conditions pour produire une atmosphère de potentiel carbone sont générées en
ajoutant du gaz enrichi comme le gaz naturel CH4 ou de l’air dilué sur un gaz porteur
endothermique pouvant être constitué à 40 % d’azote – 40 % d’hydrogène – 20 % de
monoxyde de carbone (CO) – et moins de 0,1 % de dioxyde de carbone (CO2).

C.2. La cémentation gazeuse « basse pression »

La cémentation « basse pression » et « assistée plasma ou ionique » est utilisée pour le
traitement de petites ou moyennes pièces. Il s’agit d’un procédé relativement moderne utilisé
pour cémenter les pièces dans un environnement sans oxydant. Elle permet d’obtenir une
bonne qualité de la couche cémentée loin de l’oxydation interne, ce processus vise
essentiellement la tenue en fatigue. Ce procédé utilisé particulièrement dans le secteur
automobile et aérospatial.
Le procédé est réalisé à température élevée dans un four à vide utilisant des gaz pulsés
d’hydrocarbure tels que le propane, l’éthylène et l’acétylène en tant que milieu de
cémentation. Les avantages principaux sont les suivants :
 une surface sans oxydant (IGD),
 une faible distorsion (déformation) et une bonne finition,
 une bonne pénétration pour les formes complexes et les trous.

D. La cémentation en caisse « par agent solide »

Ce procédé n’est pas beaucoup utilisé industriellement. Il consiste de déposer les
pièces en acier couvertes par un cément solide à base de charbon de bois dans une caisse
fermée portée à la température de cémentation (environ 910 à 930°C).
Le cément solide, largement utilisée, se compose de charbon de bois, de 20 à 25 % de
BaCO3 et jusqu'à 3,5 % de CaC03 que l'on ajoute pour prévenir le filtrage, Il se présente soit
sous forme de granulés reconstitués ou bien sous forme de morceaux de charbon de bois
finement concassés enrobés de carbonate de baryum.
Après cémentation, les caisses ne sont ouvertes qu'après leur refroidissement à l'air
jusqu'à 400 ou 500°C. Généralement l'épaisseur de la couche à cémenter est choisie selon la
température et la durée de cémentation.
E. Cémentation par des agents liquides
La cémentation liquide est effectuée dans des sels fondus contenant du Na2CO3, Ce
processus est le plus rapide et le plus économique car la température de cémentation est
environ 850°C.
Le mélange des sels fondus contient 45% du cyanure de sodium NaCN, 18% de
chlorure de sodium, 37% de carbonate de sodium, ces deux derniers sels jouent le rôle de
modération (stabilisant), évitant une pénétration trop de carbone dans l'acier. Ils réduisent
même l'évaporation du cyanure qui fond à 560°C,
La cémentation par agent liquide représente une bonne capacité de diffusion et pour
des temps plus courts.

III.2.2.2. La nitruration
La nitruration consiste à saturer la surface de l'acier en azote dans le milieu
ammoniaque, qui est le plus couramment utilisé. C'est un procédé permet d'obtenir des duretés
plus élevées que celles obtenues par cémentation, elle améliore également la tenue à l'usure, la
limite de fatigue et la tenue à la corrosion dans des milieux comme l'atmosphère, l'eau, la
vapeur etc.
En termes de comparaison, La nitruration se produit généralement à des températures
oscillant entre 504 °C et 566 °C dans lesquelles, la couche peut garder parfaitement ses
propriétés mécaniques (dureté, résistance à l'usure et une certaine résistance à la corrosion)
alors que la dureté d'une couche cémentée à structure martensitique ne supporte que 200°C ou
225°C. Cependant, la nitruration coûte plus chère que la cémentation et présente un léger
gonflement de la couche nitrurée, en plus, les durées de cycles de traitement peuvent aller
jusqu’à 80 heures.
Elle est très employée dans le cas des arbres des machines-outils de précision, des
cylindres des moteurs puissants etc. Les aciers les plus utilisés sont les aciers dits de
«nitruration» tels que 42CrMo4, 40CrMnMo7, 33CrMoV12-9, 41CrAlMo7-10, Nitralloy 135,
Nitralloy E2, Nitralloy N1, 4140, 4340, etc.

A. Le cycle thermique d’un traitement de nitruration

Cette figure montre les différentes phases successives d’un traitement de nitruration à
basse pression :
Chauffage : (phase de montée en température): on commence le chauffage des pièces dans
un four étanche sous une pression de 10-2 mbar pendant une période T1,
Dépassivation : Cette phase de dépassivation peut être obtenue en effectuant une injection
d'un gaz de dépassivation composé par exemple d'ammoniac et/ou de l'hydrogène lorsque les
pièces atteignent une température de l’ordre de 400 °C sous une pression partielle
d’ammoniac de l’ordre de 200 à 400 mbar pendant une période T2 à une température de
traitement (Tt entre 500°C et 600°C),
Nitruration : Une fois la phase de dépassivation achevée, on entame la phase de nitruration
en injectant le gaz de traitement sur les pièces à traiter pendant la période T3. Pendant cette
phase les conditions de température et de pression sont maintenues,
Refroidissement : Le cycle de nitruration se termine par une phase de refroidissement
rapide, grâce à une injection de gaz de refroidissement inerte (azote ou azote hydrogéné), la
circulation de ce gaz étant assurée par la turbine (période T4).
  Remarque :
La nitruration n'est suivie d'aucun traitement thermique, ce qui permet d'éviter toute
oxydation du métal et toute déformation des pièces.

B. les différents types de Nitruration

B.1. Nitruration gazeuse : Elle s’effectue avec un courant d'ammoniac gazeux qui se
dissocie partiellement en présence du fer qui joue le rôle d’un catalyseur.

B.2. Nitruration liquide : Elle s'effectue à une température de 570°C pendant 0,5 à 3 heures
dans un bain de cyanures alcalins (60% NaCN et 40% KCN), par lequel on fait passer de l'air
sec. Après nitruration les pièces sont refroidies à l'air ou à l'huile. Ce traitement produit à la
surface de l'acier une fine couche superficielle carbonitrurée (7 à 8 μm) de Fe3, (N,C).

B.3. La nitruration ionique : La nitruration ionique est obtenue dans une décharge
luminescente, c'est à dire, l'azote est introduit à partir d'ions d'un plasma obtenu par décharge
électrique sous tension de 1100 à 1400 V dans une atmosphère raréfiée contenant un mélange
gazeux (N2 + NH3) à faible pression.

III.2.2.3. La Nitrocarburation
Il s’agit d’un processus de diffusion thermochimique où des atomes d’azote, de
carbone et avec un faible taux d’oxygène sont diffusés dans la surface de la pièce en acier,
formant une couche de combinaison en surface et une couche de diffusion.
Ce processus est réalisé principalement afin d’obtenir une résistance à l’usure de la
couche superficielle et améliorer la résistance à la fatigue.
Les avantages du processus incluent la capacité de durcir les matériaux qui ne sont pas
prétraités, la température relativement basse du processus qui minimise la déformation et le
coût relativement économique par rapport à la cémentation.
 Champ d’application :

Les industries concernées par ce type de traitement sont entre autres : pétrole et gaz, soupape,
pompe, équipement agricole, automobile, emboutissage, textile, extrusion et moulage par
injection et composants d’armes à feu.

III.2.2.4. La carbonitruration
La carbonitruration est un traitement de diffusion généralement effectué entre 845 °C
et 870 °C dans une atmosphère gazeuse, en ajoutant 0,7 à 1,2 % de carbone et 1,0-5,0 % (<5
%) d’azote (NH3) à la surface des aciers au carbone ou des aciers faiblement alliés. Après le
temps de diffusion, les composants sont directement trempés à l’huile. La profondeur
cémentée atteinte ne dépasse pas 0,7 mm généralement,
Une trempe à l’huile ou à l’air, est effectuée soit à la sortie des pièces du four après
refroidissement, soit après un deuxième chauffage. Le traitement thermique est terminé par un
revenu à basse température, située entre 150 °C et 200 °C.
La carbonitruration gazeuse est généralement appliquée aux pièces de formes
complexes. C’est un traitement de plus en plus adopté par les industries de précision telles que
les pièces pour automobiles, avions, métrologie, etc.

III.2.2.3. La métallisation par cémentation

C’est un traitement thermochimique qui consiste à saturer la couche superficielle de
l'acier en éléments tels que aluminium, chrome, bore etc. Après traitement, l'acier obtient
plusieurs propriétés importantes telles que la tenue à chaud et à l'usure, la résistance à la
corrosion et la dureté.

A. La chromisation :
C'est la saturation en chrome de la couche superficielle des pièces de l'acier dans une
température de (1000 à 1050 °C). Le processus s’effectue selon la réaction :
FeCr + 4 HCI → FeCl2 + CrCl2 + H2
Le chrome formé est diffusé dans l'acier, l'opération dure jusqu'à 12 heures.

B. La boruration
C'est une saturation de la couche superficielle de l'acier en bore à travers un bain de
chlorures fondus (NaCI, BaCl2) en obtenu de coup une formation des borures de type FeB ou
Fe2B qui assurent une dureté très élevée, La température de saturation est de 930°C à 950°C
et la durée de séjour est de 2 à 6 heures.

C. La siliciuration
C'est la saturation en silicium de la surface de l'acier, ce qui donne à l'acier une bonne
tenue à la corrosion, l'opération s'effectue dans un mélange pulvérulent (75 % de ferro-
silicium+ 20% de chamotte et le reste H4Cl) La température de saturation est de 950 à
1000°C. La couche siliciurée se distingue particulièrement par une porosité de profondeur de
0,3 à 1 mm et une faible dureté.
 Chapitre IV. Influence des différents facteurs lors un
traitement thermique sur les propriétés des aciers

IV.1. La formation des grains

La solidification d’un métal liquide se traduit par le passage d’un état désordonné
instable des atomes constitutifs à un état ordonné stable (empilements d’atomes à maille c.c.
ou c.f.c.).
IV.1.1. La germination
Quelques atomes s’associent pour former des germes (1). Le nombre de germes est
d’autant plus important quand la vitesse de refroidissement est rapide (2).
IV.1.2. La cristallisation
Les germes se développent et grossissent progressivement (3, 4 et 5). À la disparition
du métal liquide, ils forment des grains jointifs (6 et 7).
La figure au-dessous montre clairement les différentes étapes pour la formation des grains par
rapport au type de refroidissement.

Figure 4.1. La formation des grains selon le type de refroidissement

À la frontière des grains, on trouve généralement des impuretés ou matériaux non miscibles
(figure 4.2).

Figure 4.2. La solidification des grains dont des frontières apparues

IV.2. Influence de la vitesse de refroidissement sur la transformation de

l’austénite

Figure 4.3. Les différentes transformations de l’austénite.

À partir de la figure 4.3, Quand la température du milieu de trempe est supérieure au

point Mf, l'austénite ne se transforme pas complètement en martensite, d'habitude il y a une
certaine quantité d'austénite résiduelle, cette dernière peut donner de la martensite lors des
basses températures.
 Cette transformation provoque des déformations plastiques, donc l'austénite résiduelle
affecte les propriétés de la structure en diminuant notamment la dureté (tenue à l'usure). Pour
des températures T < 100°C, la martensite et l'austénite sont très stables et on a plus de
transformation de structure.
La trempe s'effectue soit dans l'eau, l'huile, dans ce cas la transformation de l’austénite
s’effectue dans un intervalle de température, par la suite on obtient des aciers avec une
présence des différents structures. Par exemple : (martensite et bainite), (perlite à côté de la
bainite) ou encore (perlite avec bainite et martensite) (Figure 4.3).

IV.3. Variation de la grosseur du grain d'austénite en fonction de la

température
IV.3.1. Type des aciers selon leurs dimensions des grains

Lorsque la température est portée au-dessus d’Ac1, il se forme à l'interface de la

ferrite-cémentite, des germes de l'austénite qui croissent jusqu'au moment où toute la structure
se transforme dans l'austénite.
En élevant la température ou en prolongeant la durée de séjour à la température
donnée, on déclenche une cristallisation qui grossit le grain austénitique, en effet, ces gros
grains se développent aux dépens des petits grains qui sont thermodynamiquement moins
stables.
Selon les conditions thermiques, les aciers peuvent se diviser en deux familles selon
leurs dimensions petites ou grosses.

IV.3.1.1. Acier à grains fins par hérédité :

Figure 4.4. La fragmentation des grains pour un aspect affiné

Même si la température est très élevée (environ 1000°C), la croissance du grain reste
négligeable lors du passage de la phase α à la phase γ, mais si l'échauffement est encore plus
poussé les grains se fragmentent qui dépend de la vitesse d’échauffement (figure 4.4) :
  Vitesse élevée : fragmentation important (1);
 Vitesse moyenne : fragmentation moyenne (2);
 Vitesse faible : fragmentation faible (3).

IV.3.1.2. Acier à gros grains par hérédité

Dans ce type d'acier, c'est l'inverse, un fort développement du grain s'observe même
lorsque l'échauffement dépasse Ac1 d'une valeur négligeable. Ce grossissement dépend de
deux facteurs (figure 4.5) :
 la température très élevée, les grains grossissent rapidement (3 et 4);
 la durée prolongée à ces températures favorise également le grossissement des grains
(1, 2, 3 et 4).

Cette aptitude de différence à la croissance du grain est déterminée par le caractère de

la désoxydation et par la composition de l'acier.
La figure 9 montre la croissance des grains d'austénite par hérédité à une température de
maintien Ta.

IV.3.2. Le grossissement des grains

Les grains d’austénite composant l’acier porté à une température supérieure à Ac3 ou
Acm tendent toujours à grossir. Il faut souligner que les termes aciers à gros grains ou à grains
fins par hérédité ne signifient pas que ces aciers peuvent avoir un grossissement ou une
affinité de leurs grains surtout au moment d’échauffement, la figure 4.5 indique la variation
de dimensions de grain d'un acier porté à différentes températures d’échauffement.
Autrement, Les éléments d'alliages notamment les éléments carborigènes ralentissent
la cristallisation, ils freinent la croissance du grain austénitique, dans ce sens les éléments : Ti,
V, Zr, Nb, W, Mo forment des carbures qui sont difficilement solubles dans l'austénitγ, par
contre, le Mn et P contribuent à la croissance de grains austénitiques.

Figure 4.5. Le grossissement et l'affinement du grain en fonction de la température.

Il existe un tableau ou une échelle (illustré après la figure) de grosseur de grains fait par
l’American Society for Testing and Materials qui permet d'identifier la taille moyenne des
grains à l'aide d'un numéro allant de l jusqu'à 8 et donc de départager les structures à gros
grains et à grains fins (figure 4.6).
 Donc la grosseur du grain d'austénite réel est déterminée par la température de
chauffage, la durée de séjour à cette température et l'aptitude de l'acier à la croissance.

Figure 4.6. Echelle de

granularité de l'acier. Les
chiffres indiquent le n° du point
du grain. x 100 (Réduction de
3/5 à l’impression).

Tableau 2 – L’échelle de classification des grains

Un acier dit « surchauffé » est constitué de gros grains. Cette structure grossière lui donne
une certaine fragilité. La surchauffe peut être corrigée par un traitement thermique d'affinage
structural (fig. 4.5). Il est préférable d'éviter les surchauffes de l'acier en raison d'une
éventuelle décarburation superficielle qui se produit.
Un acier est dit "brûlé" lorsque la température de chauffage est plus poussée et l'atmosphère
est oxydante. La brûlure est un défaut irréparable à cause de la formation des oxydes de fer
aux joints de grains.

D'une manière générale l'influence de la grosseur du grain sur les propriétés

mécaniques est relative, sauf sur la résilience qui s’abaisse notamment dans le cas d'une
dureté élevée et le seuil de fragilité à froid qui s'élève. D’où, on peut dire que plus le grain est
gros, plus l'acier est apte aux tapures et aux déformations de trempe.

IV.3.2.1. L’influence de la grosseur des grains sur les propriétés mécaniques

Tableau 3. L’influence de la grosseur des grains sur les propriétés mécaniques

IV.3.3. Les défauts d’un cristal

Durant l’usinage des pièces, beaucoup de défauts voire des déformations
(microscopiques) se créent. A cet effet, les traitements thermiques effectués au-dessus
permettent d’éliminer les différentes discontinuités peuvent naitre (Figure 4.7).

Figure 4.7. Différentes discontinuités et défauts du cristal

 Les discontinuités a, b et c, ci-dessus se produisent lors de la solidification de l’alliage,
ce sont des discontinuités ponctuelles. Un autre type de discontinuité apparaît lors de la
déformation plastique. Ces défauts sont linéaires et sont appelées « dislocations ». Ces
dernières surviennent lors de l’application d’une contrainte thermique et/ou mécanique.

Les déformations de la pièce, conduisent à des dislocations du réseau. Les dislocations

peuvent rencontrer deux types d’obstacles :
 impuretés ou précipités;
 empilement des dislocations.
Ces obstacles créent des contraintes résiduelles au sein de la pièce. Lorsque ces
contraintes résiduelles sont plus importantes que la résistance mécanique maximale, la pièce
peut se briser.

IV.3.4. La diffusion

Le mécanisme qui permet aux atomes de se déplacer, soit dans un réseau cristallin
solide ou dans le liquide est appelé « diffusion ». La diffusion dépend directement de
l’énergie des atomes qui est elle-même proportionnelle à la chaleur fournie. Donc, plus le
métal est chaud, plus il y a diffusion au sein de l’alliage. Les traitements thermiques doivent
nous permettre de contrôler la diffusion des atomes, soit en l’augmentant ou en l’empêchant.
Le principal avantage des traitements thermiques est de pouvoir modifier les propriétés du
métal après sa solidification, sa mise en forme, sa rectification, etc… .

IV.4. Influence de revenu sur les propriétés de l’acier

Les modifications structurales au cours de revenu ont des conséquences importantes
sur les propriétés mécaniques. La variété des structures obtenues explique que le revenu
constitue un moyen efficace et très souple pour obtenir un ensemble de propriétés ajustées aux
exigences de fonctionnement.

IV.4.1. Influence de la température et du temps sur la dureté

La température de revenu n’est pas la seule responsable de la diminution de la dureté.

Elle se trouve justement soutenue par le temps de maintien. La figure (4.8) montre l’effet de
ce facteur sur la dureté de l’acier eutectoide (0.8% de carbone) revenu à plusieurs
températures. Pour chaque température, la courbe caractéristique est marquée par une baisse
notable de la dureté pendant quelques minutes suivie ensuite d’une diminution progressive
mais très lente.
 Figure 4.8. Variation de la dureté en fonction du temps de maintien pour quatre températures de
revenu de l’acier à 0.8%C.

IV.4.2. Influence de la composition chimique de l’acier sur sa dureté

La composition chimique de l’acier est un facteur intrinsèque qui doit être connu avec
une très grande précision pour pouvoir prédire et prévoir son comportement sous l’effet de
revenu.

Figure 4.9. Influence de la teneur en Cr des aciers à 0.35%C et la température de revenu sur la dureté
en HRC.

Selon la figure 4.9, la présence de Cr en acier améliore considérablement la dureté de

la surface, cette dernière présente une dégradation quasiment linéaire en Cr sous l’effet de la
température de recuit sauf pour les aciers de teneur 4% et 12%. Cette figure argumente encore
l’effet néfaste de l’utilisation des haute températures lors le recuit.

IV.4.2. Influences sur les caractéristiques mécaniques

Il s’avère donc que le revenu est un traitement qui a une influence sur les propriétés
mécaniques des aciers. La variation de ces dernières présente une allure qui se répond dans
toutes nuances d’aciers (figure 4.9).

Figure 4.10. Variation des propriétés mécaniques en fonction de la température de revenu de l’acier
25CrMo4.

D’après la figure 4.9, on peut remarquer clairement l’impact de la température de

revenu sur certains propriétés mécaniques et élastiques des aciers comme, ce qui est important
de dire concernant ça, la haute température de revenu rend l’acier vraiment fragile (on voit
des faibles résistances) à se briser malgré plus d’allongement a été marqué. Donc, on peut dire
que le choix d’une température convenable de revenu est un point essentiel pour l’acier,
notant qu’un haut échauffement lors un revenu n’est pas désirable.

IV.5. Influence de la vitesse de refroidissement sur la morphologie des

aciers
Les images MEB (microscope électronique à balayage) en bas, représentent la structure
d’un acier C40 contenant 0,40% de Carbone subi à deux types de refroidissement, l’un lent
(recuit) et l’autre brusque (tempe).

En titre de comparaison, on peut extraire deux morphologies différentes :

 Etat Recuit : on distingue des grains sombres constitués de « PERLITE »
 Etat Trempé : on distingue des aiguilles noires sur un fond clair caractérisant la
«MARTENSITE »
a b

Figure 4.11. Images microscopie de Perlite (après recuit) et Martensite (après Trempe) avec un
grossissement de x 500.