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METAUX ET ALLIAGES - ACIERS

1. Métaux et alliages métalliques

1.1. Structure des métaux — Diagrammes de phases

1.1.1. Structure cristalline et amorphe

Lorsqu'ils sont à l'état solide, les métaux et les alliages métalliques ont, de manière
générale, une structure cristalline ; le plus souvent compacte : h.c. ou c.f.c., mais aussi
moins compacte : c.c. Certains d'entre eux changent de structure cristalline en fonction
de la température ; on parle de transformation allotropique (exemple : le fer et titane).
Dans des conditions d'élaboration bien particulières (vitesse de refroidissement très
6 -1
rapide >10 K.s ), un métal peut avoir une structure amorphe : on l’appelle alors verre
métallique.

1.1.2. Solutions solides et composés définis

La plupart des métaux ne sont pas utilisés à l'état pur, mais sous forme d'alliage dont
les propriétés mécaniques diffèrent ; leur limite d’élasticité, en particulier, est
supérieure à celle du métal pur.

Nous nous en tiendrons ici au cas des alliages binaires ; ceux-ci sont constitués d’un
métal de base A et d’un métal d'addition B. Cependant, B n'est pas toujours métallique à
l’exemple des aciers où l’élément d’addition, le carbone, n’est pas un métal.

Suivant la nature de A et B et leurs proportions respectives, l'alliage prendra

différentes formes. Si l'on peut ajouter des atomes B sans modifier la structure cristalline
de A, on forme la solution solide AB (α α). Dans certains cas, l'addition de B dans A est
possible sans limitation ; les deux métaux sont miscibles en toutes proportions : A et B
forment une solution solide continue (exemple : Au et Ag ; structures cfc ; paramètres
de maille : 0,408 nm et 0,409 nm).

Dans la plupart des cas il existe une concentration limite Cb au-delà de laquelle la
structure cristalline de A est modifiée. Dans l'intervalle de concentration allant de A pur
à Cb, il existe une solution solide, dite terminale, car elle apparaît aux bornes du
diagramme d'équilibre ; dans le cas du laiton (alliage Cu-Zn) on parle de laiton α.
125
Au-delà de Cb, A et B peuvent encore former une solution solide ayant une structure
cristalline différente de celle de A pur et appelée solution solide intermédiaire :
exemple le laiton β.
On observe aussi des phases dont l'existence n'est possible que sur un domaine limité
de concentration (qq % ou moins) ; on dit alors que A et B forment un composé
intermédiaire ou défini, caractérisé par une formule moléculaire Ax By. L'alliage
aluminium-cuivre permet d'illustrer ce cas : lorsque le cuivre est excédentaire par
rapport au % de la solution solide, il s'incorpore dans des composés Al2Cu qui sont durs
et difficilement cisaillables par les dislocations. Quand ces phases sont finement
dispersées dans la matrice de solution solide, elles peuvent conduire à des
durcissements considérables. Dans le cas des aciers on peut citer comme composé défini
la cémentite Fe3C.

Il existe deux grandes classes de solution solide : les solutions solides interstitielles
et les solutions solides de substitution.

Figure IV.1 [2]

Une phase est un domaine du matériau qui a des propriétés physiques et chimiques
uniformes ; les solutions solides ou les composés définis sont des phases. Lorsque deux
phases coexistent, on a affaire à un mélange biphasé. Il peut s'agir de deux phases
liquides (eau + huile), d'un liquide et d'un solide ou de deux phases solides.
 126

Figure IV.2 Structure des interfaces entre deux phases [2].

1.1.3. Les diagrammes de phases

A chaque fois que l'on est amené à s'intéresser à la structure d'un alliage, la première
chose à faire est de regarder son diagramme de phase ; ce dernier vous indique quelles
phases devraient, à l'équilibre, apparaître dans votre alliage.

Pour un système binaire, un diagramme d'équilibre permet de représenter les

conditions d'équilibre en fonction de deux variables : la température et la composition C ;
la concentration des composants est exprimée en pourcentage massique. A l'exception de
cas très particuliers, on considère généralement les variations de pression comme
négligeables.

Deux catégories de diagrammes d'équilibres sont à considérer :

- la première se rapporte aux transformations donnant lieu à des équilibres
entre phases métalliques solides et liquides ; ce sont les diagrammes de
solidification.
- la seconde catégorie de diagrammes concerne les transformations dont le
métal est le siège à l'état solide ; celles-ci revêtent une importance
considérable, car c'est sur eux que repose la plupart des traitements
thermiques qui confèrent aux alliages les propriétés spécifiques recherchées
par les utilisateurs.
127

Figure IV.3 [6]

1.2. Cinétique des changements structuraux

1.2.1. Diffusion dans les solides

Les diagrammes d'équilibre nous indiquent l'état d'équilibre d'un système dans des
conditions données (température, composition) mais ils ne donnent pas d'informations
sur la cinétique de la réaction.
Les transformations : solidification ou transformation à l'état solide impliquent un
mouvement des atomes, c'est-à-dire de la diffusion ; la diffusion est un phénomène
thermiquement activé et est régit par les lois de Fick.
 128

Figure IV.4 [1]

Dans une solution solide de substitution la diffusion se fait par l’intermédiaire des
lacunes : un atome change de position en sautant dans une lacune voisine. Pour que le
saut ait lieu il faut que l’atome ait une énergie cinétique suffisante, qu’une lacune soit à
proximité et qu’il puisse se déplacer dans la bonne direction.
Dans une solution solide d’insertion, la diffusion des atomes en insertion ne
requiert pas la présence de lacunes ; l’atome doit disposer d’une énergie d’activation
suffisante pour pouvoir se déplacer.

La première loi de Fick prend en compte l’évolution du flux d’atome A qui vont se
déplacer dans une structure composée d’atomes B. Au départ tous les atomes A sont
groupés d’un coté du plan séparant les deux espèces, puis la diffusion aidant la
composition de l’échantillon tend à devenir uniforme.
dCA
JA = -DA
dx
JA : flux par unité de surface et de temps (at/m2.s)
DA: coefficient de diffusion de A dans B (m2.s)
dCA
: gradient de concentration de A mesuré au plan P
dx
Après un temps infini le flux d’atome A à travers le plan P est nul.

La seconde loi de Fick permet de connaître la variation de concentration du soluté

dC d 2C - Qa
en fonction du temps. =D 2
avec : D = D0 exp( )
dt dx RT
L : distance effective de diffusion : L = K Dt
129
Qa : énergie d’activation de diffusion
D0: constante

1.2.2. Solidification — Germination — Transformation allotropique

Un solide cristallisé est le plus souvent polycristallin. Chaque grain est un

monocristal ayant une structure identique à celle de ses voisins, mais désorientée par
rapport à ceux-ci.

Figure IV.5 [2]

1.2.2.1. Solidification d'un métal pur

Pour que la solidification ait lieu, il doit exister dans le liquide des germes à partir
desquels la croissance va s'effectuer. Les conditions de croissance des germes sont liés à
la température du liquide (T<Tf) et au rayon de celui-ci qui doit attendre une valeur
critique r* ; celle-ci est fonction de γ énergie de l'interface, de Tf , de T et de la
SL

chaleur latente L (L ≈ ∆H)

2 γ SL Tf
r* =
L (Tf - T)
 130

Figure IV.6 Processus de germination [6]

La germination homogène dans le liquide est souvent difficile à obtenir ; en général

elle se fait à partir d'impuretés ou sur les parois du moule ; on parle alors de germination
hétérogène.

Figure IV.7 [6]

131
1.2.2.2. Solidification des alliages

Au cours de la solidification, la composition du solide formé varie entre les valeurs

C1 et Cf, alors que la composition moyenne est Co : C1 < Co < Cf. Il y a donc une
variation de composition dans le grain entre le centre du grain, pauvre en soluté et la
zone proche des joints de grains, riche en soluté ; on appelle ce phénomène : la
ségrégation. La ségrégation en faisant varier la composition peut amener des variations
locales importantes des propriétés physiques et mécaniques.

Par contre, si la solidification ou la transformation à l'état solide s’est fait

suffisamment lentement, une homogénéisation des compositions a lieu ; un traitement
thermique ultérieur (revenu), permet d'obtenir ce même résultat par diffusion.

Figure IV.8 [1]

 132
1.2.2.3. Transformation à l'état solide

Les transformations à l'état solide, telles que la précipitation ou la transformation

allotropique, se produisent grâce à des mécanismes de germination et de croissance, tout
comme la solidification.

La germination des précipités, comme la formation d'une nouvelle phase solide peut
se faire de façon homogène ; cependant, le plus souvent elle se fait de façon hétérogène
sur des défauts du système cristallin (dislocations, joints de macles, joints de grains)...
Ce même type de mécanisme est mis en oeuvre lors des traitements de recuit ; il donne
lieu à une restauration ou à une recristallisation.

Les cinétiques de germination ou de croissance de nouvelles phases solides sont

gouvernés par la diffusion à l'état solide ; on comprend donc que la taille et la
distribution des précipités dépendent fortement de conditions imposées lors de la
transformation : vitesses de chauffage et de refroidissement, temps de maintien... Toutes
ces variations permettent de définir des traitements thermiques adaptés aux types de
microstructure que l'on souhaite obtenir.

1.2.3.Traitements thermiques

- la trempe
Le refroidissement brutal d'un matériau peut permettre de maintenir à
température ambiante une phase qui n'est normalement stable qu'à haute
température.

- le revenu
Un maintien en température en dessous de la zone de transformation fait
souvent suite à une trempe, afin de permettre un retour partiel à l'état
d'équilibre ; il permet d'améliorer la tenacité du matériau en relaxant les
contraintes consécutives à la trempe ou faisant grossir des précipités
dispersés dans la matrice.

- le recuit
C'est un traitement qui tend à ramener un matériau trempé ou écroui (par
exemple : suite à un laminage) dans son état d'équilibre en le portant à une
température située dans son domaine de transformation. En fonction de la
température du recuit et du taux d'écrouissage du matériau (% de
déformation plastique) une recristallisation peut se produire : des grains
133
nouveaux se forment à partir de germes constitués par des défauts de
l'ancienne structure (noeuds de dislocations, joints de grains...).

Figure IV.9 Traitements thermiques : trempe, trempe étagée,

trempe + revenu, trempe + recuit [6].

- Recristallisation (mécanisme et influence du taux d’écrouissage sur la taille des

grains).

Figure IV.10 Evolution de la densité de dislocations et de la taille de grains à la suite

d’un écrouissage, d’un recuit et d’une recristallisation [2].
 134

Figure IV.11 Recristallisation à 760°C d’une éprouvette de fer

après des déformations en traction de 7 à 3% [6].

1.3 Production - Mise en forme

1.3.1 Moulage ou fonderie

Moulage dans des moules en sable, en acier ou plus récemment moulage par
injection sous pression ; on constate souvent à l'issu du refroidissement une orientation
privilégiée des cristaux ( fibrage ou texture cristallographique cf. fig IV.8).

1.3.2. Forgeage

Le lingot métallique est déformé en exerçant sur le métal chaud des forces de
pression à l'aide d'une presse ; cela permet une homogénéisation du lingot.

1.3.3. Laminage

Cette opération peut intervenir à chaud ou à froid ; elle consiste à déformer

plastiquement le métal à l'aide de cylindres pour obtenir des tôles plates ou ondulées. Le
métal est fortement écroui et souvent présente une texture à la suite de cette
transformation.
135

Figure IV.12 [2]

1.3.4. Filage

Ce procédé permet d'obtenir des barres longues ayant éventuellement un profil

complexe (rail, ...).

Figure IV.13 [6]

 136
1.3.5. Emboutissage

Cette opération transforme une tôle plane en une pièce de forme variée et produite en
grand quantité ; l'emboutissage peut être effectué à chaud ou à froid.

Figure IV.14 [6]

1.3.6. Frittage

Cette opération a pour but d'obtenir à partir de poudres un solide plus ou moins
dense sans passer par l'état liquide. Elle consiste à soumettre à un traitement thermique
les particules, en général comprimées au préalable à température ambiante. La
température à laquelle la poudre est portée est d'environ 0,75 θF. Le frittage peut être
effectué à partir de particules d'une seule espèce ou d'espèces différentes ; l'une des
espèces au moins est maintenue à l'état solide.
Le frittage est une technique très utilisée pour la préparation de composés à point de
fusion très élevé comme les oxydes réfractaires et aussi pour des matériaux nouveaux
comme les cermets qui sont le mélange d'un métal ductile et d'un oxyde, carbure ou
nitrure...
Lorsque la poudre est compactée puis portée à une température élevée, les particules
se frittent, c'est-à-dire se soudent entre elles en formant des ponts qui s'élargissent
ensuite, réduisant donc l'énergie de surface et provoquant la densification de la poudre ;
celle-ci n'est pas totale, mais les porosités résiduelles n'ont que peu d'effets sur les
propriétés mécaniques. Le phénomène de frittage est lié au mécanisme de diffusion qui
137
intervient à partir du joint de grains qui se forme à chaque pont ; en effet, les particules
en contact ont une orientation cristalline différente.
La réduction de l'étendue des surfaces libres fournie l'énergie motrice du processus et
la vitesse de diffusion en contrôle la cinétique. Des particules de petite taille se frittent
beaucoup plus vite que les grosses car leur étendue de surface libre est plus importante
et aussi parce que les distances de diffusion y sont plus courtes.
La cinétique de frittage varie avec la température en même temps que le coefficient
de diffusion.

Figure IV.15 Poudre métallique partiellement frittée [1,6]

Lors de la cuisson de la poudre compactée une réduction importante de volume a lieu

et donc pour éviter des retouches ultérieures, il faut tenir compte du retrait prévisible
dans les dimensions du moule.
Le procédé de frittage sous charge permet d'obtenir des densifications plus
importantes et des grains plus petits ; la poudre est alors compactée à chaud à sa
température de frittage ; celui-ci intervient rapidement et l'on obtient un matériau à
petits grains ayant de bonnes propriétés mécaniques. Cependant, le procédé est plus
coûteux car les conditions opératoires et les matrices sont onéreuses. Il est également
possible d'ajouter des additifs en petite quantité qui réagissent avec la poudre pour
former un verre à bas point de fusion qui s'écoule et forme un liant entre les particules
de poudre. Un pourcentage de phase vitreuse suffit pour accélérer la cinétique du
frittage, mais cette phase reste présente aux joints de grains et réduit la résistance
mécanique du matériau à haute température.
 138
2. Les alliages à base de fer

2.1. Les aciers au carbone

2.1.1. Microstructures obtenues par refroidissement lent

Rappelons que le pourcentage maximum de carbone que peut contenir un acier est
2 % ; au-dessus on parle de fonte. Ce pourcentage correspond au maximum de carbone
que peut contenir l'austénite, la solution solide de fer γ, à 1130 °C.

Si l'on considère le diagramme fer-cémentite (en trait plein) ou fer-carbone

(pointillé), on peut noter les phases que l'on peut avoir en fonction de la température et
du pourcentage de carbone dans des conditions stables thermodynamiquement. Les
solutions solides, α et γ (ferrite et austénite), le composé défini cémentite (Fe3 C) et
les structures biphasées : perlite (α + cémentite) et lédéburite (γ + Fe3 C).

Figure IV.16
(a) fer pur ; (b) acier hypoeutectoïde
139

Figure IV.17 [2]

(c) acier eutectoïde ; (d) acier hypereutectoïde
 140

Figure IV.18 [2]

2.1.2. Microstructures obtenues par traitement thermique

La particularité des aciers est, qu'en fonction de la température, les solutions solides
α et γ peuvent contenir des pourcentages très variables de carbone ; à la température du
palier eutectoïde, 723°C, le pourcentage de carbone contenu dans le ferrite et l'austénite
est respectivement de 0,025 % et de 0,8 %.
Lorsque le refroidissement est lent, le processus de diffusion permet au carbone en
sursaturation dans la ferrite α de migrer pour former le composé défini Fe3C.
141
L’alternance des lamelles de cementite et de ferrite donne un composé biphasé : la
perlite.

Figure IV.19 Représentation schématique de la germination

et de la croissance de la perlite [6].

Figure IV.20 Structure perlitique dans un acier eutectoïde [6].

Lorsque le refroidissement est rapide, la diffusion ne peut se produire ; il apparaît une

phase de structure tétragonale centré (ou quadratique centré (a, a, c) ; α = β = γ = 90°),
appelée martensite.
 142

Figure IV.21 Maille quadratique centrée de martensite [6].

Le carbone n'ayant pas le temps de diffuser lors du refroidissement, il demeure en

place et se trouve au centre des arêtes et des faces du réseau ; les atomes de carbone crée
une distorsion importante dans le réseau cubique, ce qui donne la structure quadratique
centrée. La transformation de la structure cfc à la structure de la martensite se fait par
cisaillement du réseau à la vitesse du son ; au cours de la transformation les atomes vont
occuper les positions de la nouvelle structure en se déplaçant dans un mouvement
coopératif, c'est-à-dire que chaque atome se déplace grâce au déplacement de ses
voisins, comme cela se produit lors du maclage.

Plaquettes de Martensite

Figure IV.22 [6]

143
Le volume occupé par la phase martensitique est supérieure à celui occupé par
l'austénite (+ 4 %) ; il en résulte des contraintes internes qui empêchent que la réaction
se produise totalement ; on obtient alors un mélange de martensite et d'austénite
résiduelle.

La quantité de martensite formée est indépendante du temps ; elle débute à une

température Ms qui varie en fonction du pourcentage de carbone (Ms diminue quand le
pourcentage de carbone augmente). Mf désigne la température de fin de transformation
martensitique. Quand le pourcentage de carbone augmente, le paramètre c de la
structure quadratique augmente ; pour 0,1 % de carbone ou moins, les paramètres a et c
de la martensite ont des valeurs très proches.

La martensite des aciers est très dure et aussi très fragile ; cette dureté augmente avec
le pourcentage de carbone ; la fragilité de la martensite peut être atténuée par un
traitement de revenu ; au cours de celui-ci, le surplus de carbone de la martensite diffuse
et celle-ci se transforme en ferrite et cémentite.

TREMPE SUPERFICIELLE par INDUCTION

Figure IV.23 [1]

INFLUENCE DE TREMPE SUR LA

DURETE D’UN ARBRE DE CANNELE
 144

Figure IV.24 [1]

2.2. Les aciers alliés

2.2.1. Les aciers pour trempe

Pour optimiser la trempe et obtenir, même avec une pièce massive, 100% de
martensite, on est amené à ajouter des éléments d'alliage dans des proportions de
quelques % comme le molybdène, le chrome, le nickel...

Un acier de bonne trempabilité présentera une dureté élevé et constante tout au long
de l'éprouvette et la transformation en martensite sera totale sans avoir besoin d'une
vitesse de refroidissement excessive.

2.2.2. Les aciers pour durcissement en solution solide (outil de coupe)

Les aciers sont de bons exemples de durcissement par précipitation.

Traditionnellement ces aciers ont 1% de carbone, 0,3% de Si et de Mn ; trempés et
recuits, ils sont assez durs pour couper les aciers doux.
145
Cependant, les outils de coupe s'échauffent et peuvent se "détremper" et perdre ainsi
leur dureté. On peut réaliser des aciers pour découpe en ajoutant quelques % de Cr, Mo,
W, Co ... ; la dureté vient à la fois du durcissement de solution solide, dû aux éléments
d'alliages, et aux carbures Fe3C. A haute température les Fe3C se dissolvent et des
carbures Mo2C, W2C... se forment ; la dureté de l'acier a été augmentée.

2.2.3. Les aciers inoxydables

Si on ajoute du chrome au fer, une couche de Cr2O3 continue se développera en

surface et protégera le métal contre la corrosion et l’oxydation (cf. chap. III). Il faut un
minimum de 12 à 13% de Cr pour protéger un acier.

Les alliages FeCr, dont le taux de chrome est supérieur à 12% et celui de carbone est
faible, ont une structure cc, de la température ambiante jusqu'à la température de fusion ;
ils ne peuvent donc être trempés, ce sont les aciers inoxydables ferritiques.

Le carbone étend le domaine γ ; on peut donc en augmentant la proportion de celui-ci

tremper l'acier ; il s’agit alors d’un acier inoxydable martensitique (exemple : acier
pour les couteaux de cuisine).

Le nickel stabilise l'austénite cfc à température ambiante ; la phase γ est à priori

instable à cette température, mais la diffusion du carbone est beaucoup trop lente pour
que la ferrite ait le temps de se former. Les aciers inoxydables austénitiques ont
l'avantage par rapport aux ferritiques d'avoir une ductilité et une ténacité supérieure ; ils
se comportent mieux à l'étirage et à l'emboutissage.

2.3. Les fontes

Ce sont des alliages fer-carbone contenant plus de 2% de carbone. Le carbone

abaisse la température de fusion du fer jusqu'à environ 1160°C pour 4,3% de C contre
1500°C pour les aciers. Les fontes peuvent être fondues dans des fours relativement
primitifs, et ceci depuis longtemps, pour un coût modique par rapport aux aciers.
Cependant elles sont fragiles et résistent mal aux contraintes de traction et aux chocs.

Le carbone contenu dans les fontes peut se présenter sous deux formes :
graphite → fonte grise
cémentite → fonte blanche
La fonte grise contient une certaine proportion de Si, de 1 à 4%, qui tend à favoriser
la formation de graphite par rapport à celle de cémentite. Le manganèse au contraire
favorise la formation de cémentite et donc de fonte blanche.
 146
Les propriétés de la fonte grise dépendent de la morphologie du graphite ; celui-ci
donne à la fonte grise son excellente résistance à l'usure, par contre sa ténacité est faible
car les lamelles de graphite sont des plans fragiles qui favorisent l’initiation de fissures.

La résistance de la fonte grise peut être améliorée si le graphite se trouve sous forme
sphérique ; on parle de graphite à fonte sphéroïdale (fonte GS). Elle est obtenue par
l'ajout de magnésium qui, lors de la solidification, favorise la formation de particules de
graphite sphériques ; la fonte GS est très utilisée dans l’industrie automobile.

FONTE A GRAPHITE SPEROIDAL

Figure IV.25 [1]

147

Figure IV.26 Fonte à graphite sphéroidal [10]

 148

Figure IV.27 Fonte à graphite dendritique ; solidification dendritique

de la matrice ferritique.