Cours Metallque Complet

CLASSES PRÉPARATOIRES
2API (Section A & B)
Cours : Matériaux métalliques

S3 M3.2
Version 1.0
Pr. Hassoine Mohammed Amine
ENSAM, RABAT, 2022/2023

ENSAM-RABAT CLASSES PRÉPARATOIRE 2API
Table des matières
Table des matières ..................................................................................................... 2
Introduction ............................................................................................................... 3
Chapitre 1 : Généralités sur les matériaux ................................................................ 5

1.1 Notion d'un matériau ......................................................................................................... 5
1.2 Structure d'un matériau ...................................................................................................... 5
1.3 Classification des matériaux .............................................................................................. 7
1.4 Propriétés d’un matériau .................................................................................................... 8
1.5 Exemples d’utilisation ..................................................................................................... 14
Chapitre 2 : Elaboration des métaux ....................................................................... 18

2.1 Elaboration de la fonte et de l’acier ................................................................................. 18
2.2 Les principaux types de la fonte ...................................................................................... 22
2.3 Elaboration de l’acier à partir de de l’aluminium, du nickel, du cuivre, et du zinc ........ 25
Bibliographie ........................................................................................................... 31
Pr. Hassoine Mohammed Amine 2

Introduction
Les Matériaux métalliques comprennent le métal élémentaire et le composé ou

l'alliage. Il existe 86 métaux aux propriétés caractéristiques distinctes, et un nombre
limité de ces métaux ont une importance technique. L'acier représente environ 80 %
de tous les matériaux métalliques utilisés dans différentes applications [1].
Les matériaux métalliques contiennent du métal et ont les propriétés du métal. Ce

groupe de matériaux comprend le métal élémentaire et les composés ou alliages. Sur
les 118 éléments du tableau périodique, 86 métaux ont des propriétés
caractéristiques distinctes. Un nombre limité de ces métaux ont une importance
technique. De nouvelles techniques ont été développées au fil du temps pour
produire divers matériaux dont les propriétés étaient supérieures à celles des
matériaux naturels, notamment l'or, l'argent et le cuivre. Jusqu'à des années
relativement récentes, les scientifiques sont parvenus à comprendre les relations
entre les éléments structurels des matériaux et les propriétés de ces derniers [1].
Les propriétés sont liées aux microstructures et ils peuvent être modifiées en
changeant les proportions relatives des micro-constituants (ou phases) ; les phases
sont identifiées par leurs structures cristallines, compositions et propriétés uniques.
La microstructure d'équilibre peut être prédite à l'aide d'un diagramme de phase.
Les propriétés influencent les performances d'un matériau en service et pour

modifier ces performances, il faut modifier la microstructure. La modification de la
microstructure ou la transformation des structures cristallines peut se faire par
infusion de nouveaux éléments ou par l'application de traitements mécaniques et
thermiques. La microstructure et les propriétés sont étroitement liées à la structure
cristalline des éléments et à leur comportement en matière de déformation. Par
exemple, les éléments CFC tels que Au, Ag, Cu, Al ont une ductilité supérieure en
raison de la multiplicité des systèmes de glissement et sont donc faciles à déformer à
chaud ou à froid. Un autre parallèle est la relation entre la distribution des électrons
à l'intérieur des atomes des éléments et des propriétés physiques telles que la
résistance à l'abrasion et des propriétés physiques telles que les conductivités
électrique et thermique, les propriétés magnétiques, etc. Il est désormais évident
que le succès des unités commerciales qui commercialisent des matériaux pour
composants repose sur la nécessité d'apprécier l'importance de produire une
microstructure appropriée au sein du matériau. Deux facteurs essentiels y
contribuent. Le premier est le rôle de la composition du matériau qui doit être
contrôlée dans des limites étroites. Le second est la transformation du matériau en
produit fini. Les connaissances acquises au cours des quelque 70 dernières années
ont permis aux scientifiques de façonner les caractéristiques des matériaux dans
une large mesure et degré. Ainsi, des dizaines de milliers de matériaux différents
ont évolué avec des caractéristiques plutôt spécialisées qui répondent aux diverses
exigences de service de notre société moderne et complexe. Les matériaux
métalliques sont largement regroupés en "ferreux et non ferreux". Les matériaux à
base de fer sont ferreux et tous les autres matériaux sont non ferreux. Les
matériaux ferreux constituent plus de 50% de la section des matériaux métalliques.
En fonction de selon l'importance et l'application dans les services, les matériaux
ferreux sont divisés en plusieurs sous-sections : fer et acier, acier allié, acier
inoxydable, l'acier à outils.

Chapitre 1 : Généralités sur les matériaux
La science des matériaux consiste à étudier les relations qui existent entre les
structures et propriétés des matériaux (c'est-à-dire pourquoi les matériaux ont leurs
propriétés). En revanche, l’ingénierie des matériaux consiste, sur la base de ces
corrélations structure-propriété, à concevoir la structure d'un matériau pour
produire un ensemble prédéterminé de propriétés. De point de vue fonctionnel, le
rôle d'un scientifique des matériaux est de développer ou de synthétiser de nouveaux
matériaux, alors qu'un ingénieur en matériaux est appelé à créer de nouveaux
produits ou systèmes utilisant des matériaux existants et/ou de développer des
techniques de traitement des matériaux.
1.1 Notion d'un matériau
Un matériau est défini comme [2] une substance (le plus souvent un solide, mais
d'autres phases condensées peuvent être incluses) qui est destinée à être utilisée
pour certaines applications. Il existe une myriade de matériaux qui nous entourent -
ils peuvent être trouvés dans n'importe quoi, des bâtiments aux engins spatiaux.
1.2 Structure d'un matériau
La structure d'un matériau concerne généralement l'agencement de ses composants

internes. Les éléments structuraux peuvent être classés en fonction de leur taille et,
à cet égard, il existe plusieurs niveaux [3] (voir figure 1.1):
• Structure subatomique : implique des électrons dans les atomes individuels,

leurs énergies et les interactions avec les noyaux.

• Structure atomique : se rapporte à l'organisation des atomes pour produire des

molécules ou des cristaux.
• Nanostructure : traite des agrégats d'atomes qui forment des particules

(nanoparticules) qui ont des dimensions nanométriques (inférieures à environ 100
nm).
• Microstructure : ces éléments structuraux qui sont soumis à une observation

directe à l'aide un certain type de microscope (caractéristiques structurelles ayant
des dimensions comprises entre 100 nm et quelques millimètres).
• Macrostructure : éléments structurels qui peuvent être vus à l'œil nu (avec plage
d'échelle comprise entre quelques millimètres et de l'ordre du mètre).
La structure atomique, la nanostructure et la microstructure des matériaux sont

étudiées à l'aide de techniques microscopiques.
Figure 1.1 Modélisation multi-échelles en science et génie des matériaux [4]

1.3 Classification des matériaux
Sur la base de la chimie et de la structure atomique, les matériaux sont classés en

trois catégories générales (voir figure 1.2) :
Métaux (éléments métalliques), Céramiques (composés entre éléments

métalliques et non métalliques), Polymères (composés de carbone, d'hydrogène et
d'autres éléments non métalliques). Les vrais matériaux ne sont jamais parfaits. La
classification des défauts cristallographiques (défauts microscopiques) est
fréquemment faite selon la géométrie ou la dimensionnalité du défaut.
Figure 1.2 L'arborescence d'ensemble d'une variété de matériaux [5]

1.4 Propriétés d’un matériau
a) Catégories des propriétés d’un matériau
En service, tous les matériaux sont exposés à des stimuli externes qui évoquent
certains types de réponses. Par exemple, un spécimen soumis à des forces subit une
déformation ou une surface métallique polie réfléchit lumière. Une propriété est un
trait matériel en termes de type et d'ampleur de réponse à un stimulation spécifique
imposée. Généralement, les définitions des propriétés sont faites indépendamment
de la forme et la taille du matériau. Pratiquement toutes les propriétés importantes
des matériaux solides peuvent être regroupées en six catégories différentes.
Catégories : mécanique, électrique, thermique, magnétique, optique et de
détérioration. Pour chacun, il existe un type caractéristique de stimulus capable de
provoquer des réponses différentes. Ceux-ci sont notés comme suit :
• Propriétés mécaniques : reliez la déformation à une charge ou une force

appliquée ; exemples comprennent le module d'élasticité (rigidité), la résistance et la
résistance à la rupture.
• Propriétés électriques : le stimulus est un champ électrique appliqué ; les

propriétés typiques comprennent conductivité électrique et constante diélectrique.
• Propriétés thermiques : liées aux changements de température ou aux

gradients de température à travers un matériau ; des exemples de comportement
thermique incluent la dilatation thermique et la chaleur capacité.
• Propriétés magnétiques : les réponses d'un matériau à l'application d'un champ

magnétique champ ; les propriétés magnétiques courantes comprennent la
susceptibilité magnétique et la magnétisation.

• Propriétés optiques : le stimulus est un rayonnement électromagnétique ou

lumineux ; index de réfraction et la réflectivité sont des propriétés optiques
représentatives.
• Propriétés de détérioration : est la propriété du matériau de se tenir debout à

la réactivité chimique avec l'environnement, comme la résistance la corrosion.
a) Les principales propriétés des aciers de la conception mécanique

sont :
Rigidité : La rigidité est la capacité d'un objet à résister à la déformation en

réponse à une force appliquée.
Dureté : La dureté est la capacité de résister à l'indentation et aux rayures de la

surface.
Ductilité : La ductilité est la capacité d'un matériau à se déformer sous une charge
de traction (% d'allongement).
Robustesse : La ténacité est la capacité d'un matériau à absorber de l'énergie (ou à

résister aux chocs) et à se déformer plastiquement sans se fracturer.
b) Quelle est la différence entre un métal et un alliage ?

Un métal pur est un matériau (généralement solide) comprenant un élément
métallique (par exemple, le fer, l'aluminium, le cuivre, le chrome, le titane, l'or, le
nickel). Un alliage est un mélange de deux matériaux ou plus, dont au moins un est
un métal. Les alliages peuvent avoir une microstructure consistant en des solutions
solides, où des atomes secondaires sont introduits comme substituts ou interstitiels
dans un réseau cristallin. Les aciers sont des alliages fer-carbone qui peuvent
contenir des concentrations appréciables d'autres éléments d'alliage.

c) Afficher et comparer les propriétés des matériaux

Qu'est-ce qu'un graphe des propriétés des matériaux ?
Il y a beaucoup de matériaux, et chacun a beaucoup de propriétés. Nous avons

besoin d'un bon moyen de les afficher et de les comparer. Une méthode utile pour ce
faire consiste à les tracer sous forme de graphiques de propriétés matérielles, parfois
appelés graphiques «à bulles» ou «Ashby», avec une propriété sur un axe et une
autre propriété sur l'autre [6] . Chaque matériau a une plage de valeurs pour chaque
propriété, en fonction de la composition exacte, de la qualité, du traitement
thermique, du fournisseur, etc. Les matériaux sont représentés sur le graphique
sous forme d'ellipses ou de « bulles », dont la largeur et la hauteur sont déterminées
par la plage de valeur des propriétés.
La gamme des axes sur les graphiques est choisie pour inclure tous les matériaux,
des métaux denses, rigides et résistants comme le tungstène aux mousses polymères
légères et flexibles. Cette vaste gamme est couverte en utilisant des échelles
logarithmiques ("log"), où chaque étape majeure sur les axes représente un facteur
de 10. Vous verrez que les matériaux se regroupent, toutes les céramiques, par
exemple, ayant des valeurs similaires. Les graphes ci-dessus montre les différentes
familles de matériaux et comment elles se regroupent (voir figure 1.3 à 1.9).

Figure 1.3 Module de Young vs densité [7].
Figure 1.4 Module de Young vs densité [7].

Figure 1.5 Dilatation thermique vs conductivité thermique [7].
Figure 1.6 Contrainte vs coût relatif par unité de volume [7].

Figure 1.7 Propriétés mécaniques des matériaux : Contrainte vs déformation
Figure 1.8 Conductivité thermique tracée par rapport à la résistivité électrique [6].

Figure 1.9 Conductivité électrique des matériaux
1.5 Exemples d’utilisation
L’utilisation de matériaux peut être illustrée par plusieurs exemples de

constructions qui ont changé notre monde. On cite ici trois exemples :
a) GOLDEN GATE BRIDGE
Le pont du Golden Gate est un pont suspendu américain situé dans l'État de
Californie, traversant le Golden Gate, détroit par lequel la baie de San Francisco
débouche dans l’océan Pacifique. Sa construction, qui se heurte à de nombreuses
difficultés, débute en 1933 et s’étale sur une durée de quatre ans, pour s’achever en
1937.C’est un pont suspendu de longueur 2 737 m et sa portée principale de 1 280 m
et de largeur de 27 m sa hauteur et de 230 m avec une hauteur libre de 67 m.
Le pont est construit principalement en Acier et en béton (voir figure 1.10 et 1.11)

Figure 1.10 Golden Gate Bridge [8]
Figure 1.11 Le pont Golden Gate en construction 1933 à 1937 [9]
b) Turboréacteur
Les matériaux céramiques jouent un rôle de plus en plus important dans les
applications aérospatiales car les céramiques ont des propriétés uniques,
notamment une capacité à haute température, une rigidité et une résistance
élevées, ainsi qu'une excellente résistance à l'oxydation et à la corrosion. Les
matériaux céramiques ont également généralement des densités plus faibles que les
matériaux métalliques, ce qui en fait d'excellents candidats pour les composants
légers de la section chaude des turbomoteurs d'avions [10], des tuyères

d'échappement des fusées et des systèmes de protection thermique pour l'espace. Les
revêtements de barrière thermique sont largement utilisés dans la section chaude
des composants de la turbine, y compris les chambres de combustion, les aubes de
turbine haute pression (HPT) et les aubes HPT (les images en médaillon montrent
des exemples de composants de turbine revêtus de barrière thermique) (voir figure
1.12).
Figure 1.12 Les revêtements de barrière thermique pour turboréacteur à double

flux élevé [10]
c) Télescope James Webb : le pare-soleil

Le pare-soleil sépare l'observatoire en un côté chaud orienté vers le soleil (les
modèles thermiques montrent que la température maximale de la couche la plus
externe est de 383 K ou environ 230 °F) et un côté froid (la couche la plus froide
ayant une température minimale modélisée de 36 K ou autour de -394 degrés F). Le
pare-soleil à cinq couches empêche la lumière du soleil d'interférer avec les
instruments sensibles du télescope. Le télescope fonctionne sous 50K (~-370F) [11].
Le déploiement des membranes du bouclier chacune aussi fine qu'un cheveu humain
son pare-soleil à cinq couches. Sans cette barrière de la taille d'un court de tennis,
Webb déploie un pare-soleil de la taille d'un court de tennis composé de cinq fines
couches de Kapton E avec des revêtements en aluminium et en silicium dopé pour
refléter la chaleur du soleil dans l'espace. Le Kapton est un film polyimide
disponible dans le commerce de Dupont, tandis que les revêtements sont appliqués
selon une spécification Webb spécialisée [12].
Figure 1.13 Le bouclier est séparé en cinq couches pour protéger le télescope James-
Webb du soleil [13].
Le Kapton est un film de polyimide (polymère à base d'imide) développé à la fin des
années 1960 par DuPont, qui peut rester stable dans une plage étendue de
température, de −269 à 400 °C.

Chapitre 2 : Elaboration des métaux
La principale différence entre la fonte et l'acier au carbone est la teneur en carbone.

La fonte contient plus de 2 % de carbone, tandis que l'acier contient moins de 2 % de
carbone. Cependant, l'acier peut également contenir d'autres éléments comme le
chrome. L'addition de ces éléments donne des aciers de différentes qualités et
nuances.
2.1 Elaboration de la fonte et de l’acier
L'acier est principalement produit à l'aide de l'une des deux méthodes suivantes :
• Haut fourneau
• Four à arc électrique
a) Le haut fourneau est la première étape de la production d'acier à partir d'oxydes

de fer (voir figure 2.1 et 2.2). Les premiers hauts-fourneaux sont apparus au XIVe
siècle et produisaient une tonne par jour. Même si l'équipement est amélioré et que
des taux de production plus élevés peuvent être atteints, les processus à l'intérieur
du haut fourneau restent les mêmes. Le haut fourneau utilise du coke, du minerai
de fer et du calcaire pour produire la fonte. Le charbon a traditionnellement été un
élément clé du processus de fabrication du coke. Le charbon est broyé en une poudre
puis chargé dans un four où il est chauffé à environ 1800°F en l'absence d'oxygène.
Au fur et à mesure que le four est chauffé, le charbon commence à fondre, de sorte
que la plupart des matières volatiles telles que l'huile, le goudron, l'hydrogène,
l'azote et le soufre sont éliminées. Le charbon cuit, appelé coke, est retiré du four
après 18 à 24 heures.

Figure 2.1 La réduction de l'oxyde de fer dans le haut-fourneau [14].
Le coke est refroidi et tamisé en morceaux allant d'un pouce à quatre pouces. Le
coke est une roche noire poreuse et dure de carbone concentré (contient 90 à 93% de
carbone), qui contient des cendres et du soufre mais qui, comparé au charbon brut,
est très solide. Les morceaux de coke solides à haute valeur énergétique fournissent
la perméabilité, la chaleur et les gaz nécessaires pour réduire et fondre le minerai de
fer. À haute température, l'oxygène de l'air réagit avec le coke (carbone impur) pour
former du monoxyde de carbone (gaz incolore, toxique):
2C + O2 ⟶ 2CO
Le monoxyde de carbone réduit l'oxyde de fer en fer :
Fe2O3 + 3CO ⟶ 2Fe + 3CO2

Le fer liquide (fonte = fer impur) se rassemble en bas du haut-fourneau. Le laitier

liquide est constitué des impuretés du minerai de fer et du coke. Il surnage sur le
fer.
Figure 2.2 Haut fourneau n° 14 de l'usine Gary Works de US Steel Corporation à

Gary [15].
b) Les premiers fours à arc électrique (FAE) sont apparus à la fin du 19e siècle.
L'utilisation des FAE s'est développée et représente désormais plus de 70 % de la
production d'acier aux États-Unis. L’FAE est différent du haut fourneau car il
produit de l'acier en utilisant un courant électrique pour faire fondre de la ferraille,
du fer réduit directement et/ou de la fonte brute, pour produire de l'acier en fusion
(voir figure 2.3 et 2.4). Dans ce type de four à arc électrique, la chaleur est générée
par les arcs formés entre les électrodes et la charge. La résistance est fournie par la
charge au passage du courant. Dans le processus de fabrication de l'acier à l'arc
électrique, une large gamme de déchets d'acier est utilisée. La procédure normale de

fabrication de l'acier consiste à faire fondre la ferraille, qui est recarburée avec du
coke, de l'anthracite ou des électrodes cassées, pour donner suffisamment de carbone
à la "fusion" pour assurer une bonne ébullition du carbone. En règle générale,
aucune fonte brute n'est utilisée.
Figure 2.3 Processus de production de la fonte et de l'acier[16].

Figure 2.4 Processus de production de l'acier [16].
2.2 Les principaux types de la fonte
Il existe principalement 5 types de fonte différents (voir figure 2.5). Différentes

techniques de traitement peuvent être utilisées pour produire le type souhaité,
notamment :
• Fonte grise
• Fonte blanche
• Fonte ductile
• Fonte malléable
• Alliage de fonte

La fonte est un alliage fer-carbone qui contient généralement plus de 2 % de

carbone. Le fer et le carbone sont mélangés dans les quantités souhaitées et fondus
ensemble avant d'être coulés dans un moule.
Figure 2.5 Types de fonte et leurs utilisations [17].
a) Fonte grise
La fonte grise fait référence à un type de fonte qui a été traitée pour produire des
molécules de graphite (carbone) libres dans le métal. La taille et la structure du
graphite peuvent être contrôlées en modérant la vitesse de refroidissement du fer et
en ajoutant du silicium pour stabiliser le graphite. Lorsque la fonte grise se fracture,
elle se fracture le long des flocons de graphite et a un aspect gris au site de fracture.
La fonte grise n'est pas aussi ductile que les autres fontes, mais elle a une excellente
conductivité thermique et la meilleure capacité d'amortissement de toutes les fontes.
Il est également résistant à l'usure, ce qui en fait un matériau populaire avec lequel
travailler. La résistance élevée à l'usure, la conductivité thermique élevée et
l'excellente capacité d'amortissement de la fonte grise la rendent idéale pour les
blocs moteurs, les volants d'inertie, les collecteurs et les ustensiles de cuisine.

b) Fonte blanche
La fonte blanche est nommée en fonction de l'apparence des fractures. En contrôlant

étroitement la teneur en carbone, en réduisant la teneur en silicium et en contrôlant
la vitesse de refroidissement du fer, il est possible de consommer tout le carbone du
fer lors de la génération de carbure de fer. Cela garantit qu'il n'y a pas de molécules
de graphite libres et crée un fer dur, cassant, extrêmement résistant à l'usure et à
haute résistance à la compression. Comme il n'y a pas de molécules de graphite
libres, tout site de fracture apparaît en blanc, ce qui donne son nom à White Cast
Iron (Fonte blanche). La fonte blanche est principalement utilisée pour ses
propriétés de résistance à l'usure dans les carters de pompe, les revêtements et tiges
de broyeur, les concasseurs et les patins de frein.
c) Fonte ductile
La fonte ductile est produite en ajoutant une petite quantité de magnésium, environ
0,2 %, ce qui fait que le graphite forme des inclusions sphériques qui donnent une
fonte plus ductile. Il peut également mieux résister aux cycles thermiques que les
autres produits en fonte. La fonte ductile est principalement utilisée pour sa
ductilité relative et se trouve largement dans les infrastructures d'eau et
d'assainissement. La résistance au cyclage thermique en fait également un choix
populaire pour les vilebrequins, les engrenages, les suspensions et les freins à usage
intensif.
d) Fonte malléable
La fonte malléable est un type de fonte fabriquée par traitement thermique de la

fonte blanche pour décomposer le carbure de fer en graphite libre. Cela produit un
produit malléable et ductile qui a une bonne ténacité à la rupture à basse
température. La fonte malléable est utilisée pour les raccords électriques, les
équipements miniers et les pièces de machines.

e) Alliage de fonte
Les propriétés de la fonte sont connues pour être modifiées, ce qui se fait
généralement en ajoutant divers éléments d'alliage qui sont également connus pour
être des alliages. Le silicium est considéré comme l'un des alliages les plus
importants car c'est celui qui chasse le carbone de la solution. Un très faible
pourcentage de silicium est chargé de permettre au carbone qui reste sous forme de
solution de carbure de fer et la production de fonte blanche. Un pourcentage très
élevé de silicium est à l'origine de l'élimination forcée du carbone de la solution, qui
forme du graphite ainsi que de la production de fonte grise.
2.3 Elaboration de l’acier à partir de de l’aluminium, du nickel,

du cuivre, et du zinc
Les différents types d'acier ?
L'acier est classé selon sa composition : le fer est fusionné avec du carbone et un
certain nombre d'autres éléments pour atteindre un objectif spécifique. Les quatre
types principaux sont :
• Acier Carbone
• Acier inoxydable
• Acier allié
• Acier à outils
a) Acier au carbone
Tout l'acier contient du carbone, mais l'acier au carbone est unique pour une
absence notable d'autres éléments dans sa composition. Bien qu'il ne contienne que
2 % de carbone ou moins en poids, sa nature élémentaire fait de l'acier au carbone
un matériau solide et durable, idéal pour de nombreuses utilisations, gros plan des
voies ferrées. L'acier au carbone est parfois confondu avec la fonte, bien qu'il doive
contenir moins de 2 % de carbone. La fonte contient 2% à 4% de carbone, ce qui lui
donne une texture rugueuse et une nature plus cassante. Même si l'acier au carbone
est composé de métaux alliés, il n'a pas de classification d'alliage en raison de
l'absence d'autres éléments d'alliage dans sa composition. Cette simplicité contribue
à la popularité de l'acier au carbone, il représente environ 90 % de toute la
production d'acier. L'adaptabilité relative et le faible coût de l'acier au carbone en
font un choix idéal pour une variété de projets de construction, à grande et à petite
échelle.
Types d'acier au carbone
En dessous du seuil de 2 % de carbone, l'acier au carbone peut être regroupé en trois

catégories : bas, moyen et haut carbone. Chaque type conserve la résistance
inhérente du carbone, mais son objectif utile changera à mesure que la teneur en
carbone augmente.
• Faible teneur en carbone : C'est le type le plus courant et le moins cher. Il est
facile à former en raison de sa grande ductilité, sa capacité innée à s'étirer
sous la contrainte. Les fils, les boulons et les tuyaux utilisent ce type d'acier.
• Carbone moyen : Une teneur en carbone comprise entre 0,31 % et 0,60 %

confère à cette variété une résistance supérieure et une ductilité inférieure
aux variétés à faible teneur en carbone. Les carbones moyens se trouvent
dans les engrenages et les voies ferrées.
• Haute teneur en carbone : La variété la plus résistante contient plus de 0,61

% de carbone et est souvent utilisée pour produire des clous à brique et des
outils de coupe tranchants comme des lames de trancheuse. Ils ne contiennent
pas plus de 2% de carbone.

b) Acier inoxydable
Ce type est communément connu pour son rôle dans la fabrication d'équipements et
d'appareils médicaux, mais sa gamme d'utilisation est bien plus large que la simple
cuisinière à gaz de votre cuisine. Le chrome est l'alliage qui distingue l'acier
inoxydable, conférant au matériau son éclat distinctif (par exemple distillateurs en
acier inoxydable). Cependant, le chrome est plus qu'un ajout purement cosmétique,
l'élément est résistant à l'oxydation et augmentera la longévité du métal en
l'empêchant de rouiller. Typiquement, l'acier inoxydable a une teneur en chrome de
plus de 10,5 % et en contient parfois jusqu'à 30 % dans certaines applications.
Une teneur en chrome plus élevée se traduit directement par un brillant plus élevé
lorsqu'il est poli et a une plus grande résistance à la corrosion. L'acier inoxydable est
différent du chrome lorsque le chrome est plaqué sur un autre métal pour produire
un revêtement solide et poli. L'éclat des applications en acier inoxydable à haute
teneur en chrome ressemble moins à un miroir en raison de l'ajout d'autres
éléments. Les variantes en acier inoxydable, lorsqu'elles sont utilisées dans
l'industrie de la construction, sont appréciées pour leur résistance à la corrosion et
leur résistance. Ils sont bien adaptés à une variété d'applications de construction,
ainsi qu'aux fonctions de stockage de matériaux de construction dangereux.
Types d'acier inoxydable
Les applications de cuisine, médicales et automobiles sont courantes, mais l'acier

inoxydable est également très apprécié pour d'autres utilisations. Il est regroupé en
quatre sous-catégories qui servent chacune un objectif différent.
• Alliages martensitiques : La ténacité est une caractéristique des alliages

martensitiques, mais ils sont sujets à la corrosion. Ils sont formés par un
processus de refroidissement rapide qui les rend idéaux pour le traitement
thermique et se retrouvent dans les instruments médicaux, les couverts et les

pinces.
• Alliages ferritiques : Ce sont des aciers moins chers avec de faibles quantités
de carbone et de nickel. Les applications automobiles sont des destinations
finales courantes pour les alliages ferritiques en raison de leur résistance et
de leur brillance induite par le chrome.
• Alliages austénitiques : Les alliages austénitiques ont des teneurs plus

élevées en chrome et en nickel, ce qui améliore leur résistance à la corrosion
et les rend non magnétiques. Ils sont présents dans les appareils de cuisine
commerciaux et sont populaires car ils sont durables et faciles à nettoyer.
• Alliages duplex : Une combinaison d'alliages austénitiques et ferritiques

donne un alliage duplex qui hérite des propriétés des deux tout en doublant la
résistance. Ils sont également ductiles et résistants à la corrosion en raison de
leur teneur en chrome assez élevée.
c) Acier allié
Le type d'alliage est du fer fusionné avec l'un de plusieurs autres éléments, chacun
apportant ses propres attributs uniques au produit final. Il est vrai que tous les
aciers sont des alliages, mais le carbone et le chrome sont des alliages spécifiques
avec des noms attribués au type de métal qu'ils forment. L'acier allié en tant que
groupe comprend une gamme variée d'alliages avec une gamme tout aussi variée de
propriétés. Les conteneurs maritimes utilisent un alliage complexe qui combine
plusieurs éléments pour produire un produit durable et durable. Le silicium n'est
pas souvent considéré comme un composant de l'acier, mais ses propriétés
magnétiques en font un composant parfait de la plupart des grosses machines.
L'aluminium est polyvalent et utilisé dans des matériaux de construction
révolutionnaires à la fois légers et extrêmement durables. Certains des éléments qui

se combinent avec le fer et le carbone pour produire des alliages se retrouvent

également dans les aciers à outils, le cobalt, le tungstène et le molybdène, par
exemple, sont des métaux ultra-durs recherchés pour leur résistance aux chocs et
leurs capacités de coupe.
Types d'acier allié
Le potentiel varié de l'acier allié permet une personnalisation intense pour des
applications spécifiques. Cependant, comme les éléments secondaires impliqués ne
sont pas toujours faciles à trouver comme le carbone ou le chrome, certains alliages
ont un prix élevé. Certains des alliages les plus courants comprennent :
• Aluminium : Acier léger, résistant à la chaleur, ductile et facile à travailler,

souvent utilisé dans les systèmes d'échappement chauds et les générateurs
électriques.
• Cuivre : Acier résistant à la corrosion qui conduit la chaleur très efficacement,

ce qui en fait un excellent choix pour le câblage électrique et les échangeurs
de chaleur industriels.
• Manganèse : Acier résistant aux chocs extrêmement résistant. On le trouve

dans les armoires pare-balles, les plaques anti-perçage et les coffres-forts à
haute résistance.
• Molybdène : Acier soudable et résistant à la corrosion qui fonctionne sous

haute pression, ce qui le rend bien adapté à la construction sous -marine ou
aux oléoducs et gazoducs.

• Silicium : Acier doux qui est malléable et hautement magnétique, et crée de

puissants aimants permanents qui sont utilisés dans les transformateurs
électriques.
• Vanadium : Acier résistant aux chocs qui absorbe les chocs et résiste aux
vibrations, et que l'on trouve souvent dans les pièces automobiles comme les
ressorts et les amortisseurs.

Bibliographie
[1] S. Mridha, « Metallic Materials », in Reference Module in Materials Science and

Materials Engineering, Elsevier, 2016, p. B9780128035818041000. doi: 10.1016/B978-0-12-
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Chapitre 3 : Diffusion
3.1 Introduction
De nombreuses réactions et processus importants dans le traitement des matériaux

reposent sur le transfert de masse soit à l'intérieur d'un solide spécifique
(généralement au niveau microscopique) soit un liquide, un gaz ou une autre phase
solide. Cela s'accomplit nécessairement par diffusion, le phénomène de transport de
matière par mouvement atomique. Ce chapitre traite le mécanisme par lesquels la
diffusion de l’atome se produit, les mathématiques de la diffusion et l'influence de la
température et les espèces diffusantes sur la vitesse de diffusion. Le phénomène de
diffusion peut être mis en évidence à l'aide d'un couple de diffusion, qui est formé en
joignant des barres de deux métaux différents ensemble de sorte qu'il y ait intime
contact entre les deux faces ; ceci est illustré pour le cuivre et le nickel dans la
Figure 3.1a, qui comprend des représentations schématiques des positions et de la
composition des atomes à travers l'interface. Ce couple est chauffé pendant une
période prolongée à une température élevée (mais inférieure à la température de
fusion des deux métaux) et refroidi à température ambiante. L’Analyse chimique
révèle une condition similaire à celle représentée à la figure 3.1b, à savoir le cuivre
pur et le nickel aux deux extrémités du couple, séparées par une zone alliée.
Concentration des deux métaux varient selon la position, comme illustré à la figure
3.1b (en bas). Ce résultat indique que des atomes de cuivre ont migré ou diffusé dans
le nickel, et que le nickel a diffusé dans le cuivre. Le processus par lequel les atomes
d'un métal se diffusent dans un autre est appelé inter diffusion ou diffusion
d'impuretés. L'inter diffusion peut être discernée d'un point de vue macroscopique
par des changements de concentration qui se produisent au cours du temps, comme
dans l'exemple du couple de diffusion Cu – Ni. Là est une dérive nette ou un
transport d'atomes des régions à forte concentration vers les régions à faible
concentration. La diffusion se produit également pour les métaux purs, mais tous les
atomes échangeant des positions sont du même type ; cette migration est appelée
autodiffusion. Bien sûr, l'autodiffusion n'est normalement pas sujette à observation
en notant les changements de composition.
Figure 3.1 Comparaison d'un couple de diffusion cuivre-nickel (a) avant et (b) après
traitement thermique à haute température. Les trois schémas pour les deux parties
(a) et (b) représentent les suivantes : top - natures du couple de diffusion ; centre—
représentations schématiques des distributions des positions des atomes Cu (cercles
rouges) et Ni (cercles bleus) au sein du couple ; et bas - concentrations de cuivre et
de nickel en fonction de la position dans le couple [3].
3.2 Mécanismes de la diffusion
D'un point de vue atomique, la diffusion n'est que la migration par étapes des
atomes du réseau site à site. En fait, les atomes des matériaux solides sont en
mouvement constant, changeant rapidement de postes. Pour qu'un atome effectue
un tel mouvement, deux conditions doivent être remplies : (1) il doit être un site
adjacent vide, et (2) l'atome doit avoir suffisamment d'énergie pour rompre les
liaisons avec ses atomes voisins et provoquent alors une certaine distorsion du
réseau lors du déplacement. Cette l'énergie est de nature vibrationnelle. A une
température spécifique, une petite fraction du nombre total d'atomes est capable de
faire un mouvement diffusif, en vertu des grandeurs de leurs énergies vibratoires.
Cette fraction augmente avec l'augmentation de la température.
Plusieurs modèles pour ce mouvement atomique ont été proposés ; parmi ces
possibilités, deux dominent pour la diffusion métallique, à savoir la diffusion des
lacunes et la diffusion interstitielle. Le premier mécanisme (diffusion des lacunes)
implique l'échange d'un atome d'une position normale du réseau à un site vacant du
réseau. Le deuxième type de diffusion implique des atomes qui migrent d'une
position interstitielle vers une position voisine vide.
Figure 3.2 Représentations schématiques de (a) la diffusion des lacunes et (b) la

diffusion interstitielle [3].

3.3 La première loi de Fick
La diffusion est un processus dépendant du temps, c'est-à-dire, au sens

macroscopique, la quantité d’un élément transporté dans un autre est fonction du
temps. Il faut souvent pour savoir à quelle vitesse se produit la diffusion, ou le taux
de transfert de masse. Ce taux est fréquemment exprimé en flux de diffusion (J),
défini comme la masse (ou, de manière équivalente, le nombre de atomes) M
diffusant à travers et perpendiculairement à une unité de surface de section
transversale de solide par unité de temps. Sous forme mathématique, cela peut être
représenté par l’équation (3.1):
M
J= (3.1)
At
Où A désigné la zone à travers laquelle la diffusion se produit et t est la diffusion

écoulée temps. Les unités pour J sont des kilogrammes ou des atomes par mètre
carré par seconde (kg/m2 ∙s ou atomes/m2 ∙s). Les mathématiques de la diffusion en
régime permanent dans une seule direction (x) sont relativement simples, en ce que
le flux est proportionnel au gradient de concentration, dC/dx à travers l'expression
de la formule (3.2):
dc
J = −D (3.2)
dx
Cette équation est parfois appelée première loi de Fick. La constante de

proportionnalité D s'appelle le coefficient de diffusion, qui s'exprime en mètres
carrés par seconde. Là le signe négatif dans cette expression indique que la direction
de diffusion est vers le bas de la concentration gradient, d'une concentration élevée à
une concentration faible. La première loi de Fick peut être appliquée à la diffusion
des atomes d'un gaz à travers une fine plaque métallique pour laquelle les
concentrations (ou pressions) des espèces diffusantes sur les deux les surfaces de la

plaque sont maintenues constantes, situation représentée schématiquement sur la

figure 3.3a.
Figure 3.3 Diffusion en régime permanent sur une plaque mince (a). Un profil de
concentration linéaire pour la situation de diffusion en (b).
Ce processus de diffusion finit par atteindre un état dans lequel le flux de diffusion
ne changer avec le temps, c'est-à-dire la masse d'espèces diffusantes entrant dans la
plaque sur la haute pression côté est égal à la masse sortant de la surface à basse
pression, de sorte qu'il n'y a pas d'accumulation nette d'espèces diffusantes dans la
plaque. Ceci est un exemple de ce qui est appelée diffusion en régime permanent.
Lorsque la concentration C est tracée en fonction de la position (ou de la distance)
dans le solide x, là la courbe résultante est appelée profil de concentration ; de plus,
le gradient de concentration est la pente en un point particulier de cette courbe.
Dans le présent traitement, la concentration le profil est supposé linéaire, comme
illustré à la Figure 3.3b ; le gradient de concentration est le suivant (Eq 3.3):

dC C CA − CB
le gradient de concentration = = = (3.3)
dx x x A − x B
Pour les problèmes de diffusion, il est parfois commode d'exprimer la concentration

en termes de masse d'espèces diffusantes par unité de volume de solide (kg/m 3 ou
g/cm3). Parfois, le terme force motrice est utilisé dans ce contexte. Pour les réactions
de diffusion le gradient de concentration est la force motrice. Un exemple pratique
de diffusion en régime permanent se trouve dans la purification de l'hydrogène gaz.
Un côté d'une fine feuille de palladium métallique est exposé au gaz impur composé
d'hydrogène et d'autres espèces gazeuses telles que l'azote, l'oxygène et l'eau vapeur.
L'hydrogène diffuse sélectivement à travers la feuille vers le côté opposé, qui est
maintenu à une pression constante et inférieure d'hydrogène.
3.4 La deuxième loi de Fick : diffusion à l'état non stationnaire
La plupart des situations de diffusion pratiques sont des situations non

stationnaires, c'est-à-dire que le flux de diffusion et le gradient de concentration à
un point particulier dans un solide varient avec le temps, avec une accumulation ou
un appauvrissement net des espèces diffusantes qui en résulte. Ceci est illustré dans
La figure 3.4, qui montre les profils de concentration à trois temps de diffusion
différents. En dessous de conditions d'état non stationnaire, l'utilisation de
l'Équation 3.2 est possible mais pas commode ; à sa place, l'équation aux dérivées
(3.4) partielles sera utilisée
C   C 
= D (3.4a)
t x  x 
Connue sous le nom de deuxième loi de Fick, est utilisée. Si le coefficient de

diffusion est indépendant de la composition cette loi s’écrit selon l’équation (3.4b):
C  2C
= D 2 (3.4b)
t x
Figure 3.4 Profils de concentration pour la diffusion à l'état non stationnaire pris à
trois moments différents, t1, t2 et t3 [3].
Des solutions à cette expression (concentration en termes de position et de temps)

sont possibles lorsque des conditions aux limites physiquement significatives sont
spécifiées. Une solution pratiquement importante est pour un solide semi-infini dans
lequel la concentration de la surface est maintenue constante. Fréquemment, la
source des espèces diffusantes est un gaz phase dont la pression partielle est
maintenue à une valeur constante. De plus, le les hypothèses suivantes sont faites :
1. Avant la diffusion, tous les atomes de soluté diffusant dans le solide sont
uniformément distribués avec la concentration de C0.
2. La valeur de x à la surface est nulle et augmente avec la distance dans le solide.
3. Le temps est pris égal à zéro à l'instant précédant le début du processus de

diffusion.
Ces conditions sont simplement énoncées comme suit :

Condition initiale
Pour t = 0, C = C0 si 0  x  
Conditions aux limites
Pour t  0, C = CS si x = 0 (La concentration superficielle constante)
Pour t  0, C = C0 si x = 
L'application de ces conditions à l'équation 5.4b donne la solution suivante :
Cx − C0  x 
= 1 − erf 
 2 Dt 
(3.6)
Cs − C0  
où Cx représente la concentration à la profondeur x après le temps t. L'expression

erf(x/2√Dt) est la fonction d'erreur gaussienne, dont les valeurs sont données dans
des tableaux mathématiques pour différentes valeurs x/2√Dt ; une liste partielle est
donnée dans le tableau 3.1. Les paramètres de concentration qui apparaissent dans
l'équation 3.5 sont notés dans la figure 3.5, un profil de concentration pris à un
temps spécifique. L'équation 3.6 démontre ainsi la relation entre concentration,
position, et le temps, à savoir que Cx, étant fonction du paramètre sans dimension
(x/√Dt), peut être déterminée à tout moment et en toute position si les paramètres
C0, Cs et D sont connus. Supposons que l'on souhaite atteindre une concentration
spécifique de soluté, C1, dans un alliage ; le côté gauche de l'équation 3.6 devient
maintenant :
C1 − C0
= cons tan te
Cs − C0

La barre de solide est considérée comme semi-infinie si aucun des atomes diffusants
n'atteint l'extrémité de la barre pendant le temps sur lequel se produit la diffusion.
Une barre de longueur l’est considérée comme semi-infinie lorsque l >10√Dt. La
fonction d'erreur gaussienne est définie par :
2 z
 e − y dy (3.7)
2
erf ( z ) =
 0
Où x/2√Dt a été remplacé par la variable z.
Tableau 3.1 Tabulation des valeurs de la fonction d'erreur
Cela étant, le membre de droite de l'équation 3.5 est également une constante, et
par la suite
x x2
= cons tan te et = cons tan te
2 Dt Dt
Certains calculs de diffusion sont facilités sur la base de cette relation.

Figure 3.5 Profil de concentration pour une diffusion non stationnaire [3].
Les valeurs représentatives sont données dans le tableau 3.1. Une grande puissance
de cette analyse est que le résultat (Équation 3.6) permet de redessiner tous les
profils de concentration de la Figure 3.4 sur une seule figure maitresse (Figure 3.5).
Un tel tracé permet un calcul rapide du temps nécessaire pour la saturation relative
du solide en fonction de x, D et t.
Figure 3.6 Diagramme principal résumant tous les résultats de diffusion de la

Figure 3.4 sur une seule courbe [18].

3.5 Facteurs qui influencent la diffusion
a) Espèces diffusantes
L'amplitude du coefficient de diffusion D est indicative de la vitesse à laquelle les

atomes diffusent. Les espèces diffusantes et le matériau hôte influencent le
coefficient de diffusion. Pour exemple, il existe une différence significative
d'amplitude entre l'autodiffusion et le carbone inter diffusion dans le fer 𝛼 à 500°C,
la valeur D étant plus grande pour l'inter diffusion du carbone (3,0 × 10−21 contre 1,4
× 10−12 m2/s). Cette comparaison fournit également un contraste entre les taux de
diffusion via les modes de lacunes et interstitiels, comme discuté précédemment.
L'autodiffusion se produit par un mécanisme de lacune, alors que la diffusion du
carbone dans le fer est interstitielle.
b) Température
La température a une profonde influence sur les coefficients et les taux de diffusion.
Par exemple, pour l'autodiffusion de Fe dans 𝛼-Fe, le coefficient de diffusion
augmente approximativement six fois en ordres de grandeur (de 3,0 × 10−21 à 1,8 ×
10−15 m2/s) en température croissante de 500°C à 900°C. La dépendance à la
température des coefficients de diffusion est donnée par l’équation (3.8) :
 Q 
D = D0 exp  − d  (3.8)
 RT 
D’où
D0 est une pré exponentielle indépendante de la température (m2/s)
Qd est l'énergie d'activation pour la diffusion (J/mol ou eV/atome)
R est la constante des gaz, 8,31 J/mol∙K ou 8,62 × 10−5 eV/atome∙K

T est la température absolue (K)
L'énergie d'activation peut être considérée comme l'énergie nécessaire pour produire
le mouvement diffusif d'une mole d'atomes. Une grande énergie d'activation se
traduit par un coefficient de diffusion relativement faible. Le tableau 3.2 répertorie
les valeurs D0 et Qd pour plusieurs systèmes de diffusion. En prenant les
logarithmes naturels de l'équation 3.8, on obtient l’équation (3.9)
Qd  1 
Ln( D ) = Ln( D0 ) − (3.9)
R  T 
Tableau 3.2 Données de diffusivité pour un certain nombre de systèmes

métalliques[18].
La figure 5.7 recueille des données de diffusivité pour un certain nombre de

systèmes métalliques

Figure 3.7 Tracé du logarithme du coefficient de diffusion en fonction de l'inverse de

la température absolue pour plusieurs métaux [3].

Chapitre 4 : Alliages et diagrammes d’équilibre
La compréhension des diagrammes de phase pour les systèmes d'alliages est

extrêmement importante car il existe une forte corrélation entre la microstructure et
les propriétés mécaniques, le développement de la microstructure d'un alliage est lié
aux caractéristiques de sa phase diagramme. De plus, les diagrammes de phase
fournissent des informations précieuses sur la fusion, la coulée, la cristallisation et
autres phénomènes. Ce chapitre présente et aborde les sujets suivants :
1. Terminologie associée aux diagrammes de phase et transformations de phase ;
2. Diagrammes de phase pression-température pour les corps purs ;
3. L’interprétation des diagrammes de phase ;
4. Certains des problèmes courants et des diagrammes de phases binaires

relativement simples, y compris celui du système fer-carbone ; et
5. Le développement de microstructures d'équilibre lors du refroidissement pour

plusieurs situations.
4.1 Définitions et concepts de base
Il est nécessaire d'établir un socle de définitions et de concepts de base relatifs aux

alliages, aux phases et à l'équilibre avant de se plonger dans l'interprétation et
l'utilisation de diagrammes de phase. Le terme composant est fréquemment utilisé
dans cette discussion ; les composants sont des métaux purs et/ou des composés dont
un alliage est composé. Pour exemple, dans un laiton cuivre-zinc, les composants
sont Cu et Zn.

Soluté et solvant, qui sont également des termes courants, le solvant est l’élément
ou composé qui est présent en plus grande quantité ; à l'occasion, des atomes de
solvant sont également appelés atomes hôtes. Soluté est utilisé pour désigner un
élément ou un composé présent dans une petite concentration.
Solution solide : Une solution solide se forme lorsque, à mesure que les atomes de
soluté sont ajoutés au matériau hôte, la structure du cristal est maintenue et
aucune nouvelle structure n'est formée. Dans un solide la solution est constituée
d'atomes d'au moins deux types différents ; les atomes de soluté occupent soit
positions de substitution ou interstitielles dans le réseau du solvant, et la structure
cristalline du solvant est maintenu.
Un autre terme utilisé dans ce contexte est le système, qui a deux significations. Le
système peut faire référence à un organisme spécifique du matériau considéré (par
exemple, une poche d'acier fondu) ; ou cela peut concerner la série d'alliages
possibles constitués des mêmes composants mais sans tenir compte de composition
de l'alliage (par exemple, le système fer-carbone).
4.2 Etat d’un corps pur
Un corps pur (substance composée d’une seule espèce chimique) peut exister sous
différents états physiques dont les plus courants sont : l’état solide, l’état liquide et
l’état gazeux. Un métal pur composé d'un seul type d'atome n'est pas possible car
une impureté ou des atomes étrangers sont toujours présents, et certains existent
sous forme de défauts ponctuels cristallins. En fait, même avec des techniques
relativement sophistiquées, il est difficile d'affiner les métaux à une pureté
supérieure à 99,9999 %. A ce niveau, de l'ordre de 1022 à 1023 atomes d'impuretés
sont présents dans 1 m3 de matériel. La plupart des métaux familiers ne sont pas
très purs ; ce sont plutôt des alliages, dans lesquels des atomes d'impuretés ont été
ajoutés intentionnellement pour conférer des caractéristiques spécifiques au métal.
Habituellement, l'alliage est utilisé dans les métaux pour améliorer la résistance
mécanique et la résistance à la corrosion. Par exemple, l'argent sterling est un

alliage de 92,5 % d'argent et de 7,5 % de cuivre. Dans des environnements ambiants
normaux, l'argent pur est très résistant à la corrosion, mais aussi très mou, tendre.
L'alliage avec du cuivre améliore significativement la résistance mécanique sans
réduire sensiblement la résistance à la corrosion.
4.3 Phase
Dans les sciences physiques, une phase est un ensemble d'états d'un système
physique macroscopique qui ont une composition chimique et des propriétés
physiques relativement uniformes (c'est-à-dire la densité, la structure cristalline,
l’indice de réfraction, etc.). Les exemples les plus connus de phases sont les solides,
les liquides et les gaz. Les phases moins connues comprennent : les plasmas et les
plasmas quark-gluon ; Condensats de Bose-Einstein et condensats fermioniques ;
matière étrange ; cristaux liquides ; superfluides et supersolides ; et le
paramagnétique etphases ferromagnétiques des matériaux magnétiques. Les phases
sont parfois appelées états de la matière, mais ce terme peut prêter à confusion avec
les états thermodynamiques. Par exemple, deux gaz maintenus à des pressions
différentes sont dans des états thermodynamiques différents, mais dans le même
"état de la matière".
a) Diagramme de phase
Le diagramme de phase est une représentation graphique des états physiques d'une
substance dans différentes conditions de température et de pression. Un diagramme
de phase typique a la pression sur l'axe y et la température sur l'axe x. Lorsque nous
croisons les lignes ou les courbes sur le diagramme de phase, un changement de
phase se produit. De plus, deux états de la substance coexistent en équilibre sur les
lignes ou courbes.

b) Diagramme d’état d’un corps pur : diagramme (P, T)
Sous l’effet de la température et/ou de la pression, un corps pur peut passer d’un
état physique à un autre (transformation physique) : on dit qu’il y a changement
d’état du corps pur. Les principaux changements d’état (aussi appelés transitions de
phases) d’un corps pur. Prenant l’exemple de l’eau pur, son diagramme de phase
pression-température pour H2O est illustré sur la figure (4.1). L'intersection de la
ligne horizontale en pointillés à une pression de 1 atm avec la limite de phase solide-
liquide (point 2) correspond au point de fusion à cette pression (T = 0°C). De même,
le point 3, l'intersection avec la limite liquide-vapeur, représente le point d'ébullition
(T = 100°C).
Figure 4.1 Diagramme de phase pression-température pour H2O [18].
4.4 Courbes d’analyses thermiques
a) Définition de l'analyse thermique
L'analyse thermique est un terme général définissant une technique utilisée pour
analyser le temps et la température auxquels les changements physiques se
produisent lorsqu'une substance est chauffée ou refroidie. Chaque technique est
définie en fonction des types de changements physiques analysés. Lors de

l'évaluation des caractéristiques des matériaux, il est nécessaire d'utiliser
différentes techniques ou une combinaison de plusieurs techniques en fonction de
l'objectif.
b) Principe de l'analyse thermique
La figure (4.2) montre la configuration de l'instrument d'analyse thermique.
Figure 4.2 Schéma fonctionnel de l'instrument d'analyse thermique.
L'instrument d'analyse thermique comprend les éléments suivants :
1. Unité de détection : Four, support d'échantillon et de référence, et capteur,

chauffent et refroidissent l'échantillon dans le four, et détectent la
température et la propriété de l'échantillon.
2. Unité de contrôle de la température : contrôle la température du four.
3. Unité d'enregistrement de données : enregistre les signaux de température du

capteur et de l'échantillon, et les analyse.

Le contrôle de la température, l'enregistrement et l'analyse des données sont tous

contrôlés par ordinateur. La combinaison du four et du capteur permet les différents
types de techniques de mesure. Cet ordinateur peut être connecté à plusieurs
instruments qui ont les autres types de techniques de mesure, permet la mesure et
l'analyse simultanées.
Tableau 4.1 les techniques de mesure pour chaque propriété
Abrév. Technique de mesure Propriété Unité
DTA Analyse thermique différentielle Différence de température °C ou µV *
DSC Calorimétrie à balayage différentiel Enthalpie W = J/s
TG Thermogravimétrie Masse gramme
TMA Analyse thermomécanique Déformation mètre
DMA Élasticité Pa = N/ m2
Analyse mécanique dynamique
DTA : Differential Thermal Analysis
DSC : Differential Scanning Calorimetry
TG : Thermogravimerty
TMA : Thermomechanical Analysis
DMA : Dynamic Mechanical Analysis
c) L'analyse thermique simple
L'analyse thermique simple consiste à mesurer, en fonction du temps, la

température d'un échantillon placé dans une enceinte, chauffée ou refroidie selon un
programme de températures déterminé. Les accidents de la courbe d'échauffement
ou de refroidissement mettent en évidence les transformations de l'échantillon

donnant lieu à des phénomènes thermiques. Les applications principales concernent

l'établissement des diagrammes de phase ainsi que l'étude de réactions dans l'état
solide. La figure (4.3) montre les courbes d'analyse thermale d'alliages binaires
typiques :
Figure 4.3 Courbes d'analyse thermale d'alliages binaires typiques [19].
1. Corps solide (pas de transformation de phase) ;
2. Corps pur ou eutectique, température de fusion Tf;
3. Alliage à miscibilité totale, températures de liquidus et de solidus Tl et Ts ;
4. Alliage à miscibilité partielle (solution solide + eutectique), températures de

liquidus et de fusion eutectique Tl and TE.
4.5 Réaction isotherme
Lorsqu’un métal pur en fusion est refroidi, sous pression constante, le changement
de phase s’effectue toujours à une température fixe : la température de solidification
(ou de fusion). La courbe de refroidissement d’un métal pur, figure 2, présente un
palier. Ce palier correspond à la période de coexistence du métal liquide et des
cristaux solides déjà formés. Ce palier isotherme est d’autant plus marqué que le
refroidissement est lent et que la masse d’alliage est plus grande.
Figure 4.4 Solidification d’un alliage binaire vs un corps pur [20].
À l’étude de la solidification d’un alliage binaire (figure 2), la courbe laisse

apparaitre deux points d’inflexion :
• Le premier correspond au début de solidification (apparition du premier cristal

solide dans le liquide). C’est le point de liquidus.
• Le deuxième correspond à la fin de la solidification (disparition des dernières

traces de liquide. C’est le point de solidus.

4.6 Diagrammes de phases binaires
Un autre type de diagramme de phase extrêmement courant est celui dans lequel la
température et la composition sont des paramètres variables et la pression est
maintenue constante, normalement 1 atm (1.01325 105 Pa). Il existe plusieurs
variétés différentes ; dans la présente discussion, nous nous intéresserons avec des
alliages binaires - ceux qui contiennent deux composants. Si plus de deux
composants sont présents, les diagrammes de phase deviennent extrêmement
compliqués et difficiles à représenter. Une explication des principes régissant et
l'interprétation des diagrammes de phases peut être démontré en utilisant des
alliages binaires même si la plupart des alliages contiennent plus de deux
composants. Les diagrammes de phases binaires sont des cartes qui représentent les
relations entre la température et les compositions et quantités de phases à
l'équilibre, qui influencent la microstructure d'un alliage. De nombreuses
microstructures se développent à partir de transformations de phase, les
changements qui se produisent lorsque la température est modifiée (généralement
lors du refroidissement). Cette peut impliquer le passage d'une phase à une autre ou
l'apparition ou la disparition d'une phase. Les diagrammes de phase binaires sont
utiles pour prédire les transformations de phase et les microstructures résultantes,
qui peuvent avoir un équilibre ou un non-équilibre personnage.
4.7 Diagramme idéal Cuivre-Nickel
Systèmes isomorphes binaires
Le type de diagramme de phase binaire le plus facile à comprendre et à interpréter

est le système cuivre-nickel (voir figure 4.2). La température est portée en ordonnée,
et l'abscisse représente la composition de l'alliage, en pourcentage en masse de
nickel. La composition varie de 0 % en masse de Ni (100 % en masse de Cu) à
l'extrême gauche horizontale jusqu'à 100 % en poids de Ni (0 % en masse de Cu) à

droite. Trois différentes régions de phase, ou champs, apparaissent sur le

diagramme : un champ alpha (𝛼), un champ liquide (L), et un champ biphasé 𝛼 + L.
Chaque région est définie par la phase ou les phases qui existent sur la plage de
températures et de compositions délimitée par les lignes limites de phases.
Figure 4.5 Diagramme de phase Cuivre-Nickel.
Le liquide L est une solution liquide homogène composée à la fois de cuivre et de

nickel. La phase 𝛼 est une solution solide de substitution composée à la fois d'atomes
de Cu et de Ni et a une structure cristalline CFC. A des températures inférieures à
environ 1080°C, le cuivre et le nickel sont mutuellement solubles à l'état solide pour
toutes les compositions. La solubilité s'explique par le fait que Cu et Ni ont la même
structure cristalline (FCC), des rayons atomiques et des électronégativités presque
identiques, et des valences similaires. Le système cuivre-nickel est dit isomorphe à
cause de cela solubilité liquide et solide complète des deux composants. Quelques
remarques s'imposent concernant la nomenclature : Premièrement, pour les alliages

métalliques, les solutions solides sont généralement désignées par des lettres
grecques minuscules (𝛼, 𝛽, 𝛾, etc.). En ce qui concerne les limites de phase, la ligne
séparant les champs de phase L et 𝛼 + L est appelée le liquidus, comme indiqué sur
la Figure 4.2; la phase liquide est présente à toutes les températures et compositions
au-dessus de cette ligne. La ligne de solidus est située entre les régions 𝛼 et 𝛼 + L,
en dessous de laquelle seule la phase solide 𝛼 existe. Pour la figure 4.2, les droites
solidus et liquidus se coupent aux deux points de composition extrêmes ; celles-ci
correspondent aux températures de fusion des composants purs. Par exemple, les
températures de fusion du cuivre pur et du nickel sont de 1085°C et 1455°C,
respectivement.
Chauffer du cuivre pur correspond à remonter verticalement le côté gauche de l’axe

de la température. Le cuivre reste solide jusqu'à ce que sa température de fusion
soit atteinte. La transformation solide-liquide a lieu à la température de fusion, et
pas plus loin le chauffage est possible tant que cette transformation n'est pas
terminée. Pour toute composition autre que les composants purs, ce phénomène de
fusion se produit sur la gamme de températures entre les lignes de solidus et de
liquidus ; à la fois solide 𝛼 et les phases liquides sont en équilibre dans cette gamme
de température. Par exemple, lors du chauffage d'un alliage de composition 50 % en
masse de Ni et 50 % en masse de Cu (Voir figure 4.3), la fusion commence à environ
1280°C (2340°F); la quantité de phase liquide augmente continuellement avec
température jusqu'à environ 1320°C (2410°F), point auquel l'alliage est
complètement liquide.

Figure 4.6 Une partie du diagramme de phase Cuivre-Nickel dont les compositions
et les quantités de phase sont déterminées au point B.
4.8 Interprétation des diagrammes de phases
Pour un système binaire de composition et de température connues à l'équilibre, au

moins trois types d'informations sont disponibles : (1) les phases présentes, (2) les
compositions de ces phases, et (3) les pourcentages ou fractions des phases. Les
procédures de la réalisation de ces déterminations sera démontrée à l'aide du
système cuivre-nickel.
a) Phases présentes
L'établissement des phases présentes est relativement simple. On localise juste le

température-point de composition sur le diagramme et on note la ou les phases avec
lesquelles le champ de phase correspondant est étiqueté. Par exemple, un alliage de
composition 60 % en masse de Ni et 40 % en masse de Cu à 1100°C serait situé au
point A sur la Figure 4.2 ; parce que c'est dans le 𝛼 région, seule la phase 𝛼 unique

sera présente. Cependant, un alliage de 35 % en masse de Ni et à 65 % en masse de

Cu à 1250°C (point B) se compose à la fois des phases 𝛼 et liquide à l'équilibre.
b) Détermination des compositions de phase
La première étape dans la détermination des compositions de phases (en termes de

concentrations des composants) consiste à localiser le point température-
composition sur le diagramme de phase. Différentes méthodes sont utilisées pour les
régions monophasées et biphasées. Si une seule phase est présente, la procédure est
triviale : la composition de cette phase est simplement la même que la composition
globale de l'alliage. Par exemple, considérons le 60 % en masse de Ni et 40 % en
masse de Cu alliage à 1100°C (point A, Figure 4.2). A cette composition et
température, seul le 𝛼 phase est présente, ayant une composition de 60 % en masse
de Ni et 40 % en masse de Cu. Pour un alliage dont la composition et la température
se situent dans une zone biphasée, la situation est plus compliquée. Dans toutes les
régions à deux phases (et dans les régions à deux phases seulement), on peut
imaginer une série de lignes horizontales, une à chaque température ; chacun des
ceux-ci sont connus sous le nom de ligne de liaison, ou parfois sous le nom
d'isotherme. Ces lignes de liaison s'étendent à travers la région à deux phases et se
terminent aux lignes de délimitation de phase de chaque côté. Pour calculer les
concentrations à l'équilibre des deux phases, la procédure suivante est utilisée :
1. Une ligne de liaison est construite à travers la région à deux phases à la

température de l'alliage.
2. Les intersections de la ligne de raccordement et les limites de phase de

chaque côté sont notées.
3. Les perpendiculaires sont projetées de ces intersections vers la composition à

l’axe horizontale, à partir duquel la composition de chacune des phases
respectives est lue.

Par exemple, considérons à nouveau l'alliage 35 % en masse Ni et 65 % en masse de

Cu à 1 250 °C, situé au point B sur la figure 4.3 et situé dans la région 𝛼 + L. Ainsi,
le problème est de déterminer la composition (en % en masse du Ni et du Cu) pour
les phases 𝛼 et liquide. La ligne de liaison est construite à travers la région de phase
𝛼 + L, comme le montre la figure 4.3. La perpendiculaire de l'intersection de la ligne
de liaison avec la limite du liquidus rencontre l’axe de composition à 31,5 % en
masse de Ni et 68,5 % en masse de Cu, qui est la composition de la phase liquide, CL.
De même, pour l'intersection line solidus, on trouve une composition pour la phase 𝛼
de solution solide, C𝛼, de 42,5 % en masse de Ni et 57,5 % en masse de Cu.
c) Détermination des quantités relatives de phases
Les quantités relatives (en fraction ou en pourcentage) des phases présentées à

l'équilibre peut également être calculé à l'aide de diagrammes de phase. Encore une
fois, le monophasé et le biphasé sont des situations qui doivent être traitées
séparément. La solution est évidente dans la région monophasée. Comme une seule
phase est présente, l'alliage est entièrement composé de cette phase, c'est-à-dire la
fraction de phase est de 1,0 ou, en variante, le pourcentage est de 100 %. Du
précédent exemple pour l'alliage 60 % en masse du Ni et 40 % en masse du Cu à
1100°C (point A sur la Figure 4.2), seulement la phase 𝛼 est présente ; par
conséquent, l'alliage est complètement 100 % de 𝛼.
Si la position de la composition et de la température est située dans une région à

deux phases, la ligne d'attache doit être utilisée conjointement avec une procédure
qui est souvent appelée règle du levier (ou règle du levier inverse), qui
s'applique de la manière suivante :
1. La ligne de liaison est construite à travers la région à deux phases à la

température de l'alliage.
2. La composition globale de l'alliage est située sur la ligne de liaison.

3. La fraction d'une phase est calculée en prenant la longueur de la ligne d'attache

de la composition globale de l'alliage à la limite de phase pour l'autre phase et la
division par la longueur totale de la ligne d'attache.
4. La fraction de l'autre phase est déterminée de la même manière.
5. Si des pourcentages de phase sont souhaités, chaque fraction de phase est

multipliée par 100. Lorsque l'axe de composition est mis à l'échelle en pourcentage
en masse, les fractions de phase sont calculées en utilisant la règle du levier sont
des fractions de masse - la masse (ou le poids) d'une phase spécifique divisé par la
masse (ou poids) totale de l'alliage. La masse de chaque phase est calculée du
produit de chaque fraction de phase et de la masse totale d'alliage.
Dans l'utilisation de la règle du levier, les longueurs de segment de ligne de liaison

peuvent être déterminées soit par mesure directe à partir du diagramme de phase à
l'aide d'une échelle linéaire, de préférence graduée en millimètres, ou en soustrayant
les compositions prises à partir de l'axe de composition. Considérons à nouveau
l'exemple illustré à la figure 4.3, dans lequel à 1250°C les phases 𝛼 et liquides sont
présentes pour un alliage de 35 % en masse de Ni à 65 % en masse de Cu. Le
problème est de calculer la fraction de chacune des phases (𝛼 et liquide). La ligne de
liaison est construite de manière à a été utilisé pour la détermination des
compositions des phases 𝛼 et L. Laissez l'alliage global la composition soit située le
long de la ligne de jonction et notée C0, et laisse les fractions massiques être
représenté par WL et W𝛼 pour les phases respectives. D'après la règle du levier, WL
peut être calculé selon l’équation (4.1)
S
WL = (4.1)
R+S
ou, en soustrayant des compositions,

C − C0
WL = (4.2)
C − CL
La composition doit être spécifiée en termes d'un seul des constituants pour un
alliage binaire ; pour le calcul précédent, le pourcentage en poids de nickel est utilisé
(c'est-à-dire, C0 = 35 % en masse Ni, C𝛼 = 42,5 % en masse de Ni et CL = 31,5 % en
masse de Ni), et
42.5 − 35
WL = = 0.68
42.5 − 31.5
De même, pour la phase 𝛼,
R
W = (4.3)
R+S
C0 − CL
W = (4.4)
C − CL
35 − 31.5
W = = 0.32
42.5 − 31.5
Bien entendu, on obtient des résultats identiques si les compositions sont exprimées
en pourcentage en masse du cuivre au lieu de nickel. Ainsi, la règle du levier peut
être employée pour déterminer les quantités ou fractions relatives de phases dans
toute région à deux phases pour un alliage binaire si la température et la
composition sont connus et si l'équilibre a été établi.
Pour les alliages multi phases, il est souvent plus pratique de spécifier la quantité
de phase relative en fraction volumique plutôt qu'en fraction massique. Les fractions
volumiques de phase sont préférées car elles (plutôt que les fractions massiques)
peuvent être déterminées à partir d'un examen de la microstructure ; de plus, les
propriétés d'un alliage multi phase peuvent être estimées sur la base des fractions

volumiques. Pour un alliage constitué de phases 𝛼 et 𝛽, la fraction volumique de la

phase 𝛼, V𝛼, est défini comme
V
V = (4.5)
V + V
Où V𝛼 et V𝛽 désignent les volumes des phases respectives dans l'alliage. Une

analogie existe pour V𝛽, et, pour un alliage constitué de seulement deux phases, c'est
le cas alors on peut écrire :
V + V =1 (4.6)
À l'occasion, la conversion de la fraction massique en fraction volumique (ou vice

versa) est voulu. Les équations qui facilitent ces conversions sont les suivantes :
W

V = (4.7)
W W
+
 
W

V = (4.8)
W W
+
 
Et
V 
W = (4.9)
V  + V  
V  
W = (4.10)
V  + V  
Dans ces expressions, 𝜌𝛼 et 𝜌𝛽 sont les densités des phases respectives.

Lorsque les densités des phases dans un alliage à deux phases diffèrent de manière
significative, il y aura tout à fait une disparité entre les fractions de masse et de
volume ; inversement, si les densités de phase sont les mêmes, les fractions
massique et volumique sont identiques.
4.9 Développement de la microstructure en alliages isomorphes
a) Refroidissement à l'équilibre
À ce stade, il est instructif d'examiner le développement de la microstructure qui se

produit pour les alliages isomorphes lors de la solidification. Nous traiterons d'abord
la situation dans laquelle le refroidissement se produit très lentement, dans la
mesure où l'équilibre des phases est maintenu en permanence. Considérons le
système cuivre-nickel, plus précisément un alliage de composition 35 % en masse de
Ni et 65 % en masse de Cu lorsqu'il est refroidi à partir de 1 300 °C. La région de
diagramme de phase Cu–Ni au voisinage de cette composition est illustré par la
figure 9.4. Le refroidissement d'un alliage de cette composition correspond au
déplacement vers le bas de la ligne pointillée verticale. A 1300°C, point a, l'alliage
est complètement liquide (de composition 35 % Ni et 65 % Cu) et à la microstructure
représentée par le cercle sur la figure 9.4. Comme le refroidissement commence,
aucun changement de microstructure ou de composition ne sera réalisé jusqu'à ce
que nous atteignions le ligne liquidus (point b, ~1260°C).

Figure 4.7 Représentation schématique du développement de la microstructure lors

de la solidification à l'équilibre d'un alliage à 35 % en poids de Ni et à 65 % en poids
de Cu.
À ce stade, le premier solide 𝛼 commence à se former, ce qui a une composition

dictée par la ligne de liaison tracée à cette température [c'est-à-dire 46 % en masse
Ni et 54 % en masse de Cu, noté 𝛼(46 Ni)] ; la composition du liquide est encore
d'environ 35 % en masse Ni et 65 % en masse Cu [L(35 Ni)], qui est différent de
celui du solide 𝛼. Avec le refroidissement continu, à la fois les compositions et les
quantités relatives de chacune des phases changeront. Les compositions des phases

(liquide et 𝛼) suivront les lignes liquidus et solidus, respectivement. De plus, la

fraction de la phase 𝛼 augmentera avec le refroidissement continu. Notant que la
composition globale de l'alliage (35 % en masse de Ni et 65 % en masse de Cu) reste
inchangé pendant le refroidissement même s'il y a une redistribution du cuivre et du
nickel entre les phases. A 1240°C, point c de la Figure 9.4, les compositions des
phases (liquide et 𝛼) sont 29 % en masse de Ni et 71 % en masse de Cu [L(29 Ni)] et
40 % en masse de Ni et 60 % en masse de Cu [𝛼(40 Ni)], respectivement. Le
processus de solidification est pratiquement terminé à environ 1220°C, point d ; la
composition du solide 𝛼 est d'environ 35 % en masse de Ni et à 65 % en masse de Cu
(composition global de l'alliage), alors que celle du dernier liquide restant est de 24
% en masse de Ni à 76 % en masse de Cu. En franchissant la ligne de solidus, ce
liquide restant se solidifie ; le produit final alors est une solution solide
polycristalline en phase 𝛼 qui a un uniforme de 35 % en masse de Ni et à 65 % en
masse de Cu composition (point e, figure 9.4). Un refroidissement ultérieur ne
produit aucune microstructure ou altérations de la composition.
b) Refroidissement sans équilibre
Les conditions de solidification à l'équilibre et le développement des microstructures,

sont réalisés uniquement pour un refroidissement extrêmement lent. La raison est
qu'avec les changements de température, il doit y avoir des réajustements dans les
compositions des phases liquide et solide conformément au diagramme de phase
(c'est-à-dire avec les lignes liquidus et solidus), comme indiqué. Ces réajustements
sont accomplis par des processus de diffusion, c'est-à-dire la diffusion dans les deux
phases solides et liquides et également à travers l'interface solide-liquide. Parce que
la diffusion est un phénomène dépendant du temps, pour maintenir l'équilibre lors
du refroidissement, un temps suffisant doit être laissé à chaque température pour
les réajustements de composition. Les taux de diffusion (c'est-à-dire l'ampleur des
coefficients de la diffusion) sont particulièrement faibles pour la phase solide et,
pour les deux phases, diminuent avec la température décroissante. Dans toutes les
situations pratiques de solidification, les vitesses de refroidissement sont beaucoup

trop rapides pour permettre ces réajustements de composition et le maintien de
l'équilibre; par conséquent, des microstructures autres que celles précédemment
décrit se développent. Certaines conséquences de la solidification hors équilibre pour
les alliages isomorphes seront maintenant discutées en considérant un alliage 35%
en masse Ni et 65% en masse de Cu, la même composition qui a été utilisée pour le
refroidissement à l'équilibre dans la section précédente. La portion du diagramme de
phase proche de cette composition est représentée sur la figure 9.5 ; en outre, les
microstructures et les compositions de phases associées aux différentes
températures lors de refroidissement sont notés dans les cercles. Pour simplifier
cette discussion, on supposera que les vitesses de diffusion dans la phase liquide
sont suffisamment rapides pour que l'équilibre soit maintenu dans le liquide.
Commençons le refroidissement à partir d'une température d'environ 1300°C ; ceci
est indiqué par un point a' dans le domaine liquide. Ce liquide a une composition de
35 % en masse de Ni et à 65 % en masse de Cu [noté comme L (35 Ni) dans la figure
9.5], et aucun changement ne se produit lors du refroidissement à travers la région
de la phase liquide (en descendant verticalement à partir du point a′). Au point b′
(environ 1260°C), les particules de phase 𝛼 commencent à se former, qui, à partir de
la ligne de liaison construite, ont une composition de 46 % en masse de Ni et 54 % en
masse de Cu [𝛼(46 Ni)]. Lors d'un refroidissement supplémentaire au point
c’(environ 1240°C), la composition liquide passe à 29 % en masse de Ni et 71 % en
masse de Cu ; de plus, à cette température la composition de la phase 𝛼 qui s'est
solidifiée est composée de 40 % en masse de Ni et de 60 % en masse de Cu [𝛼(40 Ni)].
Cependant, parce que la diffusion dans la phase solide 𝛼 est relativement lente, la
phase 𝛼 qui s'est formée au point b′ n'a pas a changé sensiblement de composition,
c'est-à-dire qu'il est toujours d'environ 46 % en masse de Ni et la composition des
grains 𝛼 a changé continuellement avec la position radiale de 46 % en masse de Ni
au centre des grains et à 40 % en masse de Ni aux périmètres extérieurs des grains.

Figure 4.8 Représentation schématique du développement de la microstructure
lors de la solidification hors d'équilibre d'un alliage 35% en poids Ni–65% en poids
Cu.
Ainsi, au point c′, la moyenne la composition des grains solides 𝛼 qui se sont formés
serait pondérée en fonction du volume composition moyenne comprise entre 46 et 40
% poids du Ni. Pour les besoins de la discussion, laissez-nous prendre cette

composition moyenne comme étant de 42 % en masse de Ni et de 58 % en masse de

Cu [𝛼(42 Ni)]. Par ailleurs, nous trouverions également que, sur la base des calculs
de règle de levier, une plus grande proportion de liquide est présente pour ces
conditions de non-équilibre que pour le refroidissement à l'équilibre. L'implication
de ce phénomène de solidification hors d'équilibre est que le solidus la ligne sur le
diagramme de phase a été décalée vers des teneurs en Ni plus élevées (vers les
compositions moyennes de la phase 𝛼 (par exemple, 42 % en masse de Ni à
1 240 °C). Ce décalage est représenté par la ligne pointillé de la Figure 9.5. Il n'y a
pas d'altération comparable de la ligne liquidus dans la mesure on suppose que
l'équilibre est maintenu dans la phase liquide pendant le refroidissement en raison
de vitesses de diffusion suffisamment rapides. Au point d′ (~1220°C) et pour des
vitesses de refroidissement d'équilibre, la solidification doit être complété.
Cependant, pour cette situation de non-équilibre, il y a encore un appréciable
proportion de liquide restant, et la phase 𝛼 qui se forme a une composition de 35 %
en masse de Ni [𝛼(35 Ni)] ; la composition moyenne de la phase 𝛼 à ce stade est
également de 38 % en masse de Ni [𝛼(38 Ni)]. La solidification hors d'équilibre
atteint finalement son terme au point e' (~1205°C). La composition de la dernière
phase 𝛼 (à se solidifier) à ce stade est d'environ 31 % en masse de Ni ; la moyenne de
la composition de la phase 𝛼 à la solidification complète est de 35 % en masse de Ni.
L'encart au point f' montre la microstructure du matériau totalement solide. Le
degré de déplacement de la courbe solidus hors équilibre par rapport à l’équilibre
dépend de la vitesse de refroidissement ; plus la vitesse de refroidissement est lente,
plus la différence entre le solidus d'équilibre et le solide moyen de la composition est
moindre. De plus, si la vitesse de diffusion dans la phase solide augmente, le
déplacement diminue. Il y a des conséquences importantes pour les alliages
isomorphes qui se sont solidifiés dans des conditions de non-équilibre. Comme nous
l'avons vu précédemment, la distribution des deux éléments dans les grains n'est
pas uniforme, un phénomène appelé ségrégation, c'est-à-dire des gradients de
concentration sont établis à travers les grains qui sont représentés par les cercles de
la figure 9.5. Le centre de chaque grain (constitue la première partie solidifiée) est
riche en élément à point de fusion élevé (par exemple, le nickel pour ce système Cu –
Ni), alors que la concentration de l'élément à bas point de fusion augmente avec la
position de cette région à la limite des grains. C'est ce qu'on appelle une structure à
noyau, qui donne lieu à des propriétés inférieures aux propriétés optimales.
Lorsqu'une pièce coulée ayant une structure à noyau est réchauffée, les régions
limites des grains fondent en premier car ils sont plus riches en composant à bas
point de fusion. Cela produit une perte soudaine d’intégrité mécanique due au mince
film liquide qui sépare les grains. Par ailleurs, cette fusion peut commencer à une
température inférieure à la température de solidus d'équilibre de l'alliage. Le
carottage peut être éliminé par un traitement thermique d'homogénéisation effectué
à une température inférieure au point de solidus pour la composition d'alliage
particulière. Pendant ce processus, la diffusion atomique se produit, ce qui permet
d’obtenir des grains de composition homogène.
Figure 4.9 Photomicrographie montrant la microstructure d'un alliage de bronze

brut de coulée trouvé en Syrie et daté du XIXe siècle.

Photomicrographie (Voir la figure 4.6) montrant la microstructure d'un alliage de

bronze brut de coulée trouvé en Syrie et daté du XIXe siècle av. La procédure de
gravure a révélé le carottage sous forme de variations de teinte de couleur à travers
les grains. 30X.

4.10 Systèmes eutectiques binaires
Un autre type de diagramme de phase courant et relativement simple pour les

alliages binaires est illustré à la figure 4.9 pour le système cuivre-argent ; il s'agit
d'un diagramme de phase eutectique binaire. Un certain nombre de caractéristiques
de ce diagramme de phase sont importantes et méritent d'être notées. Tout d'abord,
trois régions monophasées se trouvent sur le diagramme : 𝛼, 𝛽 et liquide. La phase 𝛼
est une solution solide riche en cuivre, la solution solide de phase 𝛽 présente
également une structure FCC, mais le cuivre est le soluté. Le cuivre pur et l'argent
pur sont également considérés comme des phases 𝛼 et 𝛽, respectivement.
Figure 4.10 Le diagramme de phase cuivre-argent [20].
Ainsi, la solubilité dans chacune de ces phases solides est limitée, en ce qu'à toute
temperature en dessous de la ligne BEG, seule une concentration limitée d'argent se
dissout dans le cuivre (pour le phase 𝛼), et de même pour le cuivre dans l'argent

(pour la phase 𝛽). La limite de solubilité pour le La phase 𝛼 correspond à la ligne de

démarcation, notée CBA, entre 𝛼/(𝛼 + 𝛽) et régions de phase 𝛼/(𝛼 + L); il augmente
avec la température jusqu'à un maximum [8,0 % en poids d'Ag à 779°C (1434°F)] au
point B, et redescend à zéro à la température de fusion de cuivre pur, point A
[1085°C (1985°F)]. À des températures inférieures à 779 °C (1434 °F), le la ligne
limite de solubilité solide séparant les régions de phase 𝛼 et 𝛼 + 𝛽 est appelée ligne
solvus; la frontière AB entre les champs 𝛼 et 𝛼 + L est la ligne de solidus, comme
indiqué dans la figure 4.9. Pour la phase 𝛽, il existe également des droites solvus et
solidus, HG et GF, respectivement, comme indiqué. La solubilité maximale du
cuivre dans la phase 𝛽, point G (8,8 wt% Cu), se produit également à 779°C
(1434°F). Cette ligne horizontale BEG, qui est parallèle à l'axe de composition et
s'étend entre ces positions de solubilité maximale, peut également être considéré
comme une ligne solidus ; il représente la température la plus basse à laquelle une
phase liquid peut exister pour tout alliage cuivre-argent qui est à l'équilibre. Il
existe également trois régions à deux phases trouvées pour le système cuivre-argent
(Figure 4.9) : 𝛼 + L, 𝛽 + L et 𝛼 + 𝛽. Les solutions solides en phases 𝛼 et 𝛽 coexistent
pour toutes les compositions et les températures dans le champ de phase 𝛼 + 𝛽 ; le 𝛼
+ liquid et 𝛽 + phases liquids, elles coexistent également dans leurs régions de phase
respectives. Par ailleurs, les compositions et les quantités relatives des phases
peuvent être déterminées à l'aide de lignes de liaison et la règle du levier comme
indiqué précédemment. Lorsque l'argent est ajouté au cuivre, la température à
laquelle les alliages deviennent totalement liquids diminue le long de la ligne
liquidus, ligne AE ; ainsi, la température de fusion du cuivre est abaissé par des
ajouts d'argent. Il en va de même pour l'argent : l'introduction du cuivre réduit la
température de fusion complète le long de l'autre ligne de liquidus, FE. Ces lignes
liquidus se rejoignent au point E sur le diagramme de phase, ce point est désigné
par composition CE et température TE ; pour le système cuivre-argent, les valeurs de
CE et TE sont de 71,9 % en poids d'Ag et 779°C (1434°F). Il convient également de
noter qu'il existe une isotherme horizontale à 779°C et représentée par la ligne
étiquetée BEG qui passe également par le point E. Une réaction importante se
produit pour un alliage de composition CE lorsqu'il change de température en
passant par TE ; cette réaction peut s'écrire comme suit :
L(CE )
refroidissement
chauffage
 (C E ) +  (C E ) (4.11)
Lors du refroidissement, une phase liquide est transformée en les deux phases
solides 𝛼 et 𝛽 a la température TE ; la réaction inverse se produit lors du chauffage.
C'est ce qu'on appelle une réaction eutectique (eutectique signifie "facilement
fondu"), et le point E sur le diagramme est appelé l'eutectique et indiquée par la
composition CE et la température de l'eutectique TE. Comme également indiqué sur
la figure 4.9, C𝛼E et C𝛽E sont les compositions respectives des phases 𝛼 et 𝛽 à TE.
Ainsi, pour le système cuivre-argent, la réaction eutectique, L'équation (4.11), peut
aussi s'écrire comme suit :
L(71.9 wt% Ag)

refroidissement
chauffage
 (8.0 wt% Ag) +  (91.2 wt% Ag)
Cette réaction eutectique est appelée réaction invariante dans la mesure où elle se
produit aux conditions d'équilibre à une température spécifique (TE) et à des
compositions spécifiques (CE, C𝛼E et C𝛽E), qui sont constantes (c'est-à-dire
invariables) pour un système binaire spécifique. De plus, les la ligne de solidus
horizontale BEG à TE est parfois appelée l'isotherme eutectique.
4.11 Relation de Gibbs
Ils peuvent être étudies en tant que systèmes physiques dont la variance est donnée
par la relation de Gibbs :
Avec
V : Est la variance du système physique en équilibre. C’est le nombre de variables

indépendantes ou le nombre de degrés de liberté du système en fonction de ses
constituants indépendants. Elle est toujours positive ou nulle, pour avoir un sens
physique.
C : Est le nombre d’éléments qui constituent l’alliage.
n : Est le nombre de facteurs physiques susceptibles d’intervenir dans l’état de

l’alliage (température, pression)
φ: Représente le nombre de phases en présence
Cette relation, appelée règle des phases, est réduite pour des alliages binaires où
seule la température influe sur le système à la relation :
Pour un système binaire C = 2, V= 3 – Ф, donc trois cas de figure sont possibles :
• Ф = 1 et V= 2: système est bivariant. Il y a qu’une seule phase et sa

composition chimique est celle de l’alliage donc la température et la composition
sont deux variables indépendantes.
• Ф = 2 et V= 1: système est monovariant. il y a deux phases en équilibre les

trois variables x1, x2 et T sont fixés dès que l’une des trois variables est imposée. x1,
x2: désignent la composition chimique des phases respectives Ф1 et Ф2.
• Ф = 3 et V= 0: système est invariant. Il y a trois phases en équilibre à une

température bien déterminée à laquelle les trois compositions chimiques x1, x2 et x3
sont fixés.

4.12 Diagramme Fer-carbone
De tous les systèmes d'alliages binaires, celui qui est peut-être le plus important est
du fer et carbone. Les aciers et les fontes sont les matériaux de structure primaires
dans tous les domaines technologiques classiques et avancée, ces matériaux sont
essentiellement des alliages fer-carbone. Cette section est consacrée à l'étude du
diagramme de phase de ce système et au développement de plusieurs des
microstructures possibles. Les relations entre le traitement thermique, la
microstructure et les propriétés mécaniques sont explorées dans le chapitre 5.
Une partie du diagramme de phase fer-carbone est présentée à la figure 4.10. Fer
pur, lors du chauffage, subit deux changements dans la structure cristalline avant
de fondre. Dans la chambre température, la forme stable, appelée ferrite, ou fer- 𝛼, a
une structure cristalline BCC. La ferrite subit une transformation polymorphe en
austénite FCC, ou fer-𝛾, à 912°C (1674°F). Cette austénite persiste jusqu'à 1394°C
(2541°F), température à laquelle là L'austénite FCC revient à une phase BCC
connue sous le nom de ferrite-𝛿, qui fond finalement à 1538°C (2800°F). Tous ces
changements sont apparents le long de l'axe vertical gauche du diagramme de
phase.
L'axe de composition de la figure 4.10 ne s'étend qu'à 6,70 % en poids du carbone

(C) ; à cette concentration le composé intermédiaire carbure de fer, ou cémentite
(Fe3C), est formé, il est représenté par une ligne verticale sur le diagramme de
phases. Ainsi, le système fer-carbone peut être divisé en deux parties : une partie
riche en fer, comme dans la figure 4.10, et l'autre (non représenté) pour des
compositions entre 6,70 et 100 % en poids de C (graphite pur).

Figure 4.11 Le diagramme de phase fer-carbone [20].
En pratique, tous les aciers et les fontes ont des teneurs en carbone inférieures à
6,70 % en poids du C ; Par conséquent, nous ne considérer que le système fer-
carbure de fer. Sur La figure 4.10 il serait plus appropriée d’étiqueter le diagramme
de phase Fe – Fe3C parce que Fe3C est maintenant considéré comme un composant.
La convention et la commodité dictent que la composition soit toujours exprimée en
pourcentage " en poids de % C" plutôt que « % en poids de Fe3C » ; 6,70 % en poids de
C correspondent à 100 % en poids de Fe3C.
Le carbone est une impureté interstitielle dans le fer et forme une solution solide
avec chacun des 𝛼- et ferrites-𝛿 et aussi avec de l'austénite, comme indiqué par les

champs monophasés 𝛼, 𝛿 et 𝛾 de la figure 4.10. Dans la structure BCC ferrite-𝛼,

seules de petites concentrations de carbone sont soluble; la solubilité maximale est
de 0,022 % en poids à 727°C (1341°F). La solubilité limitée s'explique par la forme et
la taille des positions interstitielles BCC, qui en sont difficiles d'accommoder les
atomes de carbone. Même s'ils sont présents à des concentrations relativement
faibles, le carbone influence significativement les propriétés mécaniques de la
ferrite. Cette une phase fer-carbone particulière est relativement douce, peut être
rendue magnétique à des températures en dessous de 768°C (1414°F), et a une
masse volumique de 7,88 g/cm3. La figure (4.11a) est une photomicrographie de 𝛼-
ferrite.
Figure 4.12 Photomicrographies de (a) ferrite-𝛼 (90X) et (b) austénite (325X) [20].
L'austénite, ou phase 𝛾, du fer, lorsqu'elle est alliée au carbone seul, n'est pas stable
en dessous de 727°C (1341°F), comme indiqué sur la figure 4.10. La solubilité
maximale du carbone dans l'austénite, est de 2,14% en poids, elle se produit à
1147°C (2097°F). Cette solubilité est d'environ 100 fois supérieur au maximum pour
la ferrite BCC car les sites octaédriques FCC sont plus grand que les sites
tétraédriques BCC et par conséquent, les contraintes imposées aux atomes de fer
environnants sont beaucoup plus faibles. Les discussions qui suivent le démontrent,
les transformations de phase impliquant l'austénite sont très importantes dans le
traitement thermique des aciers. En passant, il convient de mentionner que
l'austénite est non magnétique. La figure 4.11b montre une photomicrographie
de cette phase austénitique. La ferrite -𝛿 est pratiquement la même que la ferrite-𝛼,
à l'exception de la plage de températures sur lesquels chacune existe. Parce que la
ferrite-𝛿 n'est stable qu'à des températures relativement élevées, il n'y a pas
d'importance technologique. La cémentite (Fe3C) se forme lorsque la limite de
solubilité du carbone dans la ferrite-𝛼 est dépassée en dessous de 727°C (1341°F)
(pour les compositions dans la région de phase 𝛼 + Fe3C). Comme indiqué sur la
figure 4.10, le Fe3C coexiste également avec la phase 𝛾 entre 727°C et 1147°C
(1341°F et 2097°F). Mécaniquement, la cémentite est très dure et cassante ; la
force de certains aciers est grandement renforcée par sa présence. A proprement
parler, la cémentite est seulement métastable ; c'est-à-dire qu'il reste comme un
composé indéfiniment à température ambiante. Cependant, s'il est chauffé entre
650°C et 700°C (1200°F et 1300°F) pendant plusieurs années, il change ou se
transforme progressivement en fer-𝛼 et carbone, en la forme de graphite, qui reste
lors du refroidissement ultérieur à température ambiante. Ainsi, le diagramme de
phase de la figure 4.10 n'est pas un véritable équilibre car la cémentite n'est pas un
composé d'équilibre. Cependant, comme le taux de décomposition de la cémentite est
extrêmement lent, pratiquement tout le carbone dans l'acier est sous forme de Fe3C
au lieu de graphite, et le diagramme de phase fer- carbure du fer est, à toutes fins
pratiques, valide. L’ajout de silicium aux fontes accélère considérablement
cette réaction de décomposition de la cémentite pour former du graphite.
Les régions à deux phases sont étiquetées sur la figure 4.10. On peut noter qu'un

eutectique existe pour le système fer-carbure de fer, à 4,30 % en poids C et 1147 °C

(2097 °F) ; pour ça réaction eutectique.
L
refroidissement
chauffage
 + Fe3C (4.12)
Le liquide se solidifie pour former des phases d'austénite et de cémentite. Le

refroidissement ultérieur dans la température ambiante favorise des changements
de phase supplémentaires. On peut noter qu'un point invariant eutectoïde existe à
une composition de 0,76% en poids C et une température de 727°C (1341°F). Cette
réaction eutectoïde peut être représentée par
 (0.76 wt% C) refroidissement

chauffage
 (0.022 wt% C) + Fe3C(6.7 wt% C) (4.13)
Lors du refroidissement, la phase solide 𝛾 est transformée en fer 𝛼 et en cémentite.

(les transformations de phase eutectoïde ont été abordées dans la section 4.10) Les
changements de phase eutectoïdes décrites par l'équation 4.13 sont très
importantes, étant fondamentales pour le traitement thermique des aciers, comme
sera expliqué dans le chapitre 4. Les alliages ferreux sont ceux dans lesquels le fer
est le composant principal, mais aussi le carbone car d'autres éléments d'alliage
peuvent être présents. Dans le schéma de classification des alliages ferreux en
fonction de la teneur en carbone, il en existe trois types : le fer, l'acier et la fonte.
Commercialement le fer pur contient moins de 0,008 % en poids de C et, d'après le
diagramme de phase, il est composé presque exclusivement de la phase ferrite à
température ambiante. Les alliages fer-carbone qui contiennent entre 0,008 et 2,14
% en poids de C sont classés comme des aciers. Dans la plupart des aciers, la
microstructure se compose à la fois des phases 𝛼 et Fe3C. Après refroidissement à
température ambiante, un alliage dans cette gamme de composition doit traverser
au moins une partie du champ de la phase 𝛾 ; des microstructures distinctives sont
ensuite produites. Bien qu'un alliage d'acier puisse contenir jusqu'à 2,14 % en poids
de carbone, en pratique, les concentrations du carbone dépassent rarement 1,0 % en
poids. Les fontes sont classées comme alliages ferreux qui contiennent entre 2,14 et
6,70 wt% C. Cependant, les fontes commerciales contiennent normalement moins de
4,5 % en poids de C.
4.13 Traitements des métaux
Voir le document :
Traitements des métaux
Trempe des aciers, revenue, recuit et traitements de surface

Bibliographie
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Materials Engineering, Elsevier, 2016, p. B9780128035818041000. doi: 10.1016/B978-0-12-
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(consulté le 30 octobre 2022).
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2017-01-18 | Industrial Heating ». https://www.industrialheating.com/articles/93262-blast-
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[19] Cdang, English: Thermal analysis curves for typical binary alloys: 2009. Consulté le: 17
novembre 2022. [En ligne]. Disponible sur:
https://commons.wikimedia.org/wiki/File:Courbe_analyse_thermique_generique.svg?uselang=fr
[20] W. D. Callister, Materials Science and Engineering. New York: Wiley, 2019.

CHAPITRE 3
ETUDE DU DIAGRAMME FER-CARBONE
Contenu :
 Transformations allotropiques du Fer
 Transformations des aciers
 Transformations des fontes
Chap.3 Diagrammes Fe-C
Plan du cours
Objectifs généraux
 Identifier les paramètres microstructuraux des alliages ferreux ;
 Choisir une structure donnée pour répondre à une exigence industrielle donnée.
Objectifs spécifiques
 Connaître les phases résultantes des transformations métallurgiques dans des
conditions d’équilibre (le cas des aciers et des fontes) ;
 Appliquer la règle des segments inverses pour déterminer les fractions massiques des
phases en présence et déduire leurs compositions chimiques ;
 Connaître le rôle des défauts cristallins sur les caractéristiques mécaniques des aciers
et des fontes ;
Déroulement
Le chapitre sera abordé durant 4 séances de 1h:30min réparties comme suit :
 Première séance : Etudes du diagramme fer-carbone : Cas des aciers
 Deuxième séance : Etudes du diagramme fer-carbone : Cas des fontes
 Troisième séance : correction d’une application de synthèse
Prérequis
 Les structures cristallines ;
 Les notions de base des alliages binaires.
Evaluation
Réussir plus de 70% d’une application de synthèse et des TD proposés
TGM1 40
Sommaire
Introduction
1. Variétés allotropique et magnétique du fer 42
2. Les différentes phases du système Fer-Carbone 43
2.1. La ferrite α 43
2.2. La ferrite δ 43
2.3. L’austénite γ 43
2.4. La cémentite (Carbone de fer Fe3C) 43
2.5. La perlite 43
3. Diagramme d’équilibre Fer-Carbone 44
3.1. Diagramme stable- diagramme métastable 44
3.2. Analyse du diagramme Fer-carbone à cémentite 44
3.3. Influence des éléments d'alliages 46
4. Étude du refroidissement du diagramme métastable Fe 3-C 47
4.1. Cas de l’acier hypœutectoïde à 0.4%C 47
4.2. Acier hypereutectoïdes 1. 2%C 47
4.3. Acier eutectoïde à 0.77%C 48
5. Transformation dans les fontes 48
5.1. Fonte hypoeutectique à 3%C 49
5.2. Fonte hypoeutectique à 5%C 49
6. Exercices de synthèses 50
TGM1 41
Introduction
Les fontes sont des alliages Fer-Carbone, Ils s’agissent d'alliages contenant entre 2,11
et 6,67 % de carbone. Contrairement aux aciers, on ne peut pas obtenir d'austénitisation
complète à haute température ; lors d'une coulée, il se forme de la cémentite ou du graphite,
nous le verrons plus tard la solidification complète. Le terme « fonte » est parfois utilisé pour
désigner des objets moulés, comme par exemple dans l'expression « fonte d'aluminium » (en
général de l'alpax). Il s'agit d'un abus de langage.
La fabrication de la fonte a été décrite au chapitre concernant l'élaboration de l'acier.
La fonte est une étape intermédiaire dans la fabrication de l'acier à partir du minerai, on
parle alors de fonte brute « pig iron » ou fonte de première fusion. Une partie de cette fonte
peut être coulée spécifiquement pour être utilisée en tant que telle, on parle alors de fonte
élaborée « cast iron » ou de fonte de seconde fusion. On peut synthétiser de la fonte élaborée
par fusion d'acier non allié et de graphite.
1. Variétés allotropique et magnétique du fer

Le Fer existe sous deux variétés allotropiques différentes, c'est-à-dire avec deux formes
cristallines : CC et CFC.
 À des basses températures et jusqu’à 912°C (A3), ses atomes sont disposés suivant un
réseau cubique centré (CC) : On l’appelle alors Fer α. Le ferα ne dissout pratiquement pas le
carbone : 0.02%C au maximum à 723°C, moins de 0.01%C à 300°C.
 À des températures supérieures à 912 °C et jusqu’à 1394°C (A4) le réseau cristallin est
du type cubiques à faces centrées (CFC) : on l’appelle Fer γ. Le fer γ dissout facilement le
carbone : 0.8%C à 723°C, 2.14%C à1147°C.
 Au-dessus de 1394°C et jusqu’au point de fusion à 1538°C, le fer retrouve la structure
cubique centrée du Fer α : On l’appelle alors Ferδ. Il dissout un peu mieux le carbone que le
Fer α (0.07%C au maximum à 1493°C).
 Jusqu’à 768°C (A2) point de Curie, le fer est ferromagnétique, au-delà il devient
paramagnétique. Le caractère ferromagnétique se dit d’une substance qui peut prendre une
forte aimantation.
Fig. 1. Transformation allotropique du Fer
TGM1 42
2. Les différentes phases du système Fer-Carbone

2.1. La ferrite α
Solution solide d’insertion de carbone dans le Fer α, à structure cubique centrée. Elle est
relativement tendre (HB≈80), peu tenace (R≈300 MPa), mais très ductile (A≈35%).
2.2. La ferrite δ
Solution d’insertion de quelques atomes de carbone dans le fer δ. Sa structure est
cubique centré CC. Il se forme à la marge 1394-1538 °C et renferme 0.11% de carbone.
2.3. L’austénite γ
Solution solide d’insertion d’atome de carbone dans le Fer γ, à structure cubique à
face centrée, la quantité de carbone atteint ≈2%C à 1145°C. Il est stable qu’à haute
température. L’austénite est très ductile.
2.4. La cémentite (Carbone de fer Fe3C)
La cémentite est un composé chimiquement défini CCD. Sa décomposition égale à
6,67% en masse de carbone, en état métastable. La cémentite se présente sous forme de
lamelles ou de globules dans la perlite ou d’aiguilles dans les fontes blanche. Elle est très dure
et très fragile.
2.5. La perlite
Agrégat eutectoïde ayant une structure de lamelles alternées de ferrite et de
cémentite. Ce constituant contient 0.8%C, La perlite est dure (HB≈200), résistante (Rm≈850
MPa) et assez ductile (A%≈10).
Fig. 2. Illustration
schématique des
principaux
constituants du
système Fe3-C
TGM1 43
3. Diagramme d’équilibre Fer-Carbone

3.1. Diagramme stable- diagramme métastable
L’étude dans les conditions d’équilibre des alliages Fe-C, montre qu’ils subissent deux
types d’évolution :
 La première produit une phase riche en carbone de formule Fe3C appelé carbone de
fer ou cémentite. Le diagramme correspondant est dit métastable ou à cémentite.
 La deuxième forme une phase riche en carbone qui reste à l’état de graphite pur Cgr,
qui a une miscibilité nulle avec le fer. Le diagramme correspondant est dit stable ou à
graphite. Son obtention exige la décomposition du carbone Fe3C en refroidissant avec
une vitesse très lente et en ajoutant un catalyseur à grande pouvoir de graphitisation
tel que le silicium.
Fig. 3. Diagrammes Fe-C pour les aciers et les fontes. En pointillés : diagramme stable Fe-C. En traits pleins :
diagramme métastable Fe -Fe3C.
3.2. Analyse du diagramme Fer-carbone à cémentite

Le diagramme d’équilibre Fer-carbone est très utile pour comprendre les aciers, les fontes
et les traitements thermiques. Il est limité à droite par la cémentite Fe3C (6.67%C) est fait
apparaître les deux grandes familles de métaux ferreux : les aciers (entre 0.008%C et 2%C) et
les fontes (de 2%C à 6.67%C).
TGM1 44
Fig. 4. Diagramme métastable Fe3-C
a. Courbes
 Acm : indique la fin de la dissolution après dissociation, de la cémentite dans l’austénite
lorsque celle-ci existe.
 A0 : (210°C) précise la température de la transformation magnétique de la cémentite.
 A1 : précise la fin de la transformation au refroidissement de l’austénite. L’austénite n’existe
plus au-dessous de cette ligne.
 A2 : (point de Curie ≈ 768°C) précise la température de la perte de magnétisme du Fer α. en
générale ce point ne figure pas sur le diagramme Fer-C.
 A3 : précise la fin de la transformation au chauffage de la ferrite en austénite .La ferrite
n’existe plus au-dessus de cette ligne.
 A4 : précise la fin de la transformation au chauffage de l’austénite en ferrite δ et/ou liquide.
L’austénite n’existe plus au-dessus de cette ligne.
On peut trouver Ac3, Ac4… pour indiquer que le point est tracé en chauffage, ou Ar3, Ar4
lorsqu’il s’agit de refroidissement.
b. Les transformations
Le diagramme Fer-carbone contient trois réactions isothermes caractérisées par des paliers :
 Eutectique à 1147°C : il marque la température minimale d’existence du liquide.
 Eutectoïde à 723°C (A1). Il marque la fin de la transformation au chauffage de la perlite
en austénite. Au-dessus de 723°C, la perlite n’existe plus
 Péritectique à 1487°C, mais d’importance négligeable de point de vue industrielle.
TGM1 45
Réaction eutectoϊde
Un premier point remarquable doit être noté, correspondant à la teneur de 0.8%C à 723°C, ce
point est dit eutectoϊde ; les aciers qui contiennent moins de 0.8%C sont dits hypoeutectoïdes et ceux
qui sont plus carburés hypereutectoïdes.
 0.8%C  723
 C
0.02%C   Fe3C6.67%C 

Perlite
Réaction eutectique
Un deuxième point remarquable doit être noté correspondant à la teneur de 4.3% de carbone à
1147°C, ce point est dit eutectique. A la température eutectique il existe trois phases en équilibre.
  2%C   Fe3C6.67%C 
Liquide4.3%C  1147

 
Lédéburite
Le liquide se solidifie, pour former les phases d’austénite et de cémentite on l’appelle lédéburite.
Réaction péritectique
Un troisième point remarquable correspondant à la teneur de 0.51% de carbone à 1487°C, ce
point est dit péritectique.
Liquide051%C   ferrite0.1%C  1487

  0.16%C 

3.3. Influence des éléments d'alliages
La mise en solution solide d'éléments d'alliage dans le fer modifie la position des points A 3 et
A4. Ces éléments sont classés selon leurs influences sur la position de ces points.
Fig.5. Eléments α-gènes et γ-gènes
 On appelle α-gènes tout élément qui stabilise la phase CC, il élève la température du point A 3
et abaisse celle du point A4.
 On appelle γ-gènes tout élément qui stabilise la phase CFC, il abaisse la température du point
A3 et élève celle du point A4.
TGM1 46
4. Étude du refroidissement du diagramme métastable Fe3-C

4.1. Cas de l’acier hypœutectoïde à 0.4%C
À T1 : apparition des premiers cristaux de la ferrite α proeutectoïde.
À T = 727 + ε, les fractions massiques des différentes phases présentes sont :
0.77  0.4
y proeutectoïde   0.5
0.77  0.02
0.4  0.02
y   0.5
0.77  0.02
À cette température l’austénite à une composition chimique très proche à celle de
l’eutectoïde soit ≈ 0.77%C.
À T = 727 : température de transformation eutectoïde, L’austénite γ subit la transformation
eutectoïde pour donner naissance à la perlite. La structure finale typique des aciers
hypoeutectoïdes à la température ambiante est : Ferrite proeutectoïde + perlite
Fig. 6. Acier hypœutectoïde à 0.4%C
4.2. Acier hypereutectoïdes 1. 2%C

La description du refroidissement des aciers hypereutectoïdes est semblable à ceux des
aciers hypoeutectoïdes sauf que cette fois ci la phase proeutectoïde est la cémentite. La
structure finale typique des aciers hypereutectoïdes à la température ambiante est : Cémentite
proeutectoide + perlite.
TGM1 47
Fig. 7. Acier eutectoïde à 1.2%C [réf]
4.3. Acier eutectoïde à 0.77%C

La spécificité de cet acier c’est qu’il ne possède pas de phase proeutectoïde donc sa
structure à la température ambiante est 100% de perlite
Fig. 8. Acier eutectoïde à 0.77%C [réf]
TGM1 48
5. Transformation dans les fontes

Les fontes contiennent plus de 2 %C et toutes terminent leur solidification au palier
eutectique à 1 148 ou 1 153°C : leur aptitude au moulage et leur nom de « fontes »
proviennent de cette basse température de solidus. Ce sont des matériaux bon marché mais
dans l’ensemble plus fragiles que les aciers. Comme les aciers, elles peuvent subir des
traitements thermiques de trempe et revenu, et contenir des éléments d’alliages.
5.1. Fonte hypoeutectique à 3%C
Fig. 9. Fonte hypoeutectique à 3%C

À T1 : début de solidification, il y a formation de cristaux d’austénite, en général sous forme
dendritique. La température étant relativement élevée, l’homogénéisation par diffusion des
phases liquides et solide est rapide.
À T = 1148°C + ε : l’alliage est biphasé et constitué de dendrites d’austénite à environ 2% de
C et de liquide à 4,3% C. La fraction de l’austénite = (4,3 – 3) / (4,3 – 2,1) = 0,59
À 1148°C : température eutectique
Le liquide se transforme en un agrégat eutectique (lédéburite) formé d’ilots d’austénite à
2% C dans une matrice de cémentite. Les dendrites d’austénite proeutectique ne subissent
aucune transformation.
En dessous de 1148°C jusqu’à 727°C :
Il y a appauvrissement en C (de à 0,8 %) de la phase austénite avec formation de cémentite
proeutectoïde (ou secondaire).
À T = 727°C + ε : la fraction massique de l’austénite est de l’ordre de 0,37.
À T = 727°C : l’austénite va se transformer en perlite.
À l’ambiante : une fonte blanche hypoeutectique est donc constituée par une matrice de
cémentite (eutectique + proeutectoïde) et de blocs de perlite.
TGM1 49
5.2. Fonte hypoeutectique à 5%C

Les transformations sont alors celles décrites pour les fontes hypoeutectiques. Sauf que
cette fois ci la phase proeutectique est la cémentite (cémentite primaire).
Fig. 10. Fonte hypoeutectique à 5%C

Conclusion
Selon la teneur en carbone, les alliages Fer-Carbone sont classés en acier et fonte. On
s’intéresse pour la suite du cours, à étudier les traitements thermiques de l’acier afin
d’améliorer ses propriétés.
6. Exercices de synthèses
Exercice N°1:
Considérez le diagramme d’équilibre « fer – carbone » (Fe-FeC) donné en cours. E pour
un acier à 0.6% de carbone, répondre aux questions 1 et 2 ci-dessous.
1. À quelle(s) température(s) le fer pur solide subit-il une transformation allotropique au
chauffage ? Précisez le changement de phase qui se produit au cours de la
transformation allotropique.
2. Lequel des schémas présentés ci-dessous représentent la microstructure de cet alliage
aux températures suivantes : 1460 °C, 1400 0C, 724 0C et 20 0C ?
TGM1 50
Considérez maintenant un acier de composition eutectoïde.

3. Identifier phases en présence et leur proportion à la température ambiante (20°C)?
4. Quelles sont les températures de début et de fin de solidification de cet acier ?
5. Lequel des schémas (Fig. 1) représentent la microstructure de cet acier à 1420 °C ?
Exercice N°2:
L’observation micrographique d’une pièce en acier non allié permet d’évaluer une présence
d’environ 20% de ferrite et 80% de perlite dans la structure.
1. Quelle est la composition chimique exacte de cet acier en vous référent aux nuances
d’aciers normalisés selon norme européenne.
2. Calculer la proportion exacte de chaque phase présente dans l’acier et donner leur
composition chimique.
3. L’acier non allié à 0,45% de carbone est refroidi depuis l’état liquide à l’aide d’une
vitesse lente. Décrire les transformations qu’il aurait subies depuis l’état liquide
jusqu’à l’ambiante.
Données : Désignation des aciers non alliés, C22, C25, C30, C40, C50, C60, C70.
Exercice N°3:
Le diagramme suivant représente le diagramme d’équilibre binaire Fer-Carbone.
1. Quel est le type de ce diagramme (stable ou métastable)

2. Indexer le diagramme en précisant le nombre de phase de chaque domaine.
3. Donner les coordonnées des points particuliers dans ce diagramme, en précisant pour
chacun le type de la transformation et l’équation d’équilibre.
4. Soit l’alliage à 1,5% de carbone.
 Calculer la proportion de chaque phase présente dans cet alliage.
 Donner le nom de cet alliage.
TGM1 51
Correction des exercices
Exercice N°1:
Exercice N°2
f ( ferrite)  20% et f ( perlite)  80%
1. L’acier est hypœutectoïde.
Appliquons la règle de segment inverse :
Ferrite Perlite
0,008% C X0 % C 0,77% C
0,77  X 0
f ( ferrite)   0,2  X 0  0,61%C  La nuance de l’acier est C60
0,77  0,008
2. X()= 0,008% de carbone
0,77  0,60
f ( ferrite)   22,3%
0,77  0,008
X(Perlite)= 0,77% de carbone
TGM1 52
0,60  0,008
f ( Perlite)   77,7%
0,77  0,008
Exercice N°3
1- Diagramme d’équilibre métastable.
3- Point E’ (0,77%C ; T = 727 °C), point eutectoïde.
 Transformation eutectoïde.
[077 %C]  Perlite ([0,022 %C] + Fe3C[6,67 %C]
Point E (4,3 %C ; T =1148 °C), point eutectique.
 Transformation eutectique.
L [4,3%C] 
Lédéburite (  [2,ll %C] +Fe3C[6,67%C]
4- Alliage à 1,5 % de carbone.
On a la présence de deux phases [¨Perlite + Cimentite].
 Appliquons la règle de segment inverse pour calculer la proportion de chacune
phase.
Perlite Fe3C
6,67% C
0,77% C X0 = 1,5 % C
6,67  1,5
f( Perlite)   87,62%
6,67  0,77
1,5  0,77
f ( Fe3c)   12,38%
6,67  0,77
 Le nom de l’alliage : acier hypereutectoïde.
Exercice N°4:
X0= 0,45 % de carbone.
 T 1495 °C : présence de phase liquide contenant 0,45% de carbone.
 T= 1495°C : apparition du premier germe d’austénite ().
 1450 T 1495°C : Liq + (solide).
 T= 1450°C : fin de solidification de l’austénite.
 740 T 1450°C : unique solution solide (austénite).
 727 T 740°C : présence de deux phases (austénite + ferrite).
 T= 727°C : présence de trois phases (ferrite + austénite + Perlite [eut + Fe3C]).
 T 727 °C : présence de deux phases (ferrite + Perlite).
TGM1 53
Travaux dirigés : Matériaux métalliques S3 M3.2
Traitements des métaux : Diagramme de transformations TTT et
TTR
1. Diagramme de transformations en refroidissement continu TTR
Diagramme temps-température-transformation
Le diagramme temps-température-transformation, ou diagramme TTT,

est utilisé pour étudier les transitions de phases ou d'état, spécialement pendant
les traitements thermiques dits de revenu.
Ce type de diagramme s'obtient par des expériences de trempe suivies d'un
maintien à une température donnée. On mesure alors le taux de transformation.
Il existe une compétition entre l'énergie motrice de transformation et
de diffusion :
• À une température donnée il faut un certain temps pour commencer la
transformation de phase. Ce temps augmente lorsqu'on s'approche de la
température de transformation à l'équilibre (diagramme de phase). En
effet, une différence de température est nécessaire pour commencer la
transformation : c'est l'énergie motrice de transformation .
• Au contraire lorsqu'on diminue la température vers l'ambiante,
la diffusion dans le solide devient plus lente. Cette diffusion est nécessaire
à la transformation de phase. Le début de la transformation apparaît donc
également après un temps plus long.
Si on refroidit le matériau très rapidement (trempe) jusqu'à une température
suffisamment basse, il n'y a pas de diffusion possible, la transformation est dite
displacive (exemple : Transformation martensitique).
Ces diagrammes sont dans la réalité très délicats à obtenir car ils nécessiteraient
un maintien homogène et très précis de la température de l'éprouvette d'essai.
Dans l'industrie, les diagrammes TRC sont donc préférés car ils correspondent à
des courbes à refroidissement constant. Ils sont donc plus proches des conditions
de refroidissement industrielles.
Ce type de diagramme est également utilisé en science des polymères et permet
de différencier les phases liquides, gels et verres.
1
Diagramme Temps, température, taux de transformation

L'aspect global des courbes peuvent donner des informations sur la teneur en
carbone de l'acier non-allié qu'elles représentent:
• Si les courbes ont une asymptote à 723 °C (ligne A1 ou Ae1), ce sera un
acier eutectoïde à 0,77 % de carbone.
• Si les courbes ont une asymptote Acm (ou Aecm), ce sera un acier
hypereutectoïde à entre 0,77 % et 2 % de carbone.
• Si les courbes ont une asymptote à A3 (ou Ae3) ce sera un acier
hypoeutectoïde à moins de 0,77 % de carbone.
Les différents lignes citées ci-dessus ont les caractéristiques suivantes :
• La ligne A1 (ou Ae1) représente la température où débutent les
transformations eutectoïdes, elle vaut toujours 723 °C pour un acier non-
allié.
• La ligne A3 (ou Ae3) représente la température de transformation
de l'austénite en ferrite. Sa valeur dépend du taux de carbone, elle varie
entre 723 °C et 910 °C.
• La ligne Acm (ou Aecm) représente la température de transformation
de l'austénite en perlite. Sa valeur dépend du taux de carbone, elle varie
entre 723 °C et 1130 °C.
2
2. Diagramme de transformations en refroidissement continu TTR
Un diagramme de transformations en refroidissement continu,

ou diagramme TRC, est un diagramme utilisé pour prévoir la structure
cristallographique d'un acier soumis à des transformations thermomécaniques.
Ces diagrammes sont généralement tracés par étude dilatométrique. On
homogénéise les échantillons dans la phase de haute température. On refroidit
ensuite ceux-ci à différentes vitesses contrôlées. La dilatation des échantillons
est enregistrée graphiquement en continu afin de tracer la courbe
dilatométrique.
Les points d'inflexion des courbes dilatométriques déterminent le début et la fin
des transformations de phases. L'examen micrographique des échantillons
permettra de déterminer la nature des phases en présence.
Un diagramme TRC présente donc les différents domaines par lesquels peut
passer une certaine nuance d'acier au cours d'un refroidissement. Ces domaines
sont l'austénite, la ferrite, la bainite, la martensite ou la perlite. Différentes
courbes sont tracées également, représentant les trajets de refroidissement les
plus courants. Les vitesses de refroidissement pouvant grandement varier,
l'échelle de temps est logarithmique. A la frontière de chaque domaine, on donne
généralement la proportion (en %) de la phase traversée en fonction de la vitesse
de refroidissement. On indique aussi en général la dureté (Rockwell ou Vickers)
de l'acier obtenu pour chaque vitesse de refroidissement caractéristique.
3
Exemple de diagramme TRC d'un acier au chrome-molybdène pour équipement

sous pression
Conditions de réalisation
Pour réaliser un diagramme TRC par dilatométrie, il est important que chaque
essai (correspondant à une vitesse de refroidissement) soit conduit à partir de la
même température initiale. Cette température doit être assez élevée pour
atteindre le domaine austénitique et doit être maintenue assez longtemps pour
que le carbone puisse diffuser dans toute la masse de la solution solide. Ces
conditions (température et durée) sont appelées les conditions
d'austénitisation et conditionnent les essais dilatométriques. Un diagramme
TRC n'est valable que pour une certaine nuance d'acier et pour des conditions
d'austénitisation définies.
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CLASSES PRÉPARATOIRES

2API (Section A & B)

Cours : Matériaux métalliques

Pr. Hassoine Mohammed Amine

ENSAM, RABAT, 2022/2023

Table des matières

Table des matières ..................................................................................................... 2

Chapitre 1 : Généralités sur les matériaux ................................................................ 5

Chapitre 2 : Elaboration des métaux ....................................................................... 18

Pr. Hassoine Mohammed Amine 2

Les Matériaux métalliques comprennent le métal élémentaire et le composé ou

Les matériaux métalliques contiennent du métal et ont les propriétés du métal. Ce

Les propriétés influencent les performances d'un matériau en service et pour

Pr. Hassoine Mohammed Amine 4

Chapitre 1 : Généralités sur les matériaux

1.1 Notion d'un matériau

1.2 Structure d'un matériau

La structure d'un matériau concerne généralement l'agencement de ses composants

• Structure subatomique : implique des électrons dans les atomes individuels,

Pr. Hassoine Mohammed Amine 5

• Structure atomique : se rapporte à l'organisation des atomes pour produire des

• Nanostructure : traite des agrégats d'atomes qui forment des particules

• Microstructure : ces éléments structuraux qui sont soumis à une observation

La structure atomique, la nanostructure et la microstructure des matériaux sont

Figure 1.1 Modélisation multi-échelles en science et génie des matériaux [4]

Pr. Hassoine Mohammed Amine 6

1.3 Classification des matériaux

Sur la base de la chimie et de la structure atomique, les matériaux sont classés en

Métaux (éléments métalliques), Céramiques (composés entre éléments

Figure 1.2 L'arborescence d'ensemble d'une variété de matériaux [5]

Pr. Hassoine Mohammed Amine 7

1.4 Propriétés d’un matériau

a) Catégories des propriétés d’un matériau

• Propriétés mécaniques : reliez la déformation à une charge ou une force

• Propriétés électriques : le stimulus est un champ électrique appliqué ; les

• Propriétés thermiques : liées aux changements de température ou aux

• Propriétés magnétiques : les réponses d'un matériau à l'application d'un champ

Pr. Hassoine Mohammed Amine 8

• Propriétés optiques : le stimulus est un rayonnement électromagnétique ou

• Propriétés de détérioration : est la propriété du matériau de se tenir debout à

a) Les principales propriétés des aciers de la conception mécanique

Rigidité : La rigidité est la capacité d'un objet à résister à la déformation en

Dureté : La dureté est la capacité de résister à l'indentation et aux rayures de la

Robustesse : La ténacité est la capacité d'un matériau à absorber de l'énergie (ou à

b) Quelle est la différence entre un métal et un alliage ?

Pr. Hassoine Mohammed Amine 9

c) Afficher et comparer les propriétés des matériaux

Il y a beaucoup de matériaux, et chacun a beaucoup de propriétés. Nous avons

Pr. Hassoine Mohammed Amine 10

Figure 1.3 Module de Young vs densité [7].

Figure 1.4 Module de Young vs densité [7].

Pr. Hassoine Mohammed Amine 11

Figure 1.5 Dilatation thermique vs conductivité thermique [7].

Figure 1.6 Contrainte vs coût relatif par unité de volume [7].

Pr. Hassoine Mohammed Amine 12

Figure 1.7 Propriétés mécaniques des matériaux : Contrainte vs déformation

Pr. Hassoine Mohammed Amine 13

Figure 1.9 Conductivité électrique des matériaux

1.5 Exemples d’utilisation

L’utilisation de matériaux peut être illustrée par plusieurs exemples de

a) GOLDEN GATE BRIDGE

Pr. Hassoine Mohammed Amine 14

Figure 1.10 Golden Gate Bridge [8]