Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Université Des Frères Mentouri Constantine 1

Faculté Des Sciences et de la Technologie

Département de Génie Mécanique

UE : UED 2.2
Semestre : 4

Sciences des matériaux

Cours destiné aux :
Etudiants de la Deuxième Année Licence Sciences et Technique
Option : Génie Mécanique

Métaux et alliages

Composite

Polymères Céramiques et
Verres

Dr : Bourouis Fairouz

Année universitaire 2019/2020

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 PRÉFACE
Ce cours est basé sur le programme d’enseignement en vigueur destiné aux étudiants de la deuxième année
licence sciences et techniques option Génie Mécanique. Le plan général de cette matière permette à
l’étudiant de connaitre la classification des matériaux ainsi que les notions de base de la cristallographie ;
les diagrammes d’équilibre et les traitements thermiques.

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I.1 Introduction : Les objets qui nous entourent, que nous manipulons quotidiennement, sont tous constitués d’une matière
choisie pour sa bonne adaptation à la fonction de l’objet en question et au procédé utilisé pour conférer à l’objet la forme
souhaitée. De manière symbolique et résumée, un matériau est une matière dont on fait un matériel. De manière plus précise et
plus complète un matériau est la forme marchande d’une matière première choisie en raison de propriétés d’usage spécifiques et
mise en œuvre par des techniques appropriées pour l’obtention d’un objet de géométrie donnée à fonction préméditée .

Ce chapitre est essentiellement consacré aux matériaux solides, amorphes ou cristallins. Nous étudierons notamment la
classification des matériaux (les métaux et alliages, les céramiques et les verres, les polymères et les matériaux composites) ainsi
que leurs domaines d’utilisations à la fin de ce chapitre nous présentons en détaille les notions de la cristallographie.

I.2 Classification des matériaux :

La notion de matériau est rigoureusement indissociable de l’intérêt que peut présenter la substance en question pour l’obtention
d’un objet fini.
Dans l’industrie de la transformation ou de la production des matières premières, l’utilisation des différentes nuances de matériaux
trouve un grand intérêt industriel. Les matériaux sont de la matière travaillée par l'homme pour fabriquer des objets (figure 1.1).
Le procès d'élaboration procure au matériau une certaine microstructure qui à son tour détermine ses propriétés chimiques,
physiques, mécaniques, électriques, thermiques .

Conception Géométrie Matériau Production

Objet fini
Figure 1.1 : Interactions présidant à la réalisation d’un objet fini.

La réussite technique et le succès commercial d’un produit fabriqué dépendent en grande partie du ou des matériaux choisis. Les
matériaux de construction, utilisés dans l’industrie mécanique, ont été décomposés on quatre familles principales (figure 1.2),
soient les métaux, les polymères, les céramiques et les matériaux composites faisant un mélange de différentes nuances des trois
premières.

Métaux et alliages

Composites

Polymères Céramiques et Verres

Figure. 1.2 : La classe des matériaux.

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I.2.1. Les matériaux métalliques : Les matériaux métalliques, comme leur nom l’indique, comportent des liaisons
essentiellement métalliques. Ils sont souvent sensibles à la corrosion. On distingue 2 grandes familles d’alliages : Les métaux
ferreux et les non ferreux :

I.2.1.1 Les métaux ferreux sont les fontes et les aciers ; il s’agit d’alliages de fer et de carbone associés à d’autres éléments.
Les aciers et les fontes sont les matériaux métalliques les plus utilisés dans les différentes branches de l’industrie. Un acier est un
alliage de fer et de carbone dont la teneur en carbone est ≤ 2,06 %. La fonte est aussi un alliage de fer et de carbone dont la teneur
en carbone est > 2,06%. Selon leur usage, les aciers et les fontes, sont classés en plusieurs groupes.

I.2.1.2 Les métaux non ferreux : Les métaux non ferreux sont ceux dont le fer n’est pas l’élément prédominant. Ce sont
principalement des alliages à base de cuivre, des alliages légers (aluminium), ultralégers (magnésium), et des alliages à base de
zinc ; mais il existe aussi un très grand nombre d’autres métaux non ferreux, tels que le titane, les super alliages, l’or, le plomb,
l’étain, le platine, le tungstène, etc.
1) Le cuivre et ses alliages : Sont plus particulièrement recherchés pour leur facilité d’usinage, leurs qualités de résistance aux
frottements et à la corrosion, pour leur conductibilité électrique et thermique. Ces alliages sont surtout utilisés pour la
construction navale, les industries mécaniques et électriques…. Les principaux alliages obtenus à partir du cuivre sont le bronze (7
à 20% d’étain), le laiton (20 à 40% de zinc) et les cupro-aluminiums (9 à 12% d’aluminium).

2) L’aluminium et ses alliages : Les alliages d’aluminium se répartissent en trois grandes classes : les alliages d’aluminium et de
silicium (5 à 25% de silicium), d’aluminium et de cuivre (5 à 8% de cuivre), d’aluminium et de magnésium (3 à 6% de
magnésium). Leur emploi est lié à leur légèreté (masse volumique : 2,7 g/cm3), leur conductibilité et leur résistance à la corrosion.
Les domaines d’utilisation sont principalement l’industrie automobile, la construction électrique,…
3) Le zinc et ses alliages : Sont caractérisés par leur facilité de mise en œuvre (bas point de fusion) et des propriétés mécaniques
intéressantes qui s’adaptent bien à des fabrications en grandes séries de pièces aux tolérances dimensionnelles serrées.
.I.2.2. Les céramiques et les verres : Les verres et céramiques sont des matériaux inorganiques, non métalliques, dont la
fabrication fait appel aux hautes températures. C’est sont des matériaux durs ou extra durs .

1/Les céramiques : Ce sont les matières premières les plus abondantes de la croûte terrestre et les matériaux les plus anciens
utilisés par l’homme. Elles sont très dures, très rigides, résistent à la chaleur, à l’usure, aux agents chimiques et à la corrosion.
Leur principal inconvénient est la fragilité.
• Les céramiques traditionnelles : Elles regroupent les ciments, les plâtres, les produits à base d’argile (terre cuites,
faïence, porcelaine…) et les produits de silice (verre, cristal…).
• Les céramiques techniques: Plus récentes, elles sont fonctionnelles, à usage électrique, soit structurales à usage
mécanique ou thermomécanique (oxydes d’alumine , nitrure de bore ou de silicium … On trouve leur application :
pour les fibres optiques, magnétiques, outils de coupe, abrasif, isolant…

2/ Les verres : Ce sont des solides qui l’on peut décrire comme des liquides dans un état très fortement visqueux. Le matériau
obtenu transparent, est dur et rigide, mais fragile.

I.2.3. Les polymères : Les plastiques désignent une famille de produits constitués de polymères (ou macromolécules)
caractérisées par la répétition, un très grand nombre de fois, de monomères, cet assemblage crée un ‘‘motif ’’ appelé motif
constitutif.

Figure 1.3 : Schématisation d’un matériau polymère

Une telle macromolécule peut contenir plusieurs centaines à plusieurs millions de monomères (Les monomères sont les unités
chimiques de base, ou molécules, des matières plastiques. Ils sont construits autour des atomes de carbone (C), et contiennent des
atomes d'hydrogène (H), d'oxygène (0), d'azote (N), chlore (Cl), soufre (S), fluor (F)….).

1) Les thermoplastiques : Les polymères thermoplastiques peuvent être aussi classés selon leurs structures physiques et
moléculaire. Ces polymères peuvent être fondus et refondus à des températures plus élevées, puis solidifiés dans un moule par
refroidissement sans une modification significative de leurs propriétés. Cette aptitude confère aux déchets thermoplastiques des
propriétés de recyclage très intéressantes .

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 Thermoplastiques de grande diffusion : 70 à 80 % du total des plastiques mis en œuvre. On y trouve les polyéfines
(polyéthylène, polypropylène), le polystyrène et les PVC (polychlorure de vinyle).
Thermoplastiques techniques : Les polyamides, proche du nylon textile, sont les plus utilisés du groupe : ils possèdent
de bonnes caractéristiques mécaniques, et une bonne tenue aux températures.
Thermoplastiques hautes performances : Plus coûteux, ils sont caractérisés par leur résistance à la chaleur et par des
propriétés électriques élevées.

2) Les thermodurcissables : Leur caractéristique principale réside dans le fait qu'ils ne se ramollissent pas et ne se déforment pas
à la chaleur. Une fois créées, il n’est plus possible de remodeler leurs formes par chauffage. Ils présentent une bonne tenue aux
températures élevées (>200 °C ), aux attaques chimiques, une meilleure résistance au fluage que les thermoplastiques ( conservent
une meilleure stabilité dimensionnelle dans le temps ), une bonne rigidité pour un prix de matière première peu élevé et faible
retrait au moulage.

3) Les élastomères : Famille supplémentaire de polymères qui se caractérisent par une très grande élasticité. On trouve leurs
applications (pneumatiques, courroies, tapis, tuyaux, amortisseurs, joints d'étanchéité, revêtements divers, pièces
mécaniques ……). Exemples : Silicones, caoutchouc naturel.

I.2.4. Les matériaux composites : Le matériau composite est constitué de l’assemblage d'au moins deux matériaux non miscibles
et de nature différente, se complétant et permettant d’aboutir à un matériau dont l’ensemble des performances est supérieur à
celui des composants pris séparément.»

Figure 1.4 : Schématisation d’un matériau composite

Les renforts se présentent sous forme de fibres continues ou discontinues. Le rôle du renfort est d’assurer la fonction de
résistance mécanique aux efforts . On trouve :
Les fibres en inclusions : Distribution aléatoire des renforts fig (a).
Renforts fibres courtes : Distribution et orientation aléatoire des renforts fig(b).
Renforts fibres longues : Stratifiés tissés fig(c).

(a) (b) (c)

Figure 1.5 : Forme des renforts

La matrice assure la cohésion entre les renforts de manière à répartir les sollicitations mécaniques. L’arrangement des
fibres, leur orientation permettent de renforcer les propriétés mécaniques de la structure . On trouve :
Les Composites à matrice organique : Fibres céramiques (Carbone, Verre), Fibres organiques (Kevlar), Fibres
métalliques (Bore, Aluminium) (a).
Composites à matrice métallique : (Fibres céramiques (Sic), Fibres métalliques (Bore) (b).
Composites à matrice céramique : Fibres céramiques (Sic ) (c) .

(a) (b) (c)

Figure 1.6 : Forme des matrices

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Les qualités principales des matériaux composites sont:

Légèreté
Résistance
Rigidité
Bon comportement à la fatigue
Possibilité de concevoir le matériau selon la nécessité
Les défauts principaux sont :
Sensibilité aux agents atmosphériques (rayons UV, humidité, température)
Faible tenue au feu
Coût
I.3 Caractéristiques des matériaux :
Les propriétés des métaux caractérisent leur comportement face à différente actions extérieures correspondant aux diverses
conditions d’emploi.

I.3.1 Caractéristiques mécaniques : Les propriétés mécaniques parmi lesquelles il faut distinguer :

• Ténacité : C’est la résistance à la rupture sous l’action d’un effort de traction, compression, cisaillement, torsion ou
flexion.
• Élasticité : C’est la propriété de revenir à la forme initiale après une déformation plus ou mois grande.
• Dureté (H) : C’est la résistance à la pénétration d’un corps par un autre.
• Résilience (K) : C’est la résistance aux chocs, et aux efforts brusques.
• Endurance : Aptitude à subir des efforts variables en grandeur et en direction ; elle est déterminée par un certain nombre
d’essais, et caractérisée par la limite d’endurance à ‘’n’’ répétitions.
• Résistance au fluage : Aptitude à la résistance à la déformation sous l’action conjuguée d’une charge, d’une élévation de
température et du temps.
I.3.2 Caractéristiques physiques : qui représentent le comportement des matériaux sous l’action de la température, des champs
électriques ou magnétiques ou de la lumière.

• Masse volumique : Dans les mêmes conditions des volumes et des températures, les métaux ont la particularité de
posséder des masses différentes et notamment supérieures à celle de l’eau. à température ambiante.
• Dilatabilité : C’est l’accroissement ou la réduction des dimensions d’un corps en fonction d’une variation de
température.
• Conductibilité : Propriété de transmettre la chaleur, l’électricité.
• Fusibilité : C’est le passage de l’état solide à l’état liquide sous l’action de la chaleur. Malléabilité : Un métal est
malléable lorsqu’il peut être réduit en feuilles plus mince (papier d’aluminium)
• Ductilité : C’est la propriété qui permet à un métal d’être étiré ou tréfilé en fil de faible section.
• Fluidité : Propriété de certains métaux de pouvoir se mouler facilement.
• Soudabilité : C’est des métaux qui peuvent se lier entre eux sous l’action de la chaleur par friction.
• Perméabilité magnétique : Placés dans un champ magnétique, certain matériaux ont la propriété de concentrer les lignes
de force ; ce sont les corps ferromagnétiques.

I.3.3 Caractéristiques chimiques : qui caractérisent le comportement des matériaux dans un environnement réactif.
• Action des agents chimiques : (acides, bases, sels, etc.) Action très variable suivant les matériaux ; la plupart des
métaux sont sensibles aux agents chimiques, les matières plastiques sont en général insensibles.
• Action de l’oxygène : (Inoxydabilité) C’est la propriété de résistance à l’attaque de O2 et H2O, comme Nickel, Chrome,
Étain....
• Corrosion : Dégradation lente et progressive des métaux, due à différents facteurs : oxygène de l’air, agents
atmosphériques (chaleur, humidité, etc.), contact avec un autre métal (cuivre et aluminium, par exemple) ; Hétérogénéité
: Qui est constitué d’éléments différents.

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I.4 Choix des matériaux : Sélectionner un matériau n’est généralement pas une opération simple compte tenu de la grande
variété proposée. Le choix dépend autant du prix que des qualités propres du matériau et du procédé de fabrication retenu pour la
réalisation.

Il est important de bien choisir les matériaux les mieux adaptés pour une application donnée. Ce choix doit être basé sur plusieurs
facteurs :
Propriétés et caractéristiques des matériaux
Fonctions principales des objets et leurs types de sollicitations
Facilité de la fabrication et de la transformation des matériaux
Comportement du matériau envers l’environnement
Le prix de revient.

Figure 1.7 : Choix des matériaux

I.5 Notions de cristallographie

I.5.1 Solide amorphe : Dans un solide amorphe ou vitreux, les atomes sont disposés aléatoirement et proches les uns des autres.
Cependant, un certain degré d’ordre à courte distance peut être mis en évidence pour des raisons purement stériques
d’encombrement des sphères atomiques voisines.

a) b)
a) Schéma d’un solide amorphe à deux dimensions constitué d’atomes rigides
b) Disposition tridimensionnelle des atomes de carbone et d’hydrogène dans la chaîne d’une molécule de polyéthylène d’un solide
amorphe.

Figure 1.8 : Schématisation d’un solide amorphe

1.5.2 Solide cristallin : Un cristal est un ensemble d’atomes (ou de molécules) disposés de manière périodique dans les trois
directions et présentant aussi bien un ordre à courte distance qu’à longue distance. Il peut être défini à partir de deux données : le
réseau cristallin et le motif atomique.
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1) La maille cristalline : On appelle maille la structure géométrique la plus simple qui par translation dans les trois directions de
l’espace, permet de générer le réseau cristallin dans son ensemble.
La maille est généralement un parallélépipède, définie par les trois longueurs a, b, c et par les trois angles α, β, γ. a, b et c
constituent les paramètres de la maille.
• Une maille est dite simple si elle ne contient qu’un seul nœud.
• Une maille est dite multiple si elle contient plusieurs nœuds.
• La plus petite maille cristalline permettant de décrire tout le cristal est appelée maille élémentaire.

Figure 1.9 : Schéma d’une maille cristalline

2) Réseau : Ensemble infini de points matériels (appelés nœuds) obtenu par translation de trois vecteurs non coplanaires. Les
différentes entités sont repérées sur des nœuds définis dans la maille. Le réseau est l’arrangement spatial de ces nœuds.

3) Les nœuds d’un réseau : Les points du réseau où se trouvent les particules sont appelés nœuds du réseau. .
4) Motif : Le motif est constitué par la plus petite entité matérielle discernable périodiquement répétitive dans la structure. Pour
un cristal, le motif est une particule (atome, ion ou molécule). Groupe d’atomes dont la répétition engendre le cristal.

Figure 1.10 : Représentation d’un réseau et d’une structure cristalline

I.5.3.Les systèmes cristallins : Il existe plusieurs types de mailles dont les caractéristiques sont résumées dans le tableau ci-
dessous.
Ces réseaux sont regroupés en 7 familles Triclinique,, Monoclinique, Orthorhombique, Quadratique, Hexagonal, Rhomboédrique,
Cubique , ils sont classifiés en fonction des paramètres de la maille.
• Longueur de côtés a,b,c
• Angle entre deux côtés α,β,γ
Des variantes existent dans chaque famille. Dans ce cas, des atomes supplémentaires sont ajoutés en plus de ceux existant sur
chaque sommet. On obtient au total 14 réseaux de Bravais.

Figure 1.10 : Les 14 réseaux de Bravais

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 • La coordinence : La coordinence ou nombre de coordination d’une particule donnée représente le nombre de particules
les plus proches environnant cette particule.

• L’allotropie : Un corps cristallin peut se présenter sous une, deux ou plusieurs formes correspondant à des arrangements
différents des atomes molécules ou ions dans la maille. Ces différentes formes cristallines sont dites variétés
allotropiques. C’est le cas par exemple pour le diamant et le graphite qui sont deux formes ou variétés allotropiques du
carbone. Le phénomène d’allotropie correspond à un changement de structure cristalline sous l’effet de la température.

• Les coordonnées réduites : Le réseau cristallin étant périodique dans les trois directions de référence, les positions de
tous les atomes de la maille de coordonnées géométriques (XYZ) sont représentées par les coordonnées réduites (x y z)
définies par :

x =X/a y =Y/b z =Z/c avec 0≤x< 1 0≤y< 1 0≤z< 1

Les positions correspondant à x=1; y=1 et/ou z=1 se déduisent des premières par les translations du réseau.

Exemple :

Figure 1.11: Nœuds équivalents d’une maille simple

Les coordonnées géométriques des atomes occupant les 8 sommets d’une maille simple sont: (X Y Z) = (000) (a00) (0b0) (00c)
(ab0) (a0c) (0bc) (abc) (X/a Y/b Z/c) = (000) (100) (010) (001) (110) (101) (011) (111).
Les 8 sommets sont équivalents car ils se déduisent les uns des autres par des translations de a selon x, b selon y et/ou c selon z:
les positions correspondantes sont représentées par les coordonnées du nœud (000).

I.5.4 Les Structures cristallines CC, CFC, HC : Les structures cristallines se limitent aux trois systèmes suivants :
Cubique centré (CC),
Cubique à faces centrées (CFC),
Hexagonal compact (HC).

I.5.4.1 Le système cubique centré (CC) : La maille est un cube à l’intérieur duquel se trouve un atome supplémentaire.

Figure 1.12: Structure cubique centrée CC

En utilisant des mailles adjacentes et à partir de l’atome central, on peut définir une nouvelle maille, où cet atome devient un angle
du cube. On dispose de deux atomes propres par maille :
• Un atome central,
• Huit atomes comptant pour un huitième atome à chaque sommet
Le taux de remplissage de l’espace de la maille est de 68% (taux de compacité).

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I.5.4.2 Le système cubique à faces centrées CFC : La maille est un cube sur lequel on trouve un atome sur chaque face. On
peut définir une nouvelle maille à partir d’un centre de face où cet atome devient un des angles du cube.

Figure 1.13 : Structure cubique à faces centrées

On dispose de quatre atomes propres par maille :

• 8 atomes comptant pour un huitième-atome à chaque sommet
• 6 atomes comptant pour un demi-atome à chaque face.
Les sphères atomiques sont en contact sur la diagonale de chaque face. Chaque atome dispose de 12 voisins et le taux de
compacité est de 74%.

I.5.4 .3 Le système hexagonal compact (HC) :

La maille est un prisme droit à base hexagonale est déterminée par les paramètres a, la côte de l’hexagone de base, et c la hauteur
du prisme.

Figure 1.14: Système hexagonal compact (HC)

On trouve un atome à chaque sommet, un atome au centre de chaque base, et trois atomes à mi hauteur, selon la figure (1.12).
Comme pour les systèmes précédents, on peut définir une nouvelle maille à partir d’un atome qui n’est pas sur un des sommets.
On dispose de 6 atomes propres par maille :
• 12 atomes comptant pour un sixième d’atome à chaque sommet.
• 2 atomes comptant pour un demi-atome au centre de chaque base ;
• 3 atomes centraux

L’atome central d’une base touche les 6 sommets de cette base, plus les 3 atomes centraux en dessous, et les 3 atomes centraux
qui appartiennent à la maille qui est au dessus. Chaque atome dispose donc de 12 voisins.et le taux de compacité est de 74%.

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Introduction : Les matériaux utilisés sont rarement purs ou des mélanges parfaitement homogènes, mais le plus souvent sous
forme d’alliages. Les états d’équilibre thermodynamique des alliages sont définis par les diagrammes de phases a l’équilibre. Bien
que ces états soient rarement atteints dans les matériaux réels, ils correspondent à des états de références vers lesquels les
systèmes ont tendance à évoluer. Dans ce chapitre nous nous attacherons à étudier les règles qui régissent les équilibres entre
composants et les équilibres entre entres phases.

II.1. Définitions utiles :

• Une phase : un domaine du matériau dont les propriétés physiques et chimiques sont uniformes. Cette région ou cet
ensemble de régions sont caractérisés par une structure et par un arrangement atomique identique.
• Un composant : un corps pur. Il peut être simple (exemples : Ti, Ag, Cu…) ou être un composé chimique (H2O, Al2O3,
SiO2…).
• Les alliages métalliques : sont des systèmes mono ou polyphasés ayant des propriétés générales similaires à celles des
métaux purs. Ils comprennent des éléments métalliques ou non métalliques.
• Solutions solides : Une solution solide est constituée par un mélange homogène de deux éléments différents. L’élément
de base A, appelé solvant, forme un réseau de structure α. L’élément B, appelé soluté, passe dans le réseau. Il y occupe
les sites interstitiels ou substitutionnels. On a deux types de solution solide :

Figure 2.1 : Solution solide de substitution (a) et d’insertion (b)

En substitution : l'atome étranger remplace un des atomes du cristal.

En insertion : l'atome étranger se glisse dans les espaces vides, les positions interstitielles, des atomes du cristal.

II.2. Diagrammes d’équilibres binaires : Pour un système binaire, un diagramme d’équilibre permet de représenter les
domaines de stabilité des phases et les conditions d’équilibre entre plusieurs phases en fonction de deux variables, la température
et la composition C.

II.2.1 Solidification : Lorsqu’un métal pur en fusion est refroidi, sous pression constante, le changement de phase s’effectue
toujours à une température fixe : la température de solidification (ou de fusion). La courbe de refroidissement d’un métal pur,
présente un palier. Ce palier correspond à la période de coexistence du métal liquide et des cristaux solides déjà formés. Ce palier
isotherme est d’autant plus marqué que le refroidissement est lent et que la masse d’alliage est plus grande.

Figure 2.2 : Solidification

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À l’étude de la solidification d’un alliage binaire, la courbe laisse apparaitre deux points d’inflexion:

• Le premier correspond au début de solidification (apparition du premier cristal solide dans le liquide). C’est point de
liquidus.
• Le deuxième correspond à la fin de la solidification (disparition des dernières traces de liquide. C’est le point de solidus.

II.2.2 Construction d’un diagramme d’équilibre :

Figure 2.3 : Construction d’un diagramme de phase a)Diagramme d’équilibre binaire A-B b) Courbes d’analyse
thermique de différents mélanges

• Un diagramme d’équilibre de phases (ou, en plus court, diagramme de phases) est un diagramme qui permet de
représenter la constitution d’un mélange de corps purs à l’équilibre, en fonction de sa composition globale et de sa
température. Le diagramme d’équilibre de phases d’un mélange binaire A-B comporte en ordonnées un axe de
température et en abscisse un axe de composition gradué de A pur (100 % A = 0 % B) à B pur (100 % B = 0 % A).

• Sur les axes de température correspondant à chacun des corps purs se retrouvent les points de changement d’état de ces
constituants. Le diagramme est divisé en domaines correspondant à la présence d’une seule phase (domaine monophasé)
ou de deux phases coexistantes (domaine biphasé), selon les coordonnées du point constitutif du mélange. Les domaines
monophasés et biphasés alternent sur le diagramme.

• Dans le diagramme des courbes d'analyse thermique , la courbe 1 correspond à du cuivre pur et présente donc un palier
horizontal pour le changement d'état. Il en est de même pour la courbe 2 correspondant à du nickel pur. Les autres
courbes correspondent à des refroidissements de mélanges liquides cuivre-nickel et présente des changement de rupture
de pente au moment du début de cristallisation et de disparition de la dernière goutte de liquide.

En reportant ces points de rupture sur le diagramme binaire isobare situé à droite on obtient les deux courbes de changement d'état
: celles du liquidus correspondant au passage du liquide au mélange liquide solide est celle du solidus correspondant au passage du
solide au mélange liquide solide. Ces deux courbes délimitent donc les domaines dans lesquels il n'ya que du liquide (température
élevée), que du solide (température basse) ou le mélange liquide solide.

II.2.3. Diagrammes de phases à miscibilité totale à l’état solide

La solidification des alliages dépend en général de la température. Entre le liquidus et le solidus, l’alliage est dans un état biphasé
(liquide + solide). Il y a une solution solide unique lorsque les éléments d’alliage A et B sont miscibles en toutes proportions à
l’état solide, donc les deux métaux forment une seule phase sur toute l’étendue du diagramme. On parle alors de miscibilité totale
à l’état solide. La figure 2.4 représente le diagramme d’équilibre de deux composants A et B qui sont miscible en toute
proportion à l’état solide.

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 Figure 2.4 : Illustration schématique d’un diagramme d’équilibre à miscibilité totale

Règles de miscibilité à l’état solide :

Pour que deux solide A et B soient totalement miscibles à l’état solide ils doivent avoir une analogie suffisante :
• Même structure cristalline
• Des rayons atomiques voisins
• Des valences égales
• Electronégativités semblables

Si l’une des règles énoncées n’est pas respectée, on parle de miscibilité partielle à l’état solide entre A et B. En effet, l’addition
d’atomes de B dans des atomes de A, ou réciproquement, entraine une distorsion du réseau des atomes A et une augmentation de
l’énergie interne du système. Les lois de la thermodynamique conduisent alors le mélange à se séparer en deux phases l’une riche
en A, l’autre riche en B ou à former des composés intermédiaires définis AxBy.

II. 2.4 Diagramme à miscibilité partielle à l’état solide

Dans la majorité des alliages binaires, il n’existe pas de miscibilité des constituants en toutes proportions à l’état solide. Le cas le
plus fréquent, ils existent deux solutions solides :
- α : Solution solide primaire de B dans A (riche en A)
- β : Solution solide primaire de A dans B (riche en B)

Les deux fuseaux de solidifications se raccordent dans la région centrale du diagramme en faisant apparaître un point d’équilibre
invariant entre une phase liquide commune et deux phases appartenant respectivement aux deux solutions solides. Suivant la
position de la température caractéristique du point triple remarquable, par rapport aux températures de fusion des constituants
purs, on distingue deux types de diagrammes :

Figure 2.5 : Construction d’un diagramme de phases à miscibilité partielle : a) Diagramme de phase binaire A-B
présentant une réaction eutectique b) Courbes d’analyse thermique d’un mélange quelconque ( 40%B , 60%A) et du
mélange eutectique ( 60%B , 40%A)

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Introduction : Les diagrammes fer carbone sont indispensables pour étudier tous les alliages binaires fer-carbone tels que les
aciers et les fontes. Ces diagrammes permettent la prévision ou la compréhension de la plupart des structures et de toutes les
transformations, sauf celles associées aux traitements thermiques qui relèvent d’autres équilibres. Les diagrammes sont
intéressants en raison, à la fois, du comportement du fer pur et du comportement du carbone qui peut se combiner au fer diverses
manières .

III.1 Variétés allotropiques du fer et du carbone

Définition : L'allotropie propriété d'un corps simple ou composé minéral existant sous différentes formes physiques. Les poids
moléculaires, quand ils sont connus, sont alors différents.
L'allotropie présente trois caractères essentiels :
• Il y a passage possible d'une variété à une autre;
• L’équilibre entre deux variétés allotropiques obéit aux lois de l'équilibre chimique;
• Les propriétés chimiques ne sont pas différentes. Sc.1962.

1/ Le fer : À des températures supérieures à 912 C° la forme cristalline du fer est dite fer α et de 1394 C° à 1 538 C°, elle est
dite fer δ, dans les deux cas la structure cristalline du fer pur est cubique centrée (CC). Entre 912 C° et 1394 C°, la structure
cristalline du fer pur est cubique à face centrée (CFC) Cette forme est dite fer γ.

Figure 3.1 : Formes allotropiques du fer pur

2/ Le carbone : Est un élément très peu abondant dans l’écorce terrestre (0,2% en masse). Dans la nature, le carbone existe sous
deux formes allotropiques : graphite et diamant. Les scientifiques ont cependant réussi à créer de nouveaux types de carbone, les
fullerènes et les nanotubes, dont les propriétés différents de celles du carbone naturel.
.

Graphite Diamant Fullerène C60 Nanotube de carbone

Figure 3.2 Les différentes formes du carbone

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III. 2 Les différentes phases du système Fer-Carbone

La ferrite α :
Solution solide d’insertion de carbone dans le Fer α, à structure cubique centrée. Elle possède un faible pouvoir de dissolution du
carbone (0.006%C à température ambiante) .Elle est relativement tendre (HB≈80), peu tenace (R≈300 MPa), mais très ductile
(A≈35%), et très sensible aux basses températures.
La ferrite δ
Solution d’insertion de quelques atomes de carbone dans le fer δ. Sa structure est cubique centré CC. Elle occupe le domaine
restreint de température : (1394-1538 °C) et renferme au maximum 0.11% de carbone.
L’austénite γ :
Solution solide d’insertion d’atome de carbone dans le Ferγ, à structure cubique à face centrée, la quantité de carbone atteint
≈2%C à 1145°C .Ce constituant n’existe pas à la température ordinaire. Il est stable qu’a haute température. L’austénite est très
ductile.

La cémentite (Carbone de fer Fe3C) :

La cémentite est un composé chimiquement défini CCD. Sa décomposition égale à 6,67% en masse de carbone, en état
métastable. La maille e cémentite contient 12 atomes de fer et 4 atomes de carbone. D’un point de vue morphologique, la
cémentite se présente sous forme de lamelles ou de globules dans la perlite ou d’aiguilles dans les fontes blanche. Elle est très
dure et très fragile.

La perlite :
Agrégat eutectoïde ayant une structure de lamelles alternées de ferrite et de cémentite, provient de la décomposition de l’austénite.
Ce constituant contient 0.8%C, il offre une dureté usinable et une bonne résistance. La perlite est dure (HB≈200), résistante
( Rm ≈ 850 MPa) et assez ductile (A%≈10).

Figure 3.3 : Illustration schématique des principaux constituants du système Fe3-C

15
III.3 Diagramme d’équilibre Fer-Carbone

Le diagramme d’équilibre Fer-carbone est très utile pour comprendre les aciers, les fontes et les traitements thermiques. Il est
limité à droite par la cémentite Fe3C (6.67%C) est fait apparaître les deux grandes familles de métaux ferreux : les aciers (entre
0.008%C et 2%C) et les fontes (de 2%C à 6.67%C).

A cm : indique la fin de la dissolution après dissociation, de la cémentite dans l’austénite lorsque celle-ci existe.
A0 : (210°C) précise la température de la transformation magnétique de la cémentite.
A1 : précise la fin de la transformation au refroidissement de l’austénite. L’austénite n’existe plus au-dessous de cette ligne.
A2 : (point de Curie ≈ 768°C) précise la température de la perte de magnétisme du Fer α. En générale ce point ne figure pas sur le
diagramme Fer-C.
A3 : précise la fin de la transformation au chauffage de la ferrite en austénite .La ferrite n’existe plus au-dessus de cette ligne.
A4 : précise la fin de la transformation au chauffage de l’austénite en ferrite δ et/ou liquide .L’austénite n’existe plus au-dessus de
cette ligne.

On peut trouver Ac3, Ac4… pour indiquer que le point est tracé en chauffage, ou Ar3, Ar4 lorsqu’il s’agit de refroidissement

Figure 3.4 : Diagramme métastable Fe3-C

16
b) Les transformations :

Le diagramme Fer-carbone contient trois réactions isothermes caractérisées par des paliers :

• Eutectique à 1147°C : il marque la température minimale d’existence du liquide.

• Eutectoïde à 723°C (A1). Il marque la fin de la transformation au chauffage de la perlite en austénite. Au-dessus de
723°C, la perlite n’existe plus
• Péritectique à 1487°C, mais d’importance négligeable de point de vue industrielle.

Réaction eutectoϊde : Un premier point remarquable doit être noté, correspondant à la teneur de 0.8%C à 723°C, ce point est dit
eutectoϊde ; les aciers qui contiennent moins de 0.8%C sont dits hypoeutectoïdes et ceux qui sont plus carburés hypereutectoïdes

Réaction eutectique : Un deuxième point remarquable doit être noté correspondant à la teneur de 4.3% de carbone à 1147°C, ce
point est dit eutectique. A la température eutectique il existe trois phases en équilibre.

Le liquide se solidifie, pour former les phases d’austénite et de cémentite on l’appelle lédéburite

Réaction péritectique : Un troisième point remarquable correspondant à la teneur de 0.51% de carbone à 1487°C, ce point est dit
péritectique.

III.4 : La désignation normalisée des matériaux

III.4.1 : Désignation normalisée des aciers

III.4.1.1 Désignation symbolique par emploi :

Elle commence toujours par une lettre majuscule . La lettre est suivie par des indications chiffrées relatives à des caractéristiques
d’usage de l’acier, notamment ses caractéristiques mécaniques : limite d’élasticité Re, résistance à la traction Rm ou dureté .

Lettre Signification Exemple

B Acier pour béton; lettre suivie d’un nombre à 3 chiffres B500
indiquant la valeur minimale de Re en Mpa.
C Acier non allié apte au traitement thermique
E Acier pour construction mécanique; lettre suivie d’un nombre à 3 chiffres indiquant la E360
valeur minimale de Re en MPa
G Acier moulé; lettre-préfixe, suivie d’une désignation symbolique complète normale. G15CrMoV6
P Acier pour appareils à pression; lettre suivie d’un nombre à 3 chiffres indiquant la P235
valeur minimale de Re en MPa.
S Acier de construction d’usage général; lettre suivie d’un nombre à 3 chiffres indiquant S185
la valeur minimale de Re en MPa

Tableau 3.1 Désignation symbolique par emploi des aciers

(NF EN 10027) .

17
III.4.1.2 : Désignation symbolique par composition chimique
Aciers non alliés : Ils ont une teneur en manganèse inférieure à 1 %, à l’exclusion des aciers de décolletage.

Lettre C; suivie d’un nombre égal à 100 fois le pourcentage de teneur en carbone C60

Exemple : C35 : Acier non allié avec une teneur en carbone de 0,35%

Aciers faiblement alliés : La teneur de chaque élément d’alliage est inférieure à 5 %; aciers non alliés de teneur en manganèse
supérieure à 1 %; aciers de décolletage, à l’exclusion des aciers rapides.

Facteur multiplicatif
Éléments
Cr, Co, Mn, Ni, Si, W 4
Al, Be, Cu, Mo, Nb, Pb, Ta, Ti, V, Zr 10
N, P, S 100
B 1 000

Tableau 3.2 : Facteurs multiplicateurs des pourcentages de différents éléments d’alliage dans les aciers faiblement alliés .

Exemple : 10Cr Mo 9-10

Acier faiblement allié avec une teneur en carbone 0, 10%
9/4 = 2,25% de chrome
10/10 = 1% de molybdène
Aciers fortement alliés : La teneur d’au moins un des éléments d’alliage est supérieure ou égale à 5 %, à l’exclusion des aciers
rapides.

Lettre X;
Suivie d’un nombre égal à 100 fois le pourcentage de teneur en carbone;
Suivi des symboles chimiques des éléments d’alliage dans l’ordre des teneurs décroissantes; X6CrMo17-1
Suivis de nombres séparés par un tiret, égaux aux pourcentages de teneur des principaux
éléments d’alliage dans l’ordre décroissant (sans facteur multiplicatif).

Exemple : X6 Cr Ni 18-9
Acier fortement allié avec une teneur en carbone 0, 06% , 18% de chrome et 9% de nickel.

Aciers à outils (aciers « rapides »). La dénomination « acier rapide » est une abréviation de l’expression « acier pour outil
d’usinage à vitesse rapide ».

Lettres HS (High Speed);

Suivies de 4 nombres séparés par un trait d’union, égaux aux pourcentages
de teneur des éléments (dans l’ordre) tungstène W, molybdène Mo, vanadium V, cobalt Co. HS7-4-2-5

III.4.2 Désignation normalisée des fontes

La désignation conventionnelle de l’ensemble des catégories de fonte est décrite dans la norme NF EN 1560.
La désignation symbolique des fontes comprend six symboles, certains pouvant être absents :

18
 Symbole 1 Symbole 2 Symbole 3 Symbole 4 Symbole 5 Symbole 6

EN- GJ Le symbole de la Le symbole de La classification selon Le symbole pour

structure du la micro ou les caractéristiques des exigences
graphite macrostructure mécaniques ou la supplémentaires
composition chimique
Norme européenne G pour pièce L : lamellaire, A : austénitique, D : pièce brute de
moulée S : sphéroïdal, F : ferritique, Voir désignations selon fonderie,
J pour fonte M : graphite de P : perlitique, caractéristiques H : pièce ayant subi
recuit , L: mécaniques et selon un traitement
V : vermiculaire, lédéburitique, compositions chimiques thermique,
Y : structure Q : état trempé, W : soudabilité
spéciale, T : état trempé pour les soudures
N : absence de et revenu, d’assemblage .
graphite B : malléable à
cœur noir,
W : malléable à
cœur blanc

Désignation selon caractéristiques mécaniques

Par des chiffres dépendant des

Par des lettres dépendant du mode de
caractéristiques mécaniques
production de l’éprouvette de l’essai

Rm en N/mm2 , S : coulée séparément,

A%, ( allongement) U : attenante,
Résistance à la flexion par choc en N/mm2, C : prélevée sur une pièce moulée)
Dureté HB ou HV ou HR La température de mesurage de la résistance à la flexion
par choc (RT : température ambiante, LT : basse
température ).

Exemples désignation selon caractéristiques mécaniques

EN-GJL 150 U : Fonte grise à graphite lamellaire de résistance à la traction minimale 150 N /mm2 attenante.
EN-GJS-400-185-RT : Fonte à graphite sphéroïdal de résistance à la traction minimale de 400N /mm2 et de résistance à la
flexion par choc mesurée à la température ambiante de 185 N /mm2).

Désignation selon la composition chimique

La lettre X doit être suivie des symboles

chimiques d’alliages significatifs, en
commençant par les teneurs les plus
importantes. Les teneurs doivent être
indiquées en pourcentage arrondi au nombre
entier le plus proche. Les chiffres des
pourcentages doivent être séparés les uns des
autres par un trait d’union.

19
Exemple désignation selon composition chimique :
EN-GJL-X300 Ni Mo 13-7
Fonte grise à graphite lamellaire 3% de carbone 13% Nickel 7% Molybdène

III.4.3 Désignation normalisée des métaux et alliages non ferreux :

Désignation symbolique des alliages d’aluminium :

Préfixe EN suivi d’un espace;

Suivi de la lettre A (qui représente l’aluminium);
Suivie de la lettre C- (cast) suivie d’un tiret; EN AC-AlSi7Mg 0-6
Suivi du symbole chimique de l’élément de base Al;
Suivi des symboles chimiques des éléments d’addition suivis
chacun de leur teneur en pourcentage massique, dans l’ordre
décroissant.

Désignation normalisée des alliages de cuivre

S’il s’agit de cuivre allié, il est suivi des symboles chimiques des éléments Cu-Zn26Pb3
d’alliage suivis chacun de leur teneur en pourcentage massique, dans
l’ordre décroissant

Désignation normalisée des alliages de nickel

La désignation commence par le symbole chimique du nickel, suivi d’un tiret : Ni-; suivi Ni-Mo16Cr15
des symboles chimiques des éléments d’alliage suivis chacun de leur teneur en
pourcentage massique, dans l’ordre décroissant

20
Introduction : La plupart des matériaux métalliques, métaux et alliages sont susceptibles de subir des traitements thermiques.
Les modifications structurales obtenues par ces traitements permettent, de conférer à un matériau des propriétés particulières
adaptées à sa meilleure utilisation sous forme de pièce finie, ou à sa mise en œuvre dans les meilleures conditions, sous forme de
demi-produit ou d’ébauche. Ces améliorations contribuent très souvent à une diminution des coûts, car elles permettent l’emploi
d’alliages bon marché quand on sait les traiter convenablement, ou la diminution du nombre de nuances à utiliser pour un type de
fabrication donné, en choisissant un traitement bien adapté à chaque propriété recherchée.

IV.1 Les transformations isothermes des aciers

Figure 4.1 : Exploitation pratique du diagramme fer – carbone métastable pour les aciers au carbone (non alliés)

Le diagramme d'équilibre déjà envisagé au chapitre précédent, permettre en fonction de la teneur en carbone :
• De déterminer la température de mise en solution du carbone dans le fer γ (austénite) indispensable à atteindre pour
effectuer un traitement thermique fondamental (trempe , recuit ) , ou palier de mise en solution.
• D’identifier la nature des constituants de la structure, au cours de refroidissement lent (recuit) , et la température
ambiante.
• De modifier les mouvements de diffusion des éléments dans l’état solide au cours de refroidissement.

A1 : Lieu des températures définissant la limite inférieure du domaine d’existence de l’austénite.

A2 : Lieu des températures définissant la perte des propriétés magnétiques (point de curie).
A3 : Lieu de températures d’équilibre définissant la limite supérieure du domaine d’existence de la ferrite.
Acm : Lieu des températures d’équilibre définissant la limite supérieure du domaine d’existence de la cémentite dans un acier
hypereutectoide.

Les températures usuelles de mise en solution sont de AC3 + 50° à 80°C pour les aciers hypoeutectoides et de AC1 + 50° C pour
les aciers hypereutectoides. ].
Il existe trois domaines de températures ou zones de transformation :
• Domaine perlitique
• Domaine bainitique
• Domaine martensitique

21
 Figure 4.2 : Différents types de transformation

• Transformation perlitique : Pour des températures de transformation entre 720°C et 450°C (phase perlitique), La
solubilité du carbone dans la ferrite est très faible, ce qui conduit à la précipitation du carbone se trouvant dans la ferrite
dans le domaine de l'austénite voisin et ce qui donne la formation de la perlite (Feα + cémentite).
• Transformation intermédiaire (bainitique) : L'austénite se décompose en deux phases par diffusion, mais cette
diffusion ne se produit pas jusqu'à la fin et la phase de la ferrite, dans ce cas, elle représente une solution solide de
carbone dans le fer α, mais elle est sursaturée lors de la transformation bainitique. Pour des surfusions très élevées, entre
400°C et le point Ms (transformation bainitique) se forme la bainite à partir de l'austénite. Les températures très basses
empêchent la diffusion du carbone dans l'austénite (elle est pratiquement arrêtée), le début de la décomposition se ralentit
et la durée de la transformation augmente.
• Transformation sans diffusion ou martensitique : En dessous de Ms la diffusion du carbone devient très difficile et la
transformation martensitique est une transformation sans diffusion. Elle est quasi-instantanée et à chaque température Ti,
(Pour un refroidissement très rapide de Ta à T i<Ms ) une fraction déterminée d’austénite se transforme en martensite.

IV. 2 Les traitements thermiques des aciers : La notion de traitements thermiques recouvre un ensemble d’opérations ayant
pour but des transformations structurales effectuées sur les matériaux à l’état solide, sous l’influence de cycles de température
convenablement choisis afin de leur conférer des propriétés particulières (NF A 02-010).

Un traitement thermique découle de l’établissement d’une loi thermique, fonction du temps et de la température. Cette loi est
défini à partir:
• De la nature chimique du matériau (composition chimique) ;
• Des caractéristiques à obtenir (état structural final) ;
• De l’état initial (structure perturbée ou inadéquate issus des opérations de mise en œuvre du matériau pour obtenir le
produit).
Un cycle de traitement thermique présente l’allure générale suivante

T(C°)

1 .Echauffement
2 . Maintien AC3
3. Refroidissement

1 2 3

Temps
Etat Etat
initial A final B

Figure 4. 3 : Cycle de traitement thermique

22
1 : Loi de montée en température : L'échauffement à des températures supérieures aux températures de transformation (par
exemple : AC3).
2 : Palier isotherme : Maintient à une température fixe.
3. Loi de refroidissement : Refroidissement avec une vitesse définie.

La mise en œuvre de cycle thermique nécessite l’intervention :

• De moyens de chauffage et de maintien en température qui peuvent être :
o Solides : sable, cément…..
o Liquides : sels fondus, métaux fondus.
o Gazeux : chauffage à l’air, mélanges pour les traitements thermochimiques
o Le vide : il s’agit d’une atmosphère gazeuse raréfiée
• De moyens de refroidissement qui peuvent être :
o Les gaz liquéfiés
o L’eau (glace fondante, froide, chaude)
o Les solutions aqueuses (eau salée)
o Les huiles de trempe
o L’air soufflé
o L’air ambiant
o Les bains de sels fondus
o Les bains de sable.

Les différents traitements qui sont appliqués aux aciers ont toujours pour but de modifier et d’améliorer les caractéristiques des
produits issus des procédés de mise en forme par :

• L’atténuation des hétérogénéités de structure ;

• La suppression des tensions internes liées au matériau, à son mode de mise en œuvre et aux formes du produit ;
• L’ajustement des propriétés par rapport au cahier des charges du produit.
Les traitements thermiques classiques sont la trempe, le revenu et le recuit.

IV.2.1 Trempe : C’est un traitement thermique de durcissement consistant à chauffer la pièce à une température supérieure à la
ligne de transformation AC3 fer α fer γ (austénisation), puis on lui fait subir un refroidissement rapide pour obtenir une
dureté maximale .

AC3

Figure 4.4 : Austénisation de l’acier

Conduite de l’essai :

• Chauffage jusqu’à une température élevée permettant la formation de l’austénite dépend de la teneur en carbone et des
éléments d’addition. La température de chauffage se situe entre 30 et 75°C au dessus de la ligne AC3 (850°- 900 °C).
Pour les aciers rapides, la température d’austénisation peut atteindre 1300 °C.

• Maintien de la température : La durée de maintien est variable, elle dépend beaucoup de la géométrie de la pièce. Elle se
situe en général entre 15 et 30 minutes.

• Refroidissement rapide : Le but de refroidissement est de transformer l’austénite en martensite ou bainite, plus durs. La
méthode de refroidissement dépend du constituant et de la structure souhaitée.
Les facteurs influencent la qualité de la trempe :
• Pouvoir refroidissant du bain
• Masse de la pièce : plus la pièce est grosse, plus le refroidissement n’est pas homogène.
• Conductibilité thermique
• Etat de surface

23
IV.2.2 Revenu : La trempe crée une structure martensitique très dure, donc très fragile. Le but du revenu est de modifier la
structure pour obtenir un bon compromis dureté/fragilité. Le revenu diminue aussi les contraintes résiduelles de trempe.

Figure 4.5 : Le cycle thermique de revenu

Conduite de l’essai :

• Chauffage jusqu’`a Tr < AC1 pour l’acier considéré

• Maintien à la température Tr
• Refroidissement plus au moins rapide

Pendant le revenu :
• La martensite se transforme en ferrite et en carbures
• L’austénite résiduelle se transforme en martensite et en bainite
• On obtient un changement de propriétés par changement de structures

Le revenu suit immédiatement la trempe pour éviter la rupture des pièces qui peut se produire plusieurs heures, voire
plusieurs jours après la trempe.

On trouve le :

• Revenu de durcissement : Provoque la précipitation des éléments carburigénes pendant le maintien en température.
• Revenu de détente : Favorise la relaxation des contraintes dues à la sursaturation en carbone du fer α. La température :
entre 100 et 200 °C.

IV.2.3 Recuit : Opération thermique qui annule les effets des traitements thermiques ou mécanique antérieurs .

Le recuit à pour but de :

• Diminuer la dureté d'un acier trempé.
• Obtenir le maximum d'adoucissement pour faciliter l'usinage ou les traitements mécaniques.
• Régénérer un métal écroui ou surchauffé.
• Homogénéiser les textures hétérogènes.
• Réduire les contraintes internes

Conduite de l’essai

• Un chauffage jusqu'à une température dite de recuit qui dépend du type de recuit à réaliser.
• Un maintien isotherme à la température de recuit ou des oscillations autour de cette température.
• Un refroidissement très lent généralement à l'air calme. La vitesse de refroidissement doit être inférieure à la vitesse
critique de recuit, voir (figure.4.6).

Tr : Température de recuit.
tc : Temps de chauffage.
tm : Temps de maintien

24
tr : Temps de refroidissement

Figure 4.6 : Le cycle thermique d'un recuit

Il existe plusieurs types de recuits selon la température :

Température > AC3 : homogénéisation, normalisation.

< AC3 : adoucissement, recristallisation, détente.

Figure 4.7 : Types de recuit

• Recuit d’homogénéisation : Il se pratique après moulage ou corroyage, à haute température (950°C- 1200 °C). La
vitesse de refroidissement ne doit pas être trop élevée : de 20°C à 60 °C par heure.
• Recuit de normalisation : On l’applique après un maintien à haute température (moulage, forgeage, homogénéisation)
pour augmenter la grosseur du grain. Normalisation : affinage du grain pour obtenir un état structural de référence (avant
la trempe par exemple).
• Recuit d’adoucissement : Permet d’obtenir une structure correspondant à la dureté minimale de l’acier pour faciliter la
mise en forme à froid ou l’usinage par outils coupants.
• Recuit de détente : Il vise à éliminer les contraintes internes produites par la mise en forme, la solidification, le soudage
ou l’usinage. On chauffe la pièce jusqu’`à une température comprise entre 600 et 650°C, puis on refroidit lentement.
• Recuit de recristallisation: Il s’effectue après une déformation à froid (emboutissage, extrusion, étirage à froid, . . .) qui
provoque toujours un écrouissage et l’augmentation de certaines caractéristiques mécaniques (σe, dureté, . . .). Ce
traitement permet une restructuration des caractéristiques initiales du matériau.

IV.3 Les traitements thermochimiques : Les traitements thermochimiques sont des traitements thermiques au cours desquels la
composition chimique de l’acier est modifiée en surface et sur une profondeur variable, ce qui entraîne une évolution des
propriétés dans cette zone :

• En augmentant leur résistance à la fatigue par l’obtention d’une plus grande dureté superficielle et de contraintes
résiduelles favorables.
• En augmentant leur résistance à l’usure, et en améliorant éventuellement les qualités de frottement ;
• En augmentant leur résistance à la corrosion.

Il est possible de modifier par les traitements thermochimiques la composition chimique superficielle d’un matériau métallique
par diffusion d’un ou plusieurs éléments . Les principaux traitements sont rassemblés dans le tableau 4.1

25
 Matériau
Pos Type de traitement Mise en œuvre Propriétés améliorées
concerné
1 Cémentation Aciers Diffusion de C Résistance à la fatigue, fatigue de
Tmax 1 050 C° contact sous charge modérée
Trempe
2 Carbonitruration Aciers Diffusion de C et N frottement, fatigue, fatigue de
Tmax 900 C° contact sous charge modérée
Trempe
3 Nitruration Aciers Diffusion de N ( avec C Résistance au frottement (grippage,
Fontes éventuel) fatigue, corrosion)
Alliages Tmax 600 C° pour acier et
Titane fonte
Tmax 800 C° pour titane

Tableau 4.1 : Filière des traitements thermochimiques

IV.3.1 Cémentation : La cémentation est un traitement thermochimique d’enrichissement superficiel en carbone pour obtenir une
couche très dure (à haute teneur en carbone) sur un cœur tenace.
La cémentation est suivie d’une trempe réalisée soit directement à la sortie de la cémentation (trempe directe), soit après
refroidissement du métal et réchauffage ultérieur. La couche cémentée atteint le maximum de dureté environ 800 HV à 900 HV.
La cémentation est le résultat d’un traitement qui se fait essentiellement sur aciers en trois temps
Réaction chimique superficielle avec fixation de carbone, à une température comprises entre 950C° et 1050 C°.

• Diffusion de carbone dans le matériau par maintien dans ce même domaine de température
• Traitement thermique de durcissement de la zone gradient de carbone, à partir d’une température abaissé 850° à 900 C°.

La profondeur de durcissement par cémentation dépend partiellement de la trempabilité des aciers, mais surtout des conditions du
traitement. Ainsi les pièces cémentées trempées sont-elles à la fois dures en surface, tenaces à cœur et globalement peu fragiles.
Leur endurance est accrue par l’existence en surface de contraintes de compression
L’épaisseur visée pour la couche cémentée varie avec la destination et le volume de la pièce. Les épaisseurs importantes, de 0,8
mm à 1,8 mm ou plus, sont réservées à des pièces devant résister à l’usure et à des pièces de forte section. Pour les pièces de
moyenne et faible sections, tels les engrenages d’automobiles, des épaisseurs de 0,2 mm à 0,8 mm peuvent être suffisantes.

Il existe trois types de cémentation : cémentation gazeuse, liquide, solide :

• Cémentation gazeuse : La cémentation gazeuse est réalisée en four sous atmosphère contrôlée. Les pièces sont placées
dans une enceinte balayée par l’atmosphère de cémentation. En général, le gaz utilisé est du monoxyde de carbone ou
du méthane. Le carbone est libéré par réaction dans l’austénite. La cémentation gazeuse classique est encore largement
utilisée lorsqu’il est nécessaire de réaliser des renforcements superficiels en carbone sur des épaisseurs importantes ,
comprises entre 1et 3 mm . Ce traitement est également utilisé pour les pièces de très grandes ou les pièces de formes
diverses et complexes en plus petites séries.
• Cémentation liquide : Le bain de cémentation est composé d’un mélange de cyanure de sodium, de chlorures
alcalinoterreux (baryum. . .), de chlorures alcalins (sodium, potassium) et de graphite pour isoler la surface du bain.
• Cémentation solide : On utilise comme céments du carbone amorphe (charbon de bois) qui brule et dégage du CO2 . On
mélange donc avec la poudre de charbon de bois entre 25 et 40 % de carbonate de baryum.

IV.3.2 Carbonitruration : La carbonitruration enrichit la surface de l’acier simultanément en carbone et en azote par un
mécanisme analogue à celui de la cémentation. Elle est réalisée à des températures comprises entre 750 °C et 900 °C. Les durées
de l’opération, de l’ordre de 30 minutes à quelques heures, sont inférieures à celles de la cémentation pour des épaisseurs de
couche allant de 0,05 mm à 0,6 mm. Dans les cas plus courants de carbonitruration, la teneur en azote des couches carbonitrurées
est le plus souvent inférieure à 0,6 %.

IV.3.3 Nitruration : La nitruration est un traitement thermochimique d’enrichissement superficiel en azote . La température de
nitruration 500°C implique des déformations plus faibles que pour la cémentation. La profondeur nitrurée augmente avec la
température mais si celle-ci est trop élevée, on a une chute de la dureté superficielle.

Les effets obtenus par la nitruration sont :

• Augmentation de la dureté en surface
• Augmentation de la résistance à l’usure
• Augmentation de la limite de fatigue
• Augmentation de la résistance à la corrosion
Contrairement aux opérations de cémentation ou de carbonitruration, la nitruration n’est pas suivie de la trempe.

Il existe trois modes de nitruration : gazeuse, liquide, ionique.

26
• Nitruration gazeuse : L’azote est apporté par dissociation partielle de l’ammoniac :
NH3 = N + 3H.
• Nitruration liquide : Le bain est composé de sels fondus à base de cyanure de sodium et de potassium à une température
comprise entre 500 et 750°C.
• Nitruration ionique : Les pièces sont placées dans un réacteur contenant le mélange gazeux (azote, hydrogène et un
hydrocarbure) à une pression comprise entre 66 et 2000 Pascals. On applique une différence de potentiel (400- 1000 V)
entre la pièce et la paroi du réacteur. Ce procédé permet de nitrurer n’importe quelle nuance d’acier.

27