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République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique


Université des Sciences et de la Technologie Houari Boumediene

Module : Technologie de Base ,


L2 : GC

Enseignant : N. BOUZEGZI
FGMGP
Email: nouredine.bouzegzi@usthb.edu.dz
vous trouverez les chapitres du module (avec des
séquences vidéos) activés sur le campus virtuel de la
plateforme pédagogique de l’usthb lic 2eme année
( voir applications technologie de base)

Le chemin d’accès pour le téléchargement des cours

https://campusvirtuel.usthb.dz/course/
Technologie: Définitions (Larousse)

 Étude des outils, des machines, des procédés et


des méthodes employés dans les diverses
branches de l'industrie.

 Ensemble cohérent de savoirs et de pratiques dans


un certain domaine technique, fondé sur des
principes scientifiques.

 Théorie générale des techniques.


Programme du semestre
Métaux et alliages et leurs désignations
Chapitre 1: Matières plastiques (polymères)
Matériaux composites
Matériaux
Autres matériaux

Chapitre 2: Moulage, , Laminage, Forgeage, estampage


Procédés d’obtention des , Tréfilage, extrusion…. Etc
Découpage, pliage et emboutissage, etc...
pièces sans enlèvement de
Frittage et métallurgie des poudres
matière Profilés et Tuyaux (en acier, en aluminium);

Chapitre 3:
Procédés d’obtention des Tournage, fraisage, perçage; ajustage, etc…
pièces par enlèvement de
matière

Chapitre 4: Boulonnage, rivetage, soudage, etc....


Techniques d'assemblage

Mode d’évaluation : Examen final: 100 %.


Chapitre 1

L’HISTOIRE DES
MATERIAUX
PLAN DU CHAPITRE 1

I. NOTIONS SUR LES MATÉRIAUX EST LEUR CASSIFICATION


A. Essai de traction
II. ESSAIS DES MATERIAUX B. Essais de dureté
C. Essai de résilience
A. Fontes
III. ELABORATION DES MATERIAUX Métalliques B. Aciers

VI. DESIGNATION NORMALISEE DES MATERIAUX

A – LES ALLIAGES FERREUX. I- Désignation des aciers


II- Désignation des fontes

I-1- aluminium et ses alliages


B – LES ALLIAGES NON FERREUX. I-2 Cuivre et ses alliages

C – LES POLYMÈRES OU MATIÈRES PLASTIQUES

D – LES CÉRAMIQUES
Objectifs de la séquence * Acquisition de connaissances sur les
CHAP1 : Familles de matériaux
* Reconnaître par sa désignation un matériau
* Caractéristiques des matériaux,

DÉFINITION
De manière symbolique et résumée, un matériau est une matière dont
on fait un matériel.

De manière plus précise et plus complète :

un matériau est la forme marchande d’une matière première choisie en raison de


propriétés d’usage spécifiques et mise en œuvre par des techniques appropriées
pour l’obtention d’un objet de géométrie donnée à fonction préméditée.
I. INTRODUCTION

* La plupart des progrès technologiques ont été obtenus


grâce à l’évolution des matériaux.

* La science des matériaux est l’étude des relations entre :

- l’organisation de la matière à l’échelle atomique


- la microstructure
- les propriétés des matériaux
I.1 QUELQUES GRANDES LIGNES DE L’HISTOIRE DES MATERIAUX

L’évolution des techniques est étroitement liée à la découverte et à la production de


masse de nouveaux matériaux :

Toutes les familles de matériaux sont concernées par une concurrence de plus en
plus vive (qu’on pense à la concurrence entre béton, bois, verre et métal dans le
bâtiment) et une diversification croissante

(il existe à ce jour plus de 3000 nuances d’aciers, dont la moitié n’existait pas il y
a cinq ans).
* L’utilisation des différents types de matériaux dépend:
 des propriétés
 de la disponibilité
 du coût
 de la compatibilité avec l’environnement
Exemple : route, centrale nucléaire, automobile
Quels matériaux ?
- matériaux de la vie courante
- matériaux à hautes performances
- associations de divers matériaux

Domaines d’applications:

- aéronautique et aérospatiale,
- automobile, bâtiment,
- électronique et électrotechnique,
- environnement, santé
- armement...
I.2 FAMILLES DES MATERIAUX: La définition compète d’une pièce de
machine exige la détermination de sa
forme, de ses dimensions et de sa matière.

Afin de choisir un matériau pour fabriquer un organe de machine il est important de définir
plusieurs critères :

Caractéristiques mécaniques : limite élastique, masse, dureté, résilience…

Caractéristiques physico-chimiques : comportement à la corrosion, vieillissement…

Caractéristiques de mise en œuvre : usinabilité, soudabilité, trempabilité…

Caractéristiques économiques : prix, disponibilité, expérience industrielle…


I.3 Classification des matériaux
On peut regrouper les matériaux en familles :
Il existe une classification technologique simple des matériaux en fonction de leurs propriétés
d’utilisations:
* 3 groupes principaux
- les métaux
- les céramiques
- les polymères

* un 4eme
- les matériaux composites
II. ESSAIS DES MATERIAUX
Les propriétés mécaniques des métaux et alliages, ont un grand intérêt puisqu’elles
conditionnent non seulement les problèmes de mise en forme des matériaux mais également
leur comportement en service dans des applications industrielles extrêmement diversifiées.

Le choix du matériau d’une pièce industrielle dépendra de propriétés mécaniques,


résistance, dureté´, ductilité´ .

Il est donc nécessaire de mesurer ces grandeurs physiques par des essais mécaniques.

ESSAIS MÉCANIQUES

TRACTION Dureté Résilience


A. Essai de traction PRINCIPE
le plus simple et le plus courant
Il consiste à placer une éprouvette du
matériau à étudier entre les mâchoires d'une
machine de traction qui tire sur le matériau
jusqu'à sa rupture. On enregistre la force et
l’allongement, que l'on peut convertir en
contrainte déformation.

Machine d’essai de
traction utilisée
Domaine élastique → → → contrainte est proportionnelle à la déformation (loi de
Hooke) → → → constante de proportionnalité E (module d’Young)

courbe contrainte-déformation d’un matériau ductile,


Les comportements possibles DES MATERIAUX
B. Essai de compression
B. Essai de compression Matériaux fragiles (béton, céramique..)
pour déterminer les contraintes de rupture
C. Essai de flexion Matériaux ductiles (alliage, polymere..)
Il présente la même utilité que les essais de
compression

• Ductilité : Propriété grâce à laquelle un matériau peut se déformer de façon permanente avant de se rompre
(aptitude des matériaux à la déformation plastique). C ’est un atout important pour la mise en forme des matériaux.
EXERCICE 1 : Traction
Trois éprouvettes de matériaux différents A, B et C ont subi chacune un essai de traction dont les
diagrammes sont représentés sur la figure ci-contre.

•Classer ces trois matériaux dans un ordre croissant suivant :


•la résistance à la limite élastique ;
•la résistance à la rupture ;
•le coefficient d'allongement. (Justifier votre réponse).

•Le coefficient de striction après rupture de


l'éprouvette (B) Z est de 13%. Calculer sa
section finale si la charge maximale
appliquée est de 1200 daN.
Correction de l’exercice 1:
1- Classer ces trois matériaux dans un ordre croissant suivant : les paramètres sont a déterminer
directement sur les courbes par projection sur les axes : ordonné (Re, Rm) et sur l’axe d’ abscisse (A%)

la résistance à la limite élastique: Re(B) « Re(C) « Re(A)

la résistance à la rupture ; Rm(B) « Rm(C) « Rm(A)

le coefficient d'allongement est obtenu par la projection sur l’axe de


déformation de la droite parallèle (a partir du point de rupture) a la
droite domaines élastique pour chaque matériau.
A%(B) « A%(A) « A%(C)

2-Calculer sa section finale Sf de l'éprouvette (B) ?


Le coefficient de striction après rupture Z est de 13%.

So ? Fm = 1200 daN et Rm= 40DaN d’après la courbe

Sf = 26,1mm²
Rm = Fm/So donc, So = Fm/Rm = 1200/40 = 30mm²
Exercice: 2
Correction de l’exercice 2:
D. Essai de dureté
2. Essai de Dureté

Les essais consistent à enfoncer un pénétrateur (indenteur) dans le matériau.


La charge est constante pendant un temps donné et on mesure la dimension de
l'empreinte.
L'empreinte est d'autant plus grande que le matériau est mou.

Plus l'empreinte laissée est petite, plus le matériau est dur.

Il existe différents essais selon

 la forme du pénétrateur
 la nature de la mesure de l'empreinte (surface ou profondeur).
mais on relèvera surtout

ESSAIS Dureté

Brinell Rockwell Vickers

Dans le cas des essais Brinell, Rockwell et Vickers, le symbole de dureté est
respectivement HB, HR, HV.
Essai Brinell
On doit l'essai Brinell à l'ingénieur métallurgiste suédois Johan August Brinell (1849
-1925). Il s'applique aux métaux "peu durs".
L'essai consiste à appliquer dans le matériau un pénétrateur qui est une bille polie de
forme sphérique en acier trempé ou en carbure de tungstène.
Son diamètre peut être de 1, 2, 5 ou 10 mm. La Force est maintenue pendant 15 à 30 s
selon le métal. Après annulation de la charge,
elle laisse dans le métal une empreinte circulaire permanente dont le diamètre d
est mesuré.
𝟐𝑭
𝑯𝑩 = 𝟎, 𝟏𝟎𝟐
𝛑𝐃 ( 𝑫 − 𝑫𝟐 − 𝒅𝟐 )
Essai Vickers
La dureté Vickers a été conçue dans les années 1920 par les ingénieurs SMITH et
SANDLAND, ingénieurs chez VICKERS Ltd GB ont besoin de tester des matériaux
trop durs pour le test BRINELL. En 1925, ils conçoivent une pyramide diamant. Cette
pyramide de diamant à base carrée a un angle au sommet de 136°. Après l’indentation,
on mesure la moyenne des diagonales d1 et d2 de l'empreinte en microscopie optique.
Elle est caractérisée par l'empreinte faite par un indenteur sous une charge donnée durant 15
secondes.
L'indenteur est formé d'une pyramide en diamant à base carrée dont les faces opposées font un
angle de 136°. La charge appliquée est comprise entre 1 et 120 kgf.
Le côté de l'empreinte est de l'ordre de 0,5 mm, la mesure s'effectuant à l'aide d'un microscope.
La dureté Vickers (HV) est calculée e à l'aide de la formule suivante :

F = charge d'essai (de 1 à 120 daN)


d= diagonale (moyenne de d1 et d2) de
l'empreinte en mm
L’essai VICKERS est adapté pour les alliages
durs et les céramiques.
Essai Rockwell
Dureté Rockwell
Essai Rockwell : mesure de la dureté d'un métal selon
l'enfoncement
d'une bille d'acier, appelé dureté Rockwell B (HRB)
ou
d'un cône de diamant de 120°, dureté Rockwell C (HRC)
L’essai consiste à imprimer en deux temps dans la pièce à essayer un pénétrateur de
type (cône ou bille) et à mesurer l’accroissement rémanent (e) de la profondeur
de pénétration.
Conduite de l’essai :
1. le pénétrateur est soumis à une charge initiale F0, cette charge entraîne une
pénétration h0.
2. on applique au pénétrateur, une charge supplémentaire F1 qui entraîne un
accroissement de pénétration h1.
3. on enlève la surcharge F1 pour revenir à la charge initiale F0, la pénétration est
alors h.
4. on mesure l’accroissement rémanent de la profondeur de pénétration, c'est-à-dire
(h-h0) sous charge F0.
Rockwell C (HRC)
Essai au cône de diamant :
On utilise un pénétrateur conique constitué par un diamant, l’angle au sommet du
cône est de 120°.
La dureté HRC est déterminée sur une échelle de 100
𝑯𝑹𝑪 = 𝟏𝟎𝟎 − 𝒆
𝒉 − 𝒉𝟎
avec 𝒆=
𝟎,𝟎𝟎𝟐

Pour les matériaux ayant une charge de


Rockwell B (HRB) rupture à la traction ( Rm ) > 1000 N/mm².
Essai à la bille :
On utilise comme pénétrateur une bille en acier trempé (acier dur), la dureté HRB est
déterminée sur une échelle de 130
𝑯𝑹𝑩 = 𝟏𝟑𝟎 − 𝒆
𝒉 − 𝒉𝟎
avec 𝒆=
𝟎,𝟎𝟎𝟐
Pour les matériaux ayant une charge
de rupture à la traction ( Rm ) comprise
entre 340 et 1000 N/mm² ( acier, fonte,
titane … )
Essai de résilience (appelé essai de flexion par chocs)
1° Définition de la résilience
La résilience qui a pour symbole K , est l ’aptitude que possède un matériau à
résister plus ou moins bien aux chocs. 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑒 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑏é𝑒 𝑗𝑜𝑢𝑙𝑒𝑠
𝐊𝐜𝐯 =
𝑆𝑒𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑟𝑜𝑚𝑝𝑢𝑒 𝐶𝑚2
𝑷 𝐡0 −𝐡 𝑀.𝑔 ℎ0 −ℎ1
𝐊𝐜𝐯 = = Exprimée en [J / cm²]
𝐒 𝑆

P : poids du pendule en Newton (N)


h0 : hauteur initial du pendule en mètre (m)
h : hauteur final du pendule en mètre (m)
S : section de l’éprouvette de l’endroit de
l’entaille en centimètre (cm2).
Dans le cas d’une éprouvette normalisée,
Eprouvette entaillées en V S = 0.8 cm²
Eprouvette entaillées en U S = 0.5 cm²
Caractéristiques des éprouvettes entaillées en V et U

Eprouvette en V symbole KCV


Eprouvette en U symbole KCU

Principe de l ’essai: S = 0.8 cm²


S = 0.5 cm²
L ’essai de résilience consiste à rompre d ’un seul coup de mouton
pendule, une éprouvette qui sera auparavant entaillée en son milieu,afin
de faciliter la rupture de la pièce.
Cette éprouvette,repose sur des appuis.
Au moment ou le couteau frappe l ’éprouvette(figure 1) on va déterminer
l ’énergie absorbée qui sera exprimée en joules.

C ’est cette énergie qui caractérise la résistance aux chocs


des matériaux
1.Essai Rockwell (NF EN 10109-1 à 3) La dureté Rockwell, notée HRC est un nombre sans dimension compris
entre 0 et 100 (ou 130), défini comme le complément de h à une
profondeur de référence de 0,2 mm (respectivement 0,26 mm) partagée
en cent (resp. 130) graduations identiques.

* Le pénétrateur est appliqué sur la surface de la pièce avec une précharge F0. Il descend alors à un
niveau qui sert d’origine aux mesures de profondeur ultérieures
* Une surcharge F1 est appliquée, pour atteindre la valeur de la charge totale d’essai F; le
pénétrateur descend

*La surcharge est retirée, entraînant une légère remontée du pénétrateur en raison de la disparition
d’une partie élastique de la déformation

*On mesure alors à l’aide d’un comparateur l’accroissement h de la profondeur de pénétration,


entre le début et la fin de l’essai sous précharge F0.
2.Essai Brinell (NF EN 10003-1 à 3) Le pénétrateur est une bille en acier trempé (dureté HBS) ou
en carbure de tungstène (dureté HBW) de diamètre D (mm).
L’empreinte est une calotte sphérique de diamètre moyen d
(en mm, moyenne de deux diamètres orthogonaux mesurés
à l’aide d’un appareil optique approprié).
3.Essai Vickers (NF A03-154 et NF A 03-253)

Le pénétrateur est une pyramide en diamant, à base carrée et d’angle au sommet entre faces
opposées égal à 136°. L’empreinte est une pyramide en creux de diagonale moyenne d (en
mm, moyenne des deux diagonales du carré de base, mesurées à l’aide d’un appareil optique
approprié).
La charge d’essai F (N) est choisie dans une gamme normalisée. La dureté est donnée par le
rapport de F (en kg-force à l’origine) à la surface latérale de l’empreinte pyramidale, exprimée
sans dimension :

Les duretés Brinell et Vickers donnent des résultats du même ordre, variant de quelques unités pour des matériaux très mous
(plomb, matières plastiques…) jusqu’à quelques milliers pour les matériaux très durs (céramiques, carbures métalliques…).
La résilience représente la résistance d’un matériau à la
E. Essai de résilience propagation brutale d’une fissure sous l’effet d’un choc.
Elle se mesure par l’énergie par unité de section
consommée pour la rupture d’une éprouvette, en J/cm2.

L’essai de résilience le plus couramment pratiqué


sur les matériaux métalliques est l’essai Charpy
(NF EN 10045), effectué sur un moutonpendule
qui brise en flexion 3-points une éprouvette
prismatique à entaille en U ou en V. L’altitude de
remontée du pendule, comparée à son altitude de
départ, permet de chiffrer facilement l’énergie
absorbée lors de la rupture.

Le même type d’appareil permet d’effectuer l’essai Izod (NF T 51-911), utilisé autant pour les
polymères que pour les métaux, où l’éprouvette entaillée est encastrée en porte-à-faux.
L'énergie obtenue (en négligeant les frottements) est égale à :

m : masse du mouton-pendule
g : accélération de la pesanteur (environ 9.81 m. s-2)
H hauteur du mouton-pendule à sa position départ
h : hauteur du mouton-pendule à sa position d'arrivée

La graduation de la machine permet le plus souvent d'obtenir directement une valeur en joule
EXERCICE:
Soit un essai de dureté illustré par la figure ci-dessous.

•Donner le nom de l'essai ;


Essai Rockwell HRC cône

•Donner l'expression correspondante ;


𝒉−𝒉𝟎
𝑯𝑹𝑪 = 𝟏𝟎𝟎 − 𝒆 = 100 -
𝟎.𝟎𝟎𝟐
•Calculer la dureté HRC .
EXERCICE

L'essai de résilience est réalisé sur une éprouvette ( acier extra-doux ) de


dimension (10x10x55)mm3 à l'aide du pendule de Charpy.
Soit le mouton de Charpy dont le pendule mesure OG = 0,7 m et une masse en
extrémité de 22,5 kg.
Sachant que le pendule est lâché d'une hauteur ho = 1,34 m et que l'angle de
remontée mesuré est θ1 = 74°, en déduire la valeur du KCU.
Solution
𝑷 𝐡0 −𝐡 𝑴.𝒈 𝒉𝟎 −𝒉𝟏
𝐊𝐜U = =
Energie initiale : Wo = M . g x ho 𝐒 𝑺
Energie résiduelle : Wr = M . g x h1
Energie absorbée : W = Wo – Wr = ( M . g x ho ) – ( M . g x h1 ) = M . g ( ho – h1 )

W = énergie exprimée en Joules ( J ) ou Nm , G = 9,81 m/s² ,


M = masse en kg , Ho et h1 = hauteur initiale et finale en mètre

P = M . g = 22,5 x 9,81 = 219,74 N


Wo = M . g.ho = 219,74 x 1,34 = 294,45 J

Hauteur de remontée h1 = OG – OG . cos θ1 = 0,7 ( 1 – cos 74° ) = 0,507 m

Energie de rupture ( absorbée ) : W = P ( ho – h1 ) = 219,74 ( 1,34 – 0,507 ) = 149,11 J

Section nette de l'éprouvette en U : So = 1 cm x 0,5 = 0,5 cm²

KCU = 149,11/0.5 = 298,22 J/cm².


Plus la valeur de KCU ou KCV est grande, plus le métal à d'aptitude à résister aux
chocs
III. ELABORATION DES MATERIAUX Métalliques
III.1. INTRODUCTION La plupart des matériaux sont obtenus a partir des minerais

Métaux
Mélange hétérogène
chimique et complexe
de métaux et de
Gangue roches stériles

Classification des minerais suivant leurs combinaisons:


Oxydes Carbonates Sulfures silicates
Métal+O2 Métal+CO3 Métal+S Métal+Si

oxydes de fer
carbonates

Magnétite
Hematite Fe2O3 Fe3O4 Limonite FeO(OH) Siderite Fe(CO3) pyrite FeS2
Les alliages ferreux

Les Aciers
Les Fontes Les Aciers sont des alliages de Fer
et de Carbone dont le pourcentage
de carbone est inférieur à 2,1%.
Les Fontes sont des alliages de Fer
et de Carbone dont le pourcentage de
carbone est supérieur à 2,1% est
inferieure a 6,76

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Les alliages non ferreux
Les alliages de Magnésium
Métal de base, Magnésium « Mg »
Aspect: métal solide blanc argenté,
pouvant brûler à l ’air avec une flamme
éblouissante.
L ’Aluminium
et ses alliages
Le Cuivre
Métal de base, Aluminium « Al » et ses alliages Les alliages de Zinc
Aspect: métal blanc brillant, ductile et
malléable, s ’altérant peu à l ’air. Métal de base, Cuivre « Cu » Métal de base, Zinc « Zn »
==> produits moulés Aspect: métal de couleur rouge brun, Aspect: métal d ’un blanc bleuâtre
==> produits corroyés ( forgeage, …) malléable et ductile peu altérable
==> produits moulés
==> produits corroyés

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III. 1. PRINCIPE D’ELABORATION DES ALLIAGES FERREUX

Les aciers ont une teneur maximale en


Un alliage ferreux est constitué carbone de 2,1 %.
essentiellement de fer (Fe) et
de carbone (C) Les fontes ont une teneur en carbone
comprise entre 2,1 et 6,67 %.

Les aciers et les fontes alliées sont constitués de Fe, C et d'autres éléments tels que :
silicium, manganèse, nickel, chrome, etc … qui améliorent leurs qualités.

Attention au vocabulaire :
Une pièce ne sera pas réalisée en fer, mais dans l’un de ces
alliages : Fonte ou Acier.
Le fer est un matériau peu performant et coûteux à l’affinage
Sidérurgie : consiste a la production des alliages a base de fer (fonte et Acier)

Fonte Haut Fourneau (réduction)

Acier Convertisseur (affinage)


Dans un haut-fourneau on obtient la fonte de première fusion :

Le déroulement des
opérations est le suivant :
-- Extraction du minerai.
-- Concassage, broyage.
-- Enrichissement.
-- Agglomération pour en faire
des blocs.
-- Réduction de ce minerai

Coke

Minerai de fer : hématite


% en Fe C Si Mn S P
poids
fonte 94-95 4.5-5 0.25-0.4 0.2-0.3 0.015-0.04 0.08-0.09

Production de l’acier par Affinage


dans les convertisseurs

% en Fe C Si Mn S P
poids
Acier balance 0,05-1,5 0,2-1 0,3-0,8 <0,001 <0,001

Composition chimique de l’acier


Fabrication de l’acier

filière fonte (HF+Convertisseur)

filière ferraille (four électrique)

Acier peut être obtenu

A partir de la fonte de 1ere fusion


A partir des déchets d’aciers
élaborée en HF récupérés par les marchands de
vieux métaux appelés ferrailles.

But : Elimination une partie du carbone par Oxydation sélective des


impuretés afin d'obtenir un produit de meilleur qualité en
propriétés mécaniques.
IV. DESIGNATION NORMALISEE DES MATERIAUX
normalisation française et européenne

1. Généralité :
La désignation des matériaux fait l’objet de normes européennes, qui se sont substituées
aux anciennes normes nationales, AFNOR pour la France. Aussi l’existence d’autres
désignations commerciales propres aux producteurs

LES POLYMERES
Désignation normalisée OU MATIERES
alliages métalliques PLASTIQUES LES CERAMIQUES LES COMPOSITES
LES ALLIAGES LES ALLIAGES thermoplastiques Les céramiques
FERREUX NON FERREUX traditionnelles
thermodurcissables
céramiques
Aciers Les élastomères ou techniques
« caoutchoucs »
Fontes
I- Désignation des aciers

I-1- Aciers non alliés


A- acier non allié d’usage
général

B- acier non allié de


construction mécanique

C-) acier non allié pour


traitement thermique

I-2- Aciers alliés


2-1) aciers faiblement

2-2) aciers fortement alliés


Désignation normalisée des aciers

I-1- Aciers non alliés


Ils sont désignés par leurs applications et leurs
Désignation symbolique caractéristiques mécaniques et ne contiennent pas
des acier a usage général suffisamment de carbone ne peuvent pas subir de traitement
thermique;
et Construction mécanique
 la désignation commence par une lettre S Indique que l’acier et d’usage général
majuscule qui indique le domaine
d’application E acier de construction mécanique

 suivie d’une valeur numérique Re - limite élastique (Mpa)


Cette désignation est précédée de la lettre G pour les produits moulés

acier non allié d’usage général


Exemples S235
limite élastique Re = 235 Mpa

S235
E295
GE305 acier non allié de construction mécanique Moulé
GS235 GE305
limite élastique Re = 305 Mpa
Désignation normalisée des aciers

S210 : acier non allié d’usage général avec Re = 210 Mpa

GS215 : acier non allié d’usage général Moulé Re = 215 MPa

E320 : acier non allié de construction mécanique Re = 320 Mpa

GE300 : acier non allié de construction mécanique Moulé Re = 300 MPa


Désignation normalisée des aciers

C-) acier non allié pour traitement thermique


Ils sont employés pour la fabrication des pièces forgées et ou subir de traitement thermique;
Car ils contiennent suffisamment de carbone .

 la désignation commence par la lettre majuscule C

 suivie d’une valeur numérique Indique 100 fois le pourcentage de teneur en carbone.

Si il la désignation est précédée par la lettre G , ces aciers sont prévu pour le
moulage

acier non allié pour traitement thermique


Exemples C42
% C = 42/100 = 0,42%

acier non allié pour traitement thermique pour le moulage


GC 35
% C = 35/100 = 0,35%
Désignation normalisée des aciers

I-2- Aciers alliés

2-1) aciers faiblement alliés Aucun élément d’alliage ne dépasse


les 5 %.

ils sont désignés par:

un Nombre égal à 100 fois le


40MnS 4-1
pourcentage de teneur en carbone

( Ex: 40 pour 0,40% de carbone )

 suivi d’une série de lettre (symboles


chimiques) indiquant des éléments d’alliage dans
l’ordre des % décroissants; ( Ex: Mn et S )

suivis de nombres séparés par un trait d’union, indiquant


dans l’ordre le % de ces éléments qui sont multipliés par un
facteur spécifique précisé au tableau suivant pour chaque
famille d’éléments chimiques:
( Ex: %Mn=4/4=1 et
%S=1/100=0,01 )
Désignation normalisée des aciers

tab : coefficient multiplicateur des éléments d’alliage pour les aciers faiblement alliés

Exemple :

42CrMo4 : acier faiblement allié


% C = 42/100 = 0,42%
% Cr = 4/4 = 1%
% Mo < 1 /%
Désignation normalisée des aciers

2-1) aciers fortement alliés Au moins un élément d’alliage


atteint ou dépasse les 5 %.

ils sont désignés par:

désignés par la lette X X10MoMnTi 8-4-1

un Nombre égal à 100 fois le pourcentage


de teneur en carbone
( Ex: 10 pour 0,10% de carbone )

 suivi d’une série de lettre (symboles


chimiques) indiquant des éléments d’alliage
dans l’ordre des % décroissants; ( Ex: Mo, Mn, Ti)

suivis de nombres séparés par un trait d’union,


indiquant dans l’ordre le % de ces éléments
(sans facteur multiplicatif). ( Ex:%Mo=8, %Mn=4 et
%Ti=1)
Désignation normalisée des aciers

Exemple :

X6CrMo17-1: acier fortement allié


% C = 6/100 = 0,06%
% Cr = 17%
% Mo = 1%

X6CrNiTi18-10 : acier fortement allié


% C = 6/100 = 0,06%
% Cr = 18%
% Ni = 10%
% Ti < 1 /%
II- Désignation des fontes

1 Fontes à graphite lamellaire

2 Fontes à graphite sphéroïdal

3 Fontes malléables

A) fontes malléables à
cœur noir

B) fontes malléables à
cœur blanc
Désignation normalisée des fontes

LES FONTES ( Fer de 2,11 à 6, 67 % de Carbone )

Les fontes sont également des alliages de


fer et de carbone

Elles ont une excellente coulabilité.

Elles permettent donc d'obtenir des pièces


de fonderie (pièces moulées) aux formes
complexes.

Elles sont assez fragiles (cassantes), difficilement


soudables, et ont une bonne usinabilité.
Désignation normalisée des fontes

II- Désignation des fontes

Le graphite est représenté dans ce


1 Fontes à graphite lamellaire type de fonte sous une forme de
lamelles. Elles sont désignées par:

deux groupes de lettres majuscules EN-GJ L 200 Rm en MPa

les lettres EN précisant qu’il s’agit d’une lamellaire


nuance normalisée (norme européenne)
graphite fonte

suivies d’un groupe de chiffres. Indiquant la


résistance a la rupture Rm

Exemple:
EN-GJL 350 : fonte à graphite lamellaire
EN-GJL 250 : fonte à graphite lamellaire
Rm = 350 MPa
Rm = 250 MPa

Utilisation : Carters, bâtis, blocs moteur, pièces aux formes complexes …


Désignation normalisée des fontes

Le graphite dans la fonte est sous une forme


2 Fontes à graphite sphéroïdal d’une sphère. Elles sont désignées par:

deux groupes de lettres majuscules EN-GJS 350-20 A% allongement a la rupture

les lettres EN précisant qu’il s’agit d’une Rm en MPa


nuance normalisée (norme européenne)
graphite sphéroïdal

suivies d’un groupe de chiffres. Indiquant la


résistance a la rupture Rm en Mpa

suivies d’un autre nombre Indiquant la valeur minimale de l’allongement à la


rupture A %

Exemple : EN-GJS 400-18 : fonte à graphite sphéroïdal


Rm = 400 Mpa
A % = 18%
Utilisation :
Etriers de freins, culbuteur, vilebrequin, tuyauteries soumises à hautes pressions
Désignation normalisée des fontes

Obtenues a partie des fontes blanches après


Fontes malléables avoir subi un recuit approprié. Le graphite
3
précipite sous forme de particules non
sphériques qu’on peut néanmoins qualifier de «
nodules ». Elles sont désignées par:

A) fontes malléables à
cœur noir
EN-GJMB 420-20 A% allongement a la rupture

Rm en MPa

A cœur noir
graphite
Malléable

Exemple :
EN-GJMB 390-6 : fontes malléables à cœur noir
Rm = 390 MPa
A % = 6%
B) fontes malléables à
cœur blanc

fonte

EN-GJMW 460-15A% allongement a la rupture


Rm en MPa

A cœur blanc
graphite
Malléable

Exemple :
EN-GJMW 370-5 : fontes malléables à cœur blanc
Rm = 370 MPa
A % = 5%
4 – LES ALLIAGES NON FERREUX.
Exemple réalisation d’un matériau composite
EXERCICES
EXERCICE : Désignation

Interpréter les désignations des nuances d’alliages suivantes:

X5CrMo10- 6 :……………………………………………………………………………
GS300 :……………………………………………………………………………………..
20MnSiMo 8-6 :…………………………………………………………………………
C38 :…………………………………………………………………………………………
EN-GJMW-600-10 :……………………………………………………………………
EN-GJS-300 :………….…………………………………………………………………
Merci de votre
attention

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