Un alliage métallique

Principalement constitué
Fe de Fer Fe

Acier Fonte
[C] < [C] >
2% 2%

À l'état pur, il possède une faible résistance à la traction: 120 MPa

• Acier: 380 MPa
 ESSAIS MECANIQUES
expériences dont le but est de caractériser les lois de comportements des
matériaux.
Parmi ces essais normalisés, les plus classiques sont :
• L’essai de traction ;
• L’essai de dureté ;
• L’essai de résilience ;
• L’essai de fatigue ;
• L’essai de fluage.
ESSAIS MECANIQUES
Essai dedetraction
Objectifs l’essai

• L’essai de traction est le moyen le plus couramment employé pour caractériser le

comportement mécanique d’un matériau sous une sollicitation progressive à vitesse
de chargement faible ou modérée.
• L’essai permet l ’étude et l’identification des mécanismes physiques de déformation
plastique.
• La déformation plastique gouverne le processus majeur de mise en forme, par ou
sans enlèvement de matière, des matériaux dans la plus part des procédés de
fabrication utilisés dans l’industrie mécanique.
Machine de traction:
Exécution de l’essai :
• Une machine de traction est constituée d’un bâti rigide équipé d’un travers fixe à
laquelle est fixée l’une des têtes de l’éprouvette ; l’autre extrémité de l’éprouvette
est fixée à une traverse mobile.
• Le mouvement de la traverse mobile est assuré soit par une commande hydraulique.
La charge imposée à l’éprouvette est mesurée par un dynamomètre, et l’allongement
par un extensomètre.
Principe de l’essai :
• Des éprouvettes du matériau concerné, en forme de barreau cylindrique ou
prismatique comportant une partie centrale calibrée à section constante S0
et longueur L0 raccordée à chaque extrémité à deux têtes de section plus
importante .
• l’essai est effectué à la température ambiante dans les limites comprises
entre 10°C et 35°C.
• On applique progressivement et lentement à l’ éprouvette cylindrique, un
effort de traction croissant dont l’intensité varie de 0 à F.
• Des essais de traction peuvent être egalement effectués à des différentes
températures pour modéliser le comportement du matériau en fonction de
la température.
 S0

ETAT i

L0 DL

S1

ETAT 1
N

N
L

Su

ETAT 2

LU
Etat i :

L’éprouvette au repos cad sans charge

L0 : Longueur initiale
S0 : Section initial
Etat 1 :

On exerce une charge N. L’éprouvette est sous l’effet d’un effort de traction.
L : Longueur de l’éprouvette mesurée sous charge N
L = L-L0 c’est l’allongement subi par l’éprouvette.
S1 : section de l’éprouvette S1<S0

Etat 2 :
Juste avant la rupture, on observe une forte diminution de la section localement (appelé
striction) dans la partie centrale de l’éprouvette.
Su : section ultime avant rupture.
Lu longueur ultime avant rupture.
Après cet état l’éprouvette casse au niveau de cette zone
   contrainte / N Force
 m : contrainte maximale avant rupture
 e : limite apparente d'élasticité

 allongement relatif

Faciès de fracture:

Fracture Ductile

Fracture Fragile
 Comportement Ecrouissage
Parfaitement Plastique Progressif

s
Teneur en carbone:
Acier extra-doux : inférieure à 0,10 %. Acier doux : entre 0,10 % et 0,20 %.
Acier demi-doux : entre 0,20 % et 0,30 %. Acier demi-dur : entre 0,30 % et 0,40 %.
Acier dur : entre 0,40 % et 0,50 %. Acier extra-dur : supérieur à 0,50 %
1. Dans la partie linéaire de la courbe la contrainte est proportionnelle à l’allongement
relatif et on peut écrire σ  a  ε . Le coefficient de proportionnalité a est appelé
Module de Young ou module d’élasticité longitudinale et il noté E.

Donc σ  E  ε
On peut exprimer ce coefficient par la pente de la courbe dans sa partie linéaire
d
E .
d

L’unité de E est le Mpa (même unité que les contraintes).

C a ra c té ristiq ue s no m ina le s o u a p p a re nte s
N
1. e : lim ite a p p a re nte d 'é la stic ité e 
S0
Nm
2. Résistance à la traction : m 
S0
Lu  L0
3. Allongement à la rupture : A%  100. Dans cette expression, Lo et Lu sont
L0
respectivement les longueurs initiales et finales après rupture.

Si A% >5% alors le matériau est ductile si au contraire A%<5% le matériau est fragile.

S0  Su
Striction à la rupture : Z %  100. Dans cette expression, So et Su sont
S0
respectivement les sections initiales et finales après rupture
1. Coefficient de Poisson : l’éprouvette subit un allongement selon l’axe de l’éprouvette
mais elle subit aussi un raccourcissement selon la direction perpendiculaire.

Y
L0

d0 N d
X
N

d N d0
N

L0
 L  L0
La déformation selon X est x définit par : x 
L0

d0  d
La déformation selon Y est y définit par :  y 
d0

y
Le coefficient de poisson est définit par :  
x
Où do et d sont respectivement le diamètre initial et le diamètre sous
charge, Lo et L la longueur initiale et la longueur sous charge.
ν est défini dans le domaine élastique.
ν est sans unité. Il est compris entre 0.1 et 0.5 (ν est de l’ordre de 0.3 pour
les métaux).
 Module de coulomb

Module de Young E

Pente de la courbe contrainte - déformation
dans le domaine élastique en traction pure
ou en flexion (unité : Pa)

Module de Coulomb G

Pente de
 la courbe cisaillement - glissement
dans le domaine élastique en torsion pure
(unité : Pa)
G = E/[2(1 + ν)]
ESSAIS MECANIQUES: Essai de traction

• Matériau fragile:
Limite de rupture
en traction

Limite de rupture
en compression
Cas d’un à comportement fragile :
Dans le cas d'un matériau fragile, la rupture survient en fin de domaine élastique.
L'allongement à la rupture est nul ou très faible. On ne peut déduire de la courbe que le
module de Young E, et la résistance à la traction Rm
Exercice :
On réalise un essai de traction sur une éprouvette d’acier inoxydable 304 à l’état recuit. Le
plan de cette éprouvette est donné à la figure ci-contre. Les dimensions de l’éprouvette
sont les suivantes :
Longueur initiale de référence : L0 = 150 mm
Diamètre initial : D0 = 10 mm
Dans l'ordre chronologique de leur apparition au cours de l'essai de traction, on obtient les
résultats suivants :
• Pour une force appliquée F1 = 14,00 kN, la longueur de référence est égale à
150,141 mm et l'on constate que le diamètre a diminué de 2,81 μm. Lorsque la force
F1 est supprimée, l'éprouvette retrouve ses dimensions initiales.
• Pour une force appliquée F2 = 20,42 kN, la longueur de référence est égale à 150,505
mm. Lorsque la force F2 est supprimée, la longueur de référence est égale à 150,300
mm.
• Au cours de l'essai, la force appliquée atteint une valeur maximale Fmax = 45,95
kN. La longueur de référence est alors égale à 221,8 mm.
• La rupture de l'éprouvette se produit pour une force Fu = 31,42 kN alors que
la longueur de référence a atteint la valeur de 223,5 mm.

a) Quelle est la valeur du module d’Young E (en GPa) de l’inox 304 ?

b) Quelle est la valeur du coefficient de Poisson ν de l’inox 304 ?
c) Quelle est la valeur du module de Coulomb G (en GPa) de l’inox
304 ?
d)Quelle est la limite conventionnelle d’élasticité Re0,2 (en MPa) de l’inox 304 ? e)
Quelle est la résistance à la traction Rm (en MPa) de l’inox 304 ?
f) Quelle est la valeur de la déformation permanente A (en %) après rupture de
l’éprouvette ?
.
Solution à renvoyer a tcherradi@gmail.com
Exercice : Analyse d’un essai de traction simple
Les données du tableau cidessous ont été obtenues lors d’un essai de traction sur une
éprouvette d’acier doux à 0.38% de Carbone, à fût cylindrique de diamètre D0=12 mm
et de longueur utile L=20 mm.
Un extensomètre a été monté sur l’éprouvette.
L’écartement initial lo des couteaux de l’extensomètre est égal à l0=10 mm.
On mesure l’évolution de l’écartement l des couteaux de l’extensomètre en fonction de
l’effort appliqué sur l’éprouvette lors de l’essai.
Résultats de l’essai de traction unidirectionnelle
N° du point 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 l (mm) 0 0.01 4 0.03 4 0.05 1 0.12 9 0.20 8 0.48
1 0.82 5 1.25 1.44 1.57 1.75 F (KN) 0 30.3 62.5 59.5 68.4 84.3 91.2 91.7 90.7 90.3 87.1
78.1
Questions 1. Tracer la courbe F=f(l), Déduire Fe, et lu. 2. Dresser un tableau de valeur
et tracer la courbe conventionnelle C=f(C) 3. Estimez le module d’élasticité du
matériau 4. Estimez la limite d’élasticité du matériau Re, et déduire graphiquement sa
limite d’élasticité conventionnelle Rp0.2%. 5. Discuter l’utilité et la différence entre Re
et Rp0.2. 6. Etudiez les différentes parties de la courbe. En particulier, que se passe t’il
au point 4 et entre les points 4 et 5. 7. Calculer le coefficient de striction Z% si la section
Du à la rupture est 9.66mm. 8. Déterminer la contrainte maximale en traction Rm du
matériau. 9. Que se passe-t-il lors de la striction ?
ESSAIS MECANIQUES
Essai de fluage

• Déformation lente d’un matériau qui se produit sous l’effet d’une contrainte
constante à température constante.

• Métaux: fluage à haute température.

• Matières plastiques: fluage à température ambiante appelé « fluage à froid » ou «
déformation sous charge ».
ESSAIS MECANIQUES
Essai de fluage

• le matériau est soumis à une

charge constante de traction ou
de compression sur une durée
prolongée et à température
constante.

• La déformation est enregistrée

selon une périodicité donnée

• La rupture, si elle intervient,

termine l’essai et l’instant de la
rupture est enregistré.
 ESSAIS MECANIQUES
Essai de fluage

• première étape, ou fluage primaire,

commence à vitesse rapide et ralentit
avec le temps ; la vitesse de fluage
diminue avec le temps, ce qui
correspond à une augmentation de la
résistance du matériau, ou encore à
une consolidation ;
• deuxième étape (fluage secondaire)
s’effectue à vitesse relativement
constante.
• troisième étape (fluage tertiaire)
présente une accélération et s’achève
avec la défaillance du matériau à
l’instant de rupture.
ESSAIS MECANIQUES
Essai de dureté

La dureté d’un matériau caractérise sa résistance à la

pénétration :
• un pénétrateur de géométrie connue est appliqué sur la
surface du matériau à tester avec une force connue
pendant un temps donné.
• Plus l’empreinte laissée est petite, plus le matériau est dur.

les essais de dureté sont très utilisés en raison de leur

simplicité et de leur caractère peu destructif.
Leur résultat donne un aperçu synthétique des propriétés
mécaniques du matériau testé.
ESSAIS MECANIQUES
Essai de dureté

La dureté quantifie la résistance d’un matériau à la

pénétration sous une certaine charge F

Elle est fonction de :

déformations élastiques et plastiques

forces de frottements sur la surface du

matériau
 géométrie du pénétrateur
 force appliquée
 ESSAIS MECANIQUES L’essai de dureté Brinell

• bille en acier ou en carbure de tungstène,

maintenue pendant un temps bien défini et
avec une force bien déterminée.
( F entre 500 et 3000N)

la dureté Brinell:
HB

•La dureté Brinell (HB) est un nombre

proportionnel à F / S

•S est l’aire de l’empreinte considérée

comme une calotte sphérique de diamètre d
Duromètre Brinell :
Le pénétrateur est une bille en acier trempé ou en carbure de tungstène de
diamètre D (mm). L’empreinte est une calotte sphérique de diamètre moyen d La
charge d’essai F (N) est choisie dans une gamme normalisée adaptée à D et au
matériau testé. La dureté est donnée par le rapport de F (en kgforce ) à la surface
de l’empreinte, exprimée sans dimension .
 ESSAIS MECANIQUES
L’essai de dureté Vickers

• La mesure de dureté Vickers se

fait avec une pointe pyramidale
normalisée en diamant de base
carrée et d'angle au sommet
entre face égal à 136°.
• On mesure la moyenne d
des deux diagonales de l’empreinte
F entre 5 et 100 N

• Hv : dureté Vickers
Photo d’une
• Hv = 1,854 F / d2
Empreinte Vickers
 ESSAIS MECANIQUES: L’essai de dureté Rockwell

• On mesure une pénétration

rémanente du pénétrateur sur
lequel on applique une faible
charge.
• cône en diamant;
• bille en acier trempé polie

L’essai de dureté Rockwell se déroule ainsi en trois

phases :
HRB , HRC
ESSAIS MECANIQUES
L’essai de dureté Rockwell

• La valeur de dureté est alors

donnée par la formule suivante :
• Échelle B, E et F

• Échelle C

• La valeur de r étant l'enfoncement

rémanent obtenu en appliquant puis
en relâchant la force F1.
• Une unité de dureté Rockwell
correspondant à une pénétration de
0,002 mm.
Essai Rockwell

Pour les fortes duretés, pénétrateur = diamant conique (essai C)

Pour les faibles duretés, pénétrateur = bille (essais B et F)

F0+F1 Trois étapes

F0
F0 d’application de
la force

On mesure e
e (profondeur de
l’empreinte)
Essai Rockwell B

F0 = 10 N On en déduit la
F1 = 150 N dureté Rockwell
 ESSAIS MECANIQUES
Comparaison entre les méthodes
Type
Préparation de la pièce
d'essai
La surface de la pièce ne nécessite
Brinell pas une préparation extrêmement
soignée (tournage ou meulage)
Bonne préparation de surface (au
papier de verre OO par exemple). La
Rockwell
présence de rayures donne des
valeurs sous estimées.
État de surface très soigné (on
obtient de petites empreintes, la
Vickers
présence d'irrégularité gène la
lecture).
Utilisation
Commentaire
principale
La méthode ayant la mise en œuvre la plus facile
En atelier
des trois méthodes.
L'essai est simple et rapide
Convient bien pour des duretés plus élevées
(supérieures à 400 Brinell). Elle est plutôt utilisée
En atelier pour les petites pièces (il est nécessaire que la pièce
soit parfaitement stable)
La dureté Rockwell présente l'inconvénient d'avoir
une dispersion relativement importante.
C'est un essai assez polyvalent qui convient aux
matériaux tendres ou très durs.
En
Il est utilisé généralement pour des pièces de petites
laboratoire
dimensions. La lecture des longueurs de diagonale
est généralement lente.
ESSAIS MECANIQUES
Essai de fatigue

Soumis à des efforts répétés alternés, tout matériau peut se fissurer et se rompre,
alors que l’effort appliqué n’entraîne pas de contrainte supérieure à la limite de
rupture. On parle de « fatigue ».
par exemple :
le cas d’un fil de « fer » que l’on tord dans un sens puis dans l’autre. En répétant
l’opération un certain nombre de fois on finit par engendrer sa rupture.
Afin d’éviter ce phénomène, on définit pour les éléments et assemblages soumis à
des efforts alternés cycliques une contrainte limite à ne pas dépasser et donc les
efforts maximums que l’on peut appliquer.
Cette contrainte limite qui a été déterminée expérimentalement, est bien inférieure
à la limite d’élasticité.
Dans le cas d’une poutre qui a été conçue pour résister à un moment de flexion M,
elle ne résistera pas indéfiniment à un moment alterné dont le maximum est M. Il y
aura rupture au bout d’un certain nombre de cycles. Pour éviter cela, le moment
alterné ne devra pas dépasser un maximum de 0,4 M à 0,5 M.
La fatigue : critère dimensionnant pour des ouvrages d’art.
ESSAIS MECANIQUES
Essai de fatigue

• Déroulement de l’essai
L’éprouvette d’essai est soumise:
• à une charge moyenne donnée (qui peut être égale à
zéro)
• et à une charge alternée donnée
• et on note le nombre de cycles nécessaires pour
provoquer la défaillance (rupture par fatigue).
• Généralement, on effectue plusieurs essais avec des
charges variables différentes sur des éprouvettes
identiques.
 ESSAIS MECANIQUES
Essai de fatigue

• Les résultats des essais de fatigue sont souvent présentés sous la forme
d’un diagramme σ‑N (ou de Wöhler) qui représente:
• le nombre de cycles nécessaires pour amener la défaillance de l’éprouvette
ESSAIS MECANIQUES
Essai de résilience

• L’essai de résilience sur l’eprouvette entaillée a pour but de caractériser le

risque de rupture fragile du matériau. On appelle résilience l’énergie de
rupture ramenée ou non `a la section sous entaille de l’´eprouvette. Elle
s’exprime donc en J/cm2 ou en J. C’est une mesure de la ténacité du
matériau, c’est- `a-dire de sa capacite globale `a absorber de l’´énergie.
• En mécanique, la résilience est l'énergie nécessaire pour produire la
rupture d'un
échantillon entaillé section droite de l'entaille (appelé éprouvette).

• L'essai de résilience se fait sur une machine du nom de

Mouton de Charpy .

• Elle se mesure par la différence d'énergie potentielle entre le départ du

pendule et la fin de l'essai.
La connaissance des caractéristiques mécaniques déduites de l’essai de traction
peut être insuffisante, puisque des ruptures peuvent être obtenues en dessous
de la limite d’élasticité dans des conditions particulières qui rendent le matériau
fragile. Les facteurs fragilisant sont :
- Le triaxialité des contraintes ;
- L’abaissement de la température ;
- L’augmentation de la vitesse de déformation.
Le principe de l’essai consiste à rompre par choc du mouton pendule une
éprouvette entaillée reposant sur deux appuis. On détermine l’énergie absorbée
caractérisant la résistance aux chocs du matériau métallique essayé. La résistance
aux chocs, donc l’énergie nécessaire pour produire la rupture de l’éprouvette,
exprimée en joule par centimètre carré.
Résilience ou KCU = Energie absorbée par la rupture(J)/ Section au droit de
l’entaille(cm²)
Eprouvette
Mouton de Charpy
ESSAIS MECANIQUES
Essai de résilience

• L'énergie absorbée est obtenue en comparant la

différence d'énergie potentielle entre le départ du
pendule et la fin de l'essai. L'énergie obtenue (en
négligeant les frottements) est égale à :

ESSAIS MECANIQUES
Essai de résilience
• m : masse du mouton pendule
• g : accélération de la pesanteur (environ 9.81 m.s-2)
• h : hauteur du mouton pendule à sa position de départ
• h' : hauteur du mouton pendule à sa position d'arrivée
Résilience ou KCU = Energie absorbée par la rupture(J)/
section au droit de l’entaille(cm²)
Exercice :
Soit un mouton de Charpy dont le pendule mesure OG = 0,7 m et une masse en
extrémité de 22,5 k. Sachant que le pendule est lâché d'une hauteur ho = 1,34 m et
que l'angle de remontée mesuré est θ = 74°, en déduire la valeur du KCU.
Solution
P = M.g = 22,5 x 9,81 = 219,74 N
Wo = Mg.hO = 219,74 x 1,34 = 294,45 J
Hauteur de remontée h1 = OG – OG.cos θ1 = 0,7 (1 – cos 74°) = 0,507
m
Energie de rupture (absorbée) : W = P (ho – h1) = 219,74 (1,34 – 0,507)
= 149,11 J
Section nette de l'éprouvette en U : So = 1 cm x 0,5 = 0,5 cm²
KCU = 149,11/0.5 = 298,22 J/cm² (acier extra-doux).
 • Ténacité
La ténacité : capacité d’un matériau à emmagasiner de
l’énergie avant sa rupture. Elle caractérise la
résistance du matériau à la propagation brutale de
fissures
L’aire sous la courbe de traction F(L) représente l’énergie
nécessaire pour rompre l’éprouvette
F

Lf
W   F( L ).d
0
Aire W L

L
Lf
Ténacité
La dilatation:
Comme tous les matériaux, l’acier se dilate sous l’effet de l’augmentation de la
température.
Ce phénomène est réversible dans les conditions usuelles.
Le coefficient de dilatation linéaire de l’acier est égal à 1,22 x 10-5 /°C à
température ambiante.
plus la température est élevée plus la limite d’élasticité et la résistance à la
traction diminuent et plus la plasticité augmente.
On distingue un seuil de 500 °C environ en dessous duquel les variations sont
faibles, et au-dessus duquel l’acier commence à perdre ses capacités de résistance
mécanique.
Il faut donc essayer de maintenir l’échauffement des éléments dans des limites
tolérables, c’est-à-dire en dessous de 500 °C, et éviter de trop brider la structure.

Pour une pièce métallique de 12 m de longueur, une augmentation de

température de 30 ˚C provoque l’allongement suivant : 1,22 x 10-5 x 30 x 12 = 4.4
x 10-3 m = 4,4 mm
À souligner que si la pièce était bridée, c’est-à-dire si la pièce ne pouvait se dilater
librement, une contrainte de 77 Mpa apparaîtrait ici
Les sollicitations dynamiques
Les structures peuvent être soumises à des chargements variant dans le
temps, générés par des phénomènes tels que le vent, les charges roulantes,
les séismes, la houle, les mouvements de foule,... De même qu’avec des
charges permanentes, une structure va réagir aux excitations dynamiques.
L'écrouissage d’un  acier  est le durcissement d’un acier sous l'effet de sa 
déformation plastique

L'écrouissage ne se produit que sur les matériaux ductiles et dans le domaine plastique.

.
L'écrouissage correspond aux modifications que subit le métal lorsque les contraintes
qui lui sont appliquées sont suffisamment fortes pour provoquer des déformations
plastiques, permanentes. Ces modifications sont d'ordre métallurgique (modification de
la structure interne du métal) et ont généralement une influence sur ses propriétés
mécaniques.
Le terme d'écrouissage est également utilisé pour désigner une opération de
transformation des propriétés mécaniques du matériau: celui-ci est sollicité et une fois
la limite d'élasticité dépassée, il subsistera toujours une déformation rémanente dite
déformation plastique.
Les effets conférés au matériau sont d'une part
• une augmentation de la limite d'élasticité (par rapport au matériau initial)
• de la dureté d'autre part ;
• le matériau devient aussi plus fragile.
 Exemple 1 : durcissement par écrouissage
(pour les métaux et alliages)

 essai 1 essai 2

1  Re ’

Re

A A’
1essai
•essaiRésultat
: 2:
ddisloc > ddisloc initiale Re’ >
de Redoncà σ1 ,leur déplacement
déformation Re devient plus difficile,
plastique,
•il faut
plus des essais
exercer
σ augmente, plus: la densité de
une contrainte mais
plus grandeApour
< A’
dislocations
que la
augmente
déformation plastique s’effectue (Re’ > Re)
mais
densité le matériau
importante de se fragilise (A’<A)
dislocations au point σ
 Les traitements thermiques des aciers

Objectif : améliorer les performances des aciers

Moyen : traitements thermiques intéressant si les paramètres des traitements sont

parfaitement maîtriser

Idée : les propriétés des aciers sont liées à leurs microstructures. Les traitements
thermiques est de faire évoluer la microstructure en fonction des besoins d’utilisation
de l’acier.

Trois types de traitements thermiques :

 Traitements dans la masse : - trempes

- revenus
 Traitements de surface = trempes superficielles

 Recuits (adoucissement et régénération)

Variétés allotropique et magnétique du fer
Le Fer existe sous deux variétés allotropiques différentes, c'est-à-dire avec
deux formes cristallines : CC et CFC.
 À des basses températures et jusqu’à 912°C (A3), ses atomes sont
disposés suivant un réseau cubique centré (CC) : On l’appelle alors Fer α.
Le fer α ne dissout pratiquement pas le carbone : 0.02%C au maximum à
723°C, moins de 0.01%C à 300°C.
 À des températures supérieures à 912 °C et jusqu’à 1394°C le réseau
cristallin est du type cubiques à faces centrées (CFC) : on l’appelle Fer γ. Le
fer γ dissout facilement le carbone : 0.8%C à 723°C, 2.14%C à1147°C
 Au-dessus de 1394°C et jusqu’au point de fusion à 1538°C, le fer retrouve
la structure cubique centrée du Fer α : On l’appelle alors Ferδ. Il dissout
un peu mieux le carbone que le Fer α (0.07%C au maximum à 1493°C).
 Jusqu’à 768°C (A2) point de Curie, le fer est ferromagnétique, au-delà il
devient paramagnétique. Le caractère ferromagnétique se dit d’une
substance qui peut prendre une forte aimantation
Trempe
La trempe est le procédé de base du durcissement de l’acier par traitement
thermique. Elle consiste à chauffer le métal à une température à laquelle se
forme l’austénite (solution solide de carbone dans le fer), généralement vers 800
°C, puis à le refroidir brusquement dans de l’eau ou de l’huile. Cela conduit à la
formation de martensite, composé qui confère à l’acier sa dureté. L’un des buts
du traitement thermique est de contrôler la quantité, la taille, la forme et la
répartition des particules de cémentite dans la ferrite.
ces paramètres déterminent les propriétés physiques de l’acier.
Trempe étagée
Il existe de nombreuses variantes du procédé de base. Les métallurgistes ont
découvert que l’austénite se transforme en martensite à la fin de la phase de
refroidissement, et que cette réaction chimique s’accompagne d’un changement
de volume qui peut faire craquer le métal si ce refroidissement est trop rapide.
Plusieurs procédés relativement récents ont donc été mis au point pour éviter ce
problème. Dans le procédé de la trempe étagée, l’acier est retiré de la trempe
avant qu’il ne se transforme en martensite, puis est refroidi lentement à l’air ou à
l’eau.
Les différentes phases du système Fer-Carbone :
 La ferrite α Solution solide d’insertion de carbone dans le Fer α, à structure
cubique centrée. Elle est relativement tendre ,peu tenace (R≈300 MPa), mais très
ductile (A≈35%).
 La ferrite δ Solution d’insertion de quelques atomes de carbone dans le fer δ. Sa
structure est cubique centré CC. Il se forme à la marge 1394-1538 °C et renferme
0.11% de carbone.
 L’austénite γ Solution solide d’insertion d’atome de carbone dans le Fer γ, à
structure cubique à face centrée, la quantité de carbone atteint ≈2%C à 1145°C. Il
est stable qu’à haute température. L’austénite est très ductile.
 La cémentite (Carbone de fer Fe3C) La cémentite est un composé chimiquement
défini CCD. Sa décomposition égale à 6,67% en masse de carbone, en état
métastable. La cémentite se présente sous forme de lamelles ou de globules
dans la perlite ou d’aiguilles dans les fontes blanche. Elle est très dure et très
fragile.
 La perlite Agrégat eutectoïde ayant une structure de lamelles alternées de ferrite
et de cémentite. Ce constituant contient 0.8%C, La perlite est dure résistante
(Rm≈850 MPa) et faiblement ductile (A%≈10)
 Les traitements thermiques des aciers dans la masse

Austénitisation

 L’austénitisation a pour objet de mettre en solution le carbone et, éventuellement, les

éléments d’alliage précipités sous forme de carbures. Pour ce faire, il est nécessaire de se
placer dans les conditions où le carbone est soluble dans le fer c’est-à-dire de provoquer, par
chauffage, la transformation du fer  en fer 

 L’austénitisation comporte deux étapes :

- Un chauffage jusqu’à la température dite température d’austénitisation ;
- Un maintien à cette température

 La T d’austénitisation est supérieure d’environ 50°C à T limite d’austénisation homogène

 Chauffage lent en particulier pour les grosses pièces


Limiter le gradient thermique entre la peau et le cœur

Limiter les contraintes
 Les traitements thermiques des aciers dans la masse

Trempe

 Les transformations se font hors équilibre  diagramme d’équilibre non respecté ici

Objectif : empêcher la précipitation du carbone au cours du retour depuis la température

d’austénitisation jusqu’à la T ambiante, et cela dans la plus grande partie possible de la
section de la pièce.

 Pour obtenir la transformation : Austénite  Martensite  vitesse de refroidissement

rapide

 Vitesse pas assez rapide : Austénite  Perlite ou Bainite

 Pour un acier donné, les deux facteurs qui vont conditionner le résultat de la trempe sont :
- La trempabilité de l’acier dans les conditions d’austénitisation adoptées
- Les conditions de refroidissement de l’austénite
 Les traitements thermiques des aciers dans la masse : trempe

Trempabilité

Définition
La trempabilité de l’acier caractérise les possibilités de réalisation de la structure
martensitique, sans précipitation de carbone, par rapport aux conditions technologiques dans
lesquelles peut être réalisée la trempe

 La trempabilité est caractérisée à l’aide des diagrammes de transformation en

refroidissement continu (diagramme TRC) et indirectement, à l’aide des courbes Dureté
(HV) = f (conditions de refroidissement) et, plus pratiquement, à l’aide des courbes Jominy

 Plus la trempabilité d’un acier est grande :

 Plus est grande la section des pièces dans lesquelles, pour des conditions de
refroidissement données, on peut provoquer la transformation martensitique à cœur
 Moins il est nécessaire de refroidir rapidement une pièce de dimensions
données pour engendrer la transformation martensitique à cœur
 Les traitements thermiques des aciers dans la masse : trempe

Essai de Jominy : essai normalisé permettant la mesure de la trempabilité

 Méthode fixe tous les paramètres qui influent sur la profondeur de la trempe
(conditions de refroidissement, taille et géométrie de l’échantillon)

 Échantillon normalisé : forme cylindrique de 25,4 mm de diamètre et 100 mm de longueur

 Après une austénitisation dont la durée et

la température sont prédéfinies, l’échantillon
est sorti du four et monté rapidement sur le
support de l’appareil.

100 mm
 L’extrémité inférieure de l’échantillon est
alors refroidit par un jet d’eau où la
température et le débit sont précisément
déterminés.

25,4 mm
 Les traitements thermiques des aciers dans la masse : trempe

Essai de Jominy :

 Une fois l’échantillon à température ambiante, on meule un plat de 0,4 mm de profondeur

afin de réaliser des mesures de duretés

 La dureté est mesurée par un indenteur Rockwell

sur les premiers 50,8 mm de l’échantillon avec un pas
de 1,6 mm sur une distance de 12,8 puis un pas de 3,2
mm sur 38 mm restant

Courbe de trempabilité
 Les traitements thermiques des aciers dans la masse : trempe
Trempe à l’eau

 Milieu de refroidissement le moins cher et refroidissement le plus énergiques

 Vitesse de refroidissement n’est pas constante, v maximale lorsque T de surface ~ 300°C

 responsable de la formation de tapures

 En fonction de la géométrie de la pièce, des bulles de vapeur à la surface

 ralentissent local du refroidissement du métal  naissance de points doux

Bonne circulation de l’eau / précautions de mise en place

Donc, l’exécution d’une bonne trempe à l’eau exige le contrôle permanent :

- De la température de l’eau
- De l’agitation des pièces
- De la circulation de l’eau et de son renouvellement éventuel

Modification volontairement du pouvoir refroidissant de l’eau en incorporant divers produits :

-  sa sévérité de trempe en mettant en solution des sels
-  sa sévérité de trempe en lui ajoutant des polymères organiques
 Les traitements thermiques des aciers dans la masse : trempe
Trempe à l’huile

 Une grande variété d’huiles de trempe existe, on les distingue par :

- L’huile de base (minérale ou synthétique)
- Les additifs contenus

 Vitesse de refroidissement n’est pas constante, v maxi. lorsque T de surface ~ 400-

600°C
 viscosité de l’huile diminue quand saT    du pouvoir refroidissant
contrôle permanent de la T du bain

 Éviter la présence d’eau dans un bain d’huile : eau qui  v de refroidissement à haute T
mais  v à basse T  apparition de tapures

 Utilisation de la trempe à l’huile  la mise en œuvre de moyens de prévention et de lutte

contre les incendies

 Après trempe à l’huile, nécessité de dégraisser les pièces

 Les traitements thermiques des aciers dans la masse : trempe
Trempe au gaz

 Les conditions de refroidissement dépendent ici :

- De la nature du gaz (et essentiellement de sa capacité thermique)
- De la température du gaz
- De la pression du gaz
- De la vitesse relative du gaz par rapport à la surface de la pièce

 L’utilisation d’un gaz neutre  évite toute altération chimique de la surface de la pièce.

 Connaît un grand développement dans le cadre de l’utilisation des fours à vide. Il permet,
avec l’utilisation de gaz performant (azote, hélium, hydrogène) sous pression et le recours à
une circulation intense, d’espérer la réalisation de conditions de refroidissement similaire à
celles obtenues avec la trempe à l’huile avec l’avantage d’une circulation plus maîtrisable du
fluide de trempe

 Lorsque le gaz utilisé doit être recyclé  de prévoir un moyen de refroidissement

(échangeur) qui permette d’en extraire la chaleur avant de le renvoyer au contact de la pièce
 Les traitements thermiques des aciers dans la masse : trempe
Déformations et contraintes résiduelles après trempe

 Au cours de la trempe d’un acier, des changements de volume se produisent dus :

- au retrait : contraction proportionnelle liée au coefficient de dilatation du métal
- aux transformations allotropiques : gonflement dépendant des conditions dans
lesquelles se déroule la transformation 

 Pendant la trempe, la température n’est pas uniforme dans toute la pièce, d’où :
- la dilatation de l’acier n’est pas la même en tous points
- la transformation  se produit à des instants différents dans la pièce considéré
 dilatation anormale ne se manifeste donc pas au même moment en tous points

 Cette absence de synchronisme des changements de volume va engendrer :

- des déformations plastiques (à haute température)
- des déformations d'élasticités et donc de contraintes (T<500°C)
 apparition de fissure (tapure de trempe)

 les contraintes résiduelles ne sont pas toujours nocives et que le mécanicien peut avoir
intérêt à les prendre en compte lorsqu’elles sont favorables à la tenue d’une pièce
 Les traitements thermiques des aciers dans la masse : revenu
Le revenu

Objectif : Appliqué aux aciers au carbone alliés ou non alliés, après une trempe, le revenu a
pour objet de provoquer une précipitation du carbone sous une forme et dans des
conditions contrôlées afin de parvenir au durcissement optimal.
Cette opération engendre une évolution structurale depuis l’état métastable obtenu
après trempe vers un état plus proche de l’équilibre physico-chimique

 Les paramètres qui définissent les conditions d’exécution d’un revenu sont :
- la température de revenu (T maximale à laquelle est porté l’acier)
- la durée du maintien de T maximale
- la loi de refroidissement à laquelle la pièce est soumise à la fin du revenu

 Différents type de revenu (après trempe) existe :

 le revenu de détente
 le revenu habituel (ou banal)
 le revenu de durcissement secondaire
 Les traitements thermiques des aciers dans la masse : revenu
Le revenu de détente

- Réalisé à une température comprise entre 180 et 220°C

- Appliqué uniquement une structure totalement martensitique
- Provoque une précipitation souvent incomplète (fonction T) du C sous forme de Carbone 
- Permet une diminution des contraintes interne

 Évolution des propriétés

- Faible  de la résistance à la traction et de la dureté

-  très sensiblement la limite d’élasticité
- améliore un peu le niveau des caractéristiques de ductilité

 Réalisé lorsque les conditions d’emploi exigent :

 conservation des caractéristiques de résistance à leur niveau le plus élevé
 sans imposer de contrainte en ce qui concerne la ductilité

 Ne provoquant pas de transformation de l’austénite résiduelle (si ce n’est sa stabilisation),

il peut être précédé d’un traitement par le froid si l’on veut disposer du durcissement
maximal
 Les traitements thermiques des aciers dans la masse : recuit
Le recuit

Objectif : éliminé toute l’histoire thermique de l’acier en ramenant le métal à l’équilibre

physico-chimique et mécanique

Principe : réalisé un cycle thermique

 Chauffage à une température de recuit
 Maintien isotherme à cette température
 Refroidissement lent dans l’air ou le four

Propriété recherchée :
 Ductilité maximale
 Dureté minimale
 Bonnes propriétés mécaniques

Dans la pratique, on distingue différents recuits en fonction des buts à atteindre :

- Le recuit d’homogénéisation
- Le recuit de régénération
- Le recuit complet
- Le recuit de détente
AUTRES CARACTERISTIQUES

• Ductilité
Propriété grâce à laquelle un matériau peut se déformer de
façon permanente avant de se rompre (aptitude des matériaux
à la déformation plastique). C ’est un atout important pour la
mise en forme des matériaux.
La galvanisation à chaud (ou au trempé) consiste à plonger mécaniquement des
pièces d’acier dans un bain de zinc liquide à 450°. Il se produit une réaction
métallurgique de diffusion entre le zinc et le fer qui lie le zinc à l’acier. Les pièces sont
entièrement protégées : à l'extérieur, à l'intérieur comme aux endroits les plus
inaccessibles (corps creux, tubulaires...). Aucun autre procédé ne peut atteindre la
protection complète que garantit la galvanisation à chaud grâce à sa technique
d'immersion dans un bain liquide. Cette technique de mise en œuvre d’une
protection durable de l’acier doit être opérée par des professionnels de la
galvanisation qui connaissent les règles et les normes à respecter.