Ecole Nationale d’Ingénieurs de Sousse

Département de mécanique avancée

Cours de
Technologie de fabrication (Soudage)

Radhouane SGHIR

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 Plan de cours
Quatrième chapitre (Soudage)

Généralités
Les procédés de Soudage (Classification)
Soudage Oxyacétylénique
Soudage avec Electrode enrobée
Soudage sous Flux solide en poudre
Soudage sous Flux gazeux (MIG, MAG et TIG)
Soudage par Résistance
Soudage par Ultrason

Structure et propriétés des soudures

Types de soudures
2
 Généralités

L’assemblage par soudage occupe une place

importante dans l’univers de la construction
des bateaux, trains, avions, automobiles,
ponts, tuyaux, réservoirs…
Le procédé de soudage

Opération consistant à réunir deux ou plusieurs parties constitutives d'un

assemblage, de manière à assurer la continuité entre les parties à
assembler, soit par chauffage, soit par intervention de pression, soit par l'un
et l'autre, avec ou sans emploi d'un produit d'apport dont la température
de fusion est du même ordre de grandeur que celle du matériau de base.
On distingue deux type de soudure :
❑ La soudure Autogène: Le métal qui compose le joint est de même
nature que les pièces à souder ;
❑ La soudure Hétérogène: Le métal qui compose le joint est de nature
différente des pièces à souder. 3
 Terminologie de la soudure

❑ Le métal de base est le matériau constitutif

des éléments à souder ;

❑ Le métal d’apport est la matière dont est

constituée l’électrode utilisée dans le processus
de soudage ;
❑ La racine désigne l’endroit de l’assemblage
jusqu’où le métal d’apport a pénétré ;
❑ La face représente la surface extérieure de la
soudure ;
❑ Le pied correspond à la ligne de séparation,
sur la face de la soudure, entre le métal de base et
le métal d’apport ;

❑ La zone affectée thermiquement (ou ZAT) est la partie du matériau de base qui
n’est pas rentrée en fusion avec le métal d’apport mais qui a subi un échauffement et
un refroidissement très rapides (Traitement thermique) au moment du soudage. 4
Procédés utilisés et domaines d’emploi

Les procédés de soudage utilisés peuvent être classés en trois catégories :

❑ le soudage manuel: le seul moyen possible pour réaliser des soudures

dont l’accès est difficile ou de petite longueur ;
❑ le soudage semi-automatique: avancement automatique de l’électrode
avec une torche (chauffage) tenue à la main. C’est celui qui est appliqué
de manière générale ;
❑ le soudage automatique: la tête de soudage est montée, soit sur un
chariot dont l’avancement est automatique, soit sur un robot de soudage.
Il s’applique surtout aux soudures continues d’une certaine longueur.

5
 Procédés utilisés et domaines d’emploi
Soudage manuel oxyacétylénique (1/2)

Le soudage Oxyacéthylénique est un procédé de soudure à la flamme. Le

soudage est réalisé à partir de la chaleur d'une flamme née de la combustion d'un
gaz combustible l'acétylène (C2H2) avec un gaz comburant d'oxygène (O2) .

La température de la flamme peut atteindre

les 3200 °C à l’extrémité du dard, lorsque le
mélange C2H2 et O2 est correctement équilibré
dans le chalumeau (On notera qu’une trop
forte proportion d’oxygène entraîne une
chaleur plus importante mais le risque
d’oxydation augmente).

Le métal d'apport (baguette de Ø 0,8 mm à Ø 4,0 mm) est amené manuellement

dans le bain de fusion.
L'énergie calorifique de la flamme fait fondre localement la pièce à assembler et
le fil d'apport pour constituer le bain de fusion (Cordon de soudure après
refroidissement). 6
 Procédés utilisés et domaines d’emploi
Soudage manuel oxyacétylénique (2/2)

Une installation de soudage comprend : Une source d’oxygène, une source d’acétylène,
des détendeurs, des systèmes de sécurité (dispositifs anti-retour), un chalumeau.

❑ Détendeurs : Permettent de détendre les gaz de la pression de stockage (dans les

bouteilles) à la pression d’utilisation.
❑ Chalumeaux : Permettent de mélanger les gaz afin d’obtenir une flamme conforme
à de bonnes conditions de soudage.
❑ Buses : Permettent de changer le débit des gaz en fonction de l’épaisseur et de la
7
position de soudage.
Procédés utilisés et domaines d’emploi
Soudage manuel oxyacétylénique

Mauvais réglage : flamme carburante

excès d’acétylène le dard est brillant avec
une auréole, la soudure sera plus dure et
plus cassante.

Mauvais réglage : flamme oxydante

(excès d’oxygène), le dard est plus pointu
la flamme siffle, la soudure sera oxydée
avec des soufflures.

Bon réglage : flamme neutre, dite

réductrice (T=3100°C), le dard est brillant
et bien net. C’est la flamme à utiliser en
soudage, en chauffage et en découpage.
8
 Procédés utilisés et domaines d’emploi
Soudage manuel avec électrode enrobée

Le soudage manuel constitue l’un des modes opératoires de soudage à l’arc les
plus répandus. Il nécessite un personnel très qualifié. L’électrode est constituée
d’un fil à cœur d’acier d’un diamètre de 3 à 8 mm et d’un flux d’enrobage
contenant des éléments alliés (manganèse et silice par exemple). La source de
chaleur est constituée d’un arc de faible voltage (15 à 35 V) mais d’intensité élevée
(jusqu’à 500 A). L’arc fait fondre le métal de base et l’électrode.

Au fur et à mesure que le métal est transféré du bout du fil en acier au bain de
fusion, le soudeur déplace l’électrode de manière à garder une longueur constante à
l’arc (la largeur du cordon est en grande partie liée à la longueur de l’arc).
Le flux fond avec le fil de cœur et coule sur la
surface du bain de fusion pour former un laitier
qui doit être enlevé après la solidification. 9
 Procédés utilisés et domaines d’emploi
Soudage manuel avec électrode enrobée

Le soudage manuel présente les avantages suivants :

❑ faibles investissements ;
❑ liberté de mouvement (on peut l’utiliser jusqu’à 20 m de l’alimentation
électrique, ce qui est intéressant sur chantier) ;
❑ utilisation possible dans toutes les positions ;
❑ convient pour des aciers au carbone et les aciers inoxydables.

Son principal inconvénient est un faible cycle de travail, c’est-à-dire qu’il n’y a
qu’un faible volume de métal déposé avant que le soudeur ne s’arrête pour insérer
une autre électrode. Cela ne constitue pas un problème pour des soudures courtes,
mais devient un problème pour des soudures longues, en particulier lorsque les
coûts de main d’oeuvre sont élevés.
10
 Procédés utilisés et domaines d’emploi
Soudage automatique et semi-automatique

▪ Soudage sous flux solide en poudre

C’est un procédé entièrement automatisé dans lequel la tête de soudage se
déplace de façon automatique le long du joint. L’électrode est constituée d’un fil
nu dont l’avancement est commandé par un moteur asservi.

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 Procédés utilisés et domaines d’emploi
Soudage automatique et semi-automatique

▪ Soudage sous flux solide en poudre

Le flux, sous forme de particules, est déposé à la surface du joint. L’arc électrique
est immergé sous la surface du flux dont il fond une partie pour former un laitier
qui se solidifie immédiatement après en assurant la protection de la soudure. Le
flux non fondu est récupéré.

(Le soudage à l’arc sous flux en poudre nécessite des intensités comprises entre 400 et 1000 A)

Ce procédé est intéressant pour souder des joints longs (supérieurs à 1 m de

longueur). Les vitesses de soudage élevées et l’opération en continu conduisent à
12
une productivité élevée.
 Procédés utilisés et domaines d’emploi
Soudage automatique et semi-automatique

▪ Soudage sous flux gazeux (procédés MIG, MAG et TIG)

Pour le soudage sous flux gazeux, la protection vis-à-vis de l’atmosphère

ambiante est obtenue par un gaz insufflé dans une buse concentrique à l’électrode.
▪ Si le gaz est inerte, il s’agit du procédé MIG (Metal Inert Gas);
▪ Si le gaz est actif, c’est le procédé MAG (Metal Active Gas);
▪ Pour certains métaux contenant beaucoup de Nickel, il existe un procédé sous
flux de gaz inerte mais pour lequel l’électrode est en Tungstène et ne constitue pas
le métal d’apport (ce dernier se présente par ailleurs sous forme de fil non fusible).
Il s’agit du procédé TIG (Tungsten Inert Gas). 13
 Procédés utilisés et domaines d’emploi
Soudage automatique et semi-automatique

▪ Soudage par résistance (1/2)

L’invention du soudage par résistance est due à l’Américain Thomson en 1877
Ce procédé met en œuvre l’effet Joule d’un courant de forte intensité traversant
les pièces à assembler, mises au contact l’une de l’autre

La chaleur produite Q s’exprime par la formule :

avec R résistance électrique rencontrée par le courant,
I intensité du courant,
T durée du phénomène,
t variable temps.

Si la puissance électrique fournie est suffisante pour compenser les pertes

thermiques diverses, la chaleur produite conduit à la fusion des matériaux
métalliques usuels.
Le soudage par résistance consiste à faire en sorte que cette fusion se développe
dans le plan de joint des deux pièces mises en contact.
14
Procédés utilisés et domaines d’emploi
Soudage automatique et semi-automatique

▪ Soudage par résistance (2/2)

Les procédés de soudage par résistance sont les suivants:
❑ le soudage par points donnant lieu à une soudure par recouvrement
discontinue;

❑ le soudage à la molette donnant lieu à une soudure par recouvrement

continue et étanche;

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 Procédés utilisés et domaines d’emploi
Soudage automatique et semi-automatique

▪ Soudage par Ultrason (1/2)

Le soudage par ultrasons est l'un des procédés les plus utilisés dans l'industrie pour
l'assemblage de pièces thermo fusibles. Ses principales caractéristiques sont la
propreté de la soudure et sa rapidité d'exécution.

Le principe du soudage consiste à associer une pression d'appui à la vibration

ultrasonore. L'énergie ultrasons, produit un échauffement intense dans la matière.
Elle fusionne à l'interface de l'assemblage. 16
 Procédés utilisés et domaines d’emploi
Soudage automatique et semi-automatique

▪ Soudage par Ultrason (2/2)

Avantages
❑ Propreté de la soudure;
❑ Rapidité d’exécution;
❑ Automatisable;
❑ Répétitif.

Inconvénients
❑ Cette technique n'est possible uniquement avec des matériaux thermo fusibles;
❑ La mise en œuvre oblige le port du casque en raison des hautes fréquences
utilisées.
Domaines d’applications
❑ Dans l’automobile ;
❑ Dans le secteur électrique ;
❑ L’industrie des plastiques pour assemblage. 17
 SOURCES D’ENERGIE DE SOUDAGE ET APPLICATIONS INDUSTRIELLES
Arcs électriques

1. Énergie de soudage
❑ Énergie nominale (En)
C'est l'énergie fournie au niveau de l'arc pour exécuter une soudure. Elle est fonction
de la tension d'arc entre les 2 électrodes (U), de l'intensité du courant de soudage (I) et
de la vitesse de soudage (v), vitesse à laquelle s'effectue le cordon de soudure
En=U.I/v
Elle s'exprime en joules/cm, avec U en volts, I en ampères et v en cm/s.
Exemple

Soit U = 30 V I = 600 A v= 0,5 cm/s

On peut également l'exprimer en kilojoules/cm

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 SOURCES D’ENERGIE DE SOUDAGE ET APPLICATIONS INDUSTRIELLES

avec En en kJ/cm et v en cm/min, soit pour l'exemple choisi (v = 30 cm/min)

❑Énergie dissipée dans le joint soudé (Ed)

L'énergie fournie au niveau de l'arc n'est pas entièrement transmise aux pièces à
souder en raison des pertes par rayonnement et par convection de la colonne d'arc.

Le rendement énergétique de l'arc η, varie en fonction du procédé de soudage, de la

nature du courant, de celle du matériau et de l'épaisseur des pièces à souder.

De nombreuses études expérimentales ont été faites dans ce domaine. On peut

retenir pour le rendement les valeurs données dans le tableau 1

19
 SOURCES D’ENERGIE DE SOUDAGE ET APPLICATIONS INDUSTRIELLES

Tableau 1

❑Énergie équivalente (Eq)

C'est l'énergie réellement absorbée par la pièce, elle résulte d'une correction de Ed,

Elle est définie par la relation

Eq
20
 SOURCES D’ENERGIE DE SOUDAGE ET APPLICATIONS INDUSTRIELLES
où k est un coefficient de correction qui tient compte de la géométrie du joint à souder.
La valeur du coefficient k est donnée par le tableau suivant. Conventionnellement le
rendement d'arc η est pris égal à 1 pour les procédés à électrodes enrobées ou sous
flux solide, à 0,7 pour le M.I.G. et à 0,5 pour le T.I.G.

21
 SOURCES D’ENERGIE DE SOUDAGE ET APPLICATIONS INDUSTRIELLES

❑Résistance électrique
Les différents procédés de soudage électrique par résistance s'appuient sur la loi de
Joule

On crée, localement, une résistance importante au passage du courant électrique afin

de concentrer l'échauffement en un point. La résistance dépend de la résistivité et de
la géométrie du conducteur.
La résistivité est fixée par la nature des pièces à souder. On crée une résistance
élevée en réduisant la section offerte au passage du courant entre les pièces à
assembler (réduction de la section des électrodes au contact des pièces à souder)

La résistance de contact dépend de l'effort de compression, de la température et de la

nature du matériau. Plus la pression augmente, plus la résistance de contact diminue.
A mesure que la température croît, sous l'effet de la pression la surface de contact
augmente, ce qui entraîne une diminution de la résistance. C'est entre les deux pièces
à souder que la résistance de contact est maximale : R2 > R1 ; il s'en suit un grand
dégagement de chaleur et c'est donc dans cette zone que se localisera la fusion.

22
SOURCES D’ENERGIE DE SOUDAGE ET APPLICATIONS INDUSTRIELLES

Soudage par points, principe (1. électrodes en cuivre, 2. zone affectée par
la chaleur, 3. zone fondue).

23
Détermination des conditions de soudage (SOUDAGE A L’ARC ELECTRIQUE)

Principaux paramètres de soudage

Les paramètres de soudage dans le cas de ces types de procédés sont :
❑Énergie de soudage

Elle ne doit être ni trop faible, ni trop élevée ; par exemple, pour les aciers, elle se situe
en général entre 20 et 35 kJ/cm, en fonction de la nature de l'acier à souder.

❑Tension d'arc
Elle agit, dans une certaine mesure, sur la largeur du dépôt ; cette dernière augmente
quand la tension de soudage croît. C'est elle qui conditionne le régime de transfert du
métal en fusion dans l'arc.
La tension d'arc dépend de l'intensité et varie de 20 à 40 V environ, en fonction du
procédé.
❑ Dimension du fil ou de l'électrode
En soudage semi-automatique et automatique à paramètres (U, I, v) constants, la
pénétration est moins importante avec un diamètre de fil plus faible.

24
Principaux paramètres de soudage

❑Pénétration
La pénétration est directement proportionnelle à l'intensité. La figure suivante reproduit
un abaque qui donne la valeur de la pénétration en fonction de l'intensité, pour un
diamètre de fil donné et pour différentes vitesses de soudage.

Courbes de détermination de la pénétration en soudage automatique sous flux solide. 25

Exemple
Soudage de deux tôles en acier E24 d'épaisseur e = 8 mm, bord à bord sans chanfrein
et en deux passes (endroit, envers). Pour obtenir une pénétration totale, on prendra:
1re passe, I=400 A, v=50 cm/min., soit une pénétration P = 4 mm;
2e passe, I= 500 A, v = 50 cm/min, soit une pénétration P= 6

(P1+P2) > e
❑ Largeur
La largeur du cordon est inversement proportionnelle à la vitesse à laquelle se déplace
la torche. L'abaque de la figure 1 indique, pour plusieurs valeurs de l'intensité, la
variation de la largeur du cordon en fonction de la vitesse de soudage.
Exemple
Pour le soudage de deux tôles avec chanfreins, la dernière passe de remplissage
devra, si cela est possible, avoir au moins la largeur des chanfreins au bord des tôles.
Si, pour les deux tôles, e= 20 mm, avec des chanfreins en V à 60 °,
la distance entre les bords sera l= 22 mm ; l'abaque nous indique alors : v=40 cm/min pour
500 < I < 600 A. 26
Figure 1 : Abaque de détermination de la largeur

27
 ❑Détermination de la masse de métal d'apport
Pour chaque type de chanfrein ou de soudure d'angle, existent des tableaux ou
abaques qui indiquent la masse linéique nécessaire
A titre d'exemple, la figure 2 reproduit un abaque qui permet de déterminer la masse
linéique de métal d'apport pour des soudures d'angle en fonction de leur forme
(concave ou sensiblement plate) et de la hauteur a de leur gorge, avec
un rendement d'environ 0,95 % (fils ou électrodes enrobées classiques).

28
figure 2 : Abaque de détermination de la masse de métal à déposer pour les cordons d'angle.
La figure 3 , elle donne, pour les soudures exécutées avec des chanfreins en V, la
masse de métal d'apport nécessaire en fonction de l'épaisseur des pièces à souder.
(Pour apprécier par excès la quantité de métal d'apport pour des joints avec chanfreins
en X, il suffira de doubler la quantité nécessaire pour des chanfreins en V.) Ce type
d'abaque ne s'applique pas aux électrodes dont l'enrobage contient des éléments
métalliques d'addition (poudre de fer, chrome, nickel, etc.), qui ont un "rendement"
supérieur à 100 %.

Exemples

Pour exécuter une gorge de hauteur a = 8mm (cordon concave) et de 1 m de

longueur, il faudra environ 6x 100=600 g de métal d'apport (Fig. 2). Pour souder
deux tôles d'épaisseur e=20 mm et chanfreinées à 70 ° sur une longueur de 1m,
22,5 . 100=2 250g seront nécessaires (Fig. 3).

29
figure 3: Abaque de détermination de la masse linéique du cordon, en
fonction de l’angle des chanfreins et de l’épaisseur des tôles. 30
❑Détermination du nombre d'électrodes nécessaires

La masse de métal d'apport déposé par électrode s'exprime en g, pour une longueur
d'électrode donnée. En général on considère la longueur totale de l'électrode diminuée
de 50 mm. Exemple : électrode en acier doux Ø4, longueur 350 la masse de métal
déposé par l'âme métallique sera d'environ 28 g, poids correspondant à une longueur
de 300 mm.
Certaines électrodes ont un enrobage qui contient des éléments d'addition (poudre de
fer, chrome, etc.) qui viennent s'ajouter à la masse de l'âme métallique, d'où un
"rendement" qui varie d'un type d'électrode à l'autre. Ce dernier est égal au rapport de
la masse de métal déposé à la masse de métal de l'âme qui a été fondu, et s'exprime en
pourcentage

Les électrodes enrobées classiques ont en général un "rendement" d'environ 95 % .

31
Exemple

Pour exécuter une gorge de hauteur a=4 mm (cordon concave) sur une longueur de 1
m, la masse de métal d'apport devra être d'environ 150 g. Si l'on utilise des électrodes
Ø5, r= 95 %, longueur = 450 mm, ce qui correspond à une masse de métal fondu
d'environ 62 g, la masse de métal déposé sera 62x95/100=58 g, soit un nombre
d'électrodes nécessaires : 150/58=2,6 électrodes.

32
❑Détermination du nombre de passes
•Soudage automatique
Les courbes de la figure 4 permettent d'apprécier, pour différents diamètres de fils en
acier doux et pour un courant de soudage continu, la masse de métal d'apport
déposée par minute en fonction de l'intensité.
Exemple
Pour exécuter une gorge de hauteur a=5 mm, cordon concave, il faut déposer 2,5 g/cm
de métal d'apport (Fig. 2). Avec I=600 A, le dépôt est d'environ 140 g/min ; si l'on
prend v=110 cm/min, le dépôt par cm de cordon sera donc de : 140/110=1,27 g/cm.
Aussi serait-il nécessaire pour obtenir le résultat recherché d'exécuter 2 passes
(1,27 x 2 =2,54 g/cm). Cette solution est à écarter ; nous adopterons une autre vitesse
de soudage, qui permette un dépôt de métal d'apport suffisant en une seule passe, soit :
v=140/2,5 = 56 cm/min.

33
figure 4. Courbes de fusion. (Courant continu, polarité + à l’électrode).
34
❑Électrodes enrobées

On détermine le nombre de passes pour déposer une masse de métal d'apport

nécessaire à partir du tableau 2, connaissant l'énergie de soudage nominale et la
consommation d'électrode pour une longueur de cordon.

Exemple
On souhaite exécuter un cordon d'angle concave, gorge de hauteur a=8 mm. Les
conditions de soudage imposées (facteurs métallurgiques) exigent une énergie
nominale En >18 kJ/cm. On peut obtenir cette énergie avec une électrode Ø5, à
condition que pour 10 cm d'électrode consommée, le cordon de soudure mesure 7 cm
(tableau 2). D'autre part, pour exécuter un tel cordon, la masse de métal déposé doit
être de 6 g/cm (Fig.2). Celle d'une électrode en acier Ø 5 de longueur utile 40 cm
étant de 58 g, une consommation de 10 cm de cette électrode correspond à 58/4 =
14,5 g. A chaque passe, la masse de métal déposé sera donc de : 14,5/7 = 2 g/cm.
D'où un nombre de passes égal à : 6/2= 3.

35
Tableau 2 .Valeurs de la longueur de cordon correspondant à 10 cm
d'électrode consommée, en fonction du diamètre de l'électrode et de
l'énergie nominale du soudage. Les valeurs usuelles sont dans la zone colorée.
(D'après NF A 36.000.)
36
Temps consacré au soudage
Le temps total consacré au soudage comprend d'une part le temps de fusion (temps
pur de soudage), d'autre part les temps morts (temps de non soudage) pendant
lesquels s'exécutent les manutentions des pièces, les mises en position, les réglages,
le piquage du laitier, le changement d'électrode, etc.,

❑Temps de fusion

Soudage automatique

Le temps de fusion est lié à la vitesse d'avance du chariot porte-tête de

soudage. Cette vitesse v s'exprime en cm/min ou en m/h, et l'on a la relation

Cette vitesse peut s'exprimer aussi en masse de métal déposé par minute.

Soudage semi-automatique
La vitesse de fusion du fil est souvent exprimée en m/min, en fonction de
l'intensité du courant de soudage. On en déduit facilement le temps de fusion,
connaissant la masse de métal d'apport déposée par minute.
37
Exemple

Exécution d'une gorge de hauteur a=6 mm et d'une longueur de 1 m. La masse de

métal d'apport nécessaire est d'environ 3,2 g/cm (Fig. 2); il faudra donc 320 g pour un
cordon de 1 m. Si l'on prend les paramètres I= 600 A, fil Ø 4, la vitesse de fusion sera
de 140 g/min (Fig. 4). On en déduit le temps de fusion : 320/140=2,28 min.

Soudage manuel avec électrodes enrobées

Le nombre d'électrodes nécessaires étant établi et connaissant le temps de fusion

d'une électrode, on peut déterminer aisément le temps pur de soudage. L'abaque de la
figure 5 donne pour différentes classes d'électrodes le temps de fusion en fonction de
l'intensité du courant de soudage.
Exemple

Pour exécuter une gorge de hauteur a = 6 mm et de longueur 1 m, on prend une

électrode en acier Ø 6,3, enrobage rutile, r=95 % et de longueur utile 40 cm, ce qui
correspond à une masse de métal déposé de 93 g par électrode. Comme 320 g de
métal sont nécessaires (voir exemple ci-dessus), le nombre d'électrodes nécessaires
est de: 320/93=3,5 électrodes. Pour une intensité I=240 A, l'abaque (Fig. 5) nous
indique : t= 2,6 min/électrode Ø 6,3. Le temps de soudage est donc : 2,6 x 3,5 = 9,1
min.
38
figure 5 : Abaque de détermination du temps de fusion d'une électrode.
39
Temps morts
Au temps pur de soudage doivent s'ajouter les temps de non soudage : manutentions,
mise en position, réglages, changement d'électrodes, piquage du laitier, etc.
Pour le soudage à l'arc avec électrodes enrobées, on admet un coefficient
d'utilisation du poste de soudage (facteur de marche) qui peut varier de 25 à 60 %
environ suivant les travaux. Le tableau 5 donne quelques valeurs.

Tableau .5. Coefficients d'utilisation d'un poste de soudage à l'arc

Si nous reprenons l'exemple précédent, le temps total de soudage, pour un coefficient
d'utilisation de 40% (soudures longues), sera donc de

t=9.1 + (9.1x 40/100)=12.74 min

40
Phénomènes mécaniques et thermiques associés au soudage

▪ Structure et propriétés des soudures

Quand le bain de fusion se refroidit et se solidifie, la plus grande partie de la

chaleur s’écoule à travers le métal de base le long du joint. L’acier est alors soumis
à des cycles d’élévation de température et de refroidissement analogues à ceux
conférés par un traitement thermique. Dans cette Zone Affectée
Thermiquement (ZAT), la structure de l’acier est modifiée.

41
Phénomènes mécaniques et thermiques associés au soudage

Zone Affectée
Thermiquement (ZAT)

42
 Phénomènes mécaniques et thermiques associés au soudage

Le contrôle de la ZAT se fait par :

❑ la composition de l’acier (carbone équivalent) ;
❑ la vitesse de refroidissement qui elle-même dépend :
• de l’énergie de l’arc, c’est-à-dire l’énergie linéaire de soudage sur le joint,
• du type de joint,
• de l’épaisseur de l’acier,
• de la température du plat ou du profilé avant le soudage.
En plus de son effet sur la vitesse de refroidissement, on utilise le préchauffage
pour :
❑ disperser l’hydrogène du bain de fusion et de la ZAT: La présence
d’hydrogène dans la ZAT augmente le risque de fissure s’il y a trempe.
L’hydrogène provient principalement du flux. Une électrode appropriée, stockée
correctement, peut réduire le risque d’absorption de l’hydrogène ;
❑ enlever l’humidité de surface dans des conditions d’hygrométrie élevée ou
sur le chantier ;
❑ amener l’acier à des conditions ambiantes normales (20 °C).
43
 Phénomènes mécaniques et thermiques associés au soudage

Le soudage étant associé à la fusion de l’acier puis à son refroidissement, il

s’accompagne nécessairement de phénomènes mécaniques (développement de
retrait et introduction de contraintes résiduelles dans les pièces). Un risque de
trempe est également présent.
Retrait thermique
Pendant son refroidissement, le métal chaud de la zone de soudage se contracte,
conduisant au développement de retrait dans le joint. La contraction étant gênée
par le métal froid qui entoure le joint, les contraintes qui se développent,
supérieures à la limite d’élasticité, créent des déformations plastiques.

Trois types de retrait sont présents :

▪ longitudinal,
▪ transversal,
▪ le retrait dans l’épaisseur.
44
Phénomènes mécaniques et thermiques associés au soudage

❑ Retrait longitudinal
Le retrait longitudinal peut conduire
à une flexion des pièces.
❑ Retrait transversal
Le retrait transversal provoque des déformations angulaires. Pour limiter ses effets, il
convient de choisir judicieusement l’ordre des opérations de soudage ainsi que la dimension
des cordons.

❑ Retrait dans l’épaisseur: négligeable devant le retrait longitudinal et le retrait transversal.

❑ Combinaison des types de retrait
Les effets des retraits longitudinal et transversal combinés peuvent apparaître dans le cas
d’un profilé reconstitué par soudage de deux semelles sur une âme. Le retrait longitudinal
est responsable du défaut de rectitude de la poutre alors que le retrait transversal provoque
la courbure des semelles dans le sens transversal.
Les déformations de retrait peuvent être considérablement
réduites par le choix d’une préparation des bords et d’un
45
mode opératoire de soudages adéquats.
 Phénomènes mécaniques et thermiques associés au soudage
Présence de contraintes résiduelles

Quand la déformation plastique cesse, le joint est soumis à un gradient de

contraintes résiduelles avec de la traction dans le métal fondu dans la ZAT et de
la compression dans l’acier tout autour.

soudure bout à bout à

pleine pénétration

soudure bout à bout à

pénétration partielle
(plusieurs passes)

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 Types de soudures
Soudure bout à bout

Pour les soudures bout à bout, une distinction est faite entre :
❑ la soudure bout à bout à pleine pénétration (la fusion de la soudure et du
métal de base sont complètes sur l’épaisseur de l’assemblage);
❑ la soudure bout à bout à pénétration partielle (la pénétration de la soudure
ne s’étend pas à l’épaisseur totale de l’assemblage.

En règle générale, les bords des plats doivent être préparés avant soudage. Dans
certains cas, lorsque l’épaisseur des plats est inférieure à 5 mm, on peut se
dispenser de cette préparation.
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 Types de soudures
Soudure d’angle

Une soudure d’angle est une soudure dont la section transversale est
approximativement triangulaire et qui est déposée à la surface des plats
assemblés. Aucune préparation des bords n’est requise. Selon la position
relative des pièces à assembler, trois types de dispositions des soudures
d’angle peuvent être envisagés:
❑ assemblage à recouvrement dans lequel les pièces à souder se trouvent
dans des plans parallèles;

❑ assemblage cruciforme ou en T dans lequel les pièces à souder sont

plus ou moins perpendiculaires l’une par rapport à l’autre;

❑ assemblage d’angle dans lequel les pièces sont plus ou moins

perpendiculaires l’une par rapport à l’autre.
Afin d’améliorer la résistance et la rigidité de l’assemblage, des soudures
bout à bout sont généralement préférées. 48
 Types de soudures
Soudure d’angle

Les soudures d’angle qui peuvent être déposées en un seul passage sont
particulièrement économiques.
En atelier, cela signifie que l’épaisseur de la soudure ne doit pas excéder 8 mm.

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 Normalisation des soudures

Il existe deux principaux groupes qui interviennent en matière de normalisation :

AWS: “American Welding Society”, une organisation américaine dédiée à

l'avancement de la science et des technologies reliées au soudage et à la coupe
des métaux;
ASME “ American Society of Mechanical Engineering “ (notamment de la
Section XI du code ASME qui traite du soudage des cuves sous pression).

Les normes élaborées par ces organismes rejoignent un large éventail de

préoccupations reliées au soudage, notamment :
❑ La qualification des inspecteurs en soudure;
❑ La qualification des organismes d'inspection;
❑ Les métaux d'apport;
❑ Les règles de sécurité;
❑ Les codes de soudage des structures;
❑ etc.
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 Critaires de choix et plasma

Merci pour votre attention

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